Tiempos y Movimientos Bolsa de Hielo

8/15/2019 Tiempos y Movimientos Bolsa de Hielo

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UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIADE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES

Y ADMINISTRATIVAS

“ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO EN UNA PRODUCTORA

DE POLIETILENO PARA EL INCREMENTODE LA PRODUCTIVIDAD”

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

I N G E N I E R O I N D U S T R I A L

P R E S E N T A :

NANCY MIRIAM FERNÁNDEZ LÓPEZ

MÉXICO D.F. 2009.

INSTITUTO POLIT CNICO NACIONAL


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ÍNDICE

RESUMEN . . . . . . . . . . i

INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . ii

CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO . . . . . . . 1

1.1 PRODUCTIVIDAD . . . . . . . 1

1.1.1 ¿Qué es la Productividad? . . . . . 1

1.1.2 Productividad en la Empresa . . . . . 2

1.1.3 Los Factores de Insumo y Producto en una Empresa . . 3

1.2 PLÁSTICOS . . . . . . . . 4

1.2.1 Orígenes de los Plásticos . . . . . 4

1.2.2 Evolución de los Plásticos . . . . 5

1.2.3 Características Generales de los Plásticos . . . 6

1.2.4 Tipos de Plásticos . . . . . . 7

1.2.5 Procesos de transformación . . . . . 10

1.2.5.1 Extrusión . . . . . . 10

1.2.5.2 Impresión . . . . . . 18

1.2.5.3 Bolseo . . . . . . . 22

1.3 ESTUDIO DEL TRABAJO . . . . . . 24

1.3.1 Utilidad del Estudio del Trabajo . . . . . 24

1.3.2 Técnicas del Estudio del Trabajo y su Interrelación . . 26

1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo . . 27

1.3.4 Estudio del Trabajo y Administración de la Producción . . 28

1.4 ESTUDIO DE MÉTODOS . . . . . . 29

1.4.1 Enfoque del Estudio de Métodos . . . . 29

1.5 TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS . . . . 31

1.5.1 Diagrama de Proceso de la Operación . . . . 31

1.5.2 Diagrama de Flujo del Proceso . . . . . 34

1.5.3 Diagrama de Flujo . . . . . . 36

1.5.4 Diagramas de Proceso de Grupo . . . . 37

1.6 ESTUDIO DE TIEMPOS . . . . . . 371.6.1 Requerimientos del Estudio de Tiempos . . . 39

1.6.2 Equipos para el Estudio de Tiempos . . . . 39

1.6.3 Elementos del Estudio de Tiempos . . . . 41

1.6.4 Inicio del Estudio . . . . . . 43

1.6.5 Calificación del Desempeño del Operario . . . 49

1.6.6 Cálculos del Estudio . . . . . . 53


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1.6.7 Tiempo Estándar . . . . . . 56

1.7 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA . . . . . . 57

1.7.1 Objetivo de la Distribución de Planta . . . . 57

1.7.2 Principios Básicos de la Distribución de Planta . . . 57

1.7.3 Tipos de Distribución . . . . . . 58

1.7.4 Gráficas de Recorrido . . . . . . 60

1.8 DESARROLLO DE LA ENCUESTA . . . . . 61

1.8.1 Definición de encuesta . . . . . . 61

1.8.2 Aplicación de la encuesta . . . . . 65

CAPÍTULO II ANTECEDENTES DE LA EMPRESA PRODUCTORA DE POLIETILENO 66

2.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS . . . . . 66

2.2 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA . . . . . 67

2.3 MISIÓN, VISIÓN, POLÍTICA Y OBJETIVOS DE LA ORGANIZACIÓN . 682.4 ORGANIGRAMA . . . . . . . 69

2.5 DISTRIBUCIÓN ACTUAL . . . . . . 70

2.6 GENERALIDADES DE LOS PRODUCTOS . . . - 71

2.7 PROVEEDORES Y CLIENTES . . . . . . 75

CAPÍTULO III ANÁLISIS DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO . . 76

3.1 DIAGRAMAS DEL PROCESO DE LA BOLSA PARA HIELO . . 76

3.1.1 Diagrama de Proceso de la Operación . . . . 76

3.1.2 Diagrama de Flujo del Proceso . . . . . 81

3.1.3 Diagrama de Flujo . . . . . . 94

3.1.4 Diagramas de Proceso de Grupo . . . . 100

CAPÍTULO IV PROPUESTAS . . . . . . . . 103

4.1 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO. . . . . 103

4.1.1 Determinación de la muestra. . . . . 103

4.1.2 Aplicación de la encuesta. . . . . 106

4.1.3 Análisis de la encuesta . . . . . 118

4.2 APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE MÉTODOS. . . . 120

4.2.1 Descripción del Proceso Actual . . . . 120

4.2.2 Análisis del Proceso Actual. . . . . 127

4.2.3 Método Mejorado. . . . . . 129

4.2.4 Estudios de Tiempos y Movimientos. . . . 144


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4.2.5 Comparativo de Incremento de Productividad . . 177

CONCLUSIONES . . . . . . . . . 183

BIBLIOGRAFIA . . . . . . . . . 185

GLOSARIO . . . . . . . . . . 186

ANEXOS . . . . . . . . . . 190


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i

RESUMEN

Título del Trabajo de Titulación.

Estandarización del Proceso de la Bolsa para Hielo en una Productora de Polietileno para el

Incremento de la Productividad.

Planteamiento del Problema.

Desarrollar estándares de los procesos productivos para la elaboración de la bolsa para hielo, para

incrementar la productividad de la empresa y elevar su nivel de competitividad ante el mercado.

Objetivo General.

Realizar un Estudio del Trabajo con el fin de Estandarizar los Procesos Productivos que intervienen

en la elaboración de la Bolsa para Hielo.

Objetivos Específicos.

Aplicar encuestas para diagnosticar el estado actual de las Áreas de Producción.

Realizar un Estudio de Métodos.

Emplear Técnicas de Registro y Análisis de Información.

Realizar un Estudio de Tiempos.

Estandarizar los procesos productivos para la elaboración de la Bolsa para Hielo.


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CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO


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CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

1.1 PRODUCTIVIDAD

1.1.1 ¿Qué es la productividad?

La productividad puede definirse de la manera siguiente:

La productividad, también conocida como eficiencia es genéricamente entendida como la relación

entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para

obtenerla. También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado

para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más

productivo es el sistema.1

La productividad es la relación entre producción e insumo.2

Esta definición se aplica a una empresa, un sector de actividad económica o toda la economía. El

término productividad puede utilizarse para valorar o medir el grado en que se extrae cierto

producto de un insumo dado. Aunque esto parece bastante sencillo cuando el producto y el insumo

son tangibles y pueden medirse fácilmente, la productividad resulta más difícil de calcular cuando

se introducen bienes intangibles.

