Tema 7 Seguridad e higiene ya · SOLDEO POR ARCO CON ... INTRODUCCIÓN ... • Quemaduras en la...

CIENCIA APLICADA AL DESARROLLO DEPROYECTOS

PROYECTO FINAL

SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODOREVESTIDO

TEMA 7 SEGURIDAD E HIGIENE

JOSÉ ANTONIO HERNÁNDEZ MAGALLÓN

Tema 7 Seguridad e higiene

2 Soldeo por arco con electrodo revestido

� ÍNDICE

� ÍNDICE ............................................................................................ 2

� INTRODUCCIÓN ........................................................................... 5

7.1. Uso de la electricidad: identificación de los riesgos y medidas de prevención .................................................................................................... 5

7.1.1. Tipos de contactos ............................................................................ 6

7.1.2. Efectos ocasionados por el choque eléctrico ................................... 7

7.1.3. Factores de riesgo debidos al uso de la electricidad ....................... 9

7.1.4. Medidas de prevención referentes al uso de la electricidad .... 10

7.2. Intensidad luminosa del arco eléctrico: identificación de los riesgos y medidas de prevención ............................................................................ 14

7.2.1. Identificación de los riesgos debidos a la intensidad luminosa ..... 14

7.2.2. Factores de riesgo debidos a la intensidad luminosa ................... 16

7.2.3. Medidas de prevención referentes a la intensidad luminosa .... 17

7.3. Gases: identificación de los riesgos y medidas de prevención ....... 19

7.3.1. Identificación de los riesgos debidos a la emanación de gases .... 19

7.3.2. Factores de riesgo de incendio, explosiones por gases combustibles o explosivos ........................................................................ 20

7.3.3. Factores de riesgo de asfixia por los gases generados por la soldadura ................................................................................................. 21

7.3.4. Factores de riesgo de intoxicación por gases generados por la soldadura ................................................................................................. 21

7.3.5. Medidas de prevención referentes a la emanación de gases ..... 24

7.4. Contacto térmico y proyección de partículas: identificación de los riesgos y medidas de prevención ................................................................ 24



7.4.1. Identificación de los riesgos debidos a la alta temperatura, al contacto térmico, a la proyección de partículas y al desfondamiento o perforación ............................................................................................... 25

7.4.2. Medidas de prevención referentes a la alta temperatura, al contacto térmico, a la proyección de partículas y al desfondamiento o perforación ............................................................................................... 26

7.5. Ruido: identificación de los riesgos y medidas de prevención ...... 27

7.5.1. Identificación de los riesgos debidos al ruido ................................ 27

7.5.2. Medidas de prevención referentes al ruido .................................... 28

7.6. Lugar de trabajo: identificación de los riesgos y medidas de prevención .................................................................................................. 28

7.6.1. Identificación de los riesgos debidos al lugar de trabajo ...... 28

7.6.2. Medidas de prevención referentes al lugar de trabajo .............. 29

7.7. Incendios y explosiones: identificación de los riesgos y medidas de prevención .................................................................................................. 32

7.7.1. Identificación del riesgo de incendios y explosiones ..................... 32

7.7.2. Medidas de prevención referentes al riesgo de incendios y explosiones ............................................................................................... 32

7.8. Equipos de protección individual (EPl'S) ...................................... 35

7.8.1. Protección de la cabeza ................................................................. 36

7.8.2. Protección de la vista y de la cara ................................................. 37

7.8.3. Protección de los oídos .................................................................. 41

7.8.4. Protección de las extremidades superiores .................................... 42

7.8.5. Protección de las extremidades inferiores ..................................... 44

7.8.6. Protección del tronco ..................................................................... 45

7.8.7. Protección de las vías respiratorias ............................................... 46

7.8.8. Ropa de trabajo general ................................................................. 48

7.8.9. Protección contra caídas de altura ................................................ 49



7.9. Equipos de protección colectivos ..................................................... 50

7.10. Uso de herramientas manuales y máquinas ................................... 53

7.11. Manipulación y almacenamiento de bombonas de gas ................ 57

7.12. Tratamiento de residuos ................................................................... 59

� Resumen ........................................................................................ 62



� Introducción

El objetivo de esta unidad didáctica es dar a conocer a los alumnos una noción de los riesgos, que pueden producirse en el proceso de soldadura mediante electrodo revestido, así como proporcionar unos conocimientos básicos de prevención, mostrar los equipos de protección individual y colectiva, tener algunas nociones sobre las herramientas, los equipos y las máquinas que se utilizan en las tareas de soldadura, así como las precauciones que hay que tener a la hora de manipular y almacenar bombonas de gas y dar una idea sobre el tratamiento de los residuos generados en este trabajo.

Prevenir los accidentes procedentes de las operaciones de soldeo es posible en la mayoría de los casos, ya que la seguridad es una cuestión de precaución y sentido común, y pueden evitarse cumpliendo una serie de normas.

Garantizar nuestra seguridad y la de nuestros compañeros y mantener la integridad de todos los medios materiales, será siempre nuestra prioridad, tanto en el entorno de trabajo como en cualquier otra situación fuera del trabajo.

7.1. Uso de la electricidad: identificación de los riesgos y medidas de prevención

En la soldadura con arco eléctrico existe el riesgo de electrocución (también conocido como choque eléctrico), debido al uso de la electricidad como fuente de energía.

Se llama riesgo de electrocución a la posibilidad de circulación de una corriente eléctrica a través del cuerpo humano.

Este hecho puede provocar daños físicos o incluso la muerte, salvo que se tomen las medidas preventivas correspondientes que veremos más adelante.

Las condiciones necesarias para la circulación de corriente por un circuito son las siguientes:

• El circuito debe estar compuesto por elementos conductores de la corriente eléctrica.

• El circuito debe estar cerrado.

• En los bornes del circuito debe existir una diferencia de potencial eléctrico, también conocida como tensión eléctrica o voltaje.



Basándonos en estos principios, podemos deducir que circulará la corriente eléctrica a través del cuerpo humano, produciéndose la descarga, si se cumplen las siguientes condiciones:

• El cuerpo humano forme parte del circuito eléctrico.

• El cuerpo humano debe comportarse como un conductor eléctrico (este

• Debe existir una diferencia de potencial eléctrico entre el punto de entrada y salida de la corriente eléctrica.

Lógicamente, si una o más de estas condiciones no se cumplen, no se produce la descarga eléctrica. Tratar de evitar su aparición es la principal medida de protección.

7.1.1. Tipos de contactos

El contacto eléctrico puede producirse de dos formas, dependiendo de la forma en que la corriente accede a la parte que entra en contacto con el cuerpo, siendo éstos: contacto directo y contacto indirecto.

El contacto directo es el tipo de contacto que se produce cuando una parte del cuerpo entra en contacto con partes activas de instalaciones y equipos eléctricos. Normalmente se trata de contactos con los conductores de la instalación o de piezas conductoras, tales como dispositivos de conexión, sometidos a tensión y en servicio normal de funcionamiento.

Dependiendo de qué tipo de conductor sea el que produce la descarga se pueden distinguir dos tipos de contacto directo: contacto fase-tierra y contacto fase-fase (Fig. 7.1).

Figura 7.1. Esquema de contacto directo.



El contacto indirecto es aquél que se produce cuando una parte del cuerpo humano entra en contacto con partes metálicas, que se han puesto bajo tensión como resultado de un error de aislamiento en alguno de los conductores de la instalación eléctrica (Fig. 7.2).

• Efectos fisiológicos directos.

• Efectos fisiológicos indirectos.

• Efectos indirectos.

Figura 7.2. Esquema de contacto directo.

7.1.2. Efectos ocasionados por el choque eléctrico

Aunque en soldadura generalmente se trabaja con baja tensión, el peligro de una descarga eléctrica peligrosa es real, debido a la elevada intensidad que existe en el circuito de soldadura.

El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano tiene múltiples efectos perniciosos para la salud. Los factores más relevantes para evaluar la gravedad de la descarga eléctrica son: la intensidad de corriente que circula a través del cuerpo y el tiempo que dura el contacto.

Evaluando estos factores se pueden dar tres clasificaciones distintas, según los efectos que se manifiesten en la persona electrocutada, siendo éstos:



Efectos fisiológicos directos

Son considerados efectos fisiológicos directos aquellos que están causados por el propio hecho del paso de la corriente a través del cuerpo humano.

Según la intensidad que circule por el organismo y el tiempo de exposición, pueden provocarse los efectos siguientes:

• Corrientes entre O,5 y 1O mA: riesgo de tetanización, manifestándose como espasmos musculares incontrolados.

• Corrientes entre 1O y 25 mA: se manifiesta un fuerte dolor y se dan dificultades en la respiración después del contacto, pudiendo estar acompañado de paradas cardíacas temporales. Si el tiempo de exposición es superior a 2 segundos, puede producirse la parada cardíaca.

• Descargas de más de 25 mA: los efectos son muy graves, tales como la muerte por asfixia, causada por la inhibición de los centros nerviosos que se encargan de la respiración. También puede darse la parada cardio- respiratoria por efecto de la fibrilación ventricular.

Efectos fisiológicos indirectos

Los efectos fisiológicos indirectos son aquellos que están originados por los efectos laterales causados por la circulación de la corriente eléctrica a través del organismo.

Se pueden dar por efecto indirecto de la corriente los siguientes efectos fisiológicos:

• Quemaduras en la piel debido al calor generado por el arco eléctrico de la descarga.

• Quemaduras internas por el efecto Joule.

• Trastornos en los distintos órganos y sistemas del cuerpo humano, tales como problemas psicológicos, lesiones cardiovasculares, renales, oculares, auditivas, etc.

Efectos indirectos

Debemos tener en cuenta que las descargas pueden tener unos efectos sobre el cuerpo, tales como convulsiones, que a su vez pueden originar situaciones peligrosas. Las principales son:

• Caídas desde altura: especialmente cuando se está trabajando en escaleras portátiles o cerca de zanjas o fosos.

• Golpes contra objetos: por efecto de la convulsión muscular.



• Proyección de materiales: la convulsión puede producir el desplazamiento de materiales y éstos a su vez causar lesiones.

7.1.3. Factores de riesgo debidos al uso de la electricidad

En este punto vamos a tratar las circunstancias que más comúnmente originan situaciones de riesgo de descarga eléctrica.

Se pueden producir contactos eléctricos directos al tocar los dispositivos y elementos bajo tensión sin el aislamiento adecuado, tales como porta electrodos, bancada y pieza de trabajo, cables de soldadura y de alimentación de la fuente, etc. También se pueden originar contactos eléctricos indirectos al fallar el aislamiento de los componentes eléctricos.

Entre los riesgos más comunes debidos al uso de la electricidad en el puesto de soldadura destacamos los siguientes:

• Cambio de electrodos. Son comunes los accidentes eléctricos al cambiar los electrodos, ya que en este momento estamos en contacto directo con un elemento sometido a la tensión del circuito de soldadura. Este riesgo puede agravarse si, además de estar en contacto sin protección con el electrodo, también lo estamos con la pieza o bancada, ya que de esta forma cerramos el circuito eléctrico de forma directa. Debemos tener en cuenta que la denominada "tensión de vacío" en el porta electrodos es más elevada en este instante que al estar soldando, por lo que la descarga es más potente y por lo tanto, más peligrosa.

• Pinza porta electrodos defectuosa. Debemos mantener la pinza porta electrodos en perfectas condiciones. Durante la soldadura estaremos siempre en contacto directo con la pinza porta electrodos y ésta a su vez está sometida a tensión por lo que cualquier defecto en su aislamiento puede producir un accidente. Siempre hemos de evitar poner la pinza en contacto con partes calientes, no golpearla y no consumir el electrodo excesivamente. En caso de que aparezca cualquier defecto en la pinza se debe sustituir o reparar adecuadamente.

• Cables dañados o mal reparados. Contactos con zonas calientes, proyección de partículas, pinzamientos, etc., pueden producir defectos en el revestimiento de los cables, dejando accesibles partes conductoras sometidas a tensión. Si esto sucede, el cable se debe sustituir o reparar adecuadamente. Es importante recordar que no se deben reparar los cables con cintas aislantes, ya que no proporcionan el aislamiento necesario.

• Averías o defectos en las máquinas. Hay que tener en cuenta que los equipos de soldadura, como máquinas que son, pueden sufrir averías, y por lo



tanto, deben ser tratadas como un posible origen de situaciones peligrosas. Las máquinas e instalaciones sólo pueden ser manipuladas por personal cualificado, cualquier modificación puede originar innumerables riesgos.

• Guantes, bancada, pisos, etc., húmedos o mojados. Siempre se debe tener en cuenta que un elemento que habitualmente es aislante, puede perder esta condición si está húmedo o mojado con agua, aceites, líquidos de corte, etc. Recuerda siempre trabajar con guantes, ropa, calzado y área de trabajo completamente secos.

7.1.4. Medidas de prevención referentes al uso de la electricidad

Es obligatorio adoptar una serie de medidas preventivas referentes al uso de la electricidad en los trabajos de soldadura. El objetivo es evitar la aparición de situaciones peligrosas para los trabajadores por motivos eléctricos, o bien tratar de minimizar los daños en el caso de que aparezcan dichos riesgos.

Las acciones adoptadas para garantizar la seguridad se agrupan de la siguiente manera:

• Dispositivos de protección referentes al uso de la electricidad.

• Medidas de prevención en la zona de trabajo referentes al uso de la electricidad.

• Medidas de prevención en el equipo referentes al uso de la electricidad.

