Tesis Juan Angel Rangel Aldaco

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE PRODUCCIN DEL OREBEDTESIS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE: LICENCIATURA INGENIERA INDUSTRIAL

GERARDO MARTINEZ HERNANDEZJUAN NGEL RANGEL ALDACO

IRAPUATO GUANAJUATO A 04/10/2014

DEDICATORIAA Dios por permitirme estar en este nivel, a mi madre con su apoyo y ejemplo supo guiarme a concluir con xito mi carrera.A mi hermana que con su apoyo me impulso a seguir adelante.A la persona que amo que con su apoyo y paciencia supo darme la fuerza necesaria para luchar y valorar lo ya logrado.A mis hijos que siempre son los que me impulsaron a seguir adelante. A mis amigos en especial a Gerardo Martnez Hernndez porque gracias a su apoyo y dedicacin me impulso a darme cuenta de que puedo lograr todo lo que me proponga.

DEDICATORIAA Dios y a mi seora madre Laura Elena Hernndez Esquivel, quien a lo largo del tiempo ha sido un gran ejemplo de servicio, tenacidad, esfuerzo y dedicacin para mi persona. Le agradezco enormemente en esta etapa como profesional el sacrificio del da a da para ayudarme a concluir esta importante meta.

AGRADECIMIENTOAl departamento de gestin de calidad, al departamento de produccin como guiadores que con sus conocimientos facilitaron para que el trabajo llegue a concluir.A la universidad Unideg por sus conocimientos impartidos.A la empresa Metso Minerals Mxico por las facilidades brindadas para la realizacin de dicho proyecto.

INDICEResumen.7CAPITULO 1Antecedentes....8Introduccin. ....10CAPITULO I: CONTEXTO SOCIAL1.1 ubicacin espacio- temporal del problema........101.2 Descripcin del problema. ......111.3 Anlisis de la situacin actual.....121.4 Justificacin....131.5 Objetivos de la investigacin.......14CAPITULO II MARCO TEORICO2.1 Tipo de metodologa. .152.2 Antecedentes del problema. .....162.3 Revisin de la literatura. .......162.4 Teoras aplicables al problema. .......16CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO3.1Planteamiento del problema..............183.2 Alcance................183.3 Hiptesis..............183.4 Instrumentacin..............183.5 Seleccin de la muestra...................213.6 Procedimientos...............................233.7 Recoleccin de datos............233.8 Contraste de hiptesis.70CAPITULO IV: ANALISIS4.1 Anlisis e interpretacin de resultados.............71CAPITULO V: INTERVENCION5.1 Intervencin................73CAPITULO VI: INTERVENCION6.1 Desarrollo de la intervencin...............74CAPITULO VII: CONCLUSIN7.1 Conclusin.................106 Bibliografias....................107

RESUMENEl presente estudio se realiz para la optimizacin de produccin de orebed en la empresa metso minerales Mxico con la finalidad de reducir el desperdicio mejorar la calidad del producto.Llegando a obtener los defectos de fabricacin ms comunes como son:Placa del metal desalineada con el magneto.Mala aplicacin de qumicos.Magneto fisurado (grietas en la pieza magneto).Magneto fracturada (fractura total de la pieza).Mala adherencia del caucho hacia el imn de cermica.Para lo cual el anlisis de procesos nos brindara informacin sobre la ejecucin de procesos ya establecidos en la fabricacin de orebet para ofrecer el mejor proceso que nos ayude a reducir los defectos a cero ya que cabe mencionar la pieza orebet es muy cara por lo cual un defecto implica reparacin o segn su defecto desecho de la pieza lo cual implica una prdida considerable a la empresa.

ABSTRACTThe present study was conducted to optimize production company orebed Metso Minerals in Mexico in order to reduce waste improve product quality.Coming to obtain the most common manufacturing defects such as:Misaligned metal plate with the magnet.Misapplication of chemicals.Cracked Magneto (cracks in the magnet piece).Magneto fractured (total fracture of the piece).Poor adhesion of rubber to the ceramic magnet.To which process analysis will provide us with information about running processes already established in manufacturing orebet to offer the best process that helps us reduce defects to zero since orebet include the piece is very expensive so a defect involves repairing or by default scrap piece which implies a considerable loss to the company.

INTRODUCCION

ANTECEDENTESEl producto orebet est formado de imanes cermicos revestidos con caucho protector de alta resistencia este producto se comenz a fabricar en los aos 90 en Estados Unidos en el estado de Ohio para despus de 15 aos establecer la produccin en el pas de Mxico, a lo que se pasaron los reportes de los detalles que surgieron en la fabricacin en el pas vecino tales detalles eran fisuras el imn magntico en almacenaje se encontraba con detalles el imn magntico salan con defecto antes de entrar al proceso de produccin, en el ao del 2005 se comenz a fabricar pieza orebet en Mxico desde ese ao se han hecho anlisis de procesos, se ha cambiado la materia prima para adherencia de caucho a metal, se han modificado el proceso de moldeo y desmoldeo, aparte de han hecho anlisis estadsticos de cuantas piezas con defecto saldrn por turno pero todos estos anlisis de proceso no tuvieron xito debido a la inestabilidad del comportamiento del producto.En el ao 2009 se estableci un nuevo diseo de orebet en cual consista en solo revestir el imn cermico con caucho.Para el desarrollo de este proyecto se ha puesto en prctica a los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera.

CAPITULO I: CONTEXTO SOCIAL

1.1 UBICACIN ESPACIO-TEMPORAL DEL PROBLEMA:En la tesis, se ha elaborado un sistema de optimizacin de la produccin del Orebed, referente al proceso de prensado, en la empresa Metso Mxico S.A. de C.V. la misma que est ubicada en Ciudad Industrial del municipio de Irapuato estado de Guanajuato, que inicio su funcionamiento en septiembre del ao 1981, orientada en la fabricacin de componentes ahulados para Maquinaria Minera; estos productos son distribuidos a diferentes empresas del sector minero nuestro pas como Grupo peoles, y Grupo Mxico entre otras.Para el desarrollo de esta investigacin, se aplicaron tcnicas, habilidades, herramientas y conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera de ingeniera industrial, recurriendo tambin a diversas fuentes de informacin externas.El Orebed est formado por una serie de imanes cermicos permanentes integrados en elementos de caucho protector de alta resistencia, es utilizado para el revestimiento interno de molinos, este producto ha sido especialmente diseado para aumentar la capacidad de procesamiento en distintos tipos de molinos con material ferromagntico. En el sistema de produccin de orebed tiene varias etapas importantes, estas comienzan desde que se genera una orden de compra hasta la entrega al proveedor, tomaremos especial atencin en tres reas que son vitales en el proceso de fabricacin de este producto: Proceso de lavado-aplicacin de qumicos y Prensado.Para la elaboracin de este producto se tomaran en cuenta aspectos tales como diseo de operaciones, diseo de experimentos, optimizacin de los procesos y mltiples herramientas de Instrumentacin, esto con la finalidad de lograr los objetivos planteados en los procesos anteriormente mencionados.En esta investigacin es importante aprovechar los recursos, herramientas, diversidad en las operaciones, para as optimizar de la mejor manera los materiales.

1.2 DESCRIPCION DEL PROBLEMAEl problema que se presenta en la empresa metso minerals es la mala adherencia de caucho con magneto ferrita.Los magnetos de ferrita deben ser sometidos a un proceso de lavado para poder aplicar una capa de Primer (base chemlok 205) y posteriormente se aplica el adhesivo (chemlok 220).Se tiene la inquietud de que si los magnetos no son lavados correctamente estos componentes no se adhieren al magneto, la consecuencia es que despus del proceso de prensado el caucho se desprenda del magneto de ferrita.Magnetos de ferrita quebrados o fisurados.En el proceso de prensado los magnetos se insertan en el molde junto con el caucho, posteriormente son sometidos bajo presin para unir el magneto con el caucho y dar solo apariencia final al producto.Existen dos posibles razones para este acontecimiento, la primera es que los parmetros establecidos en la orden de trabajo, como la presin no son respetados por los operadores, esto genera que puedan ser fracturados por exceso de presin.La segunda razn redunda en el proceso de desmoldeo donde se utilizan herramientas grandes que pueden ocasionar daos a las piezas durante la manipulacin de las mismas.

1.3 ANALISIS DE LA SITUACIN ACTUALEl orebed es uno de los productos ms costeables en la empresa Metso Mxico S.A de C.V. Este producto est constituido por dos componentes principales: cermica de ferrita (magneto) y caucho, adems de los insumos necesarios para su produccin.Las tolerancias y condiciones del producto, se hacen en base a los requerimientos de los clientes ms exigentes, esto genera un margen muy cerrado de aceptacin y un nivel muy alto de rechazos.EL material rechazado se desecha completamente, no se ha planteado la posibilidad de darle un uso diferente al material en estas condiciones.En las reas de produccin no existe registro estadstico que demuestre cuantas piezas se desperdician por cada orden de trabajo o por turno dando oportunidad a implementar herramientas bsicas de calidad.En muchas de las ocasiones las operaciones se realizan en base al conocimiento emprico de cada operador esto genera descontrol, y errores o discrepancias, es conveniente estandarizar los procesos de operacin.Actualmente el departamento de calidad ha estado reteniendo material fuera de las especificaciones para la produccin antes de su entrada a almacn, reduciendo considerablemente el nmero de variables en el proceso.