Productividad del Trabajo

La Productividad del Trabajo es el rendimiento, eficiencia de la actividad productiva de los hombres

expresada por la correlación entre el gasto de trabajo (en escala de la sociedad, de una rama, de

1 Casanova Fernando, “Formación profesional, productividad y trabajo decente” Boletín nª153 Cinterfor Montevideo 2002.

2 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004, pág. 4


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2

una empresa o de un solo trabajador) y la cantidad de bienes materiales producidos (establecida

en dinero o en especie) en una unidad de tiempo.

Se determina por la cantidad de tiempo invertido en elaborar la unidad de producción o por la

cantidad de producción fabricada en la unidad de tiempo.

El nivel de la productividad del trabajo es un índice importantísimo del carácter progresivo de un

modo de producción de un régimen social dado.

Elevar la productividad del trabajo significa economizar trabajo vivo y trabajo social, o sea, reducir

el tiempo socialmente necesario para producir la unidad de mercancía, rebajar su valor. La

proporción de trabajo vivo disminuye mientras que la proporción de trabajo pasado (materializado)

aumenta relativamente y de tal modo que se reduce la suma global de trabajo encerrado, en la

mercancía.

El nivel y los ritmos de crecimiento de la productividad del trabajo social dependen de muchosfactores, ante todo del grado de desarrollo de las fuerzas productivas. "La capacidad productiva del

trabajo depende de una serie de factores, entre los cuales se cuentan el grado medio de destreza

del obrero, el nivel de progreso de la ciencia y de sus aplicaciones, la organización social del

proceso de producción, el volumen y la eficacia de los medios de producción y las condiciones

naturales" (C. Marx). 3

1.1.2 Productividad en la empresa

La productividad en una empresa puede ser afectada por diversos factores externos, así como por

varias deficiencias en sus actividades o factores internos. Algunos ejemplos de factores externos

son: la disponibilidad de materias primas y mano de obra calificada, las políticas estatales relativas

3 http://www.eumed.net/cursecon/dic/bzm/p/productividad.htm


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3

a la tributación y los aranceles aduaneros, la infraestructura existente, la disponibilidad de capital y

los tipos de interés, y las medidas de ajuste aplicadas a la economía o a ciertos sectores por el

gobierno. Estos factores externos quedan fuera del control del empleador.

1.1.3 Los factores de insumo y producto en una empresa

En una empresa típica la producción se define normalmente en términos de productos fabricados o

servicios prestados. En una empresa manufacturera los productos se expresan en número, por

valor y por su grado de conformidad con unas normas de calidad predeterminadas. En una

empresa de servicios como una compañía de transporte público o una agencia de viajes la

producción se expresa en términos de los servicios prestados

Las empresas manufactureras como las de servicios deben estar igualmente interesadas en lasatisfacción de los clientes o usuarios, medida, por ejemplo el número de quejas o rechazos.

Por otro lado la empresa dispone de ciertos recursos o insumos con los que crea el producto

deseado. Estos son:

1) Terrenos y edificios

Terrenos y edificios en un emplazamiento conveniente.

2) Materiales

Materiales que pueden transformarse en productos destinados a la venta, como materias primas o

materiales auxiliares, por ejemplo disolventes u otros productos químicos y pinturas que se

necesitan en el proceso de fabricación, y el material de embalaje.

3) Energía

Energía en sus diversas formas como electricidad, gas, petróleo o energía solar.

4) Máquinas y equipo

Las máquinas y el equipo necesarios para las actividades de explotación de la empresa, incluso los

destinados al transporte y la manipulación, la calefacción o el acondicionamiento de aire, el equipo

de oficina, las terminales de computadora, entre otros.


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4

5) Recursos Humanos

Hombres y mujeres capacitados para desempeñar la actividad operacional, planificar y controlar,

comprar y vender, llevar las cuentas y realizar otras actividades como las de mantenimiento o

trabajos administrativos y de secretaría.

Otro factor de producción o insumo es el capital que, aun sin definirse aquí, se incluye

implícitamente puesto que se emplea para financiar la compra de terrenos, maquinaria, equipo,

materiales y trabajo, y para pagar los servicios prestados por los recursos humanos.

La utilización que se hace de todos estos recursos agrupados determina la productividad de la

empresa.4

1.2 PLÁSTICOS

1.2.1 Orígenes de los Plásticos

El término Plástico, en su significado más general, se aplica a las sustancias de distintas

estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo

de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a

diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido restringido, denota ciertos tipos de

materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de

los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del

petróleo y otras sustancias naturales.

La definición enciclopédica de plásticos menciona lo siguiente:

Materiales poliméricos orgánicos (los compuestos por moléculas orgánicas gigantes) que son

plásticos, es decir, que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de

extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la

cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el polietileno y el nylon. Los materiales

empleados en su fabricación son resinas en forma de bolitas o polvo o en disolución. Con estos

materiales se fabrican los plásticos terminados.

4 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004 pp. 4 – 5.


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Etimología

El vocablo plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polímeros, las

moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural en algunas sustancias

vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el ámbito de la modernatecnología de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse en el grupo de los plásticos,

que se reduce preferentemente a preparados sintéticos.

El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el

fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de

10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la

fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano

Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de

celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de

alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se

utilizó para fabricar diferentes objetos.

1.2.2 Evolución de los Plásticos

Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria a

buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del

30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la

presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el

polipropileno (PP).

Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de

polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de

todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del caucho,

comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al

PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para rodillos ysartenes antiadherentes.

Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un material

muy transparente comúnmente utilizado para vasos, popotes y hueveras. El poliestireno expandido

(EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante térmico.


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También en los años 30, se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el químico

Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias químicas

como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a través de

agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de

paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial,

extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros tejidos

combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el

orlón y el acrilán.

En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y

frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material

que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.

1.2.3 Características Generales de los Plásticos

Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta, unas propiedades

excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y

disolventes. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas

o entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico. Las moléculas lineales y ramificadas son

termoplásticas (se ablandan con el calor), mientras que las entrecruzadas son termoendurecibles

(se endurecen con el calor).