Dispositivos de protección referentes al uso de la electricidad

Las leyes exigen que siempre que vaya a existir un consumo de electricidad deben proporcionarse los dispositivos necesarios para minimizar los riesgos ocasionados por la potencia eléctrica en situaciones anómalas de funcionamiento. Las situaciones anómalas que se pueden producir en un circuito eléctrico son las siguientes:

• Sobreintensidades: cuando por el circuito circula una corriente superior a la máxima permitida en el circuito. Produce un calentamiento excesivo de los conductores y esto a su vez puede ocasionar situaciones de riesgo de incendio, de emanación de gases o de contacto térmico.

• Cortocircuitos: cuando los bornes de un circuito, con una tensión determinada entre ellos, se ponen en contacto entre sí, sin ningún elemento que ofrezca un consumo de potencia eléctrica, diremos que se ha producido un cortocircuito. El cortocircuito ocasiona una subida potentísima en la intensidad de corriente, elevando rápidamente la temperatura de los conductores. Si no se detecta



inmediatamente e interrumpe debidamente, puede ocasionar daños graves sobre la instalación e incluso incendios.

• Derivaciones: son fugas de corriente eléctrica. Cuando parte de la corriente del circuito circula a través de un medio material o a través de una persona o animal se considera que existe una derivación de corriente. Es una situación peligrosa, pues origina contactos directos o indirectos.

Los dispositivos de protección para el suministro eléctrico son los siguientes:

• Interruptores magnetotérmicos y fusibles para cortocircuitos y sobreintensidades (Fig. 7.3):

Si se produce una sobreintensidad o un cortocircuito, el interruptor magnetotérmico se dispara automáticamente, abriendo el circuito e impidiendo, de este modo, circulación de corriente por el circuito en condiciones anómalas. Una vez se haya solucionado el problema en la instalación, el interruptor magnetotérmico se puede rearmar, permitiendo el paso de la corriente y, por lo tanto, restableciendo el circuito a las condiciones iniciales.

Figura 7.3. Interruptor magnetotérmico.

El fusible dispone de un filamento más fino que la sección de los conductores del circuito y tarado con un amperaje máximo. Si por el circuito circula una corriente superior a la que puede soportar el fusible, el filamento se funde, impidiendo el paso de la corriente. Para llevar el circuito a condiciones de funcionamiento es necesario sustituir el fusible por otro que tenga el filamento en perfectas condiciones(Fig. 7.4).



• Figura 7.4. Fusibles . • Interruptores diferenciales para las derivaciones (Fig. 7.5):

• Si existe una derivación en cualquier parte del circuito, el interruptor diferencial se dispara automáticamente. El interruptor se puede rearmar y recuperar las condiciones de funcionamiento en el momento que deje de existir la derivación.

Para el correcto funcionamiento del interruptor diferencial, el equipo y la instalación que estemos usando debe de disponer de toma de tierra y éste debe estar conectado adecuadamente.

Figura 7.5. Interruptor diferencial.

Para el uso de potencia eléctrica es necesario disponer de un grupo de generación autónomo o bien estar conectado a una red de distribución.

Los grupos generadores de corriente deben integrar en la propia máquina interruptores magnetotérmicos (también pueden incluir fusibles) e interruptores diferenciales para garantizar la seguridad del suministro eléctrico. Del mismo modo, las instalaciones deben proteger el suministro de electricidad mediante el cuadro de mando y protección, que integra todos los dispositivos magnetotérmicos y diferenciales exigidos por la ley.



Medidas de prevención en la zona de trabajo referentes al uso de la electricidad

Si el trabajo se realiza en espacios reducidos, con superficies conductoras desprotegidas, se utilizarán suelos aislantes como madera, goma, etc.; si el soldador tiene que trabajar de rodillas, tumbado o sentado, se usarán esteras aisladas o tablas de madera secas que aseguren su protección.

Se tendrá especial cuidado con los trabajos realizados en presencia de humedad, ya que la resistencia eléctrica desciende, incluyendo la transpiración, para lo cual se aislarán la espalda y la cabeza, pues estas partes son más conductoras. Si se realizan los trabajos a la intemperie y hay riesgo de lluvias, éstos quedarán suspendidos.

Cuando se realice el trabajo en ambientes peligrosos como los vistos anteriormente, espacios reducidos, con presencia de humedad, etc., se limitará la tensión de vacío a 50 voltios si se trabaja en corriente alterna, y a 75 voltios si se trabaja en corriente continua.

Medidas de prevención en el equipo referentes al uso de la electricidad

Antes del comienzo de los trabajos, hay que comprobar la conexión a tierra del equipo de soldadura.

Comprobar que los bornes de conexión y la pinza del porta electrodos estén aislados y en buen estado.

En el periodo de descanso, se colocará el porta electrodos sobre una plataforma aislante de la electricidad y del calor.

La pinza nunca se pondrá sobre materiales conductores de corriente o sobre materiales a alta temperatura.

Únicamente se utilizarán cables y empalmes en perfecto estado, revisando su aislamiento al empezar cada jornada, los que no cumplan con esto se desecharán.

Evitar dejar los cables en lugares donde pueda deteriorarse su aislamiento, por ejemplo: encima de objetos calientes, bordes afilados o agresivos, etc.

Impedir que sean golpeados, que sobre ellos se dejen objetos punzantes o cortantes, que caigan chispas de la soldadura, así como imposibilitar el paso de vehículos o carros sobre los mismos; para ello, aquellos que atraviesen zonas de tránsito se protegerán mediante elementos resistentes a la compresión.

Cuando se transporten cables, ya sean de conexión a la red o de soldadura, se enrollarán.



No se darán tirones a los cables de soldadura, si ofrecen resistencia a ser manejados.

Los cables deben contar con la sección suficiente para soportar la gran intensidad que por ellos va a circular. Para ello, también se debe tener en cuenta la distancia a la que se va a colocar la máquina del puesto de trabajo.

Si se detecta cualquier avería o defecto en las máquinas, se comunicará inmediatamente para su reparación.

Las máquinas de soldeo se mantendrán tan alejadas de la zona de trabajo como sea posible, así como de otras posibles fuentes de calor.

Al abandonar el puesto de trabajo, y cuando se proceda al traslado, limpieza o reparación de una máquina de soldeo que esté en funcionamiento, se desconectará de la red, señalizándolo, para evitar accidentes por contactos eléctricos.

Las máquinas de soldeo deben tener una buena puesta a tierra a través del cable de alimentación, con ello conseguiremos evitar la formación de corrientes parásitas que generen un choque eléctrico al soldador cuando, por ejemplo, toque la carcasa de la máquina.

Además, para evitar que se produzcan descargas eléctricas indirectas, las carcasas de los equipos de soldadura deben estar conectadas a tierra.

El equipo se almacenará en lugares secos, evitando la acumulación de polvo sobre ellos.

7.2. Intensidad luminosa del arco eléctrico: identificación de los riesgos y medidas de prevención

En este apartado se van a tratar los factores de riesgo debidos a la intensidad luminosa, saber identificarlos y prevenirlos.

7.2.1. Identificación de los riesgos debidos a la intensidad luminosa

El arco eléctrico producido en el proceso de soldadura genera cuantiosas radiaciones visibles (luz visible de gran intensidad) e invisibles (rayos ultravioletas e infrarrojos). Estos últimos son parecidos a los del sol y pueden generar efectos similares, como quemaduras en la piel y en los ojos.

A continuación, describiremos brevemente cada una de las radiaciones anteriormente citadas y los efectos negativos que tiene sobre la salud:



• La radiación visible no es peligrosa de por sí, pero si ésta es muy intensa (como la que produce el arco eléctrico) puede provocar vista cansada y ceguera temporal nocturna (mala visión con niveles bajos de luz).

La observación directa de una fuente luminosa de gran intensidad, como es el caso del arco eléctrico, provoca deslumbramientos que pueden producir lesiones en las retinas. El efecto más común por este tipo de exposición es el conocido como fototraumatismo por oftalmía eléctrica. Se puede producir con un deslumbramiento eléctrico breve y se caracteriza por una pérdida de visión, del campo y la agudeza, temporal. Los síntomas son sensación de quemadura, lagrimeo, sensación luminosa incluso a oscuras, reacción conjuntiva y una irritación parecida a tener arena en los ojos muy dolorosa.

Los deslumbramientos accidentales no suelen dañar permanentemente los ojos, pero los destellos repetitivos sí que pueden provocar daños irreversibles como cataratas e incluso ceguera.

• La radiación ultravioleta es la más peligrosa. Puede producir quemaduras de primer y segundo grado tanto en los ojos como en las zonas expuestas de la piel. Este tipo de radiación puede llegar a ser tan intensa que con un destello provoque en segundos una quemadura en los ojos (puede quemar el blanco de los ojos o la retina) y en unos pocos minutos en la piel. La quemadura se producirá más rápidamente conforme la corriente sea más elevada y cuanto más cerca se sitúe el soldador del arco eléctrico.

Se debe tener en cuenta que esta radiación puede llegar a atravesar la ropa fina, de tejido suelto, de colores claros y caretas homologados que estén deteriorados o que no tengan un buen mantenimiento.

• La radiación infrarroja es aquella que se siente como calor, así que, el trabajador puede evitar las quemaduras que provocan este tipo de rayos, protegiéndose rápidamente en el momento en que lo note en cualquier parte del cuerpo.

La exposición a este tipo de radiación produce quemaduras internas, causando problemas graves de salud, pues los órganos sufren un deterioro acelerado. Los principales problemas asociados a este tipo de radiación son: impotencia, problemas renales, hepáticos y digestivos (Fig. 7.6).



Figura 7.6. Grados de quemaduras.

7.2.2. Factores de riesgo debidos a la intensidad luminosa

Existen ciertas situaciones en las que aunque se sigan aparentemente las medidas preventivas pueden suponer un riesgo de exposición a la intensidad luminosa del arco. Las más importantes son:

• Exposición durante el posicionamiento del electrodo, cebado del arco involuntario. Mientras el soldador está preparándose para iniciar la soldadura es posible tocar la pieza con la punta del electrodo, produciéndose el cebado del arco o un chisporroteo característico que también emite radiación luminosa. Hay que evitar esta situación y nunca cebar el arco antes de protegerse con la careta.

• Deslumbramiento del ayudante. En ocasiones, a causa de los requerimientos de la operación de soldeo, pueden estar trabajando más de una persona en la misma zona de trabajo. Siempre que el soldador vaya a comenzar la soldadura debe advertir a los ayudantes o compañeros para que éstos se protejan con el tiempo de antelación necesario.

• Cristal inactínico e indumentaria de protección insuficiente. Debemos asegurarnos de que tanto el cristal inactínico de la careta como la ropa que llevemos ofrezca la protección suficiente.

• Reflejos. La exposición a la radiación de manera indirecta es también peligrosa, por lo que debemos asegurarnos que ningún medio material (indumentaria o mobiliario) reflejará la luz de la soldadura.

• Zonas de soldeo mal aisladas. Si se comienza un trabajo de soldadura y la zona no se aísla del resto de las instalaciones es muy posible que existan deslumbramientos en el resto de personal. Las zonas de soldadura deben protegerse mediante cortinas o mamparas adecuadas.



7.2.3. Medidas de prevención referentes a la intensidad luminosa

La mejor medida de prevención, aunque parezca una obviedad, es no mirar directamente el arco eléctrico y evitar que la piel quede descubierta (se debe proteger mediante los tejidos apropiados, no sirve cualquier prenda), además de evitar cualquier tipo de reflejo de la luz del arco.

Para evitar los efectos perniciosos sobre la salud causados por la intensidad luminosa del arco eléctrico se deben adoptar medidas preventivas en la indumentaria del soldador y en la zona de trabajo, pues su aparición no se puede evitar.

Medidas de prevención en la indumentaria del soldador referentes a la intensidad luminosa

Si existe un icono asociado a cualquier proceso de soldadura es la careta del soldador(Fig. 7.7). Incluso personal ajeno a la soldadura sabe que el soldador no puede mirar directamente a la luz del arco y, por lo tanto, debe usar una careta de soldador con cristal inactínico, para poder controlar el desarrollo de la soldadura.

Figura 7.7. Cristal inactínico y careta de solda dor.

El cristal inactínico es un cristal muy oscuro, de color verde, azul o marrón. En condiciones normales de iluminación es prácticamente imposible ver a través de estos cristales, es necesaria una potente luz, como la que produce el arco eléctrico, para poder ver a través de ellos.

La radiación que produce el arco eléctrico no provoca ningún daño sobre la vista, si se mira a través de un cristal inactínico con el grado de protección adecuado a la intensidad de corriente usada como muestran las figuras.



Figura 7.8. Filtrado de la radiación del arco po r un cristal inactínico.

La careta de soldador protegerá la vista y la piel de la cara y el cuello, además de evitar que la radiación infrarroja afecte a cualquier parte de la cabeza. Siempre que exista la exposición a la luz de un arco eléctrico, el trabajador debe protegerse mediante la careta de soldadura con el cristal inactínico del grado correspondiente.

Tampoco puede quedar ninguna parte del cuerpo descubierta, debe resguardarse mediante los tejidos adecuados (el cuero es el material que mejor protege de las radiaciones). No se deben usar ropas de colores claros porque reflejan la luz del arco.

Debido a su importancia, trataremos estos métodos de prevención de manera más exhaustiva en un punto posterior de esta misma unidad dedicado al equipamiento de protección individual, conocido como EPI.



Medidas de prevención en la zona de trabajo referentes a la intensidad luminosa

La luz que produce el arco eléctrico durante el proceso de soldadura no sólo puede afectarnos de manera directa, también puede reflejarse en paredes, techo, suelo, etc., siendo ésta igual de peligrosa que la luz directa. Por lo tanto, debe pintarse la zona de trabajo de negro mate para disminuir el riesgo de la luz reflejada, ya que este color absorbe mejor la radiación que cualquier otro.