1.4 JUSTIFICACIN:El estudio del problema planteado surge de una necesidad tanto para la empresa como para el que la est investigando, es necesario satisfacer las necesidades del cliente por lo tanto minimizar los defectos a base de procesos bien establecidos.La empresa se caracteriza por ser competitiva a lo que deber producir piezas con calidad y eficiencia.Cabe mencionar que el producto orebed es una pieza de mucho costo por tal caso cualquier defecto que pueda presentar este producto representa prdidas a la empresa y se ve reflejada en utilidades.Para minimizar los defectos en la pieza orebed se atacaran diferentes puntos los cuales son: Desperdicio innecesario de caucho.Optimizacin del imn cermico. Retrabajos por reparacin.Prdida total del producto.Con el anlisis de este proyecto se quiere minimizar los defectos de la pieza orebed, teniendo en consideracin que de los dos moldes de seis cavidades y cada cavidad formada por ocho magnetos, el resultado de las doce piezas de los dos moldes es, veinticinco por ciento es deshecho, cincuenta por ciento es para reparacin y el veinticinco por ciento es de primera calidadDicho producto representa fallas constantes de las cuales ningn estudio con anterioridad a tenido xito por tal motivo se tom este proyecto para investigar y crear un diagnstico del producto.

1.5. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN:1.5.1. Objetivo generalObtener una estandarizacin en los procedimientos de fabricacin de la pieza orebed en los departamentos de aplicacin de qumicos y prensado. Generar registros de las fracturas y estudiar el procedimiento de lavado y aplicacin de qumicos para reducir las piezas con defecto en un 20% y piezas rechazadas en un 10% en un periodo de 11 meses de enero del 2014 a noviembre del 2014

1.5.2 Objetivos especficosObjetivo de la investigacin es identificar la causa raz que propicia los defectos encontrados en la produccin del orebed, mediante un anlisis cuantitativo que involucre el seguimiento de las cantidades totales de piezas en una orden de trabajo, la elaboracin de formatos eficaces para la captura de informacin, el monitoreo de cada uno de los suministros desde el principio hasta su etapa final, tambin se pretende realizar un diseo de experimentos para generar las condiciones ideales del producto en cada una de sus etapas, adems el registro de cada etapa para futuras auditorias o segn se requiera. Adems de ejecutar un procedimiento que permita minimizar los defectos en la pieza orebed tales defectos son: Despotillamiento de magneto. Fractura de magneto. Fisuras en el magneto. Se analizaran los procedimientos de lavado y aplicacin de qumicos as como el de prensado para detectar anomalas al momento de ejecutar el procedimiento, este proyecto tiene un alcance que comienza en el departamento de aplicacin de qumicos hasta el proceso de prensado.

1.5.2 Viabilidad de la investigacinLa investigacin relacionada con la pieza orebed es muy importante ya que es una de las piezas ms costosas que la empresa fabrica y a su vez es una de las piezas con ms defectos de fabricacin que tienen un fuerte impacto en la utilidad de la empresa, ya que el porcentaje de desperdicio es muy elevado y las ganancias disminuyen cuando piezas son rechazadas por discrepancias lo que provoca que sea rechazo total.Esta investigacin obligara a revisar el diseo de la pieza orebed y a su vez crear una nueva tabla de tolerancias sobre la pieza. Los resultados de este proyecto son muy importantes para futuras consultas de la pieza orebed por lo cual debern quedar asentados creando un historial de la pieza.A su vez en el departamento de aplicacin de qumicos ser muy relevante la investigacin ya que el proceso que se realiza en esa rea es muy importante para esclarecer los detalles o defectos surgidos. En esta rea la responsabilidad es del lder de grupo es el encargado de revisar el magneto que valla en ptimas condiciones para su siguiente proceso. Para el anlisis de este proyecto se tomara en cuenta la ejecucin de procesos el cual dar seguridad en que se realiz correctamente la actividad, se analizara la distribucin de planta, se actualizarn diagrama de flujo, diagrama de procesos, se ejecutara un experimento de la pieza. CAPITULO II MARCO TEORICO2.1 Tipo de metodologa para el rea de prensadoEl enfoque de esta investigacin es de carcter cuantitativo, descriptivo- experimental, pues mediante este se representara la situacin actual del proceso de prensado del orebed, con el objetivo de examinar el proceso de produccin en el rea de prensas analizando las distintas variables que intervienen como presin, temperatura, variables del error humano, variables de operacin, tiempo entre otras; para ello destacaremos los aspectos ms distintivos para que puedan ser perceptibles a los ojos de las personas a quienes va dirigido este material.La situacin particular de esta operacin consiste descartar o evidenciar si los magnetos del orebed son quebrados en esta parte del proceso pues la influencia de las variables nos dan apertura para desarrollar una hiptesis de referencia en la que tambin puede estar presente el error humano.Trataremos de entender el fenmeno de causa efecto dentro de un sistema controlado mediante la manipulacin de algunas variables, alterando un poco el sistema que se maneja en la actualidad con la finalidad de obtener algn resultado positivo y de alguna manera cualquier cambio que sea registrado ser provocado por la alteracin de alguna variable, comenzando a disear un experimento para registrar las propiedades del anlisis por medio de procesos estadsticos de esta manera poder interpretar los datos obtenidos.Se estudiaran y se analizaran las actividades antes y despus de la operacin solo para integrar el proceso completo de produccin del orebed. Tipo de metodologa para el proceso de lavado y aplicacin de qumicos.El enfoque de esta investigacin es de carcter cuantitativo, descriptivo- experimental, pues mediante este se representara la situacin actual del proceso de aplicacin de chemlock del orebed, con el objetivo de examinar el proceso de produccin en el rea de Lavado y aplicacin de qumicos, analizando las distintas variables que intervienen como tiempo, acomodo, volumen, cantidad, variables del error humano, variables de operacin, entre otras; para ello destacaremos los aspectos ms distintivos para que puedan ser perceptibles a los ojos de las personas a quienes va dirigido este material.La situacin particular de esta operacin consiste descartar o evidenciar si los magnetos del orebed se despegan del hule por alguna causa en esta parte del proceso pues la influencia de las variables nos dan apertura para desarrollar una hiptesis de referencia en la que tambin puede estar presente el error humano.Trataremos de entender el fenmeno de causa efecto dentro de un sistema controlado mediante la manipulacin de algunas variables, alterando un poco el sistema que se maneja en la actualidad con la finalidad de obtener algn resultado positivo y de alguna manera cualquier cambio que sea registrado ser provocado por la alteracin de alguna variable, comenzando a disear un experimento para registrar las propiedades del anlisis por medio de procesos estadsticos de esta manera poder interpretar los datos obtenidos.Se estudiaran y se analizaran las actividades antes y despus de la operacin solo para integrar el proceso completo de produccin del orebed.2.2 antecedentes del problema.El proceso de fabricacin de orebed en la empresa metso minerals cuenta con un antecedente muy deficiente del producto puesto que existen registros en los cuales se d a conocer la discrepancias suscitadas a lo largo del proceso.2.3 Revisin de literaturaAnlisis de causas de falta de adherencia al magneto.Elaborada por ingeniero Fabin delgado.2.4 Teoras aplicables al problemaSeguimiento del proceso en forma estricta, este procedimiento tendr la funcin de describir la forma de la realizacin de la actividad. En este formato se involucrara al personal administrativo con la finalidad de llevar paso por paso el procedimiento como se indica.Capacitacin del personal en aplicacin de qumicos se lograra entregar al departamento de prensas un magneto en ptimas condiciones para ser moldeado.Documento: especificaciones de cmo y cundo realizar los pasos.

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO3.1Planteamiento del problema La pieza orebed presenta un alto ndice de piezas con defecto al momento de ser moldeadas as como otro de sus principales discrepancias es la falta de adherencia del magneto ferrita y el caucho, a pesar que se ha estado capacitando al personal que se involucra en el proceso es indispensable una actualizacin de proceso y procedimiento para la realizacin de la actividad y tomar medidas preventivas en el desarrollo de la actividad. 3.2 AlcanceEn la investigacin se pretende crear un procedimiento para dar solucin a los problemas de falta de anclaje de caucho y fractura del magneto al momento de ser moldeado este proyecto tendr un alcance de aplicacin de qumicos (preparacin del magneto) hasta prensado del orebed (fabricacin de la pieza orebed).3.3 HiptesisSi se estandarizan y actualizan los procedimientos de fabricacin de orebed, capacitando al personal, dimensionando la materia prima (orebed) y analizando a dos diferentes proveedores en los departamentos de aplicacin de qumicos y prensado se reducir un 20% los defectos y un 10% el desperdicio de material de la pieza orebed.

3.4 InstrumentacinLos instrumentos de medicin que se tomaran en cuenta sern elementales para descifrar la disminucin de los errores las cuales sern graficas de control, tablas de datos reportes, tablas de grficos, anlisis estadsticos y una encuesta.La siguiente encuesta es para crear un indicador en la falla de la pieza orebed, y a su vez mejorar el producto, por tal motivo se pide su colaboracin para llenar dicha encuesta de la forma ms sincera de antemano muchas gracias por dedicar un poco de su tiempo a este proyecto de gran importancia para la empresa.PreguntasCompletamente endesacuerdoEn desacuerdoindiferenteDe acuerdo Completamente de acuerdo

Causa problema el acomodar el magneto en el molde?

Es frecuente tardar ms tiempo al momento de cargar?

Es frecuente la fractura de magnetos antes de moldear?

Entran muy forzados los magnetos a la cavidad del molde?

Es frecuente que el magneto no se encuentre con una buena aplicacin de qumicos?

Existe problema al momento de dar presin a la prensa? (no da presin, presin baja, se pasa por descuido la presin).

T crees que sea necesaria capacitacin para el moldeo?

La temperatura es constante en la prensa?

Es comn que salga una pieza mal de cada carga?

Es comn que salga una pieza de cada carga con defecto de falta de hule?