Los polímeros se producen por la unión de cientos de miles de moléculas pequeñas denominadas

monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diferentes. Algunas parecen fideos,

otras tienen ramificaciones, otras, globos, etc. Algunas se asemejan a las escaleras de mano y

otras son como redes tridimensionales.

La mayor parte de los polímeros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéticos con

propiedades y aplicaciones variadas.

Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño normal

son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una muy buena resistencia

mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de atracción

intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de varias clases.

Las más comunes, denominadas Fuerzas de Van der Waals.


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1.2.4 Tipos de Plásticos

La clasificación más aceptada es la que se basa en la procedencia de las materias plásticas. Estas

pueden proceder: de la transformación de otros productos naturales, o ser enteramente sintéticas.

Es así que se pueden distinguir dos grupos:

1) Plásticos nacidos de la modificación química de ciertas sustancias orgánicas.

En este caso se usan los materiales que ofrece la propia naturaleza desde la goma laca por

ejemplo, hasta otros que si bien son de extracción de sustancias naturales, requerían de una

transformación química, con el fin de modificar sus componentes moleculares y conferirles las

características de las propiedades plásticas deseadas, por ejemplo la celulosa y la caseína.

Dentro de este grupo se encuentran: el acetato de celulosa, plástico de caseína, cauchos

sintéticos, celulosa metílica, ésteres-goma, etilcelulosa, plástico del lignito y nitrato de celulosa.

2) Plásticos de obtención sintética

Se obtienen siempre por reacciones químicas a partir de dos o más elementos igualmente

químicos, que por sucesivas reacciones se transforman en resinas artificiales.

Dentro de este grupo se encuentran: las resinas acrílicas, fenólicas, fluoroplásticos, resinas de

hidrocarburo, melaminas, poliaminas, poliésteres, poliestirenos, poliéter (epoxi), polidefíricas

(polietileno y polipropileno), poliuretano, silicónas, urea-formol y virilos (policloruros de vinilo y

poliacetatos de vinilo).

Polietileno

El polietileno (PE) es un material termoplástico blanquecino, de transparente a translúcido, y es

frecuentemente fabricado en finas láminas transparentes. Las secciones gruesas son translúcidas

y tienen una apariencia de cera. Mediante el uso de colorantes pueden obtenerse una gran

variedad de productos coloreados.

Por la polimerización de etileno pueden obtenerse productos con propiedades físicas muy variadas.

Estos productos tienen en común la estructura química fundamental (-CH2-CH2-)n, y en general


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tienen propiedades químicas de un alcano de peso molecular elevado. Este tipo de polímero se

creó para usarlo como aislamiento eléctrico, pero después ha encontrado muchas aplicaciones en

otros campos, especialmente como película y para envases.

Tipos de Polietileno

En general hay dos tipos de polietileno:

De baja densidad (LDPE)

De alta densidad (HDPE).

El de baja densidad tiene una estructura de cadena enramada, mientras que el polietileno de alta

densidad tiene esencialmente una estructura de cadena recta.

El polietileno de baja densidad fue producido comercialmente por primera vez en el Reino Unido en

1939 mediante reactores autoclave (o tubular) necesitando presiones de 1019.69 kg f /cm2 (14500

psi) y una temperatura de unos 300 ºC. El polietileno de alta densidad fue producido

comercialmente por primera vez en 1956-1959 mediante los proceso de Philips y Ziegler utilizando

un catalizador especial. En estos procesos la presión y temperatura para la reacción de conversión

del etileno en polietileno fueron considerablemente más bajas. Por ejemplo, el proceso Philips

opera de 100 a 150 ºC y 20.39 a 40.79 kgf /cm2 (290 a 580 psi) de presión.

Sobre 1976 se desarrolló un nuevo proceso simplificado a baja presión para la producción de

polietileno, el cual utiliza una presión de 7.03 a 21.10 kgf /cm2 (100 a 300 psi) y una temperatura de

unos 100 ºC. El polietileno producido puede describirse como un polietileno lineal de baja densidad

(LLDPE) y tiene una estructura de cadena lineal con ramificaciones laterales cortas, inclinadas.

Usos y aplicaciones del polietileno

El polietileno ha encontrado amplia aceptación en virtud de su buena resistencia química, falta de

olor, no toxicidad, poca permeabilidad para el vapor de agua, excelentes propiedades eléctricas y

ligereza de peso. Se emplea en tuberías, fibras, películas, aislamiento eléctrico, revestimientos,

envases, utensilios caseros, aparatos quirúrgicos, juguetes y artículos de fantasía.


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Las primeras aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes propiedades eléctricas, y

hasta el año 1945 su uso como aislante en los cables submarinos y otras formas de recubrimiento

de conductores absorbió la mayor parte del material fabricado. Recientemente, han adquirido

mayor importancia los usos que se basan en su inercia y su resistencia al agua, y hoy se usa el

polietileno en grado cada vez mayor para hacer botellas y otros envases, tuberías para agua y

película para envolver, usos que consumen más de la mitad del polietileno producido.

Las principales aplicaciones de los distintos tipos de polietileno son las siguientes:

Polietileno de baja densidad Polietileno de alta densidad

Película termocontraíble

Envasamiento automático

Bolsas industriales

Film para agro

Bolsas de uso general

Cables eléctricos (aislantes)

Tuberías para riego

Tubos y manijas

Caños

Envases soplados

Botellas

Bidones

Contenedores industriales

Cajones

Bolsas de supermercado

Bolsas tejidas

Macetas

Fabricación de artículos de polietileno

El polietileno se suministra generalmente en forma de gránulos de unos 3mm de diámetro, ya en su

estado natural o con un antioxidante o un pigmento. La mayor parte de los artículos terminados

hechos con polietileno se fabrican por extrusión. La extrusión se hace sobre alambres para la

fabricación de cables, o en forma de tubos de pared gruesa para instalaciones de abastecimiento

de agua o fábricas de productos químicos, en monofilamento para tejidos, en película, ya como

lámina plana, ya como tubo ancho de pared delgada, ya como lámina plana sobre una hoja de

papel. En general, se usan máquinas de extrusión del tipo de husillo y los gránulos se introducen

en frío. La temperatura de extrusión varía considerablemente, según la naturaleza del artículo

terminado, entre temperaturas próximas al punto de fusión para secciones gruesas y temperaturaspróximas a la temperatura de descomposición (300 ºC) cuando el objeto es de acción delgada y

puede enfriarse rápidamente sin que se deforme.