En el caso de no poder pintar el área de trabajo, bien porque se realice en un taller grande o por otros motivos, se colocarán cortinas, mamparas o pantallas de soldadura, especiales y portátiles, transparentes u opacas, que garanticen que la luz que las atraviese no sea perjudicial, con el fin de proteger a otros trabajadores que se encuentren expuestos a las radiaciones de la soldadura. Los puestos de soldadura deben estar perfectamente aislados de la intensidad luminosa, unos de otros y también de las zonas comunes.

Aquellas que sean transparentes, serán de un plástico especial, resistente a las llamas y a las altas temperaturas e impedirán el paso de la luz dañina.

Comprobar que las mamparas no tengan hendiduras o perforaciones por las que pueda pasar la luz.

Las ventanas en los talleres deben estar situadas a una altura mínima de 2 metros para evitar deslumbramientos en las zonas colindantes.

7.3. Gases: identificación de los riesgos y medidas de prevención

Al igual que en el apartado anterior, se identifican los riesgos, en este caso debido a la emanación de gases se mostrarán los factores de riesgo de incendio, asfixia e intoxicación y, por último, se mostrarán una serie de medidas de prevención.

7.3.1. Identificación de los riesgos debidos a la emanación de gases

Los seres humanos, de igual forma que el resto de los seres vivos, necesitan de un medio del que extraer el oxígeno y así nutrirse. En nuestro caso se trata de la atmósfera, la capa compuesta principalmente por gases que envuelve a la tierra.

La atmósfera es un medio que fácilmente puede contaminarse con gases provenientes de distintos focos y en consecuencia causar distintos efectos negativos para la salud y el medio ambiente.



La soldadura, como ya sabemos, produce grandes alteraciones en el medio circundante, originados por las elevadas temperaturas que se alcanzan y por la elevada radiación luminosa que genera el arco eléctrico.

La aparición de gases es uno de estos efectos. Es difícil precisar qué tipo de riesgos están asociados a este fenómeno, con la dificultad añadida de que la gran mayoría de los gases no puede ser advertida pues no son visibles, por lo tanto, debemos considerar su siempre presencia durante las operaciones de soldeo, con la intención de actuar de la manera más apropiada para garantizar nuestra salud.

En general, la concentración de gases puede generar:

• Si son inflamables: incendios o explosiones.

• Si sustituyen al oxígeno: asfixia.

• Si son tóxicos: enfermedades o incluso la muerte.

7.3.2. Factores de riesgo de incendio, explosiones por gases combustibles o explosivos

Normalmente el riesgo de aparición de explosiones o de incendios no está ocasionado por la aparición de gases generados por los efectos de la soldadura. Este tipo de riesgo suele estar asociado a las altas temperaturas producidas por la soldadura, siendo los propios metales a alta temperatura o partículas proyectadas sobre materiales combustibles los que originan dichos incendios o explosiones.

Sin embargo, sí puede aparecer el riesgo de explosiones o de incendios. La soldadura con electrodo revestido, de igual forma que otros procesos de soldadura, tiene asociada tareas afines. Una de ellas es el uso de sopletes para corte o para calentar las piezas. Dichos sopletes usan gases combustibles (acetileno y/o butano principalmente). Los elementos de almacenamiento o los elementos de la instalación de distribución y los propios sopletes pueden tener fugas. La acumulación de dichas fugas puede producir una situación de riesgo.

Otra situación en la que puede aparecer cualquiera de estos riesgos es en la soldadura de depósitos que hayan contenido combustibles. Aparentemente pueden estar libres de gases o líquidos combustibles, pero, por efecto del incremento térmico que la soldadura causa sobre el depósito pueden liberarse y acumularse gases en cantidad suficiente para provocar una deflagración u explosión.



7.3.3. Factores de riesgo de asfixia por los gases generados por la soldadura

La asfixia es la deficiencia o la suspensión total en la capacidad de respirar por falta de oxígeno.

En condiciones normales de trabajo (en talleres y fábricas), no es fácil que la soldadura produzca los suficientes gases como para poder padecer asfixia. Sin embargo, la aparición de asfixia sí es un riesgo a tener en cuenta, tanto como por probabilidad de aparición como por las graves consecuencias que tiene, cuando se trabaja en espacios confinados. Se deben adoptar medidas de prevención exhaustivas cuando se trabaje dentro de depósitos o conductos o en cualquier trabajo donde no exista una ventilación apropiada y el volumen de trabajo sea reducido. En estos casos, los gases generados por la soldadura pueden barrer el oxígeno presente en la atmósfera causando la asfixia del trabajador o los trabajadores.

7.3.4. Factores de riesgo de intoxicación por gases generados por la soldadura

La mayoría de los productos en condiciones normales no producen sustancias tóxicas, pero las alteraciones que producen la radiación y la elevada temperatura de la soldadura hacen que algunos de estos productos generen sustancias tóxicas.

La intoxicación puede ser causa de enfermedades graves a corto y medio plazo y en algunos casos puede causar incluso la muerte.

Es difícil precisar dónde podemos encontrar dichas sustancias tóxicas, para concretar hemos agrupado las posibles sustancias tóxicas según el medio que las genera, siendo éstos:

• Gases tóxicos derivados de la elevada temperatura y radiación producida por el arco eléctrico.

• Gases tóxicos generados por el metal base y por el electrodo revestido.

• Gases tóxicos debidos a la soldadura de materiales recubiertos de desoxidantes y otros revestimientos (pinturas, grasas, aceites, fluidos de corte, etc.)

Gases tóxicos derivados de la elevada temperatura y radiación producida por el arco eléctrico

Básicamente, se producen tres tipos de gases derivados de las altas temperaturas y la elevada radiación que se alcanzan en el proceso de soldadura con arco eléctrico,



tienen su origen en las alteraciones que sufren los gases atmosféricos por este efecto. Son los siguientes:

• Gases nitrosos: se generan de forma constante; existirá peligro de toxicidad cuando se realicen los trabajos en espacios limitados. Estos gases producen irritación sobre las vías respiratorias y sobre los pulmones, llegando a causar graves edemas pulmonares.

• Monóxido de carbono: se generan cantidades muy pequeñas, produce una pérdida en la eficiencia de los pulmones para oxigenar la sangre.

• Ozono: la radiación ultravioleta producida en la soldadura por arco eléctrico genera ozono a partir de las moléculas de oxígeno del aire, el cual irrita las membranas mucosas y una elevada exposición genera edema pulmonar, sus síntomas son: dolor de cabeza, de pecho y sequedad de las vías respiratorias.

Gases tóxicos generados por el metal base y por el electrodo revestido

Los revestimientos de los electrodos producen contaminantes gaseosos formados por óxidos metálicos, silicatos, sílice amorfa y fluoruros.

La aspiración de estos gases genera alteraciones pulmonares, siendo la enfermedad más habitual la denominada Siderosis, producida por la inhalación de óxido de hierro proveniente principalmente del revestimiento del electrodo, aunque también puede tener el origen en el metal base.

En la soldadura de cualquier metal base con el metal de aportación se generan compuestos derivados de su fusión que quedan flotando en el ambiente. En el caso del acero inoxidable, tendremos óxidos y partículas de níquel, cadmio, cromo, molibdeno, etc.

La "fiebre de los soldadores" se produce por la inhalación de gases metálicos, los síntomas que aparecen son fiebre alta, dolores, tos, náuseas y sudoración intensa; se solucionan en tres o cuatro horas.

Existe la posibilidad de que algunos de los compuestos de cromo que se producen al soldar acero inoxidable originen cáncer de pulmón.

Gases tóxicos debidos a la soldadura de materiales recubiertos de desoxidantes y otros revestimientos (pinturas, grasas, aceites, fluidos de corte, etc.)

Algunos de los metales utilizados en el soldeo tienen una capa de protección frente al óxido y a la corrosión. También suelen estar recubiertos por lubricantes procedentes de los procesos de producción de dichos materiales.



Cuando se sueldan, se producen peligrosas sustancias de descomposición térmica. En función de esa capa protectora, se clasifican en:

• Recubrimientos que contienen metales como el plomo, cinc, cromo y cadmio.

• Recubrimientos que solo contienen carbono, hidrógeno, y a veces oxígeno, como son aquellos a base de poliestireno y formaldehido fenólico.

• Recubrimientos que contienen fluoruro e hidrógeno (hidrocarburos) con cloro. • Recubrimientos que contienen fluoruro e hidrocarburos.

• Recubrimientos que contienen nitrógeno e hidrocarburos, tales como los isocianatos y poliuretanos.

Especial mención requiere la soldadura sobre metales recubiertos con minio (pintura que suele contener plomo), ya que produce una enfermedad muy grave denominada Saturnismo, envenenamiento por plomo. Los síntomas son: gusto metálico, pérdida de apetito, náuseas, calambres abdominales e insomnio, con el tiempo aparece anemia y debilidad general en músculos y muñecas.

Una prolongada exposición a elevados niveles de gases de cadmio puede provocar una grave irritación de los pulmones; a niveles bajos, puede generar enfisema que afecta a la capacidad que tienen los pulmones para absorber el oxígeno, y puede dañar los riñones.

Estar sometido a gases de óxido de cinc produce la fiebre del humo metálico, siendo sus síntomas semejantes a los de la gripe común.

Existe un peligro muy elevado al llevar a cabo una soldadura sobre piezas que estén desengrasadas con tricloroetileno o con cualquier componente de su familia, ya que se origina un gas irritante llamado fosgeno (se produce cuando los rayos ultravioletas descomponen el hidrocarburo clorado).

Los gases de los hidrocarburos clorados pueden provenir también de los refrigerantes de los sistemas de aire acondicionado.

Al descomponerse estos gases en el arco eléctrico, se crea un compuesto de ácido de cloro, el fosgeno.

El fosgeno reacciona con la humedad de los pulmones produciendo cloruro de hidrógeno que destruye el tejido pulmonar.

Por este motivo, la utilización de disolventes con cloro debe efectuarse lo más lejos posible del área de soldadura.



7.3.5. Medidas de prevención referentes a la emanación de gases

La mejor medida preventiva frente a la inhalación de gases es concienciar a los soldadores de los peligros que pueden correr y proporcionarles una ventilación adecuada, ya sea natural o mediante extracción forzada.

Si la soldadura se realiza en espacios reducidos, hay que garantizar una apropiada ventilación.

Se realizará una limpieza profunda, previa al soldeo, de cualquier pieza metálica que haya estado pintada o tenga grasa, aceite o productos químicos.

Se puede efectuar mediante pulido, con chorros de arena o aplicando un disolvente autorizado. Existe la posibilidad de que los metales bañados o aleados no puedan limpiarse antes de comenzar los trabajos de soldadura.

Previamente al soldeo de tanques, barriles u otros recipientes que contengan cualquier material inflamable, que al calentarse puedan generar vapores tóxicos, inflamables o explosivos, se vaciarán y limpiarán profundamente eliminando cualquier resto de detergente, disolvente, grasa, alquitrán o ácidos que puedan provocar dichos efectos.

La limpieza de las piezas o de los contenedores debe realizarse en talleres apartados del área de soldadura y deben tener una buena ventilación.

Antes de comenzar con la soldadura de una pieza desengrasada, hay que esperar a que se seque y cerciorarse de que se haya evaporado todo el disolvente.

Evitar la infiltración de gases, incluido el argón o el dióxido de carbono, en reducidos espacios de trabajo, como por ejemplo, cuando se realiza el soldeo en tanques.

La postura natural del soldador es inclinarse sobre la pieza a soldar inhalando todos los gases, para reducirlo debería evitar colocar la cabeza directamente sobre ella.

7.4. Contacto térmico y proyección de partículas: identificación de los riesgos y medidas de prevención

Ahora nos centramos en otro posible problema que es el contacto térmico y la proyección de partículas; para ello vamos a identificar los posibles riesgos que se pueden dar y las medidas a tomar para evitarlos.



7.4.1. Identificación de los riesgos debidos a la alta temperatura, al contacto térmico, a la proyección de partículas y al desfondamiento o perforación

El arco eléctrico que genera la soldadura puede llegar a alcanzar los 4.000ºC de temperatura, por este motivo el soldador está expuesto a fuertes radiaciones de calor y a los peligros derivados del mismo.

A causa de las altas temperaturas, el soldador puede sufrir quemaduras de primer, segundo y tercer grado por contacto directo con el arco eléctrico o con las piezas que hayan sido soldadas.

Debido al intenso calor, el soldador también puede llegar a sufrir desmayos, causando accidentes, sobre todo en espacios de tamaño reducido o a la hora de soldar tanques o contenedores. La deshidratación es otro de los efectos ocasionados por el calor, acompañado de sensación de cansancio y mal estar general.

El calor que produce el electrodo se transmite principalmente a la pieza que se suelda, pero también se traslada a las salpicaduras de metal y de escoria que se originan.

Como hemos dicho, se pueden producir quemaduras al entrar en contacto con el material de soldadura cuando esté caliente, ya sea por contacto directo, por chispas calientes, gotas de metal fundido, o por la proyección de partículas incandescentes. Estas últimas pueden alcanzar hasta diez metros de distancia en horizontal.

Los desfondamientos de material fundido son muy peligrosos, especialmente cuando se suelda en techo, ya que en esta posición puede alcanzar todo el cuerpo.

Cuando se realiza el picado y cepillado de la escoria, existe el riesgo de que las partículas proyectadas alcancen el ojo, causando heridas de considerable gravedad.

También puede producirse riesgo de partículas y riesgo de contacto térmico en tareas afines a la soldadura, como el corte con soplete o el desbarbado.

Los oídos también son susceptibles de ser alcanzados por chispas calientes, provocando serias quemaduras en ellos o perforaciones en el tímpano, causando sordera parcial o total.