Esta encuesta solo se aplicara personal involucrado en el proceso as como a los ingenieros de proyectos y a su vez al supervisor de turno y su principal objetivo es que los empleados que se encuentran al 100% involucrados en el proceso contesten la encuesta para as detectar la posibles fallas

Esta tabla nos ayudara a registrar las piezas que al final de su proceso no presentan defectos y a la vez se registraran las piezas con defecto

Codificacin de orebed para reparacinCodificacion de orebed para rechazo

R1AstillasR1Quemaduras

R2Grietas R2Grietas

R3QuemadurasR3Astillas

R4AdherenciaR4M hundido

R5MarcasR5Escalon

R6Fractura

No.ORDENFechaCANTIDAD TOTALPZAS. REPARACIONESTOTALPZAS. RECHAZADASTOTAL

R1R2R3R4R5R6X1X2X3X4X5

3.5 Seleccin de la muestraLa muestra de este proceso se hiso al 100% porque as era la necesidad de la empresa metso minerals que se estuvo recabando datos de reparaciones y rechazos a lo largo de 6 meses dichos rechazos cabe mencionar que son muy piezas muy costosas tienen gran repercusin en las ganancias de la empresa si se hubiera tomado una muestra la cantidad muestreada seria3.5.1formula que sera utiliza

En ltimas semanas se ha dado un incremento considerable de material para reparacin y de rechazos en el producto orebed, esta situacin nos obliga a realizar un anlisis exhaustivo para determinar la causa a estas anomalas.En el caso del rea de aplicacin de qumicos y el proceso de prensado se dar seguimiento a una poblacin de 630 piezas de orebed, la finalidad es examinar la cantidad y el tipo de defectos que resultan despus del proceso de produccin del orebed los detalles a detectar estn dentro de dos categoras, las que pueden ser reparables y las que son rechazadas, a continuacin se aplica una nomenclatura para identificar cada defecto.Reparaciones

Astillas

R1

GrietasR2

QuemadurasR3

AdherenciaR4

MarcasR5

FracturaR6

Tabla xRechazos

QuemadurasX1

GrietasX2

AstillasX3

Magneto HundidoX4

EscalnX5

En este muestreo probabilstico sistemtico, se calcula el tamao de la muestra de una poblacin de 34936 orebed con un nivel de confianza de un 90%.N=34936 (poblacin)z=95% (valor obtenido mientras valores de confianza) = .5 (desviacin estndar de la poblacin)e= .05 (limite aceptable de error muestral)

n= 3144Al terminar el proceso de moldeo se tomara una muestra de 3144 piezas al azar para determinar un porcentaje muestral de cada tipo de defecto.3.6 PROCEDIMIENTOSPara el procesamiento de informacin fue necesario aplicar tcnicas estadsticas que facilitan el manejo de los datos recabadosEl estudio del magneto orebed se realiz al 100% dadas las circunstancias de la empresa metso minerals, pero si se hubiera utilizado la formula se hubieran muestreado 3144 piezas con un porcentaje de confianza de un 95%, las encuestas se le realizaron a los involucrados en el proceso de prensado.

3.7 RECOLECCION DE DATOSEn el siguiente cuadro se muestra el trabajo de investigacin para determinar la importancia de disminuir los rechazos y las reparaciones en la pieza orebed fabricada en la empresa metso minerals bajo distintas rdenes de trabajo de acorde en las reas de aplicacin de qumicos, lavado y prensado de la pieza.

Encuesta 1

PARA la empresa metso minerals es muy importante tu punto de vista, se pide que realices esta encuesta basndote en los hechos reales que se suscitan al momento de la ejecucin de la produccin de la pieza orebed

PreguntasCompletamente endesacuerdoEn desacuerdoIndiferenteDe acuerdo Completamente de acuerdo

Causa problema el acomodar el magneto en el molde?1

Es frecuente tardar ms tiempo al momento de cargar?1

Es frecuente la fractura de magnetos antes de moldear? 1

Entran muy forzados los magnetos a la cavidad del molde?1

Es frecuente que el magneto no se encuentre con una buena aplicacin de qumicos?1

Existe problema al momento de dar presin a la prensa? (no da presin, presin baja, se pasa por descuido la presin).1

T crees que sea necesaria capacitacin para el moldeo?1

La temperatura es constante en la prensa? 1

Es comn que salga una pieza mal de cada carga?1

Es comn que salga una pieza de cada carga con defecto de falta de hule?

1

Resultados de las encuestas realizadas a los operadores de turnos de prensas

completamente en desacuerdocompletamente en desacuerdocompletamente en desacuerdocompletamente en desacuerdocompletamente en desacuerdocompletamente en desacuerdo

1Causa problema el acomodar el magneto en el molde?24

2Es frecuente tardar ms tiempo al momento de cargar?42



5Es frecuente que el magneto no se encuentre con una buena aplicacin de qumicos?24

6Existe problema al momento de dar presin a la prensa? (no da presin, presin baja, se pasa por descuido la presin).222