En el moldeo por inyección, pueden usarse velocidades elevadas de moldeo en virtud del elevado

punto de solidificación del polietileno. El moldeo por extrusión del polímero fundido se hace en


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máquina de husillo y con un molde grande calentado provisto de orificios para la expulsión del aire,

que se enfría progresivamente desde el extremo más alejado del extrusor mientras se mantiene la

alimentación del molde; así se fabrican artículos que pesan 45 o más kilogramos. Para la

fabricación de artículos huecos, como botellas, se usa un procedimiento parecido al de soplado del

vidrio. Se usan también el moldeo por compresión y la conformación de láminas previamente

formadas5.

Ilustración 1 Moldeo de Polietileno por Inyección

1.2.5 Procesos de transformación

La empresa cuenta con los siguientes procesos:

1) Extrusión de Películas planas y tubulares

2) Impresión hasta 8 tintas

3) Bolseo

1.2.5.1 Extrusión

¿Qué es la Extrusión?

Extruir o extrudir significa empujar o forzar a salir. La extrusión o moldeo por extrusión es un

proceso continuo en el que la resina plástica es fundida por acción de temperatura y fricción;

5 http://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticos

c

Sistema de

alimentación

Cámara de

calefacción

Embolo de inyección 2,100 kg/cm

Molde de Precisión

http://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticoshttp://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticoshttp://www.textoscientificos.com/polimeros/plasticos


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forzada a pasar por una abertura llamada “dado” que le proporciona una forma definida, y enfriada

para evitar deformaciones permanentes posteriores.

Es un proceso continuo, es decir que durante todo momento del trabajo normal de una máquina se

obtiene producto. Como en todos los procesos continuos, la extrusión presenta una altaproductividad. Además de ser un proceso en el que la operación es de las más sencillas, ya que

una vez que se han establecido y controlado las condiciones de operación, la producción continua

sin problemas.

Clasificación de los Procesos de Extrusión

Los procesos de extrusión se pueden clasificar de acuerdo al producto que se obtiene de ellos y la

forma del dado, o bien por el número de husillos. El primer criterio es el más usado, y el que mejorayuda a la comprensión del proceso mismo y las diferencias entre las distintas líneas de extrusión.

Así, conforme este criterio, se tienen las siguientes categorías:

1) Tubería y manguera

2) Perfil

3) Película Tubular

4) Recubrimiento de cable y alambre

5) Lámina y película plana

6) Monofilamento

De acuerdo a estas categorías, se muestra a continuación algunos productos que pueden

encontrarse en el mercado, de cada uno de los procesos de extrusión:

1) Tubería y manguera

a) Tubería para conducción de agua y gas

b) Manguera para jardín

c) Manguera para uso médico

d) Popotes

2) Perfil

a) Persianas

b) Ventanería


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c) Molduras decorativas

d) Canales de flujo de agua

e) Canaletas para protección de cables

3) Película Tubulara) Película plástica para uso diverso

b) Bolsa (comercial, supermercado)

c) Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumo

d) Película para protección de cultivos

e) Bolsas para plátanos

4) Recubrimiento de cable y alambre

a) Alambre para corriente eléctrica

b) Cables de uso telefónico

c) Fibra óptica

d) Cables electrónicos

5) Lámina y película plana

a) Película stretch

b) Raffia

c) Lámina para termoformado

d) Recubrimiento de cartón y papele) Cinta adhesiva

f) Flejes para embalaje

6) Monofilamento

a) Filamentos

b) Alfombra (filamento para alfombras)

c) Mallas para empaque

Proceso de Extrusión de la Película Tubular

La extrusión es quizá el proceso de transformación de plásticos más diversificado en cuanto a los

diferentes tipos de procesos posibles. La mejor manera de clasificar estos procesos es considerar


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la forma o diseño del dado, a la par de la forma y aplicación del artículo final. Así, la extrusión se

puede clasificar en los siguientes procesos generales:

1) Película tubular

2) Tubería, perfil y recubrimiento de cable3) Dado plano

4) Compounding y pelletizado

Cada categoría tiene a su vez otras clasificaciones que tienen que ver, principalmente, con el uso o

presentación del artículo final. Y regularmente son pequeñas variaciones de las líneas básicas para

cada una de las categorías escritas.

Encontramos también algunos procesos en donde la extrusión provee alguna forma extruida, comoláminas o películas, como materia prima del proceso. Algunos de estos procesos, conocidos como

procesos “secundarios” son:

1) Soplado

2) Termoformado

Adicionalmente, algunos procesos posteriores a la fabricación de artículo se clasifican como

procesos de acabado. En la película tubular tienen gran importancia:

1) Impresión

2) Bolseo

Componentes de la línea

La película tubular es el producto de mayor volumen en el mundo entero. El proceso consiste en

hacer pasar el material plástico a través de u dado en forma anular, con lo que se obtiene un “tubo”

de espesor mas o menos delgado. Este tubo se sopla para tener una burbuja o “globo” de un

espesor muy fino, del orden de 0.254 mm (0.010 in), esta película se enfría y se enrolla o embobina

para pasar a otros procesos donde se le dará forma final al producto.


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Los plásticos más utilizados en la extrusión de película tubular son los polietilenos, el polipropileno

las mezclas de estos y otros polietilenos especiales como los lonómeros, los copolímeros de

etileno y los plastómeros.

Aunque de estos, los polietilenos son los más usados.

Una línea de extrusión de película tubular consiste en los siguientes elementos.

1) Extrusor

2) Dado

3) Anillo de enfriamiento

4) Sistema de calibración

5) Torre estructural6) Unidad de tiro

7) Sistema de embobinado

8) Equipos de tratamiento y auxiliares


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Ilustración 2 Proceso de Extrusión

Fuente: www.empaquesplasticos.com.mx

Dado

En el dado, el plastificado es formado en un estrecho boquete anular con una abertura de entre 0.6

a 2.8 mm que conforma la película. Esto permite que se forme un “tubo”, que es la base de la

película tubular. Su función principal es tomar la corriente de material plastificado y moldearla hasta

salir por un anillo estrecho. Existen tres tipos de dados para película tubular:

1) Dado de alimentación lateral. Prácticamente ha desaparecido de la industria.

2) Dado tipo araña. Se ha restringido para la producción de tubería.


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3) Dado de distribuidor helicoidal. Es aquel que presenta un diseño más favorable para el

flujo correcto del plástico. En este diseño, el plástico es alimentado axialmente dentro del

dado, y después a través de una serie de canales espirales ascendentes que realizan una

función similar a un mezclador estático que desvanece eficientemente las líneas de unión

que podrían formarse cuando el plástico toma la forma de un anillo circular.