Además de los efectos directos que tiene sobre la salud el contacto térmico y la proyección de partículas, debemos tener en cuenta el riesgo de incendio.



7.4.2. Medidas de prevención referentes a la alta temperatura, al contacto térmico, a la proyección de partículas y al desfondamiento o perforación

El soldador debe hidratarse adecuadamente, bebiendo agua o refrescos cada 15 minutos y estando completamente prohibida la ingesta de alcohol.

El soldador debe proteger todo el cuerpo mediante la indumentaria apropiada para evitar los efectos de un contacto térmico, especialmente las manos y los pies, por ser las partes más expuestas a contactos directos o a proyección de partículas (Fig. 7.9).

Figura 7.9. Guantes de soldador.

Cuando se suelde en vertical o en techo se cubrirá la cabeza mediante prendas apropiadas.

Las prendas no deben quedar holgadas en las zonas de cuello, muñecas y cintura; las cremalleras o botones deben de estar completamente cerrados y, cualquier apertura puede permitir la entrada de material fundido o candente, produciendo quemaduras importantes.

Se deben proteger ojos, oídos y cara para evitar daños producidos por partículas proyectadas, mediante los dispositivos de protección apropiados (Fig. 7.10).

Figura 7.10. Gafas y pantalla de protección.

Manipular siempre las piezas cuando éstas alcanzan la temperatura ambiente o se encuentran a temperatura ligeramente superior a la del ambiente.



En el caso de abandonar una pieza metálica que esté caliente, se avisará a los demás trabajadores colocando un cartel advirtiendo de ese hecho.

Es necesario que los materiales que rodean el área de trabajo, el suelo, las paredes, las pantallas de protección, etc., sean ignífugos.

Las zonas de soldadura deben estar libres de cualquier material combustible: papel, serrín, cartón, madera, etc. Son verdaderamente peligrosos los líquidos combustibles: hidrocarburos (gasolina, gasoil, queroseno, etc.), disolventes, pinturas, aceites, etc.

Cuando no se puedan apartar de la zona de trabajo los materiales inflamables, o cuando las protecciones sean insuficientes, se tomarán medidas de seguridad excepcionales; como por ejemplo, tener a una persona encargada de la vigilancia en caso de que se produzca un incendio, equipada con métodos de extinción efectivos.

Se taparán las grietas que puedan existir en suelos y paredes con arena o materiales ignífugos, ya que puede darse el caso de que a través de estos huecos pasen partículas incandescentes a zonas donde se almacenen sustancias inflamables.

Al finalizar cada trabajo, se revisará el lugar de trabajo, los locales colindantes y los lugares cercanos para comprobar que no han sido afectados por proyecciones incandescentes o por la transmisión de calor.

7.5. Ruido: identificación de los riesgos y medidas de prevención

En este punto vamos a tratar los riesgos producidos por el ruido y las medidas de prevención que se deben tomar.

7.5.1. Identificación de los riesgos debidos al ruido

El proceso de soldadura puede llegar a ser muy ruidoso, por el efecto del arco eléctrico. Aunque, la mayor parte del ruido se produce durante las tareas complementarias al soldeo, como son: el picado de escoria, martillado, esmerilado, etc.

En ocasiones, en el entorno de trabajo se puede llegar a alcanzar niveles muy altos de ruido, ya que suelen trabajar varios operarios en las mismas instalaciones.

Estos niveles de ruido causan a los trabajadores dolores de cabeza, fatiga mental y pérdida de audición.

El deterioro del oído puede no ser detectado hasta pasado bastante tiempo, siendo la pérdida de audición irreversible, por lo que no mejorará con el tiempo e incluso el daño aumentará conforme se exponga a niveles de ruido más elevados.



7.5.2. Medidas de prevención referentes al ruido

Para evitar la exposición prolongada al ruido, se pueden delimitar los puestos de trabajo, restringiendo el acceso de personas a ellos. Las zonas de soldadura y calderería deben de estar aisladas de las demás partes de las instalaciones, ya que producen mucho ruido y suciedad.

La medida más efectiva para evitar los problemas asociados al ruido es proteger los oídos mediante tapones o auriculares aislantes adecuados (Fig. 7.11).

Figura 7.11. Tapones y auriculares de protección .

Por otra parte, se puede reducir el ruido emitido escogiendo máquinas o procesos menos ruidosos o aislando la fuente que genera el ruido, aunque estas medidas no suelen ser tan viables.

7.6. Lugar de trabajo: identificación de los riesgos y medidas de prevención

El lugar de trabajo también puede conllevar ciertos riesgos, por ello debemos tenerlos presentes y tomar una serie de medidas para prevenirlas.

7.6.1. Identificación de los riesgos debidos al lugar de trabajo

La soldadura se puede realizar en distintos puestos de trabajo: desde una producción en serie con puestos fijos, hasta montajes en obra, pasando por operaciones de montaje de piezas en fábricas sin puestos fijos.

No debemos olvidar que el emplazamiento de un puesto de trabajo ocasiona riesgos a los trabajadores, tanto por su forma constructiva como por sus instalaciones y máquinas. Los riesgos más comunes son:

• Caída de personas al mismo y a distinto nivel.



• Caídas de objetos en manipulación y desprendidos. Son especialmente peligrosas las caídas de objetos pesados manipulados por puentes grúa u otros medios de elevación.

• Pisadas sobre objetos punzantes.

• Choques contra objetos inmóviles.

• Choques o golpes contra objetos móviles de máquinas.

• Golpes por objetos o herramientas.

• Cortes por objetos o herramientas.

• Atrapamiento por o entre objetos.

• Atropellos o golpes por vehículos.

• Sobreesfuerzos de los músculos, de los huesos de la espalda y del resto del cuerpo: pueden producir en el soldador lumbalgias debidas a posturas forzadas frecuentes, ya que en ocasiones no puede apoyarse debidamente con las manos, manteniendo la postura. Y traumatismos debidos también a las posturas adoptadas o a las herramientas manuales utilizadas.

• Exposición a temperaturas ambientales extremas.

• Vuelco de carretillas.

7.6.2. Medidas de prevención referentes al lugar de trabajo

A continuación, enumeraremos una serie de consejos relacionados con el mantenimiento del lugar de trabajo y como debemos comportarnos en este espacio, siendo de gran importancia su cumplimiento para garantizar un lugar seguro y saludable.

El puesto de trabajo debe mantenerse siempre ordenado, limpio y bien iluminado. Esto se puede conseguir mentalizando a todo el personal implicado, de una u otra forma, desde los supervisores y encargados hasta los operarios.

Con esto no queremos decir que esté barrido únicamente, sino que sólo deben permanecer en el área de trabajo las herramientas y los materiales que sean necesarios, manteniendo el resto en estanterías o carritos, bien ordenados y libres de suciedad.



Se hace muy complicado trabajar teniendo por en medio colillas de electrodos de soldadura, cables, alambres, montones de acero, tornillos, etc., y resulta muy sencillo tener un accidente con ellos.

Manteniendo el entorno de trabajo recogido y limpio a diario, lograremos prevenir tanto enfermedades como accidentes.

En cuanto a la prevención de enfermedades, debemos conseguir un ambiente de trabajo saludable, evitando que los productos y los lugares se contaminen. Para ello, realizaremos controles y revisiones exhaustivas de herramientas, máquinas, etc, comprobando también que se lleve a cabo su buen uso. Cuando existan recipientes que contengan líquidos o productos en polvo, debemos asegurarnos que están en un sitio seguro y bien cerrados.

Si ha ocurrido un derramamiento de líquidos, deben limpiarse adecuadamente y en caso de quedar la zona resbaladiza debe señalizarse adecuadamente.

Respecto a la prevención de accidentes, evitaremos tener suelos resbaladizos a causa de grasas, aceites o suciedad; y no dejaremos objetos en medio de pasillos, puertas, escaleras, etc., impidiendo así que se produzcan caídas, resbalones, tropiezos y golpes, o dificultando el acceso cuando sea necesaria la evacuación de las instalaciones.

Se comprobará que los cables no atraviesen vías de tránsito como son pasillos y escaleras; en caso de hacerlo, se protegerán con apoyos resistentes a la compresión verificando previamente que estén totalmente extendidos.

Para conseguir tener un buen orden y limpieza en el trabajo debemos contar con una zona exclusiva para almacenar los materiales, herramientas, maquinaria, etc., lo cual nos proporcionará más espacio libre en las zonas de trabajo y en los pasillos.

Además, se inspeccionará el área evitando que queden fuera del espacio limitado para ello, devolviéndolas a su sitio.

Los trabajadores deben estar instruidos en el modo de levantar, mover y manipular las cargas, por su seguridad y por la de los materiales y equipos utilizados en la soldadura.



A continuación, enunciaremos una serie de consejos para evitar que los soldadores cojan hábitos posturales inadecuados en el trabajo:

• El soldador debe colocar su centro de gravedad con el de la carga.

• Fijar la columna vertebral colocando la espalda recta, flexionando las rodillas y la cadera, espirar al iniciar el movimiento y tener la carga próxima al cuerpo.

• Colocar los pies separados a una anchura igual o inferior a la de la pelvis, orientarlos en la dirección que tomarán, girarlos a la vez que el tronco, utilizar zapatos con un poco de tacón y agarrar bien la carga.

• Orientar la columna de manera que se evite realizar esfuerzos excesivos y forzados cuando se realicen movimientos de flexión, rotación o extensión, utilizar las piernas para levantar las cargas, no la espalda, evitar que se produzca una sacudida lumbar brusca, contraer los músculos abdominales y los glúteos y aquellas personas que trabajen de pie durante mucho tiempo, flexionarán la cadera levantando uno de los pies.

• Utilizar el contrapeso del cuerpo para desequilibrar un objeto o para frenar una carga descendente, es mejor empujar que tirar de las cargas.

• Realizar ejercicios de relajación.

• Al levantar una carga debe distribuirse el peso igualmente entre ambas manos; no hay que elevar objetos más pesados de lo que se puede levantar con una mano; en tal caso, debemos pedir que nos ayuden.

Los talleres deben disponer de puente grúa para manipular cargas pesadas. Previamente al levantamiento de una carga con el puente grúa, se comprobará la capacidad de estos equipos y de los medios de elevación (eslingas, cadenas, sirgas, etc.), ya que se pueden sobrecargar y romper.

No se debe manipular el puente grúa sin haber recibido instrucciones de cómo hacerlo.

El desplazamiento de las cargas hay que realizarlo, siempre que se pueda, cerca del suelo, para minimizar el peligro que entraña su caída.

En el caso de que una carga que sea desplazada a una altura superior a los operarios, nunca hay que situarse bajo su trayectoria, ya que podría caer.

Cuando se ice y se desplace una carga, hay que situarse a un lado de las cuerdas, cadenas y cables utilizados para ello, ya que si se rompen y se sueltan, evitaremos el latigazo y el golpe.



7.7. Incendios y explosiones: identificación de los riesgos y medidas de prevención

El trabajo de soldadura también puede implicar incendios y explosiones, así que a continuación se presentan los posibles riesgos y las medidas para evitarlos.

7.7.1. Identificación del riesgo de incendios y explosiones

En el proceso de soldadura, el riesgo de incendios es permanente si no se han adoptado las medidas preventivas necesarias.

Se pueden originar incendios debido a la combinación de partículas incandescentes proyectadas (ocasionadas por la soldadura o por el corte mediante soplete) o chispas generadas durante el desbarbado, que al entrar en contacto puedan generar fácilmente la ignición de cualquier sustancia inflamable cercana, como son posibles gases acumulados (debidos a fugas) o materiales combustibles mal almacenados, tanto líquidos como sólidos.

También se pueden producir debido al soldeo de tanques que hayan contenido combustibles, aparentemente pueden estar limpios, pero tras la exposición a la temperatura generada por la soldadura pueden acumular combustibles en forma de gases que, posteriormente, pueden ocasionar una explosión o deflagración.

7.7.2. Medidas de prevención referentes al riesgo de incendios y explosiones

La aparición de un incendio es una situación crítica, si no se actúa de manera correcta existe un riesgo elevado de sufrir intoxicación por los gases generados por el fuego, seguido de la asfixia o incluso la carbonización por las altas temperaturas alcanzadas.

A continuación, enumeraremos una serie de consejos que tratan, en primer lugar, de evitar su aparición, y en segundo lugar, de saber cómo proceder cuando el incendio haya aparecido.

Nunca se soldará teniendo en las proximidades sustancias inflamables como disolventes, desengrasantes, pinturas, gasolina, alcoholes, etc. Estos productos deben almacenarse en locales separados del taller, conservándolos en un lugar fresco y bien ventilado.

Cuando los materiales inflamables situados en el área de trabajo no se puedan trasladar a un lugar más seguro, y haya que soldar en presencia de ellos, se taparán



utilizando lonas o mantas incombustibles, se cubrirán con arena o se empaparán de agua.

Cercanos al lugar de trabajo se colocarán extintores. Éstos deben ser adecuados al tipo de materiales combustibles situados cerca de la soldadura, para poder extinguir el fuego.

Cualquier persona que sea capaz de dar la alarma y que sepa utilizar un extintor estará a cargo de la vigilancia contra los incendios que se puedan producir en el área de trabajo de soldadura.

Existen cuatro tipos de extintores, y utilizar el inadecuado puede ser peligroso, ya que se puede extender el fuego, generando una explosión o una descarga eléctrica. Los cuatro tipos son:

• Extintores del tipo A: se usan para combustibles sólidos como son el papel, la tela y la madera. El símbolo con el que se identifica consiste en un triángulo verde con la letra A en el centro.

• Extintores del tipo B: se usan para combustibles líquidos como son los disolventes de pinturas, el aceite y el gas. El símbolo con el que se identifica consiste en un cuadrado rojo con la letra B en el centro.