7T crees que sea necesaria capacitacin para el moldeo?33

8La temperatura es constante en la prensa?33

9Es comn que salga una pieza mal de cada carga?42

10Es comn que salga una pieza de cada carga con defecto de falta de hule?51

ANALISIS ANTES DE LA MEJORAR1AstillasX1Quemaduras

R2Grietas X2Grietas

grupo 1R3QuemadurasX3Astillas

grupo 2R4AdherenciaX4M. Hundido

grupo 3R5MarcasX5Escalon

R6Fracturaobjetivo

8%2%

PZAS. REPARACIONESTOTALPZAS. RECHAZADASTOTAL% reparacion% rechazo

ORDENCANTIDAD TOTALR1R2R3R4R5R6X1X2X3X4X5

3018654941507115141913100512.67%3.3%

30182709432916213813520772103515.81%10.6%

301819734-29306130313034159434601717.10%1.8%

301819734-3930523870804321111161303122.69%3.3%

3018722631260653223330201734019602913.73%2.3%

30187226312021030060031045.00%3.3%

3018722631206618012200000018.33%0.0%

301872263781326001200000015.38%0.0%

3019014721810000010000005.56%0.0%

301872263606200081600110226.67%3.3%

301872263547574022500020246.30%3.7%

301819734-418007001800010144.44%5.6%

3018722631085707102000000018.52%0.0%

301819734-44331000040010019.30%2.3%

301872263120102122002600140521.67%4.2%

301872263120129150184522200637.50%5.0%

301819734-4421321051200110228.57%4.8%

30187226310812829003110200328.70%2.8%

301819734-4366222041600110244.44%5.6%

301872263120196490104800200240.00%1.7%

301819734-4437018052100010148.84%2.3%

301872263120170622014601700838.33%6.7%

301819734-418020005700000038.89%0.0%

301872263108115111002800110225.93%1.9%

301819734-4484205001130000322.9%6.3%

301872263108106170043710400534.26%4.6%

301819734-4483050041200000025.00%0.0%

3018722635420000020010013.70%1.9%

30187226312011480052845000923.33%7.5%

30187226312012718012901030424.17%3.3%

301819734-442031004800000019.05%0.0%

30187226312013220062304000419.17%3.3%

3018722631201127120104240010535.00%4.2%

3018722631206143001400010111.67%0.8%

3018722631207132021500600612.50%5.0%

3018722631207126021800110215.00%1.7%

30187226312030030060000005.00%0.0%

3018722631086350051911300517.59%4.6%

301872263607500041600230526.67%8.3%

3018722639601140060010016.25%1.0%

3018722639621101160013046.25%4.2%

30187226312052110090000007.50%0.0%

3018722631203203801610000113.33%0.8%

3018722631086036011600000014.81%0.0%

30187226310810303001600100114.81%0.9%

30187226312011588063835000831.67%6.7%

301872263108111241102900000026.85%0.0%

3018722639665020013009101013.54%10.4%

301872263962913001500050515.63%5.2%

3018722639603000030002023.13%2.1%

301946348967401071900000019.79%0.0%

3019463481207104001200420610.00%5.0%

30194634812014220022000000016.67%0.0%

30194634812018447003303200527.50%4.2%

3018395741208080062240400818.33%6.7%

30183957412018326002910010224.17%1.7%

3018395741208000008001000106.67%8.3%

30183957412012483303042300925.00%7.5%

30183957496604160170010001017.71%10.4%

3018395749613114001900410519.79%5.2%

30183957424300000301200312.50%12.5%

3018395747240000040010015.56%1.4%

3018395741038133021700120316.50%2.9%

301791289428210011201000128.57%2.4%

3018395748440000040000004.76%0.0%

301791289545310011000200218.52%3.7%

301839574844042021200100114.29%1.2%

3017192896036500112511000241.67%3.3%

3018395741081803001200600611.1%5.56%

30179128991350009000000100.00%0.0%

30183957412014002021805200715.00%5.83%

3017912894841300311046001022.92%20.83%

30183957436030002500000013.89%0.0%

301791289704310021000040414.29%5.71%

30183957410813875013400200231.48%1.9%

3017912896051430042602000243.33%3.3%

3018395741201726001600000013.3%0.0%

30179128960320100600000010.0%0.0%

3018395741203072051702200414.17%3.3%

30179128936403002904300725.00%19.4%

3018395742411000020000008.33%0.0%

3017912899645000090001019.38%1.0%

30179128912050124002110500617.50%5.0%

3018395744210200030200027.14%4.8%

30183957412010662012500020220.83%1.7%

30179128948151000700000014.58%0.0%

301839574964602001200000012.50%0.0%

3017912894200020020000004.76%0.0%

3018395744831000040000008.33%0.0%

30179128948251000800000016.67%0.0%

30179128912014123062621000321.67%2.5%

3018395741203060041330200510.83%4.2%

30179128956321000630200510.71%8.9%

301839574840040061033000611.90%7.1%

3018395741207053201711300514.17%4.2%

301839574120626003170000014.17%0.0%

30183957410800020020002021.85%1.9%

3018395741206115021514000512.50%4.2%

3018395741205036001400100111.67%0.8%

301839574963053001100000011.46%0.0%

30183957412050310090101027.50%1.7%

30183957411411070001803300615.79%5.3%

30183957412031020060000005.00%0.0%

3018395741085340011312100412.04%3.7%

3018395741208064022020400616.67%5.0%

3018395741207005001200000010.00%0.0%

30183957412014070022302000219.17%1.7%

30183957412040030070000005.83%0.0%

3018395741208060041801000115.00%0.8%

301839574108100102083071000827.78%7.4%

30183957419811450002000000010.10%0.0%

30183957410802130060022045.56%3.7%

301839574602181021423110723.33%11.7%

30183957410832000050000004.63%0.0%

301839574120603002112100039.17%2.5%

301839574151533200130001018.61%0.7%

3018395741871301790216030300632.09%3.2%

3018994061208082042210400518.33%4.2%

301943840489020041500000031.25%0.0%

301899406132312500110000008.33%0.0%

301899406132102281103300000025.00%0.0%

301894406132100133002610500619.70%4.5%

3018395749741120190000009.28%0.0%

30183957472323000800000011.11%0.0%

301839574120130021102600200221.67%1.7%

3018395748410310050000005.95%0.0%

301839574132304300101010027.58%1.5%

3018395748474100132510000129.76%1.2%

301899406120105152333880000831.67%6.7%

301839574108130510123100000028.70%0.0%

301899406965140001000000010.42%0.0%

30189940610870152042800100125.93%0.9%

3018994061203153001200000010.00%0.0%

301899406120315200110000009.17%0.0%

301899406138401343164010020328.99%2.2%

3018994061861202000154730500825.27%4.3%

3018994069041112011910000121.11%1.1%

30189940612011103092430020520.00%4.2%

30189940612003320080000006.67%0.0%

30189940612014030080002026.67%1.7%

3018994068490102082900400434.52%4.8%

30189940612035200053360000627.50%5.0%

301899406725040071602100322.22%4.2%

3017246031085801072111100319.44%2.8%

30172460312055400122611000221.67%1.7%

3017246031202252081930200515.83%4.2%

301724603967060061910500619.79%6.3%

301724603132510131083740100528.03%3.8%

3017246031321501330174840300736.36%5.3%

30172460313240105001900000014.39%0.0%

30172460313223228043951100729.55%5.3%

3017246031441051090104441000530.56%3.5%

301724603168228122004400050526.19%3.0%

301724598665051001100000016.67%0.0%

301724603132112912044750000535.61%3.8%

30172460312042180022640000421.67%3.3%

3017246031326429002100020215.91%1.5%

3017246031321301080154620200434.85%3.0%

30172460312043115002340220819.17%6.7%

3017246031321501030154304400832.58%6.1%

3017246031547161214004900000031.82%0.0%

3017246031802001570206214300834.44%4.4%

301724603216276600210007079.7%3.2%

3017246031807053041950101710.56%3.9%

3017246031445489002600000018.06%0.0%

3017246032971501040114000000013.47%0.0%

30172460319284614003200030316.67%1.6%

30172460316284102002400040414.81%2.5%

30172460319271374003100070716.15%3.6%

30172460314426218013830020526.39%3.5%

3017246031987722302413301001620.71%8.1%

301724603204113144073900000019.12%0.0%

3018777851149160011711320714.91%6.1%

301877785180721620532603101017.78%5.6%

3018777851989362052540100512.63%2.5%

301877785174100146013101110317.82%1.7%

301877785192510200800820104.17%5.2%

3018777852031002600180020028.87%1.0%

30187778511612202001600300313.79%2.6%

3018777851981511010134030401820.20%4.0%

total22672131056510275583362641191711022531532681

R1AstillasX1Quemaduras

R2Grietas X2Grietas

total de orebedR3QuemadurasX3Astillas

22672R4AdherenciaX4M. Hundido

R5MarcasX5Escalon

R6Fractura

X1171

R11310TOTAL REPARACIONESX2102TOTAL RECHAZOS

R25654119X3253681

R31027X4153

R4558X52

R533

R6626

RECHAZOS

MEDIA3.783333333

VARIANZA23.65670391

DES. ESTANDAR4.863815777

REPARACIONES

MEDIA22.88333333

VARIANZA598.9863128


ANLISIS ANTES DE LA MEJORA SEGUNDA PARTIDAobjetivo

8%2%

PZAS. REPARACIONESTOTALPZAS. RECHAZADASTOTAL% reparacion% rechazo

ORDENCANTIDAD TOTALR1R2R3R4R5R6X1X2X3X4X5

301899406120315200110000009.17%0.0%

3018994061203153001200000010.00%0.0%

301899406138401323163810020327.54%2.2%

3018994061861202050155230500827.96%4.3%

3018994069041113012010000122.22%1.1%

30189940612011106092730020522.50%4.2%

301899406120033400100000008.33%0.0%

30189940612014040090002027.50%1.7%

3018994068490100082700400432.14%4.8%

30189940612035200053360000627.50%5.0%

301899406725046072202100330.56%4.2%

3017246031085800072011100318.52%2.8%

30172460312055430122911000224.17%1.7%

3017246031202255082230200518.33%4.2%

301724603967066062510500626.04%6.3%

301724603132510131083740100528.03%3.8%

3017246031321501360175140300738.64%5.3%

30172460313240103001700000012.88%0.0%

30172460313223221043251100724.24%5.3%

3017246031441051070104241000529.17%3.5%

301724603168228120004200050525.00%3.0%

301724598665058001800000027.27%0.0%

30172460313211290043550000526.52%3.8%

30172460312042186023240000426.67%3.3%

3017246031326427001900020214.39%1.5%

3017246031321301000153820200428.79%3.0%

30172460312043119002740220822.50%6.7%

3017246031321501070154704400835.61%6.1%

301724603154716128004300000027.92%0.0%

3017246031802001560206114300833.89%4.4%

301724603216276000150007076.9%3.2%

3017246031807054042050101711.11%3.9%

3017246031445483002000000013.89%0.0%

3017246032971501060114200000014.14%0.0%

3017246031928466002400030312.50%1.6%

30172460316284107002900040417.90%2.5%

30172460319271374003100070716.15%3.6%

30172460314426216013630020525.00%3.5%

3017246031987722002383301001619.19%8.1%

301724603204113140073500000017.16%0.0%

3018777851149166012311320720.18%6.1%

301877785180721670537603101020.56%5.6%

3018777851989360052340100511.62%2.5%

3018777851741001423014801110327.59%1.7%

3018777851925104001000820105.21%5.2%

3018777852031002500170020028.37%1.0%

30187778511612200001400300312.07%2.6%

3018777851981511010134030401820.20%4.0%

30187779154326001121012047.79%2.6%

30187777915621115002800000017.95%0.0%

30187777915630300060002023.85%1.3%

301877779547114001300000024.07%0.0%

30187777919283113002500000013.02%0.0%

30187777919884197013511011902125.76%10.6%

30187777916814674003100030318.45%1.8%

3018777799613274002611000227.08%2.1%

3017625141327226042100000015.9%0.0%

30176251410414113001910010218.27%1.9%

30176251416838442035120410730.36%4.2%

3017625141801000000100014055.56%2.8%

3017625141385070031500000010.87%0.0%

30176251416217321083100030319.14%1.9%

301762514162736000160001019.88%0.6%

3017625141627293062720000216.67%1.2%

30176251412017091033000420625.00%5.0%

301762514162122175044021120624.69%3.7%

301917145150514000100031046.67%2.7%

30189940948511101921000318.75%6.3%

30189940912017205012512300620.83%5.0%

30198867512110302700000058.33%0.0%

3018994091501111000130050058.67%3.3%

30189940916223045113400510620.99%3.7%

30191714514416016002300100115.97%0.7%

30191714514415120001800310412.50%2.8%

3019171451685327001700000010.12%0.0%

30191714519842120090000004.55%0.0%

30191714516210225001922310811.73%4.9%

30191714515021053013000510620.00%4.0%

30191714516861000070001014.17%0.6%

3019171451007105001300000013.00%0.0%

301917145174210700100000005.75%0.0%

3019171451449123111701200311.8%2.1%

301917145156611500130000008.3%0.0%

total120607102066093055291212610228102902245

R1Astillas

R2Grietas

R3Quemaduras

R4Adherencia

R5Marcas

R6Fractura

X1Quemaduras

X2Grietas

X3Astillas

X4M. Hundido

X5Escalon

TOTAL RECHAZOS

245

X1102

X228

X3102

X490

X52

R1710

R2206

R3609

R4305

R55

R6291

TOTAL REPARACIONES

2126

REPARACIONES

MEDIA25.61445783

VARIANZA161.8739348


RECHAZOS

MEDIA3.903614458

VARIANZA13.40523068


buen estado9689

reparacin2126

rechazado245

Comparativos por grupo antes de la mejoraGRUPO 1

GRUPO 2

GRUPO 3

produccionR1R2R3R4R5R6totalX1X2X3X4X5total

3018777915432630115101204

301877779198841980135210119021

301877779961327100032110002

448248322101499122211027

301877779156303120018000202

301877779192831190031000000

301877779168146780035000303

51625921290084000505

3018777791562111140037000000

3018777795471160015000000

2102822200052000000

GRUPO 1TOTAL RECHAZOS REPARACIONES

4482799

ASTILLASR12431QUEMADURASX11244

GRIETASR2810GRIETASX227

QUEMADURASR33241ASTILLASX327

ADHERENCIAR42127M. HUNDIDOX41141

MARCASR500ESCALONX500

FRACTURAR61418

9927

BUEN ESTADO343

RECHAZOS27

REPARACIONES78

GRUPO 2GRUPO 2TOTAL RECHAZOS REPARACIONES

516584






FRACTURAR600

845

BUEN ESTADO456

RECHAZOS5

REPARACIONES55

GRUPO 3GRUPO 3TOTAL RECHAZOS REPARACIONES

210052






FRACTURAR600

520

BUEN ESTADO178

RECHAZOS0

REPARACIONES32

Medicin de magnetos Esta medicin se realiz para descartar posibilidades de discrepancias en las medidas del magneto.