Anillo de enfriamiento

En el anillo de enfriamiento el plastificado que emerge del dado es enfriado hasta su estado

termoplástico y, junto con el sistema de tiro, se le da dimensión final. Este anillo de enfriamiento

arroja aire, regularmente a temperatura ambiente, sobre la película, logrando así que su

temperatura baje de unos 190-230°C hasta una temperatura donde se logra su estabilización

dimensional.

Sistema de calibración

Para mantener las dimensiones de la película constantes se pueden utilizar, además de la

inspección realizada por el operador, sistemas de calibración. El más sencillo de ellos es la canasta

de calibración, que es una serie de rodillos o barras que rodean la película y la forzan a conservar

un diámetro específico. Además, estas canastas de calibración pueden estar acompañadas de

sensores que miden el espesor de la película, de acuerdo al valor medido, pueden ordenar a un

control central alguna acción automática para recuperar el calibre deseado; estos sistemas son

casi exclusivos de los sistemas IBC ó sistemas con enfriamiento interno, en los cuales se puede

regular el calibre del flujo interno de aire.

Torre estructural

La torre estructural es una estructura metálica destinada no sólo a soportar la unidad de tiro, sino

que es importante para el enfriamiento y estabilización total de la película. Su diseño y tamaño

debe permitir el enfriamiento total de la película, sin permitir vibraciones y movimientos que puedan

afectar la calidad superficial de la película. Al mismo tiempo, debe permitir al operador realizar un

montaje o inicio de la operación (vestir la máquina) de manera cómoda y segura, mediante

escaleras y accesos diseñados con ergonomía y seguridad.


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Mamparas de colapsamiento

Pueden ser consideradas, por su función, como parte de la unidad de tiro. Estas mamparas son

una serie de tubos o perfiles de un material con muy bajo coeficiente de fricción, dispuestos en

forma de V invertida, que tiene la función de “aplanar” la película, rediciendo el volumen de aire

contenido en la burbuja. El material más utilizado para estas mamparas es la madera, siempre que

no sea demasiado resinosa y este totalmente pulida para evitar astillas que puedan reventar el

globo.

Rodillos de tiro

Es uno de los elementos más importantes y determinantes en el funcionamiento de la línea y en

calidad de la película.

Los rodillos de tiro terminan de extraer el aire del interior de la burbuja, mantiene la velocidad de

producción constante y es el responsable, junto con el inflado del globo, del espesor o calibre final

que la película tendrá. La velocidad de estos rodillos debe estar estrictamente controlada para

mantener constante el espesor de la película durante toda la producción.

Una vez que la película ha sido “inflada” y se ha alcanzado el ancho deseado, el aire interno no

debe variar, siendo la velocidad de los rodillos de tiro el único parámetro que se puede utilizar paracontrolar el espesor del producto. De allí la gran importancia de estos rodillos de tiro en el control

del proceso.

Sistemas de embobinado

Una vez que la película ha tomado sus dimensiones finales, es necesario acumularla de manera

apropiada, de tal manera que pueda ser útil para uso o procesamiento posterior, como la impresión

o el bolseo. La mejor manera de hacer esto es embobinando la película, y para ello se cuenta conun equipo de embobinado que guía, tensa y enrolla la película sobre un tubo de cartón o plástico

para obtener bobinas de cierto peso y medidas manejables.


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El embobinador son una serie de rodillos que giran a una velocidad tal que mantienen tensa la

película sin llegar a forzarla o estirarla, la van guiando hacia un último rodillo que deposita la

película en un tubo de cartón o plástico en donde se va acumulando la película.

Existen 2 tipos de embobinadores: Embobinadores de contacto y embobinadores centrales. Losprimeros simplemente acumulan la película por contacto con el último rodillo guía de la película. En

los embobinadores centrales, en cambio, este último rodillo acumulador esta motorizado y varía su

velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina.

Proceso de Acabado

El mayor mercado de la película tubular se encuentra en la producción de bolsa, de todos tipos y

tamaños: Impreso o no, de gran variedad de tamaños y hasta formas. Por ellos, es muy difícilencontrar una empresa que fabrique película tubular sin que tenga, en el mismo proceso, los

equipos de acabado para obtener las bolsas que el mercado requiere. Estos equipos, son los

equipos de impresión y bolseo.

1.2.5.2 Impresión

Un producto, mientras más atractivo sea a la vista más posibilidades tiene de ser vendido. Además,

la impresión del producto puede servir para comunicar una gran cantidad de conceptos, laimpresión de la película es un proceso casi indispensable en las empresas que procesan película

plástica.

Los procesos de impresión se clasifican esencialmente en:

1) Tipografía

2) Flexografía

3) Rotograbado4) Offset

5) Serigrafía

6) Tampografía

7) Hot Stamping


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De estos procesos, se utilizan, de mayor a menor importancia y frecuencia, la flexografía, el

rotograbado y el Offset; para impresión de películas plásticas.

Flexografía

Ilustración 3 Proceso de Impresión por Flexografía

Fuente: www.bwtweb.com

Es el proceso más utilizado para la impresión de empaque flexible. Es un tipo de impresión en

relieve, derivado de la impresión tipográfica que utiliza clichés y tinta fluidas de capa delgada que

secan por evaporación de solventes y calor. Se emplea un cliché para cada color, la tinta se

absorbe de un baño denominado tintero por un cilindro intermedio, donde se han fijado los clichés

de goma.

Las partes sobresalientes son las portadoras de tinta. Es un método relativamente económico para

pequeñas tiradas, la tinta seca rápidamente permitiendo imprimir con alta velocidad.

Los clichés de hule anteriormente se obtenían con sistemas de procesos de estereotipia,

actualmente se obtienen en placas poliméricas y de hule sintético presensibilizadas por procesos

fotomecánicos en transporte de imagen.

El cliché de hule, no permite caracteres muy delgados, porque se engruesan y emplastan en la

impresión, al igual que letras blancas sobre fondo oscuro o letra contorneada.


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El texto para flexografía debe ser grueso y limpio, sin remates y de ocho puntos cuando menos. Es

utilizado en películas pláticas, envolturas, laminaciones y bolsas, tetra pack, fajas retráctiles de

PVC y cajas de cartón.

Rotograbado

Ilustración 4 Proceso de Impresión por Rotograbado

Fuente: www.gusgsm.com

En el Rotograbado se utilizaban placas de cobre grabadas con buril, más adelante se logro

imprimir con pequeñas muescas imperceptibles a simple vista.

En la actualidad el huecograbado ó rotograbado es utilizado para imprimir producciones medias o

largas preferentemente con materiales plásticos o papel.