• Extintores del tipo C: se usan para fuegos eléctricos como por ejemplo, en incendios de máquinas de soldadura, motores y cajas de fusibles. El símbolo con el que se identifica consiste en un círculo azul con la letra C en el centro.

• Extintores del tipo D: se usan para sofocar incendios de metales combustibles como son el cinc, el titanio y el magnesio. El símbolo con el que se identifica consiste en una estrella amarilla con la letra D en el centro.

Los extintores se colocarán en las zonas donde se considere que existe una mayor probabilidad de que se genere un incendio. Se ubicarán en zonas de fácil acceso y visibilidad; y cercanos a las salidas.

Su situación quedará bien señalizada, para ello se pueden pintar marcas de color rojo o colocar carteles, suficientemente altos para verlos desde lejos por encima del resto de personas y de las máquinas (Fig. 7.12). Además, deben señalizarse cerca del suelo con el objetivo de poder localizarlos, incluso cuando el recinto esté lleno de humo.



Figura 7.12. Señalización de extintores.

Se colocarán sobre soportes fijados a pilares o paramentos verticales a un nivel adecuado para poder levantarlos con facilidad en caso de emergencia; como máximo, que la parte superior del extintor quede a metro y medio del suelo.

En los talleres de soldadura, la mayor parte de los extintores que se utilizan contienen espuma, dióxido de carbono, cartucho de gas soda-ácido o productos químicos secos.

Los extintores sólo son eficaces en la primera etapa del fuego. Para utilizarlos de manera correcta, seguiremos una serie de pautas:

• Cuando el incendio se produzca al aire libre, la persona que vaya a apagarlo deberá colocarse de espaldas al viento.

• Cuando el fuego se genere en un local, se apagará en el sentido del tiro.

• Debido a la corriente de aire que genera la fuerte presión del extintor, las llamas pueden inclinarse hacia la persona provocándole quemaduras; por lo que no hay que acercarse mucho al fuego.

• La distancia que hay que mantener, en el caso de extinguir un fuego en un tanque de combustible, es proporcional al alcance del chorro; evitando así salpicaduras del líquido.

• Hay que atacar el fuego por su base, donde se encuentra el combustible.

• Empezar a extinguir el fuego dirigiendo el chorro al punto más cercano a la base, nunca al centro del foco; hacia el material que arde, no hacia las llamas.

• Cuando el extintor sea de dióxido de carbono, se proyectará desde el extremo de las llamas hacia el centro.



Se comprobará periódicamente el buen estado de los extintores, para que funcionen de manera eficaz en caso de ser utilizados.

Si se ha producido el fuego y los métodos de extinción son insuficientes, debemos advertir al resto de trabajadores de la fábrica y posteriormente a los cuerpos y fuerzas de seguridad del estado con la mayor prontitud posible.

En caso de que el fuego se haya propagado y exista mucha densidad de humos, taparse la boca y nariz con un trapo húmedo y respirar a través de él, andar a gatas, con la cabeza más cerca del suelo posible, pues el aire está menos contaminado, evacuando lo más rápidamente posible.

Nunca permanecer dentro de la construcción en la que se ha producido el incendio, tampoco en las construcciones colindantes. El fuego puede afectar a la resistencia estructural y existe riesgo de hundimiento.

7.8. Equipos de protección individual (EPl'S)

En este apartado, profundizaremos sobre los equipos de protección individual (EPI) a utilizar por los operarios en los trabajos de soldadura con arco eléctrico mediante electrodo revestido, comenzando por definir que son.

Según el Real Decreto 773/1997, un equipo de protección individual queda definido como "cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin".

Queda excluida de esta definición la ropa de trabajo corriente, aunque más adelante daremos una explicación de ella.

Tanto los soldadores como sus ayudantes, deben llevar los equipos de protección individual adecuados, al igual que cualquier persona que esté en contacto directo con los trabajos de soldadura.

El EPI con el que los trabajadores deban desarrollar cada una de sus tareas quedará perfectamente definido en el plan de seguridad de la empresa o de la obra en la que se esté trabajando, y será la propia empresa quien lo suministre a los trabajadores.

Exposición a radiaciones, inhalación de gases, proyección de partículas y contactos eléctricos son los riesgos más frecuentes que pueden sufrir los soldadores, por lo que se protegerá todo el cuerpo y se tendrá especial cuidado con la protección de los ojos y de las vías respiratorias.

A continuación hacemos una recomendación de las protecciones que se deben utilizar, agrupadas según la parte del cuerpo que protegen.



Cabe recordar que cuando debamos aprovisionarnos de cualquier elemento del EPI, se escogerán aquellos que estén homologados por el Ministerio de Trabajo.

7.8.1. Protección de la cabeza

Consideramos elementos de protección de la cabeza aquellos que protegen al cráneo de: golpes, perforaciones, proyección de partículas, caídas de objetos, etc.

El elemento de protección de la cabeza es el casco (Fig.7.13)

Figura 7.13. Casco de protección y casco compatib le.

Se utilizará obligatoriamente un casco de protección cuando exista el riesgo de caídas de objetos, choques, golpes, proyección de partículas, caídas a distinto nivel, etc.

Deben ser cascos destinados a la protección durante el trabajo, homologados debidamente. Nunca se deben usar cascos de motocicleta, equitación u otras actividades deportivas.

Los soldadores deben cerciorarse de que el casco ajusta bien, comprobando que no se mueve cuando mira hacia abajo o cuando inclina la cabeza. Para tener una mejor sujeción, se puede utilizar una correa por debajo de la barbilla conocida como barboquejo.

Los trabajadores no deben llevar el casco al revés; ya que de ser así, no cumplirá con las normas de seguridad con las que ha sido diseñado.

No se deben manipular los cascos de protección, no se les debe realizar agujeros, ni utilizar adhesivos, ni pinturas sobre ellos, ya que reducen su resistencia.

Se deben desechar cuando superen su vida útil o cuando se dañen, en el primer caso viene indicado en las instrucciones del fabricante y en el propio casco. Cada trabajador debe llevar un mantenimiento de su casco, limpiándolo con agua y jabón y examinando la suspensión.



Se puede y se deben utilizar los accesorios para mejorar las cualidades protectoras del caso, así como para aumentar la confortabilidad durante el trabajo. Accesorios como forros, orejeras, viseras, protectores faciales, acolchamientos, etc.

Si el trabajador debe equiparse con otros elementos de protección, tales como auriculares, pantallas, etc. El casco será compatible con los demás elementos permitiendo al operario utilizar todos los elementos del EPI que necesite.

También puede protegerse la cabeza de proyecciones y radiaciones en la parte posterior mediante el sotocasco. Su uso es obligatorio cuando se suelda en posición sobrecabeza (Fig. 7.14).

Figura 7.14. Sotocasco.

7.8.2. Protección de la vista y de la cara

Tanto los ojos como la cara del soldador pueden estar sometidos a distintos riesgos como son partículas proyectadas, salpicaduras de metal fundido, gases, radiación ultravioleta e infrarroja, etc.

En función de estos riesgos, se debe escoger la protección adecuada, ya sea mediante gafas de seguridad o con protección completa de los ojos, cara, cabeza y cuello mediante pantallas.

Se pueden distinguir dos tipos de situaciones en las que el soldador debe protegerse de manera distinta, éstas son:

• Protección de la vista y de la cara durante la soldadura.

• Protección de la vista y de la cara por riesgo de proyección de partículas.

Protección de la vista y de la cara durante la soldadura

Como hemos visto, el arco eléctrico produce unos elevados niveles de radiación infrarroja y ultravioleta, además de una luz muy intensa.



Para evitar que este fenómeno perjudique nuestra salud, los trabajos de soldadura siempre deben realizarse con la cara protegida por una careta de soldadura (Fig. 7. 15).

Figura 7.15. Caretas de soldador.

La careta de soldadura tiene un cuerpo resistente de fibra, plástico o cartón duro, que evita que la radiación afecte a la cara o la cabeza.

Pueden sujetarse con la mano o pueden disponer de un arnés para sujetarla a la cabeza, éstas últimas son abatibles.

La careta tiene una apertura con una montura donde se coloca el cristal inactínico y, delante del cristal inactínico se coloca un cristal transparente para protegerlo.

No todos los cristales inactínicos ofrecen la misma protección. Debemos asegurarnos de que el cristal que estemos usando nos proteja eficazmente.

Para unas condiciones normales de trabajo, donde la distancia del ojo del soldador al baño de fusión es de 50 centímetros y el nivel de iluminación es de 100 luxes, puedes consultar el grado de protección del cristal inactínico, según la intensidad de corriente usada, en el gráfico siguiente:

Proceso Intensidad de corriente en amperios

Electrodos revestidos

10 20 40 80 100 125 175 225 250 275 300 350 450 500

9 10 11 12 13 14

Figura 7.16. Grado de protección necesario en el cristal inactínico según la intensidad de corriente para la soldadura con elect rodos revestidos.



El operario encargado de ayudar al soldador debe usar el mismo grado de protección de los filtros que éste, sobre todo cuando se sitúe a la misma distancia del arco.

Se realizarán exámenes de la vista del soldador y del ayudante por personal cualificado, así como de las condiciones de trabajo cuando por haber escogido un filtro con la tabla, tengan sensaciones molestas en los ojos.

Utilizar filtros con un grado de protección demasiado elevado puede resultar un peligro, ya que el soldador estaría obligado a colocarse más cerca del arco, de las radiaciones e inhalaría los gases que se generan en mayor concentración.

Sin embargo, en trabajos a la intemperie es posible utilizar filtros con un grado de protección superior al habitual debido a la intensidad de la luz natural.

Actualmente existen caretas automáticas, que mediante dispositivos electrónicos activan un cristal inactínico, únicamente cuando están expuestas a la radiación del arco eléctrico y se desactivan en su ausencia, facilitando el trabajo del soldador. Estas caretas pueden ajustar el grado de protección automáticamente o bien disponen de métodos de regulación, como roscas graduadas.

Debes tener en cuenta (si es la primera vez que usas una careta automática) que éstas deben estar encendidas para que protejan adecuadamente. Recuerda que es un dispositivo electrónico y, por lo tanto, puede estar encendido o apagado. Si usas una careta automática apagada no protege (Fig. 7.17).

Figura 7.17. Careta automática.

La careta de soldadura sólo debe usarse para la soldadura. Es muy peligroso usar la careta para protegerse en otras tareas pues la visión es prácticamente nula.

Protección de la vista y de la cara por riesgo de proyección de partículas

La vista y la cara del soldador pueden sufrir distintos daños a causa de los trabajos que acompañan habitualmente a la soldadura. El más significativo, son las lesiones que pueden producir en los ojos o en la cara, las proyecciones de partículas cuando se pica y cepilla la escoria que queda sobre el cordón.



Para la protección de los ojos frente a las proyecciones de escoria, es necesario utilizar gafas de protección y con protecciones laterales, o caretas de soldadura con oculares filtrantes abatibles. En estas caretas la montura del cristal inactínico puede levantarse quedando la apertura en la careta cubierta por un cristal transparente.

La proyección de partículas de escoria no es el único riesgo de proyección de partículas. El uso del cincel para eliminar las proyecciones de la soldadura, las tareas de desbarbado, esmerilados, dar golpes con martillos o golpear materiales entre sí, son ejemplos de este riesgo (Fig. 7.18).

Figura 7.18. Gafas y pantalla de protección.

Siempre que exista riesgo de proyección de partículas o cualquier otro agente que pueda dañar la vista y/o la cara es obligatorio el uso de pantalla protectora. Si la cara no puede sufrir ningún daño, será suficiente la protección ocular.

Debemos prestar especial atención a la trayectoria de las partículas proyectadas durante el esmerilado o el desbarbado pues son especialmente peligrosas por su incandescencia. Trataremos de evitar que las partículas incidan sobre máquinas o materiales y nunca sobre nosotros mismos u otros trabajadores.

En cuanto a las pantallas de protección, protegen tanto la cara como partes del cuello; se pueden sujetar a la cabeza o al casco de protección si son compatibles. Los tipos de pantallas de protección son de material plástico, con cuerpo de malla, de material termo reflectante.

Una mala elección de los protectores oculares y faciales puede provocar falta de confortabilidad y entorpecimiento del trabajo, debido a una mala adaptación de la protección, a la formación de sudor, o a una limitación de la visión debido a la empuñadura o a la montura, entre otros.

Existen gafas de protección con filtro solar (gafas de sol). Será necesario usarlas cuando se trabaje en exterior durante las horas de más luminosidad.

Es importante seleccionar un tono de cristal adecuado, ni muy claro, ni muy oscuro, ya que cualquiera de los dos extremos puede generar vista cansada.



Es aconsejable limpiar los oculares y las pantallas frecuentemente con agua y jabón, secarlos con un paño suave y aplicarles productos anti-vaho para reducir el riesgo de que se empañen.

En cualquier caso, deben desecharse o sustituir aquellos oculares que estén dañados.

Cuando no se utilicen las gafas, se guardarán en su estuche correspondiente. Si es por un tiempo breve, se tendrá la precaución de no colocarlas hacia abajo, para evitar arañazos.

Se debe comprobar que las partes móviles de las protecciones oculares y de la careta tengan un movimiento suave; y que los elementos ajustables y regulables estén en buen estado, que se mantengan en el sitio deseado sin que se desajusten o se desprendan.

Las gafas de graduación (gafas convencionales para corregir miopía, astigmatismo, etc.) no sirven como gafas de seguridad, hay que utilizar una protección que ajuste sobre ellas o graduar las gafas de seguridad.

7.8.3. Protección de los oídos

El nivel de ruido es uno de los factores que más afectan a los oídos, pero no es el único ya que las partículas pueden introducirse dentro del canal auditivo, pudiendo llegar a perforar el tímpano. También puede dañarse el pabellón auditivo (orejas) por golpes, perforaciones, proyección de partículas, etc.