INSPECCION DE MAGNETOS 1

NO. DE LOTE

FECHA DE ARRIBO

FECHA08-mar-14

GRUPO2

RANGO 1CANTIDAD

76.2 - 77.4468

RANGO 2

77.5 - 78.05

VALORES

77.8277.6577.8577.78

77.7877.7777.9177.56

77.8877.877.8377.99

77.777.977.8577.83

77.877.977.9677.82

77.6677.8977.95

77.9477.6977.77

77.7977.8977.88

77.8577.5877.89

77.877.6777.93

77.9577.8277.91

77.7577.8377.56

77.7877.8777.79

77.9477.6877.5

RANGO 3

MAYOR A 78.05

VALORES

78.378.27

78.1578.62

7878.16

78.4278.02

78.11

78.08

78.04

78.35

79.13

78.64

78.58

78.27

78.14

78.14

RANGODIMENSIONESCANTIDAD

RANGO 176.2 - 77.4468

RANGO 277.5 - 78.0547

RANGO 3MAYOR A 78.0518


NO. DE LOTE

FECHA DE ARRIBO

FECHA11-abr-14

GRUPO1

RANGO 1CANTIDAD1350

76.2 - 77.4720

RANGO 2

77.5 - 78.0577.6

VALORES

77.4477.7977.4877.9577.5677.5377.5672.6277.7377.5877.5677.85

77.6477.7877.5477.6377.7377.9877.777.5677.5877.9477.677.99

77.677.6477.6377.6877.677.8677.6677.6577.977.577.777.53

77.6977.577.6577.4977.877.677.6277.6377.7977.5277.5177.68

77.3477.5177.677.6177.677.5377.6677.5477.7577.5677.8977.56

77.5677.6577.8177.5877.6177.6477.8577.6177.6677.6477.9377.46

77.9877.5977.677.577.4977.5677.6577.5877.5877.6677.8977.99

77.717877.6377.6477.5977.6877.577.8477.8177.9177.577.71

77.3477.5277.6978.0277.5577.7877.5277.6577.7577.5877.6477.61

77.5977.8177.9977.7177.6677.6377.6577.6877.9577.4977.677.6

77.5877.577.5477.8177.5677.8577.877.66977.7377.5177.577.61

77.1777.6177.4577.7377.7577.9177.6577.8577.6877.6977.6577.52

77.5577.4577.4978.0278.0177.8877.7177.7777.7577.5477.4777.58

77.977.5377.6577.777.6277.6877.677.5277.5277.5677.6678.01

RANGO 3

MAYOR A 78.05

VALORES

78.4178.5478.5778.1878.2178.36

78.3578.5178.2578.5178.2578.56

78.4978.5878.3178.1278.178.12

78.178.0978.4478.2478.6578.52

78.1378.4178.4278.1578.1978.07

78.4378.6678.2478.578.178.18

78.4678.1678.2278.3278.1578.23

78.5878.3978.3278.278.478.67

78.5378.0978.3778.1978.378.71

78.178.478.2178.6778.2578.33

78.2178.9478.678.3578.3278.09

78.1178.378.3678.278.5878.1

78.1978.1878.478.278.33

78.2578.578.4778.4278.29

MAGNETOS REVISADOS1350promedio

RANGO 1720

RANGO 244677.49

RANGO 318478.31


NO. DE LOTE

FECHA DE ARRIBO

FECHA11-abr-14

GRUPO1

RANGO 1CANTIDAD

76.2 - 77.4

RANGO 2

77.5 - 78.05

VALORES

77.8477.7877.9477.9177.6377.5677.6677.84

77.5777.9277.8177.9877.5677.6877.7677.85

77.5377.5177.8977.5877.5777.577.5177.58

77.7677.5377.5477.8677.5477.6377.6277.66

77.6877.8977.7177.8777.4877.7477.4177.71

77.7277.7377.6577.9277.5777.4677.3877.7

77.6177.4677.6477.4777.577.5277.5877.63

77.977.8477.7277.5377.7477.4977.6477.52

77.7777.6277.6577.4977.7177.6277.51

77.5177.977.8177.6978.0377.677.59

77.5677.5777.577.6377.4477.5277.54

77.6877.8777.6377.4777.5678.0377.46

77.8477.7477.577.6677.6877.777.55

77.577.7677.6277.777.7877.5377.41

RANGO 3

MAYOR A 78.05

VALORES

78.3178.53

78.0778.29

78.17

78.05

78.39

78.09

78.08

78.59

78.62

78.1

78.68

78.41

78.08

78.56

< 77.4mm77.4 -- 78.05>78.05

FechaGrupoRango1Rango2Rango3

15-abr-1466145112

15-abr-14804883

15-abr-14119601129

15-abr-144943237

16-abr-141414288210

17-abr-14130039340

18-abr-142829134

18-abr-142371104236

18-abr-143630459

19-abr-14353113546

20-abr-142172344102

21-abr-142184342146

22-abr-14220302179

20-abr-1431728681

rango 12947

rango 22530

rango 31083

ANALISIS DESPUES DE LA MEJORA

REPARACIONESRECHAZOS

TOTALR1R2R3R4R5R6X1X2X3X4X5

30183957410301300260012035.83%2.9%

30179128942301001501000111.90%2.4%

3018395748400000000000000.00%0.0%

30179128954501001700200212.96%3.7%

301839574844040021000100111.90%1.2%

3017192896000500111611000226.67%3.3%

30183957410813000040060063.7%5.56%

3017912899130000400000044.44%0.0%

30183957412000010230520072.50%5.83%

301791289480130037046001014.58%20.83%

3018395743600000220000005.56%0.0%

3017912897003100260004048.57%5.71%

3018395741086070011400200212.96%1.9%

30179128960203004902000215.00%3.3%

30183957412000200020000001.7%0.0%

30179128960320300800000013.3%0.0%

30183957412000700070220045.83%3.3%

30179128936303002804300722.22%19.4%

3018395742411000020000008.33%0.0%

3017912899625000070001017.29%1.0%

30179128912050300081050066.67%5.0%

3018395744210200030200027.14%4.8%

30183957412020600190002027.50%1.7%

30179128948141000600000012.50%0.0%

3018395749622000040000004.17%0.0%

3017912894200000000000000.00%0.0%

3018395744831000040000008.33%0.0%

30179128948221000500000010.42%0.0%

30179128912014121062421000320.00%2.5%

3018395741202060041230200510.00%4.2%

3017912895630100043020057.14%8.9%

301839574840040061033000611.90%7.1%

301839574120305020101130058.33%4.2%

301839574120426003150000012.50%0.0%

30183957410800000000002020.00%1.9%

30183957412001100241400053.33%4.2%

30183957412000340070010015.83%0.8%

3018395749630500080000008.33%0.0%

30183957412050300080101026.67%1.7%

3018395741146070001303300611.40%5.3%

30183957412031000040000003.33%0.0%

3018395741085142011312100412.04%3.7%

3018395741204060021220400610.00%5.0%

30183957412000000000000000.00%0.0%

3018395741206070021502000212.50%1.7%

30183957412040000040000003.33%0.0%

3018395741208060041801000115.00%0.8%

30183957410830100082171000819.44%7.4%

301839574198645100160000008.08%0.0%

30183957410802100030022042.78%3.7%

301839574601180021223110720.00%11.7%

30183957410802000020000001.85%0.0%

301839574120603002112100039.17%2.5%

301839574151523300130001018.61%0.7%

301839574187401700214230300622.46%3.2%

3018994061208080042010400516.67%4.2%

30194384048002004600000012.50%0.0%

30189940613231200060000004.55%0.0%

30189940613230201101600000012.12%0.0%

30189440613200135001810500613.64%4.5%

3018395749741100170000007.22%0.0%

3018395747202300050000006.94%0.0%

30183957412020001101300200210.83%1.7%

3018395748410300040000004.76%0.0%

30183957413200400041010023.03%1.5%

3018395748444100132210000126.19%1.2%

30189940612050150332680000821.67%6.7%

30183957410840500122100000019.44%0.0%

655316356244208144635444464160168

EL DATO SIN MEJORA SE TOMARON DE LAS REPARACIONES Y RECHAZOS DE 8972PZAS REVISADASDEFECTOC/ MEJORAS/MEJORA

AstillasR1163611

GrietasR256284

QuemadurasR3244282

AdherenciaR420205

MarcasR5022

FracturaR6144236

RECHAZOSC/ MEJORAS/MEJORA

QuemadurasX14449buen estado5750

GrietasX24439rechazo168

AstillasX364129reparacin635

M. HundidoX41685

EscalnX500

REPARACIONES

MEDIA9.338235294

VARIANZA54.88388938


RECHAZOS

MEDIA2.470588235

VARIANZA7.148375768


3.8 Contraste de la hiptesisHIPOTESISSi se estandarizan y actualizan los procedimientos de fabricacin de orebed, capacitando al personal, dimensionando la materia prima (orebed) y analizando a dos diferentes proveedores en los departamentos de aplicacin de qumicos y prensado se reducir un 20% los defectos y un 10% el desperdicio de material de la pieza orebed.