Es una impresión directa que utiliza un rodillo grabado con celdas microscópicas y otro cilindro de

hule que se utiliza como soporte para la impresión. Las tintas utilizadas son de baja viscosidad y

rebajadas con solventes o agua.

Se trabaja con cilindros de cobres grabados, cuya parte inferior se sumerge en el tintero; cuando

los cilindros giran quedan entintada toda la superficie, un rasero expulsa la tinta de la zona no

grabada y permanece únicamente en los huecos, el papel o película flexibles se presiona hacia el

cilindro con otro cilindro de apoyo.

Las tintas utilizadas en este sistema son ligeras y volátiles, logrando el secado por evaporación

casi inmediatamente después de la impresión.


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El rotograbado, debido al alto costo de los rodillos, se usa para tirajes muy grandes, con este

sistema se obtiene buena calidad en las imágenes delineadas y fotográficas.

Offset

Ilustración 5 Proceso de Impresión por Offset

Fuente: www.commons.wikimedia.org

Es un proceso basado en la repulsión entre agua y aceite. Se usa un negativo colocado en una

placa de metal sensibilizada a la luz, se expone a la luz, y donde el negativo es transparente se

endurece la emulsión, es donde se adherirá la tinta. Se necesita una lámina por cada color. La

impresión offset es un método indirecto de impresión que utiliza placas quemadas con sistema

computarizado, logrando disminuir el gasto inicial al no utilizar cilindros rotograbados. Los trabajos

de impresión se protegen con una subsecuente laminación, cuando las bobinas resultantes son

muy anchas, se requiere de un corte conforme a especificaciones del cliente. La técnica consiste

en transferir indirectamente la tinta al papel o plástico con una mantilla de goma.

La litografía offset moderna usa planchas de aluminio granulado, y fue hasta los años sesenta

cuando la litografía comenzó a desplazar a la tipografía como proceso de impresión principal.

El offset tiene buena reproducción en detalles y fotografías, la superficie de impresión es barata, y

el cilindro de caucho permite el uso de una amplia gama de sustratos de papel o plásticos. Es

similar a los métodos de reproducción fotográfica, y el principio rotativo permite velocidades de

impresión más elevadas.


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1.2.5.3 Bolseo

El proceso de Bolseo de película es un proceso de acabado o terminado del producto. Por medio

de este se obtiene una bolsa o envase totalmente útil a partir de la película tubular obtenida por el

proceso de extrusión.

Existe gran variedad de maquinas de bolseo, dependiendo de el tipo de bolsa a obtener. Como las

bolsas selladas lateralmente, son sello de fondo, cortadoras-selladoras, para bolsa suajada o bolsa

camiseta, etc. Todos los equipos se basan en realizar un corte de la película a un tamaño

especificado, y al mismo tiempo sellar o pegar ambas caras de la película por medio de

reblandecimiento por calor.

Este tipo de bolsa se forma por medio de un sello que se hará a lo ancho de la película. (Sellotransversal).

Ilustración 6 Fabricación de Bolsas de Sello de Fondo

Otro tipo de bolsa usada continuamente y que difiere de la anterior es la de sello lateral (side weld),

cuya elaboración puede hacerse partiendo de la película plana, la cual es doblada por la mitad y

sellada transversalmente al mismo tiempo que es cortada y separada.


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Ilustración 7 Fabricación de Bolsas de Sello Lateral

El sistema de sellado lateral puede usar de igual manera película tubular en rollo, el que es cortado

en el mismo proceso para obtener dos bolsas simultáneamente en cada ciclo.

Ilustración 8 Bolsa de Sello Lateral a partir de película tubular


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Algunos modelos, además, tienen una unidad de suajado ó”ponchado” en donde, por medio de un

suaje se realice un corte de una forma específica6.

1.3 ESTUDIO DEL TRABAJO

1.3.1 Utilidad del Estudio del Trabajo

¿Cuál es la utilidad del estudio del trabajo?

Investigar y perfeccionar las operaciones en el lugar de trabajo no es nada nuevo; los buenos

dirigentes lo están haciendo desde que se organizó por primera vez el esfuerzo humano para

acometer grandes empresas. Siempre ha habido dirigentes de extraordinaria capacidad - genios -que lograron realizar notables progresos, pero, lamentablemente, ningún país parece poseer un

número adecuado de dirigentes competentes. De ahí la gran utilidad del estudio del trabajo, pues

aplicando sus procedimientos sistemáticos un dirigente puede lograr resultados equiparables, e

incluso superiores, a los obtenidos en otras épocas por hombres geniales, pero menos

sistemáticos.

El estudio del trabajo da resultados porque es sistemático, tanto para investigar los problemas

como para buscarles solución. Pero la investigación sistemática requiere tiempo y, por eso, en

todas las empresas, salvo en las más pequeñas, las personas que mandan no pueden encargarse

del estudio del trabajo. El director de una fábrica o el jefe de un taller, por competentes que sean,

nunca disponen de suficiente tiempo sin interrupciones, mientras cumplen su labor cotidiana con

sus múltiples problemas humanos y materiales, para dedicarlo enteramente al estudio de una sola

actividad de la fábrica. Por eso les es casi imposible conocer todos los datos sobre lo que está

sucediendo en tal actividad. Ahora bien, sin todos los datos es imposible estar seguro de que las

modificaciones que se hacen se basan en información exacta y van a surtir efecto. Para enterarse

a fondo de 10 que ocurre en el lugar o zona donde se trabaja es indispensable estudiar y observar

continuamente, y por sí mismo, el desarrollo de las actividades. Esto significa que el estudio del

trabajo deberá encomendarse siempre a quien pueda dedicarse a él exclusivamente y sin ejercer

funciones de dirección, a alguien que pertenezca a la línea jerárquica asesora y no de mando. El

estudio del trabajo es un servicio a los directores y mandos intermedios.

6 Blanco Vargas Rafael, Manual práctico de extrusión de películas de plástico, pp. 3-4; 38-46


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Se han examinado muy brevemente algunos aspectos de la naturaleza del estudio del trabajo y el

motivo de su utilidad como instrumento de dirección. A las razones expuestas pueden añadirse las

que resumimos a continuación:

1) Es un medio de aumentar la productividad de una fábrica o instalación mediante lareorganización del trabajo, método que normalmente requiere poco o ningún desembolso

de capital para instalaciones o equipo.

2) Es sistemático, de modo que no se puede pasar por alto ninguno de los factores que

influyen en la eficacia de una operación, ni al analizar las prácticas existentes ni al crear

otras nuevas, y que se recogen todos los datos relacionados con la operación.