Por estos motivos es necesario el uso de protección auditiva.

Existen varios tipos de protectores auditivos, los más usuales son las orejeras y los tapones.

Las orejeras, acolchadas con suaves almohadillas, rellenas de espuma o de líquido, se acoplan sobre el pabellón auditivo, protegiendo al oído externo no sólo del ruido sino también de las quemaduras, partículas u otras agresiones. El arnés pude ser universal, de cabeza, barbilla o de nuca, debe ser uno que permita el uso de la careta de soldadura y otros elementos de protección como el casco (Fig. 7.19).

Figura 7.19. Orejeras de protección.

Los tapones se encajan en el interior del canal auditivo y sólo sirven para proteger al soldador del ruido y de la inclusión de partículas en el conducto auditivo. Pueden ser reutilizables o desechables (Fig. 7.20).



Figura 7.20. Tapones de protección.

Debemos tener en cuenta que la utilización de este tipo de protección es necesaria, advirtiendo que la primera vez que se utilicen se tendrá una sensación de aislamiento.

Hay que tener en cuenta que su durabilidad es limitada, se deben seguir las instrucciones de uso del fabricante, deben ser usados para lo que están diseñados, deben ser compatibles con los demás equipos de protección.

Para un buen funcionamiento, se deben ajustar correctamente, proporcionando capacidad de audición; es decir, que permita escuchar las señales de aviso y de alerta.

Se deben examinar cada día y sustituir aquellos equipos que se encuentren en mal estado y que ya no cumplan con sus funciones.

Es necesario llevar a cabo una limpieza e higiene, y un mantenimiento adecuado, eliminando cualquier resto de polvo, cerumen o suciedad. Se guardarán en un lugar antiséptico.

7.8.4. Protección de las extremidades superiores

Las extremidades superiores, especialmente las manos, deben protegerse adecuadamente, ya que es la parte del cuerpo que está en contacto directo con las herramientas y la zona de trabajo.Los principales riesgos a los que está sometida esta parte del cuerpo son:

• Riesgos mecánicos. Los guantes escogidos deben proteger satisfactoriamente situaciones de perforación, abrasión y corte, que puedan darse durante las operaciones de soldadura y tareas afines, como manipulación de materiales o herramientas.

• Riegos térmicos. La exposición a altas temperaturas es un factor crítico en la elección de los guantes, ya que la soldadura va a producir inevitablemente esta situación, por lo que los guantes deben protegernos adecuadamente. Los factores de riesgo son debidos al calor radiante de la soldadura, calor por contacto con piezas a alta temperatura y resistencia a salpicaduras de metal fundido.



• Riesgos eléctricos. Como hemos visto en puntos anteriores, en los trabajos de soldadura existe riesgo de contacto eléctrico. Los guantes de trabajo deben proporcionar una protección adicional a los medios y dispositivos de protección eléctrica.

• Riesgos químicos. Existe la posibilidad de que el soldador esté expuesto a riesgos químicos. Un claro ejemplo es el uso de potentes ácidos para la limpieza de aceros inoxidables. Bajo estas circunstancias se deberá de adaptar los guantes y el resto del EPI al trabajo que vayamos a desarrollar.

La elección de los guantes y demás elementos del EPI debe hacerla una persona cualificada. Para trabajos convencionales de soldadura, existe un modelo de guantes, conocidos coloquialmente como guantes de soldador. Se caracterizan por tener la caña alta y ser de cuero. Estos guantes ofrecen, en la mayoría de los casos, una protección adecuada (Fig. 7.21).

Figura 7.21. Guantes de soldador.

Cuando los niveles de radiación, la proyección de partículas y la probabilidad de contacto térmico aumentan, puede ser necesario proteger la parte de los brazos que no cubre el guante.

En este caso se usarán manguitos de cuero o incluso chaquetas de cuero (Fig. 7.22).

Figura 7.22. Manguitos de protección.

Debemos comprobar periódicamente si los guantes, los manguitos u otras partes del EPI presentan roturas en las costuras o agujeros. Si esto ocurre, se deben sustituir de inmediato.



Los guantes se conservarán limpios y secos, especialmente por la parte que está en contacto con la piel.

Los guantes húmedos se deben sustituir, ya que en estas condiciones pierden la capacidad del aislamiento eléctrico.

Tanto para la limpieza, como para el mantenimiento de los guantes, se deben seguir las especificaciones del fabricante.

7.8.5. Protección de las extremidades inferiores

En el suelo de los talleres de soldadura podemos encontrar objetos punzantes, partículas a alta temperatura, bordes agresivos o cortantes, etc. La mejor medida es mantener el suelo limpio y libre de elementos que puedan ocasionarnos algún daño, aun así, es necesario proteger los pies y las piernas, ya que también pueden aparecer riesgos por proyección de partículas a alta temperatura y caída de objetos.

Por estos motivos es obligatorio equiparse con calzado de seguridad, éste tiene que cumplir unas características específicas además de ser un calzado homologado.

• Deben ser botas que queden ceñidas al tobillo. De esta forma se evitará la entrada de partículas incandescentes dentro de la bota.

• La zona del tobillo tendrá una protección adicional, pues son comunes fuertes traumatismos en esta zona.

• Deben tener una suela gruesa de goma, antideslizante y que aísle térmicamente, pues es común pisar partículas incandescentes.

• Tendrá protección adicional en el empeine. La proyección de partículas es común en esta zona y sin la protección adecuada se pueden introducir dentro de la bota causando quemaduras.

• Serán de cuero, con puntera y suela reforzada con acero o kevlar, para evitar aplastamientos y cortes por caída de objetos, además de evitar punciones con elementos cortantes existentes en el suelo (Fig. 7.23).

Figura 7.23. Botas de seguridad del soldador .



El calzado debe conservarse limpio y seco; especialmente en la zona que está en contacto con el pie, debe ajustar debidamente al pie y ser confortable.

La suela debe estar libre de aceite o grasas que comprometan su adherencia.

Si la suela está demasiado desgastada o aparecen rotos en las costuras o agujeros, el calzado se sustituirá inmediatamente.

En situaciones con elevado nivel de radiaciones, o cuando la proyección de partículas calientes pueden ocasionar daño sobre las piernas es necesario protegerse de manera adicional. Para esto se usan unas prendas de cuero que se llaman polainas (Fig. 7.24).

Figura 7.24. Polainas de protección .

7.8.6. Protección del tronco

El tronco queda completamente expuesto a radiaciones de la soldadura, a contactos térmicos, a abrasiones y perforaciones, a proyección de partículas, etc. Por este motivo el tronco debe protegerse adecuadamente.

Para la protección del tronco se suelen utilizar mandiles de cuero, ya que resultan más resistentes frente a las quemaduras y al calor y son más duraderos además de proteger de las radiaciones. Al igual que los petos, éstos protegen el regazo del soldador cuando están inclinados sobre una mesa, en cuclillas, o cuando están sentados figura siguiente.

También se pueden utilizar chaquetas o cazadoras de cuero ya que protegen los hombros, el pecho y los brazos del soldador. Además las primeras también protegen la espalda. Éstas se utilizan más para trabajos realizados en el exterior, aunque fuera de los meses de invierno suelen resultar incómodas a causa del calor (Fig.7.26).



Figura 7.26. Chaqueta de cuero de protección.

7.8.7. Protección de las vías respiratorias

Ante la presencia de gases o partículas sólidas suspendidas en la atmósfera, se hace necesario proteger las vías respiratorias de los efectos negativos para la salud que su inhalación conlleva. Deberemos de disponer de los equipos de protección adecuados.

Los equipos de protección de las vías respiratorias deben tener unas característicque faciliten el trabajo de los operarios, que sean cómodos de utilizar y confortables. No deben dificultar la respiración del usuario, o en su caso que lo haga lo menos posible. Es preferible que sean inodoros, pero si tienen olor que sea agradable.

Para ello, lo ideal es que tengan el menor peso posible y que no interfieran en el campo de visión ni de audiencia de la persona que lo esté utilizando.

Deben acoplarse a la cabeza perfectamente, evitando molestias, mediante un arnés que se ajuste correctamente a la nuca. Debe ser compatible con los demás elementos del EPI.

Las diferentes partes del adaptador facial no deben causar irritaciones en la piel del usuario.

El filtro debe ser de tamaño reducido y ajustar correctamente.

Deben utilizarse sin interrupción por periodos de tiempo reducidos, no más de dos horas. Este tiempo puede ampliarse cuando se realicen descansos entre las distintas tareas.

Hay que comprobar que los filtros se encuentren en buen estado, así como la fecha de caducidad antes de su utilización, que viene impresa sobre los mismos.

Los trabajadores que vayan a usar este tipo de protección deben haber sido instruidos previamente para poder utilizarlos y también para saber actuar en una situación de emergencia.



Las personas que tengan cualquier problema de salud como trastornos circulatorios, no deben realizar trabajos que requieren la utilización de un equipo de protección de este tipo.

Todas las personas que utilicen este tipo de protección respiratoria deben realizarse exámenes médicos periódicos.

Antes de la utilización de los equipos, se debe realizar una revisión para comprobar que se encuentran en buen estado; además se tiene que comprobar que se adapte correctamente al usuario.

Se deben examinar las válvulas de inhalación y exhalación del adaptador facial, así como las botellas de los equipos de respiración autónomos y los elementos de estanqueidad y de unión de las diferentes piezas del equipo.

A continuación explicaremos brevemente algunos de los equipos de protección que más habitualmente se usan en soldadura:

Los sistemas de filtrado incorporados a la pantalla de protección consisten en que el soldador tiene un captador de aire con filtro situado en la parte de atrás de la cintura. Desde éste se impulsa aire depurado al interior de la pantalla, proporcionando aire purificado al soldador y creando una presión positiva impidiendo la entrada de gases, vapores y humos derivados de la soldadura (Fig. 7.27).

Figura 7.27. Sistema de ventilación autónoma.

La máscara filtradora, "máscara para el polvo", es el equipo más utilizado en los trabajos de soldadura. Al inhalar, la presión negativa arrastra el aire a través de un filtro integrado en la propia máscara quedando las partículas atrapadas en el filtro, impidiendo su paso a los pulmones. Se puede usar un tipo de respiradores que cubren la cabeza, el cuello e incluso puede cubrir parte de los hombros y del torso, en atmósferas muy contaminadas (Fig. 7.28).

Figura 7.28. Mascarilla filtrante.



7.8.8. Ropa de trabajo general

Aunque no sea considerada parte del EPI, la ropa de trabajo nos proporciona protección frente a los posibles riesgos que puedan suceder (contactos térmicos, abrasiones, proyección de partículas, etc.).

Hay que tener en cuenta que el soldador necesita tener libertad para moverse sobre todo cuando adopta posturas complicadas.

Por ello es aconsejable utilizar como ropa de trabajo conjuntos de camisa, cazadora o chaqueta y pantalón, o buzos.

A continuación daremos unos consejos referentes a la ropa a utilizar:

A poder ser posible se escogerá ropa realizada con 100% de algodón y evitaremos utilizar materiales sintéticos porque al quemarse se funden y producen cenizas calientes pegajosas que pueden provocar heridas más graves; además, algunos generan gases venenosos.

Se utilizará preferiblemente ropa de color oscuro y el tejido deberá ser grueso, para evitar el paso de rayos ultravioletas.

Por otro lado, el material debe ser resistente a la rotura, de tal manera que ante un posible atrapamiento del trabajador, el tejido se rompiera, liberándolo.

La ropa no debe tener ningún elemento suelto que pudiera provocar el atrapamiento del trabajador, si lo tuviera se protegería de tal manera que se impidiera esto.

Las camisas serán de manga larga, los puños se ajustarán mediante botones o elementos elásticos. Con el objetivo de proteger el cuello, se abotonarán hasta arriba; y para proteger la cintura se meterán por el pantalón, por lo que serán largas.

Los cinturones serán ajustables y elásticos.

Las perneras de los pantalones cubrirán la parte superior de las botas y carecerán de vueltas para evitar que las chispas puedan meterse.

En cuanto a los bolsillos, lo mejor es que ni camisas ni pantalones cuenten con ellos, pero si tuvieran, deberán ser interiores o tener solapas o cremalleras para evitar que caigan chispas dentro de ellos.

La ropa no debe tener agujeros y debe quedar ajustada de tal manera que no queden pliegues donde puedan alojarse las chispas. No se comenzarán los trabajos de soldadura cuando el trabajador lleve en los bolsillos mecheros o encendedores y cerillas, ya que con el calor producido en el proceso de soldadura o con las chispas, pueden prenderse o explotar.



7.8.9. Protección contra caídas de altura

Nos podemos encontrar con trabajos de soldadura donde hay riesgo de caída al vacío, desde cierta altura, del soldador. Por este motivo hay que proporcionar al trabajador los elementos necesarios cuando se den estas condiciones de trabajo.

• Existen tres tipos de cinturones cuya finalidad es sostener y frenar la caída:

o Los cinturones de seguridad se emplean en trabajos donde no es necesario desplazarse; o si lo es, las distancias están limitadas. El elemento de agarre debe estar siempre tenso. Se utilizan en trabajos realizados en cubiertas, plataformas de trabajo, estructuras metálicas, postes de líneas eléctricas, etc.

o Los cinturones de suspensión se emplean en trabajos con esfuerzos estáticos, sin que pueda haber caída libre, cuando el trabajador está suspendido por el cinturón, elevación y descenso de personas, etc.

o Los cinturones de caída se emplean en trabajos donde el operario tenga que desplazarse con riesgo de caída libre. Debe frenar y parar la caída de tal forma que sus elementos absorban la energía. Son conocidos como líneas de vida.