CONTRASTE DE LA HIPOTESISEn el proyecto de orebed se contrasta la hiptesis de que en el proceso de fabricacin de la pieza de orebed se reducir un 20% los defectos y un 10% el desperdicio de material de la pieza.

Datos antes de la mejora

No=794 X=39.70 defectos. p =63.06 defectos. Datos despus de la mejora Np=803X=5.90 defectos. p =6.53 defectos.ESTADSTICO

Z= 14.9

Decisina) Se acepta que los defectos antes de la mejora son mayores a los datos despus de la mejora.

CAPITULO IV4.1 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOSDatos despus de la mejora

DATOS ANTES DE LA MEJORAAstillasR1611QuemadurasX149buen estado7222

GrietasR2284GrietasX239rechazo500

QuemadurasR3282AstillasX3129reparacin1448

AdherenciaR4205M. HundidoX485Total de piezas9170

MarcasR522EscalnX50

DATOS DESPUES DE LA MEJORA

Contraste de resultados Anlisis de 6553 piezas despus de la mejoraAnlisis de 9170 piezas antes de la mejora.

DEFECTOC/ MEJORAS/MEJORARECHAZOSC/ MEJORAS/MEJORA

AstillasR1163611QuemadurasX14449

GrietasR256284GrietasX24439

QuemadurasR3244282AstillasX364129

AdherenciaR420205M. HundidoX41685

MarcasR5022EscalnX500

FracturaR6144236

Datos antes de la mejora

Datos despus de la mejora

buen estado6540.746

Rechazo2.563711%

Reparacin9.690218%

buen estado7222

rechazo6.92329%

reparacin20.04985%

CAPITULO V5.1. Desarrollo de la IntervencinEstablecer hoja de instrucciones para el proceso de moldeo de la pieza orebed, establecer parmetros del magneto antes de moldeo, establecer hoja de instruccin de lavado y aplicacin de qumicos al magneto.Las hojas de instrucciones se realizan en base al operador de mayor experiencia observndolo en la operacin y tomando a detalle los pasos a seguir para la fabricacin de la pieza orebed

CAPITULO VI6.1. Desarrollo de la intervencin

ANTES DE ESTANDARIZAR LOS PROCEDIMIENTOSProcedimiento descrito verbalmente a los operarios se les daba conocer los pasos del procedimiento a los operarios de manera verbal pues no exista un documento formal que pudiera establecer los pasos a seguir para el desarrollo del proceso.Instrucciones verbales1. Moler el caucho 2. Pesar el caucho3. Aplicar desmoldante al molde4. Colocar e magneto en el molde5. Colocar el hule encima del magneto6. Dar presin a la prensa hasta que llegue a 2000 psi7. Dar tiempo de vulcanizado

APLICACIN DE LOS PROCEDIMIENTOS

Procedimiento para la fabricacin de magneto orebed sin placa1.- OBJETIVO

El presente documento establece los pasos a seguir para la produccin de cualquier tipo de Orebed con puro magneto.

2.- ALCANCE

Aplica para todas las piezas con la descripcin Orebed con puro magneto con dimensiones variables.

3.- RESPONSABLES

Ingeniero de proyectoPersonal de almacn encargado de entregar el material al rea de qumicos Personal del rea de sandblast y aplicacin de qumicosOperador encargado del grupo de prensasOperador encargado de la prensaCoordinador de produccin Operador de producto terminadoSupervisor producto terminadoCoordinador del rea de moldes.Operador del rea de moldes.

4.- DEFINICIONES

Preparacin:Accin mediante la cual el operador asegura que los componentes para el moldeo de la pieza (magnetos, blank y molde) se encuentran dentro de las especificaciones requeridas.

Moldeo:Accin central del proceso de prensas mediante el cual se conforma la materia prima aplicando condiciones especficas de presin, tiempo y temperatura.

Carga del molde:Accin primordial dentro del moldeo de prensas, que consiste en colocar el hule (blank) y los magnetos dentro del molde de acuerdo a especificaciones.

Aplicacin de Chemloks:Accin de recubrir con adhesivos la parte de acero que ser puesta en contacto con el hule que permanecer adherido.

Chemlok:Compuesto qumico que lleva a cabo la adherencia del hule con el metal.

Blank:Cantidad de hule preformado que se requiere para moldear una pieza determinada.

Sandblast:Proceso que, a base de chorro de granalla metlica, sirve para realizar la limpieza de piezas metlicas y de aluminio.

5.- DESARROLLO

Los siguientes pasos estn a cargo del rea de produccin:

5.1.-Solicitar las cantidades necesarias (magnetos) requeridas al rea de Almacn mediante el Pick List (obtenido de SAP:YPPRINT) una vez creada la orden de produccin.

LAVADO:

5.3.- Verificar que se hayan recibido las cantidades exactas de los magnetos solicitados con anterioridad al rea de Almacn.

5.4.- Los magnetos se colocan en la canastilla para ser lavados en la desengrasadora (Inomach) y eliminar cualquier tipo de contaminante de acuerdo al mtodo de operacin del equipo de lavado con tricloroetileno (MT-PR-35). (mnimo 30 minutos).

APLICACIN DE QUIMICOS:

5.5.- Acomodar los magnetos sobre la mesa dejando una separacin entre ellos de al menos el ancho del magneto (25 mm aprox) para asegurar la correcta aplicacin de los qumicos. Posteriormente proceder con la aplicacin de los adhesivos qumicos (Chemlok 205 y 233) sobre los magnetos (aplicando de manera uniforme con pistola con una dilucin de 3 partes de chemlok 205 por 1 de Mek y 3 partes de 233 por 1 de Xilol) de acuerdo al mtodo de operacin de qumicos (MT-PR-05).

5.5.1.-Realizar una inspeccin visual verificando que los qumicos hayan sido aplicados de manera uniforme.

5.6.- Proceder con el acomodo y almacenamiento de los magnetos, una vez que los qumicos hayan secado por completo (para el 205 son 30 minutos aproximadamente y para el 233 son 50 minutos aproximadamente) en los recipientes correspondientes colocando estos recipientes en los carritos para ser llevados a prensa 5/6.

5.7.- Proceder con el suministro de magnetos al rea de prensas colocando la cantidad en los carros para magnetos en proceso de moldeo.

PREPARACION DE REFUERZOS Y BLANK:

5.8.- Verificar que se cuente con la hoja de instruccin de moldeo (FO-PR-10), asegurndose que lleve todos los datos necesarios para el moldeo de las piezas (Orden de venta, orden de produccin, peso del blank, tipo y cantidad de hule, cantidad de piezas a moldear, presin, numero de prensa, tiempo de moldeo, etc.).

5.9.- Proceder con la molienda del hule obteniendo capas de 7-8 mm de espesor, 580 mm de ancho y 4800 mm de largo aproximadamente para colocarlo en la mesa de enfriado y corte de acuerdo al mtodo de trabajo de molino (MT-PR-06).

5.10.- El blank se deja enfriar alrededor de 4 horas y posteriormente se corta de acuerdo a la medida del molde, se cortan rectngulos de 580 x 550 mm aproximadamente para la cmara de transferencia y otros de 570 x 170 mm para 2 cavidades.

5.11.- Se pesa en la bscula digital de acuerdo a lo marcado en la hoja de instruccin de moldeo (FO-PR-10). El peso generalmente ser de 2 kg para el rectngulo de 580 x 550 y 1.6 kg en total para los de 570 x 170. El peso total de carga es de 6.8 kg.

RECEPCION DE MOLDE:

5.12.- Asegurarse que el molde se encuentre en buenas condiciones para el moldeo. (PP-MO-01)

5.12.1.- Revisar que la base porta moldes se encuentre lo ms plana posible.5.12.2.- Verificar que el molde este sujeto a la base porta moldes.5.12.3.- Verificar que el molde tenga los pernos centradores y guias en buen estado; as como que los tornillos no estn flojos.

5.12.4.- Verificar que el molde no se encuentre sarroso ni oxidado.

5.12.5.- Verificar que el molde no tenga aberturas

5.12.6.- Verificar que el nmero de ensamble sea el indicado segn el dibujo anexo a la hoja de especificacin.

5.12.7.- Registrar lo anterior en la hoja de verificacin de molde por produccin.

CARGA:

Para cargar este producto seguir los pasos que se mencionan a continuacin y tomar en cuenta el mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de prensas (MT-PR-09) as como el correspondiente a la prensa en donde se cargara.

5.13.- Meter a calentar el molde previo al moldeo. Una vez alcanzada la temperatura, registrarla en el Formato de registro de temperaturas (FO-PR-10). La temperatura mnima del molde deber ser de 130 C.

5.14.- Colocar desmoldante con la bomba en la base y tapa del molde cada vez que se cargue.

5.15.- Acomodar los magnetos en los espacios correspondientes, 8 por cavidad, y revisar que todos queden bien sentados para evitar que se muevan por la presin.

5.16.- Colocar un rectngulo de 580 x 550 en la cmara de transferencia (ANEXO A) y los de 570 x 170, con el peso requerido, en cada 2 cavidades (ANEXO B) para despus cerrar el molde y la cmara de transferencia.

5.17.- Dar la presin de manera pausada hasta alcanzar 2000 PSI, llegando a darle como mnimo 10 bajadas y mximo 14 bajadas de presin.

5.18.- Al trmino del tiempo de vulcanizacin, comenzar la descarga de las piezas.

DESCARGA:

5.19.- Quitar la presin a la prensa.

5.20.- Abrir la prensa y sacar el molde.

5.21.- Comenzar el desmoldeo de las piezas quitando las 4 listas de orilla con ayuda de las barras para posteriormente sacar las piezas a mano, SIN barras.

5.21.1.- Aplicar aire comprimido a todas las cavidades para asegurar que no quede ningn resto de hule vulcanizado o algn contaminante.