3) Es el método más exacto conocido hasta ahora para establecer normas de rendimiento, de

las que dependen la planificación y el control eficaz de la producción.

4) Puede contribuir a la mejoría de la seguridad y las condiciones de trabajo al poner de

manifiesto las operaciones riesgosas y establecer métodos seguros para efectuar lasoperaciones.

5) Las economías resultantes de la aplicación correcta del estudio del trabajo comienzan de

inmediato y continúan mientras duren las operaciones en su forma mejorada.

6) Es un «instrumento» que puede ser utilizado en todas partes. Dará buen resultado

dondequiera que se realice trabajo manual o funcione una instalación, no solamente en

talleres de fabricación, sino también en oficinas, comercios, laboratorios e industrias

auxiliares, como las de distribución al por mayor y al por menor y los restaurantes, y en las

explotaciones agropecuarias.

7) Es relativamente poco costoso y de fácil aplicación.

8) Es uno de los instrumentos de investigación más penetrantes de que dispone la dirección.

Por eso es un arma excelente para atacar las fallas de cualquier organización, ya que al

investigar un grupo de problemas se van descubriendo las deficiencias de todas las demás

funciones que repercuten en ellos.

Conviene analizar más detenidamente este último punto. Como el estudio del trabajo es

sistemático y obliga a examinar en persona todos los factores que influyen sobre la eficacia de una

operación dada, pondrá de manifiesto las .deficiencias de todas las actividades relacionadas conesa operación. Por ejemplo, la observación puede mostrar que un operario pierde tiempo porque

tiene que esperar que le entreguen el material o porque se ha descompuesto la máquina con que

trabaja. Ahí se ve en seguida que está mal organizado el control de materiales o que el jefe de

mantenimiento descuida la conservación de la maquinaria. También puede haber pérdida de

tiempo si las series de producción fijadas son demasiado breves y exigen el reajuste constante de

las máquinas; pero esto no podrá comprobarse sin observaciones prolongadas para apreciar si el


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grado en que se interrumpe el trabajo es indicio de que está mal planeada la producción o de que

merece que se investigue la política de ventas.

El estudio del trabajo actúa como el bisturí del cirujano, exponiendo a la vista de todos las

actividades y el funcionamiento, bueno o malo, de una empresa. Porque tiene ese carácter«revelador», es preciso manejarlo, como el bisturí del cirujano, con cuidado y destreza. A nadie le

gusta que lo pongan en evidencia, y si el especialista en estudio del trabajo no trata a los demás

con gran tacto, puede atraerse la antipatía de directores y obreros, lo que le impedirá cumplir su

cometido debidamente.

Los directores y jefes de taller que han intentado aplicar el estudio del trabajo generalmente no han

conseguido las economías y mejoras que hubieran sido posibles porque no pudieron dedicarse a él

de modo continuo, aun poseyendo la debida capacitación. No basta que el estudio del trabajo sea

sistemático. Para lograr resultados realmente importantes hay que aplicarlo continuamente y de un

extremo a otro de la empresa. De nada sirve que el especialista en estudio del trabajo realice una

buena labor si luego se cruza de brazos, satisfecho de su obra, o si la dirección le encomienda otro

trabajo. Aunque pueden ser considerables las economías que se logren en determinadas tareas,

suelen ser pequeñas en comparación con la actividad total de la empresa. El estudio del trabajo

sólo surtirá todo su efecto cuando haya sido aplicado en todas partes y cuando todo el personal de

la organización esté convencido de que es preciso rechazar el desperdicio en todas sus formas -

de materiales, tiempo, esfuerzo o dotes humanas - y no aceptar sin discusión que las cosas se

hagan de cierto modo «porque siempre se hicieron así ».

1.3.2 Técnicas del Estudio del Trabajo y su Interrelación

La expresión «estudio del trabajo» comprende varias técnicas, y en especial el estudio de métodos

y la medición del trabajo. ¿Qué son esas dos técnicas y qué relación tienen entre sí?

El estu d io de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar

actividades, con el fin de efectuar mejoras.

La medición d el trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.


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El estudio de métodos y la medición del trabajo están, pues, estrechamente vinculados. El estudio

de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación. En

cambio, la medición del trabajo se relaciona con la investigación de cualquier tiempo improductivo

asociado con ésta, y con la consecuente determinación de normas de tiempo para ejecutar la

operación de una manera mejorada, tal como ha sido determinada por el estudio de métodos. La

relación entre ambas técnicas se presenta esquemáticamente a continuación:

Ilustración 9 Esquema del estudio del trabajo

1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo

Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para realizar un estudio del trabajo completo, a

saber:

1) Seleccionar el trabajo o proceso que se ha de estudiar.

2) Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso, utilizando

las técnicas más apropiadas y disponiendo los datos en la forma más cómoda para

analizarlos.

Estudio delTrabajo

Estudio de Métodos

Para simplificar la tareay es tab lecer métodosmás económicos paraefectuarla.

Medición del Trabajo

Para determinar cuántotiempo deberíainsumirse en llevarla acabo.

Mayorproductividad


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3) Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que

se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que

se ejecuta; quién la ejecuta, y los medios empleados.

4) Establecer el método más económico, teniendo en cuenta todas las circunstancias y

utilizando las diversas técnicas de gestión así como los aportes de dirigentes,

supervisores, trabajadores y otros especialistas, cuyos enfoques deben analizarse y

discutirse.

5) Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método en comparación con la cantidad de

trabajo necesario y establecer un tiempo tipo.

6) Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea

verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando

demostraciones.

7) Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general

aceptada con el tiempo fijado.8) Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y

comparándolos con los objetivos.

Las etapas 1, 2 y 3 son inevitables, ya se emplee la técnica del estudio de métodos o la medición

del trabajo; la 4 forma parte del estudio de métodos corriente, mientras que la 5 exige la medición

del trabajo. Es posible que, después de un cierto tiempo, el nuevo método requiera una

modificación, en cuyo caso se lo reexaminaría siguiendo la secuencia anterior.

1.3.4 Estudio del Trabajo y Administración de la Producción

Cuando hizo su aparición el estudio del trabajo en la primera mitad de este siglo como una técnica

destinada a racionalizar y a medir el trabajo, el interés se centró en la economía del movimiento.