• Los sistemas de amarre están formados por cables, cuerdas, cadenas y bandas que unen el cinturón y el punto de anclaje.

Está prohibido realizar nudos en la unión con el punto de anclaje y no deben entrar en contacto con cantos agudos o cortantes.

Se debe comprobar que las cuerdas no estén deshilachadas, que no tengan empalmes ni raspaduras.

Para absorber una determinada cantidad de la energía que se genera en la caída, se utilizan amortiguadores. Además, limitan la fuerza de frenado sobre el cuerpo del trabajador.

• Los dispositivos anticaídas se bloquean automáticamente, el punto de anclaje es móvil y acompaña al operario en su desplazamiento. Existen distintos tipos dependiendo de sus prestaciones.

Pueden ser con elemento deslizante o rodante, cuando se realizan trabajos donde el operario necesita total libertad de movimientos, actuar desde cualquier punto con seguridad, como en torres, postes de línea eléctrica, chimeneas, etc.

Con enrollador o contrapeso, cuando se realizan trabajos sobre cubiertas inclinadas, en andamios, etc. En este caso, el dispositivo tiene que colocarse por encima del operario.



• Se utilizarán dispositivos de elevación y descenso cuando se realicen trabajos de escasa duración.

• El punto de anclaje debe absorber las fuerzas generadas al detener la caída del trabajador, por ello deben ser puntos de fijación definitivos, resistentes. Se comprobará que el elemento de amarre no puede soltarse de forma involuntaria al realizar el anclaje.

• Los mosquetones deben contar con un dispositivo de bloqueo, de seguridad para evitar que se manipulen de forma involuntaria.

Antes del comienzo de los trabajos, se comprobará que el equipo se encuentra en perfecto estado.

Los cinturones que hayan sido utilizados en una caída deben ser retirados. Se guardarán suspendidos en lugares con un ambiente seco y temperatura moderada.

Para evitar la corrosión y oxidación de los mosquetones, pasadores, etc., deben engrasarse.

Para conseguir una buena protección frente al riesgo de caídas, el trabajador debe utilizar un cinturón con la talla apropiada; ya que si es pequeña tendrá molestias durante la ejecución de la tarea y si es grande puede que no le sujete y retenga en caso de caída.

Además para una correcta utilización del equipo, el operario debe haber recibido información previa referente al uso y tiene que familiarizarse con el mismo.

7.9. Equipos de protección colectivos

Para garantizar la seguridad y salud de todas las personas que puedan participar en cierta actividad laboral de una empresa, se debe adoptar, además de las medidas de seguridad individuales que ya hemos visto, una serie de medidas de carácter colectivo.

A continuación se expondrán las medidas de prevención y los equipos de protección colectivos con el fin de evitar e informar de los riesgos:

• Cuando se realicen las obras de soldadura en altura, se colocarán redes de seguridad de un material ignífugo.

• Así mismo, queda prohibida la soldadura en altura cuando haya vientos iguales o superiores a sesenta kilómetros por hora o cuando esté lloviendo.



• Queda prohibido que un soldador trabaje solo en un espacio cerrado, siempre estará acompañado por un ayudante; el equipo de soldeo quedará fuera del lugar de soldadura. Se tendrá a mano el equipo de emergencia por si hubiera que auxiliar al soldador.

• Se utilizarán mamparas o pantallas para delimitar la zona de soldeo, evitando así que la radiación y la proyección de partículas o chispas afecten al resto de trabajadores. Deben dejar pasar el aire por su parte inferior, también deben ser de color negro o gris oscuro mate para evitar los deslumbramientos de las radiaciones y tienen que estar fabricadas con un material ignífugo. Se colocarán carteles indicando lo siguiente: "Atención, no mirar a la llama"

• Seguidamente, trataremos una de las medidas de protección más importantes para evitar la intoxicación de las personas que se mueven en los círculos de la soldadura, se trata de la ventilación.

• Los sistemas de ventilación general tienen dos funciones, la primera es extraer el aire contaminado para obtener un nivel de humos apto, y la segunda es proporcionar aire para sustituir el extraído anteriormente.

Lo más idóneo es retirar el aire contaminado que, directamente, respira el soldador del área de trabajo; pero lo más habitual es colocar una extracción de humos localizada.

La impulsión localizada consiste en crear corrientes de aire para desplazar o disolver los gases generados durante la soldadura y que hay en el entorno inmediato del soldador. Se puede introducir aire comprimido directamente, dirigiéndolo al punto de soldadura, sin que llegue a afectarlo.

La extracción localizada consiste en la captación de los gases contaminantes mediante la aspiración, de los mismos, en el punto de emisión, con el fin de evitar que se propaguen por la atmósfera y de que, por lo tanto, sean inhalados por las personas.

Tipos de sistemas de extracción e impulsión de humos:

• Sistemas de extracción semimóviles: se emplean cuando se realiza la soldadura de piezas grandes y el soldador no está quieto en un punto en concreto, sino que se tiene que desplazar. Se utiliza cuando se suelda en zonas distintas. La forma en la que trabaja es la siguiente: extraen los gases que genera la soldadura, los filtran y devuelven el aire limpio al ambiente de trabajo. El sistema de fijación es magnético. Están formados por un extractor con un tubo de escape (que expulsa el aire limpio si el extractor tiene sistema de recirculación), conductos flexibles y una boca de aspiración desplazable. Se debe mantener una distancia "x" desde la boca de aspiración hasta el punto de soldeo según el diseño del extractor.



• Sistemas fijos en los bancos de soldeo: normalmente, las mesas de trabajo cuentan con extractores de humos fijos, pudiendo ser de extracción superior, inferior o posterior. La aspiración inferior suele utilizarse conjuntamente con la superior o con la posterior; ya que, por sí sola, puede no funcionar debido a que los humos tienden a elevarse y no a acumularse en las zonas bajas.

En general, cualquier sistema de ventilación debería retirar los gases o los humos, que se generan en el proceso de soldadura, antes de que alcancen la cara del soldador (Fig. 7.29).

Figura 7.29. Sistema de ventilación.

Deben señalizarse las áreas de trabajo para saber que se está realizando en cada zona. Además deben distinguirse mediante señalización horizontal (marcas en el suelo), las zonas de paso, las de almacenamiento y las de trabajo.

Se utilizarán señales de salvamento o socorro para indicar las rutas de escape, para poder localizar la salida de emergencia, así como para mostrar la dirección hacia la misma, y de igual forma para indicar la posición del botiquín de primeros auxilios.

Se colocarán señales de equipos de lucha contra incendios para mostrar la localización de los extintores. Además, se indicará la dirección para llegar al equipo de lucha contra incendios o a otro medio de alarma.

También deben colocarse señalizaciones relativas a las protecciones de uso obligatorio (casco, guantes, calzado de seguridad, etc.), advertencia (riesgo de incendio, de intoxicación, riesgo de cargas suspendidas, riesgo eléctrico, etc.) y de prohibición (alto no pasar, prohibido el paso a peatones, prohibido encender fuego, etc.) (Fig./.30).



Figura 7.30. Señalización de seguridad y salud en el trabajo.

7.10. Uso de herramientas manuales y máquinas

En el siguiente punto veremos los utensilios que emplea el soldador para llevar a cabo los diferentes trabajos de la soldadura; desde las herramientas manuales más usuales, pasando por las máquinas eléctricas más comunes en talleres desoldadura y terminando con las máquinas empleadas para cortar el metal.

Cada herramienta está diseñada para un fin concreto, por lo tanto no debemos usarlas para realizar trabajos distintos de su finalidad, no hay que forzarlas, ya que además de estropearlas podemos correr el riesgo de tener algún accidente.

En cuanto a las herramientas manuales, la más utilizada por los soldadores es la llave inglesa ajustable o las llaves fijas. Como su propio nombre indica, se tienen que ajustar correctamente a la tuerca o al tornillo para evitar desplazamientos inesperados por deformación de la tuerca o del tornillo.

Al empujar o tirar hay que prever cual será la trayectoria de la mano cuando se afloje la tuerca o si se suelta la herramienta, pues podemos golpearnos causándonos fuertes traumatismos.

En el caso de que la tuerca o el tornillo estén muy apretados y no sea posible aflojarlos con la llave, se utilizará otra de mayor longitud. Los sobreesfuerzos pueden causar lesiones graves.



Hay que tomar las precauciones necesarias a la hora de golpear cualquier superficie dura con un martillo o martillo con cortafríos, ya que pueden proyectarse esquirlas y generar lesiones.

Cuando a la hora de golpear un cortafríos o cincel se necesite utilizar más fuerza de lo habitual, se utilizarán unas tenazas para reducir el riesgo de que el soldador se haga daño en la mano, además evitaremos que le afecten las vibraciones del impacto.

Las limas deben llevar un mango para proteger la espiga y evitar daños en las manos del soldador. Antes de su utilización y para evitar que se acumulen esquirlas en ella, se puede frotar con cepillos de púas.

En cuanto a las herramientas eléctricas, como hemos aclarado en puntos anteriores, deben contar con una correcta conexión a tierra para evitar el riesgo de contactos eléctricos.

Se tiene que evitar el recalentamiento de las herramientas eléctricas ya sea por un uso incorrecto o excesivo, no hay que forzarlas.

A la hora de usar alargadores, éstos deben tener un índice de corriente elevado para evitar el sobrecalentamiento y poder llevar la carga.

Las desbarbadoras y piedras esmériles son las herramientas eléctricas más utilizadas. Pueden ser de pedestal o portátiles. Se pueden utilizar para eliminar el óxido, alisar una soldadura o para pulir una ranura. Las piedras deben utilizarse en máquinas con un índice de revoluciones por minuto (RPM) igual o inferior a las que pueden soportar las piedras o el disco, pueden explotar si giran más rápido de lo que debieran.

Previamente a la instalación y utilización de una piedra esmeril, hay que examinarla para comprobar que se encuentra en perfecto estado.

Para conservar el equilibrio y la nivelación de las piedras se emplea un utensilio especial. Con el objetivo de conseguir mejores resultados, se deben nivelar las piedras una vez que han sido utilizadas, de esta manera se mantendrá la cara plana y afilada.

Existen dos tipos de piedras de afilar, las utilizadas para pulir metales ferrosos como el hierro, hierro fundido, acero y acero inoxidable, y las empleadas para pulir metales no ferrosos como el latón, aluminio y cobre.

Cada piedra se debe utilizar para pulir el metal que le corresponde, ya que si se emplean las piedras ferrosas para pulir metales no ferrosos, éstas se pondrán vidriosas y podrían estallar por el calor de fricción que se genera en la superficie. Sin embargo, si se emplea una piedra no ferrosa para pulir metales ferrosos, la piedra se desgastará muy rápido.



Cuando una piedra esté desgastada o tenga en su superficie acanaladuras, no se debe utilizar, hay que desecharla.

En el caso de emplear una piedra desgastada, se debe mantener el soporte de la herramienta ajustado para que cuando se esté trabajando, el metal no se mueva de su sitio, entre el soporte y la piedra.

A la hora de utilizar estas herramientas es aconsejable prestar especial atención a los guantes, ya que se puede sufrir un accidente al engancharse éstos con la piedra pulidora.

Hay que tener la precaución de dirigir las chispas que se generan durante el pulido hacia el suelo, y nunca hacia los compañeros ni hacia el equipo.

Otra de las herramientas eléctricas muy empleadas por los soldadores son los taladros. En cuanto a su utilización hay que tener en cuenta una serie de consideraciones:

• Es recomendable realizar las marcas de los agujeros con granetes antes de comenzar a taladrar, para impedir que la broca se deslice, partiéndose y proyectándose contra el operario.

• Debe sujetarse correctamente el metal a perforar a la mesa. De lo contrario la pieza puede engancharse con la broca, girando solidaria a ésta, produciendo una situación muy peligrosa para el trabajador. El efecto es parecido a una cuchilla que gira rápidamente, como un aspa, hacia el operario.

• De sentido común es que hay que detener el motor de la máquina cuando haya que manipular la broca.

• A la hora de realizar los agujeros, hay que tener cuidado con las virutas metálicas que se generan, ya que son afiladas. Si empiezan a formarse con gran longitud, se debe detener el taladro y romper la viruta antes de continuar, pues puede cortarnos.

• No se deben dejar trapos, cuerdas, guantes o eslingas sobre la bancada del taladro, ya que la broca puede atraparlos. Si esto ocurre, el elemento atrapado gira solidario a la broca y puede atrapar al operario causando graves lesiones como arrancarle dedos o incluso la mano.

Para finalizar con este apartado, hablaremos de las máquinas empleadas en los talleres de soldadura para cortar y preparar el metal.

Antes de emplear una máquina por primera vez, como mínimo hay que leer las instrucciones de uso y de seguridad que proporciona el fabricante. También sería recomendable contar con la experiencia previa que tuviera alguna persona con la



máquina. Debemos considerar que estas máquinas pueden ocasionar aplastamientos de miembros o del torso, además de causar cortes graves o amputaciones de miembros.

Hay que tener la precaución de no colocar las manos sobre la máquina en el momento de encenderla ni durante su trabajo. Las máquinas cuentan con sistemas de seguridad para evitar atrapamientos, aún así debemos tomar precauciones ya que las consecuencias son graves.

A la hora de realizar cualquier operación de reparación o mantenimiento sobre la máquina, hay que cerciorarse de que ésta se encuentra apagada, desconectada de la corriente y bloqueada mecánicamente.