5.22.- Hacer una revisin visual del molde asegurndose que no est sarrosa la base ni la tapa. Revisar tambin que los pernos guas estn TODOS completos as como que los tornillos no se hayan aflojado, si es as dar aviso al coordinador para solicitar al rea de moldes su ajuste y evitar magnetos hundidos.

5.22.1.- Si la tapa o base del molde se encuentra sarrosa, se procede a hacerle una limpieza con la lijadora amarilla (con lija amarilla), asegurndose que quede sin sarro colocando en la hoja de prensas el tiempo de inicio del pulido y el trmino del mismo.

5.23.- Se procede al rebabeo y limpieza de la pieza de acuerdo al procedimiento de centros de rebabeo (PP-PR-43).

5.24.- Llevar a cabo la revisin de la pieza en dimensiones y espesores de acuerdo al Checklist de dimensiones (FO-PR-13) proporcionado anteriormente por el Coordinador de produccin. Esta operacin se realiza 2 veces por turno, uno al inicio y otro a la mitad del turno.

5.25.- Hacer una inspeccin visual revisando detalladamente la apariencia de la pieza (marcas, detalles del moldeo o del proceso) haciendo una separacin del material para su rpida identificacin de acuerdo al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42).

Para el material con detalle se lleva a cabo el procedimiento de deteccin de discrepancias (PP-PR-41). La entrega de este material es bajo el mismo procedimiento.

5.26.- Se identifican las piezas con su nmero de material, No. de carga y no. De grupo.

El material en buen estado se colocar en una tarima y todo el material con detalle se identificar con su tipo de detalle (R1, R2..., X1, X2 ..., etc) de acuerdo al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) y se colocar en otra tarima.

5.27.- Se procede a llevar el material moldeado sin detalle al rea de producto terminado en tarimas que contengan 200 pzas con una etiqueta de identificacin (ANEXO C) y con la misma etiqueta se identificarn las tarimas de piezas con detalle para su entrega.

El material deber ser entregado por el coordinador en turno al supervisor de producto terminado bajo el formato de entrega de orebed de prensas a producto terminado (FO-PR-14) TODOS LOS DAS (cada que la tarima tenga las 200 pzas).

Los siguientes pasos estn a cargo de producto terminado:

5.28.- Asegurarse que se cuente con la hoja de instruccin para producto terminado y revestido (FO-PR-16) entregada por el supervisor del rea.

5.29.- Proceder a rebabear la pieza de acuerdo al mtodo de operacin de terminado de hule (MT-PR-21).

5.30.- Cortar la pieza, en caso de que lo especifique el dibujo, de acuerdo al mtodo de operacin de terminado de hule (MT-PR-21).

5.31.- Se magnetiza la pieza de acuerdo al mtodo de operacin de magnetizado (MT-PR-24).

5.32.- Se inspecciona el material de acuerdo a su dibujo y al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) , registrando las dimensiones en el checklist de dimensiones de producto terminado (FO-PR-24), se limpia y se coloca el nmero de material. En caso de que el material tenga algn detalle se lleva a cabo el procedimiento de deteccin de discrepancias (PP-PR-41).

5.33.- Se libera el material internamente, colocando una etiqueta de liberacin (ANEXO D) para posteriormente llevarlo a embarques.6.- REFERENCIAS

FO-PR-10 Hoja de instruccin de moldeoFO-PR-11 Hoja de instruccin de aplicacin de qumicos FO-PR-12 Formato de identificacin de aplicacin de qumicos FO-PR-13 Formato de checklist de dimensiones FO-PR-14 Formato de registro de temperaturasFO-PR-15 Formato de reparaciones mayores FO-PR-16 Hoja de instruccin de producto terminado y revestido MT-PR-05 Mtodo de operacin de qumicos MT-PR-06 Mtodo de operacin de molino MT-PR-09 Mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de prensas MT-PR-21 Mtodo de operacin de terminado de hule MT-PR-24 Mtodo de operacin de magnetizado PP-MO-01Procedimiento para el armado, entrega-recepcin de moldesMT-PR-35 Mtodo de operacin equipo de lavado con tricloroetilenoFO-PR-14 Formato entrega de orebed de prensas a producto terminadoPP-PR-41 Procedimiento de deteccin de discrepancias FO-PR-24 Formato checklist dimensiones en producto terminado PP-PR-43 Procedimiento centros de rebabeoPP-PR-42 Procedimiento criterios de aceptacin orebed.8.- ANEXOS.

ANEXO A

ANEXO B

ANEXO C

ANEXO D

Desarrollo de operacin para magneto con placa de metal1.- OBJETIVO

El presente documento establece los pasos a seguir para la produccin de cualquier tipo de Orebed con magneto y placa (cuadrada o bisel).

2.- ALCANCE

Aplica para todas las piezas con la descripcin Orebed con magneto y placa (cuadrada o bisel) con dimensiones variables.

3.- RESPONSABLES

Ingeniero de proyectoPersonal de almacn encargado de entregar el material al rea de sandblast Personal del rea de sandblast y aplicacin de qumicosOperador encargado del grupo de prensasOperador encargado de la prensaCoordinador de produccin Operador de producto terminadoSupervisor producto terminadoCoordinador del rea de moldes.Operador del rea de moldes.

4.- DEFINICIONES

Preparacin:Accin mediante la cual el operador asegura que los componentes para el moldeo de la pieza (magnetos, placas (bisel o cuadradas) blank y molde) se encuentran dentro de las especificaciones requeridas.

Moldeo:Accin central del proceso de prensas mediante el cual se conforma la materia prima aplicando condiciones especficas de presin, tiempo y temperatura.

Carga del molde:Accin primordial dentro del moldeo de prensas, que consiste en colocar el hule (blank), magnetos y placas (cuadradas o bisel) dentro del molde de acuerdo a especificaciones.

Aplicacin de Chemloks:Accin de recubrir con adhesivos la parte de acero que ser puesta en contacto con el hule que permanecer adherido.

Chemlok:Compuesto qumico que lleva a cabo la adherencia del hule con el metal.

Blank:Cantidad de hule preformado que se requiere para moldear una pieza determinada.

Sandblast:Proceso que, a base de chorro de granalla metlica, sirve para realizar la limpieza de piezas metlicas y de aluminio.

5.- DESARROLLO

Los siguientes pasos estn a cargo del rea de produccin:

5.1.-Solicitar las cantidades necesarias (magnetos y placas, ya sea cuadradas o bisel) requeridas al rea de Almacn mediante el Pick List (obtenido de SAP:YPPRINT) una vez creada la orden de produccin.

5.2.- Verificar que exista la hoja de instruccin de aplicacin de qumicos (FO-PR-11) de las piezas que se requieren sandblastear, en donde se indica la cantidad de piezas y el tipo de Chemlok a utilizar.

LAVADO:

5.3.- Verificar que se hayan recibido las cantidades exactas de los magnetos y placas solicitados con anterioridad al rea de Almacn.

5.4.- Los magnetos y las placas se colocan en la canastilla para ser lavados en la desengrasadora (Inomach) y eliminar cualquier contaminante de acuerdo al mtodo de operacin de equipo de lavado con tricloroetileno (MT-PR-35).

SANDBLASTEO:

5.5.- Proceder con el sandblasteo de las placas en la sandblasteadora automtica (Wheelabrator) colocndolas en la canastilla y dndole un tiempo de sandblasteo de 1 hora de acuerdo al mtodo de operacin de wheelabrator (MT-PR-04). 5.6.- Al trmino del sandblasteo, realizar una inspeccin visual para verificar que las placas no hayan sufrido alguna deformacin en este proceso y asegurarse que todas las piezas hayan quedado completamente sandblasteadas (limpias de contaminantes). Inspeccionar detalladamente que las placas no estn oxidadas.

APLICACIN DE QUIMICOS:

5.7.- Colocar una cama de magnetos sobre la mesa dejando una separacin entre ellos de al menos el ancho del magneto (25 mm aprox) y apilar las placas en medio con el fin de facilitar el trabajo para el pegado. Poner pegamento LORD sobre los magnetos y colocar las placas de manera que queden bien alineadas eliminando el exceso de pegamento y asegurando que el pegamento quede bien comprimido entre la placa y el magneto. Dejar secar por 30 minutos.

5.8.- Proceder con la aplicacin de los adhesivos qumicos (Chemlok 205 y 233) sobre los magnetos y placas (aplicando de manera uniforme con pistola con una dilucin de 3 partes de chemlok 205 por 1 de Mek y 3 partes de 233 por 1 de Xilol) de acuerdo al mtodo de operacin de qumicos (MT-PR-05).

5.8.1.-Realizar una inspeccin visual verificando que los qumicos hayan sido aplicados de manera uniforme

5.8.2.- Considerar las pruebas de los procedimientos: MT-PR-31, MT-PR-32, MT-PR-33 Y MT-PR-34.

5.9.- Proceder con el acomodo y almacenamiento de los magnetos en los recipientes correspondientes colocando estos recipientes en los carritos para ser llevados a prensa 5/6.

5.9.- Proceder con el suministro de magnetos al rea de prensas colocando la cantidad en los carros para magnetos en proceso de moldeo.

PREPARACION DE REFUERZOS Y BLANK:

5.10.- Verificar que se cuente con la hoja de instruccin de moldeo (FO-PR-10), asegurndose que lleve todos los datos necesarios para el moldeo de las piezas (Orden de venta, orden de produccin, peso del blank, tipo y cantidad de hule, cantidad de piezas a moldear, presin, numero de prensa, tiempo de moldeo, etc.).

5.11.- Proceder con la molienda del hule obteniendo capas de 7-8 mm de espesor, 580 mm de ancho y 4800 mm de largo aproximadamente, de acuerdo al mtodo de trabajo de molino (MT-PR-06), para colocarlo en la mesa de enfriado y corte.

5.12.- El blank se deja enfriar alrededor de 4 horas y posteriormente se corta de acuerdo a la medida del molde, se cortan rectngulos de 580 x 550 mm aproximadamente para la cmara de transferencia y otros de 570 x 170 mm para 2 cavidades.

5.13.- Se pesa en la bscula digital de acuerdo a lo marcado en la hoja de instruccin de moldeo (FO-PR-10). El peso generalmente ser de 2 kg para el rectngulo de 580 x 550 y 1.6 kg en total para los de 570 x 170. El peso total de carga es de 6.8 kg.

RECEPCION DE MOLDE:

5.14.- Asegurarse que el molde se encuentre en buenas condiciones para el moldeo. (PP-MO-01)

5.14.1.- Revisar que la base porta moldes se encuentre lo ms plana posible.5.14.2.- Verificar que el molde este sujeto a la base porta moldes.5.14.3.- Verificar que el molde tenga los pernos centradores y guias en buen estado; as como que los tornillos no estn flojos.

5.14.4.- Verificar que el molde no se encuentre sarroso ni oxidado.

5.14.5.- Verificar que el molde no tenga aberturas

5.14.6.- Verificar que el nmero de ensamble sea el indicado segn el dibujo anexo a la hoja de especificacin.

5.14.7.- Registrar lo anterior en la hoja de verificacin de molde por produccin.

CARGA:

Para cargar este producto seguir los pasos que se mencionan a continuacin y tomar en cuenta el mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de prensas (MT-PR-09) as como el correspondiente a la prensa en donde se cargara.

5.15.- Meter a calentar el molde previo al moldeo. Una vez alcanzada la temperatura, registrarla en el Formato de registro de temperaturas (FO-PR-10). La temperatura mnima del molde deber ser de 130 C.

5.16.- Colocar desmoldante con la bomba en la base y tapa del molde cada vez que se cargue.

5.17.- Acomodar los magnetos en los espacios correspondientes, 8 por cavidad, y revisar que todos queden bien sentados para evitar que se muevan por la presin.

5.18.- Colocar un rectngulo de 580 x 550 en la cmara de transferencia (ANEXO A) y los de 570 x 170, con el peso requerido, en cada 2 cavidades (ANEXO B) para despus cerrar el molde y la cmara de transferencia.

5.19.- Dar la presin de manera pausada hasta alcanzar 2000 PSI, llegando a darle como mnimo 10 bajadas y mximo 14 bajadas de presin.

5.20.- Al trmino del tiempo de vulcanizacin, comenzar la descarga de las piezas.

DESCARGA:

5.21.- Quitar la presin a la prensa.

5.22.- Abrir la prensa y sacar el molde.

5.23.- Comenzar el desmoldeo de las piezas quitando las 4 listas de orilla con ayuda de las barras para posteriormente sacar las piezas a mano, SIN barras.

5.23.1.- Aplicar aire comprimido a todas las cavidades para asegurar que no quede ningn resto de hule vulcanizado o algn contaminante.

5.24.- Hacer una revisin visual del molde asegurndose que no est sarrosa la base ni la tapa. Revisar tambin que los pernos guas estn TODOS completos as como que los tornillos no se hayan aflojado, si es as dar aviso al coordinador para solicitar al rea de moldes su ajuste y evitar magnetos hundidos.

5.24.1.- Si la tapa o base del molde se encuentra sarrosa, se procede a hacerle una limpieza con la lijadora amarilla (con lija amarilla), asegurndose que quede sin sarro colocando en la hoja de prensas el tiempo de inicio del pulido y el trmino del mismo.

5.25.- Se procede al rebabeo y limpieza de la pieza de acuerdo al procedimiento de centros de rebabeo (PP-PR-43).

5.26.- Llevar a cabo la revisin de la pieza en dimensiones y espesores de acuerdo al Checklist de dimensiones (FO-PR-13) proporcionado anteriormente por el Coordinador de produccin. Esta operacin se realiza 2 veces por turno, uno al inicio y otro a la mitad del turno.

5.27.- Hacer una inspeccin visual revisando detalladamente la apariencia de la pieza (marcas, detalles del moldeo o del proceso) haciendo una separacin del material para su rpida identificacin de acuerdo al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42).

Para el material con detalle se lleva a cabo el procedimiento de deteccin de discrepancias (PP-PR-41). La entrega de este material es bajo el mismo procedimiento.

5.28.- Se identifican las piezas con su nmero de material, No. de carga y grupo

El material en buen estado se colocar en una tarima y todo el material con detalle se identificar con su tipo de detalle (R1, R2..., X1, X2 ..., etc) de acuerdo al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) y se colocar en otra tarima.

5.29.- Se procede a llevar el material moldeado sin detalle al rea de producto terminado en tarimas que contengan 200 pzas con una etiqueta de identificacin (ANEXO C) y con la misma etiqueta se identificarn las tarimas de piezas con detalle para su entrega.

El material deber ser entregado por el coordinador en turno al supervisor de producto terminado bajo el formato de entrega de orebed de prensas a producto terminado (FO-PR-14) TODOS LOS DAS (cada que la tarima tenga las 200 pzas).

Los siguientes pasos estn a cargo de producto terminado:

5.30.- Asegurarse que se cuente con la hoja de instruccin para producto terminado y revestido (FO-PR-16) entregada por el supervisor del rea.

5.31.- Proceder a rebabear la pieza de acuerdo al mtodo de operacin de terminado de hule (MT-PR-21).

5.32.- Cortar la pieza, en caso de que lo especifique el dibujo, de acuerdo al mtodo de operacin de terminado de hule (MT-PR-21).

5.33.- Se magnetiza la pieza de acuerdo al mtodo de operacin de magnetizado (MT-PR-24).

5.34.- Se inspecciona el material de acuerdo a su dibujo y al procedimiento de criterios de aceptacin de orebed (PP-PR-42) , registrando las dimensiones en el checklist de dimensiones de producto terminado (FO-PR-24), se limpia y se coloca el nmero de material. En caso de que el material tenga algn detalle se lleva a cabo el procedimiento de deteccin de discrepancias (PP-PR-41).

5.35.- Se libera el material internamente, colocando una etiqueta de liberacin (ANEXO D) para posteriormente llevarlo a embarques.

6.- REFERENCIAS

FO-PR-10 Hoja de instruccin de moldeoFO-PR-11 Hoja de instruccin de aplicacin de qumicos FO-PR-12 Formato de identificacin de aplicacin de qumicos FO-PR-13 Formato de checklist de dimensiones FO-PR-14 Formato de registro de temperaturasFO-PR-15 Formato de reparaciones mayores FO-PR-16 Hoja de instruccin de producto terminado y revestido MT-PR-04 Mtodo de operacin de wheelabrator MT-PR-05 Mtodo de operacin de qumicos MT-PR-06 Mtodo de operacin de molino MT-PR-09 Mtodo de operacin de preparacin, carga y moldeo de prensas MT-PR-21 Mtodo de operacin de terminado de hule MT-PR-24 Mtodo de operacin de magnetizado PP-MO-01Procedimiento para el armado, entrega-recepcin de moldesMT-PR-35 Mtodo de operacin de equipo de lavado con tricloroetilenoFO-PR-14 Formato entrega de orebed de prensas a producto terminadoPP-PR-41 Procedimiento de deteccin de discrepancias FO-PR-24 Formato checklist dimensiones en producto terminado PP-PR-43 Procedimiento centros de rebabeoPP-PR-42 Procedimiento criterios de aceptacin orebed

8.- ANEXOS.

ANEXO A

ANEXO B

ANEXO C

ANEXO D

.

CAPITULO VII CONCLUSIONES7.1 CONCLUSIONESTeniendo en cuenta el problema detectado en la pieza orebed fabricado en la empresa metso minerales dichos defectos se manifestaron en mala adherencia de caucho y fractura de orebed detectando que la solucin principal es capacitar al personal operario y estandarizar procedimientos de fabricacin de la pieza puesto que la capacitacin que se les daba solo era de manera verbal y no exista un documento formal en cual se dictaran los pasos a seguir por lo cual haciendo el anlisis del defecto se descubri una oportunidad de mejora la cual consistir en descubrir la causa raz de quemadura de caucho en una esquina de la pieza de orebed.Al momento de capacitar y dar a conocer el instructivo de la pieza orebed de forma inmediata se manifest la mejora, dando como resultados la baja de defecto en los cuales se trabaj los trabajadores manifestaron su conformidad y comentaron que era ms seguro trabajar con hoja de instrucciones haciendo mencin que en ocasiones se les olvida cual era el paso siguiente y recabando informacin entre los tres grupos efectivamente los tres grupos realizaban la actividad de forma diferente, en esta ocasin se tom el trabajador ms experto tomando en consideracin cuantos defectos salan de las cargas que realizaba en el turno.Se estableci que cada carga que se fabricara en el turno durante los tres turnos era obligacin tomar en cuenta el procedimiento para la fabricacin de la pieza orebed.

FUENTES DE INFORMACION

how, L. a. (04 de Agosto de 2013). Guia de aplicacion de lord. Obtenido de http://www.lordla.com.br/files/AG1000CS_SolventbasedChemlokCastilianSpanish.pdfmetso. (05 de Marzo de 2015). METSO. Obtenido de METSO: http://www.metso.com/pawel, M. (s.f.). imanes. Obtenido de imanes: www.magnet-magnete.euPULIDO, H. G. (2008). ANALISIS Y DISEO DE EXPERIMENTOS. MEXICO DF: MC GRAW HILL.

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Tesis Juan Angel Rangel Aldaco

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