A continuación definiremos cuatro tipos de máquinas utilizadas para el corte del metal:

• Las punzonadoras. Pueden ser de volantes de inercia o hidráulicas. Las de volantes no se paran hasta que no completan un ciclo completo, sin embargo los hidráulicos sí que pueden parar a medio corte. Ambos tipos se mueven muy rápido. Por este motivo, el soldador debe evitar colocar las manos sobre la máquina. Además, hay que comprobar, antes de comenzar a trabajar, que el metal está bien sujeto por las abrazaderas y correctamente posicionado entre las matrices.

Cualquier desplazamiento inesperado del material puede ocasionarnos daños, y esto ocurre con más facilidad cuando el material no está bien posicionado.

• Las guillotinas. Son como tijeras potentes que usan fuertes cilindros hidráulicos para cortar las chapas de metal. Para realizar el corte del metal correctamente, debe ajustarse la máquina según el espesor de metal a cortar. Si no se ajustan las cuchillas, pueden quebrarse proyectando esquirlas a gran velocidad, además las cuchillas pueden quedar inservibles.

Del mismo modo que con la máquina anterior, el operario, antes de comenzar a trabajar, debe asegurarse de que el metal está correctamente sujeto mediante abrazaderas y colocado en su sitio.

En el caso de que la pieza a cortar sea muy grande y no se aguante sobre la mesa, hay que ayudarse con elementos portátiles.

Durante el corte del metal, hay que estar atento para no sufrir ningún daño, ya que la pieza puede moverse repentinamente.

Todas las máquinas y debido a su potencia, si no se utilizan correctamente, son un gran peligro.

Se pueden generar daños que afecten tanto a la máquina como a la pieza de metal que se está trabajando, y también al operario que la maneja si no se cumplen las condiciones anteriores.



• Las máquinas de corte mediante discos abrasivos. Giran a gran velocidad y se utilizan en seco, sin refrigerante; o máquinas de corte mediante discos de sierra, las cuales giran más despacio que las anteriores pero sí que utilizan refrigerante líquido.

Únicamente se deben usar discos abrasivos reforzados que tengan una velocidad igual o superior a la de la máquina. Los discos abrasivos pueden partirse y salir proyectados.

Tanto los discos abrasivos como los de sierra proyectan partículas a gran velocidad y a alta temperatura, por lo que prestaremos especial atención a esta situación.

Antes de comenzar a cortar, el trabajador tiene que comprobar que el metal se encuentra bien asegurado al torno de la máquina, ya que el mínimo movimiento puede obstruir o romper la rueda o la hoja.

No se debe forzar el motor aplicando más fuerza de la necesaria.

• Las sierras de cinta. Pueden ser horizontales, verticales o mixtas, es decir que se pueden emplear en ambas posiciones. Suelen usar líquidos refrigerantes para el corte.

Hay que ajustar las guías de la hoja al metal lo más que se pueda; para impedir que la hoja se recaliente hay que trabajar con velocidades y presiones de corte bajas. Además se deben extremar las precauciones con las virutas calientes.

Al trabajar con una sierra vertical manual, el operario debe colocar las manos lejos de la parte delantera de la hoja, ya que en caso de tener un accidente porque le resbale la mano, se evitaría que la hoja que está en movimiento entre en contacto con ella.

En el caso de que la hoja se bloquee, se enganche, se frene o se salga de su sitio, hay que apagar la máquina desconectándola de la corriente, bloquearla y esperar a que las ruedas de la sierra se paren completamente para poder tocar la hoja y arreglar la máquina. La sierra suele estar caliente, por lo que se debe manipular con guantes.

La cinta de sierra puede partirse, esto puede ocasionar un latigazo muy brusco que puede alcanzarnos y causarnos daños graves.

7.11. Manipulación y almacenamiento de bombonas de gas

Aunque este manual está dedicado a la soldadura por arco eléctrico mediante electrodo revestido y no requiere el aporte externo de gases, hay que considerar que en los



talleres de soldadura también se realizan otro tipo de operaciones que requieren la utilización de bombonas de gas, principalmente el uso de sopletes.

En este apartado trataremos de dar unas recomendaciones a tener en cuenta a la hora de manipular y almacenar dichas bombonas:

El acopio de todas las bombonas debe realizarse en posición vertical.

Las bombonas de oxígeno deben almacenarse separadas de las bombonas que contengan combustibles o cualquier otro gas inflamable. Para ello hay que establecer unas barreras físicas como por ejemplo una pared lo suficientemente ancha y alta como para cumplir con la normativa de resistencia al fuego, como mínimo con una RF-30 (significa que la pared resistirá los efectos del fuego durante al menos 30 minutos).

El objetivo que se pretende conseguir, es evitar que el calor de un posible incendio de pequeñas dimensiones haga saltar la válvula de seguridad de las bombonas de combustible (acetileno o butano). Si esto pasara, se liberaría el combustible y se propagaría el fuego de inmediato.

Con las bombonas de oxígeno pueden almacenarse aquellas que contengan gas inerte (nitrógeno, argón, helio, etc.), aunque éstas también pueden acopiarse de forma independiente.

Aquellas bombonas que estén vacías, se pueden almacenar en el mismo recinto que las llenas pero separadas de éstas.

Para evitar que las bombonas se vuelquen de forma accidental, deben asegurarse mediante cadenas u otro sistema que las rodee (Fig. 7.31).

Figura 7.31. Bombonas aseguradas mediante cadenas .

La zona de acopio de las bombonas debe estar alejada de las posibles vías de escape (salidas, escaleras, entradas, etc.), ya que ante una posible situación de emergencia podrían quedar bloqueadas. Igualmente, debe estar situada lejos de fuentes de calor como radiadores, chispas, hornos, etc. Y de tal manera que no pueda acceder a ella cualquier persona que no tenga autorización.



En la entrada del recinto de almacenaje de las bombonas debe colocarse un cartel con la advertencia de "peligro, prohibido fumar, no encender llamas" o algo semejante.

El recinto destinado a almacenar las bombonas debe estar correctamente ventilado para evitar la acumulación de gases en caso de escape.

A la hora de manipular las bombonas se debe evitar hacerlo de forma brusca, golpearlas o dejarlas caer.

En el caso de que una bombona tenga una fuga de gas, esté dañada o tenga la válvula en mal estado, hay que avisar al proveedor y nunca ponerla en funcionamiento.

Si una bombona sufre una fuga de gas y no se puede detener cerrando la válvula, es recomendable trasladarla fuera del edificio a una zona abierta al exterior. Se colocaría un cartel advirtiendo del peligro y se liberaría el gas lentamente.

En cuanto a las bombonas de acetileno, hay que tener la precaución de dejar un espacio de tiempo considerable, de unas cuatro horas como mínimo, antes de utilizarlas siempre que hayan estado en posición horizontal por algún motivo, ya que utilizarlas nada más colocarlas en posición vertical podría causar daños tanto en la válvula del soplete como en el regulador, debido a que podría salir acetona.

El acetileno está disuelto en acetona, y ésta en un relleno que no deja que el líquido vuelva a asentarse, alejándose de manera rápida de la válvula.

7.12. Tratamiento de residuos

En los talleres de soldadura se generan una gran cantidad de residuos que deben tratarse adecuadamente para evitar la contaminación del medio ambiente.

Los desechos que se producen barren un amplio abanico, a continuación enumeraremos cada uno de ellos:

• Los de índole urbano como papel, cartón, plástico, vidrio, etc.

• Los residuos industriales inertes como son restos de chapas y tubos metálicos, restos de varillas y de electrodos, virutas metálicas, herramientas viejas, cristales de gafas y pantallas de protección, etc.

• Los residuos peligrosos como son las partículas y polvos metálicos, los filtros de las campanas de extracción, aerosoles, disolventes, pilas, fluorescentes, etc.

• Las emisiones a la atmósfera de humos metálicos, gases y ruido.

Para administrar correctamente los residuos provocando el menor daño posible sobre el medio ambiente y sobre la salud de las personas, seguiremos una serie de consejos.



Se deben utilizar productos elaborados en parte con materiales reciclados, igualmente se deben adquirir elementos que sean capaces de ser reciclados una vez terminada su vida útil.

Se debe intentar evitar utilizar aquellos productos que al finalizar su uso se convierten en residuos tóxicos.

Hay que informarse de las propiedades de los residuos y de cómo actuar para llevar a cabo una correcta gestión de los mismos.

Por supuesto, hay que cumplir con la normativa:

• Separando los residuos correctamente.

• Aquellos desechos que puedan reciclarse o reutilizarse, o los que merezcan una recogida específica, deben depositarse en contenedores o recipientes destinados para ello. Cada residuo se colocará en su contenedor correspondiente.

• Deben seguirse las pautas establecidas para los residuos que necesiten una recogida con carácter especial:

o En cuanto a los residuos de índole urbana, se depositarán en los contenedores correspondientes ya que son objeto de recogida domiciliaria.

o Respecto a los residuos industriales inertes, se deben separar en el interior del taller, depositando cada residuo en un contenedor en función de las posibilidades de recuperación. A la hora de trasladarlos al exterior, se puede pedir el servicio de recogida y traslado, o entregárselos a gestores autorizados, o pedir la autorización para depositarlos en el centro de tratamiento correspondiente.

o En relación a los residuos peligrosos, dentro del taller se deben separar adecuadamente e identificar los contenedores con una etiqueta, en la cual, por normativa, debe constar:

• El código de residuo.

• El símbolo correspondiente según sea tóxico, nocivo, inflamable, etc.

• El nombre, la dirección y el teléfono del titular de los residuos.

• La fecha de envasado, una vez esté lleno el contenedor.

Los contenedores en los que se envasen los residuos peligrosos deben estar hechos de un material resistente a ellos y a la manipulación. Como máximo se pueden almacenar durante seis meses, aunque este plazo puede ser prorrogado por el Departamento de Medio Ambiente.



Los contenedores de desechos peligrosos deben almacenarse en lugares bien ventilados, resguardados del sol y de la lluvia, lejos de fuentes de calor o llamas. De tal manera que ante un accidente, las consecuencias fueran las mínimas, evitando que haya productos juntos que puedan reaccionar entre sí.

Se debe realizar un registro de los residuos peligrosos, anotando datos como son su origen, la cantidad, el tipo de residuo, el código de identificación, la fecha de entrega al gestor y las fechas de inicio y fin de almacenamiento.

Este tipo de residuos, peligrosos, deben ser entregados a los gestores autorizados. De la misma manera, se les entregarán los envases que los hayan contenido y que no se han reutilizado y los materiales que hayan estado en contacto con ellos como ropa, papel, trapos, etc.

• Para finalizar, trataremos las emisiones atmosféricas.

Estas tareas deben ser comunicadas a la Administración competente como potencialmente peligrosas y contaminantes.

La Administración debe suministrar dos libros de registro oficiales:

o En el libro de emisiones se registrarán los resultados obtenidos de los controles que son necesarios realizar.

o En el libro de mantenimiento registrarán las operaciones de mantenimiento que se deben realizar en las instalaciones.

Se deben reducir las emisiones de humos, gases y ruido.

En cuanto a los humos y gases, se deben emplear las técnicas adecuadas para evitar que se produzca su emisión contaminante, mediante el uso correcto de los equipos y filtros de captación.

Respecto a la emisión de ruido, se puede disminuir y evitar empleando herramientas, equipos y máquinas menos ruidosas y desconectándolos cuando no se vayan a emplear.



� Resumen

• En esta unidad hemos estudiado los posibles riesgos que se dan tanto en los trabajos de soldadura como en las tareas afines a éstos.

• En concreto sabemos identificar los riesgos derivados:

o De la electricidad tales como el choque eléctrico por contacto directo o indirecto y los efectos que produce en el cuerpo humano, así como los riesgos originados por el propio uso de la electricidad.

o De la intensidad luminosa generada por el arco eléctrico.

o De los gases tales como el peligro de incendio, explosión, asfixia o intoxicación.

o Del contacto térmico debido a la elevada temperatura alcanzada durante la soldadura y al contacto térmico directo por proyección de partículas, por desfondamiento o por perforación.

o Del ruido debido a los propios trabajos de soldeo.

o Del lugar de trabajo ya sean por su forma constructiva o por sus instalaciones y máquinas.

• También hemos estudiado cómo identificar el riesgo de incendio permanente en todas las tareas de soldeo.

• Hemos visto las medidas de protección individual o EPl's que deben utilizarse en todas las tareas de soldadura. También los equipos para la protección de la cabeza, de la cara, de la vista, de los oídos, de las extremidades superiores e inferiores, del tronco, de las vías respiratorias; así como la ropa de trabajo de uso general de los trabajadores y la protección contra caídas de altura.

• Hemos estudiado las medidas de prevención y los equipos de protección de carácter colectivo empleados en los trabajos de soldadura y en las tareas afines mediante las que se evitará e informará de los riesgos para garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores.

• También hemos visto cuáles son las herramientas manuales y las maquinarias empleadas por los soldadores y sus ayudantes para realizar las distintas tareas de soldadura. Ahora sabremos identificar mejor los posibles riesgos que conlleva su utilización, así como aplicar las distintas medidas de prevención para evitarlos.



• Aunque en la soldadura con electrodo revestido no hay aporte externo de gases, hemos tratado en esta unidad como se tienen que manipular y almacenar de manera correcta las bombonas de gas porque en los talleres de soldadura sí que están presentes. También se han dado unas recomendaciones con el objetivo de evitar riesgos innecesarios a los trabajadores, mejorando así las condiciones de trabajo.

• Para terminar, se ha enseñado como se deben tratar los residuos generados en el proceso de soldadura para evitar daños a la salud de las personas y la contaminación del medio ambiente.

Tema 7 Seguridad e higiene ya · SOLDEO POR ARCO CON ... INTRODUCCIÓN ... • Quemaduras en la...

Documents

Transcript of Tema 7 Seguridad e higiene ya · SOLDEO POR ARCO CON ... INTRODUCCIÓN ... • Quemaduras en la...