Por eso se le designó con el nombre de estudio de tiempos y de movimientos. Más tarde, empezó

a abarcar otros aspectos del trabajo de observación y análisis y la primera designación fue

sustituida por la de «estudio del trabajo». Simultáneamente, a finales de los años cuarenta y más

tarde en el decenio de 1960 se crearon otras disciplinas, a saber: la ingeniería industrial y la

gestión de la producción, respectivamente. Estas disciplinas diferían del estudio del trabajo en el

sentido de que se consagraban a aumentar la eficiencia de una actividad de producción en

conjunto, y no sólo de los métodos de trabajo.

De modo que la gestión moderna de la producción se ocupa de diversos aspectos de la producción

como el diseño del producto, el control de la calidad, la disposición del espacio y manipulación de


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los materiales, la planificación y el control de la producción, la gestión del mantenimiento e

invariablemente el estudio del trabajo. Estas técnicas pueden aplicarse, aisladas o conjuntamente,

en la empresa. Además, con el tiempo muchas de ellas comenzaron a recurrir cada vez más a

métodos cuantitativos perfeccionados como la investigación operativa para resolver incluso los

problemas operacionales más complicados. Los avances en las esferas de los ordenadores y de

los sistemas de información contribuyeron a que las técnicas de gestión de la producción

alcanzaran su nivel actual.

Si bien el estudio del trabajo ha seguido siendo un método relativamente sencillo y poco costoso de

racionalizar los métodos de trabajo, también ha continuado perfeccionándose. Por este motivo,

muchos especialistas capacitados en el estudio del trabajo se dan cuenta de que pueden utilizar

también con ventaja varias de las técnicas de gestión de la producción existentes para contribuir a

mejorar los métodos de trabajo. En cierto sentido proporcionan un conjunto de técnicas que no es

posible ignorar. 7

1.4 ESTUDIO DE MÉTODOS

1.4.1 Enfoque del Estudio de Métodos

El estudio de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos de realizar

actividades, con el fin de efectuar mejoras.

El enfoque básico del estudio de métodos consiste en el seguimiento de ocho etapas o pasos,

antes mencionado en el punto 1.3.3 Procedimiento Básico para el Estudio del Trabajo.

Estas ocho etapas constituyen el desarrollo lógico que el especialista del estudio de métodos debe

seguir normalmente. No obstante, en la práctica, las cosas no ocurren siempre de ese modo. Así,

por ejemplo, al evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método, puede advertirse que sus

ventajas son poco importantes y que, por tanto, no vale la pena implantado. En este caso, esnecesario recomenzar e idear otra solución.

7 OIT, Introducción al Estudio del Trabajo, 4ª edición, LIMUSA, México 2004, pp.17-23


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Del mismo modo, en otros casos se podría advertir que el nuevo método plantea nuevos

problemas y, por consiguiente, debe retrocederse en la secuencia de las etapas.

Selección del trabajo para estudio.

Con base en la investigación teórica del estudio de métodos se puede afirmar que cualquier

actividad efectuada en un entorno de trabajo puede ser objeto de una investigación con miras a

mejorar la manera en que se realiza dicha actividad. Cabe resaltar los factores que se debe tener

presente al elegir una tarea o actividad.

1) Consideraciones económicas o de eficiencia en función de los costos.

2) Consideraciones técnicas

3) Consideraciones humanas.

Consideraciones económicas o de eficiencia en función de los costos: Constituye una perdida de

tiempo comenzar a proseguir una larga investigación si la importancia económica de un trabajo es

reducida, o si no se espera que dure mucho tiempo. Es preciso hacerse siempre preguntas como;

¿Compensara empezar un estudios de los métodos con respecto a este cometido?

Entre otras opciones evidentes del estudio cabe mencionar las siguientes:

a) Operaciones esenciales generadores de beneficios o costosas, u operaciones con los

máximos índices de desechos.

b) Estrangulamiento que están entorpeciendo las actividades de producción u operaciones

largas que requieren mucho tiempo.

c) Actividades que entrañan en un trabajo repetitivo con un gran empleo de mano de obra o

actividades que es probable que duren mucho tiempo.


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d) Movimientos de materiales que recorren largas distancias entre los lugares de de trabajo o

que entrañan la utilización de una proporción relativamente grande de mano de obra o

requieren una manipulación repetida del material.

Consideraciones técnicas o tecnológicas: Una de las consideraciones mas importantes es el deseode la dirección de adquirir una tecnología más avanzada, sea en equipo o en procedimientos. En

este sentido, es posible que la dirección desee computarizar su trabajo de oficina o sistema de

inventarios, o introducir la automatización en las actividades de producción. Antes de adoptar esas

medidas, el estudio de métodos puede señalar las necesidades más importantes de la empresa a

este respecto. El estudio de metido actúa, como una actividad de exploración antes de la

introducción de una tecnología mas avanzada. La introducción de una nueva tecnología debería

constituir, por lo tanto, un factor importante en la elección de los métodos de trabajo que se han de

investigar.

Consideraciones humanas: Existen actividades que causan insatisfacción en los trabajadores,

provocan fatiga o monotonía o resultar poco seguras. El nivel de satisfacción debe apuntar a la

necesidad del estudio de los métodos.

Análogamente, la elección de un puesto particular para el estudio puede provocar inquietud o

malestar. El consejo que se puede dar es no tocarlo, por prometedor que pueda ser desde el punto

de vista económico. Si se abordan otros puesto de trabajo con éxito y el consejo se puede

considerar que resulta beneficioso para las personas que lo ocupan, las opiniones cambiaran yserá posible, con el tiempo, volver a la opinión original.

1.5 TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS

1.5.1 Diagrama de Proceso de la Operación

El proceso de la operación muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de negocios,

desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. La gráfica describe

la entrada de todas las componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera

que un plano muestra detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, el diagrama

de proceso de la operación proporciona detalles de manufactura o de negocios a simple vista.


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Al construir un diagrama de proceso de la operación se usan dos símbolos: un círculo pequeño,

con diámetro de 9.525 mm (3/8 in), que denota una operación, y un cuadrado pequeño, de 9.525

mm (3/8 in) por lado, que denota una inspección. Una operación tiene lugar cuando una parte bajo

estudio se transforma intencionalmente o cuando se realiza su estudio o la planeación antes de

realizar el trabajo productivo. Una inspección tiene lugar cuando la parte se examina para

determinar su conformidad con un estándar.

Operación: Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Por lo común, la

pieza, material o producto del caso, se modifica durante la operación. (Sufre algún cambio). Hay

actividad cuando:

1. Se consigna un procedimiento.

2. Hay trámite.

3. Se da o recibe información.

4. Hay planes o cálculos.

5. Se hace avanzar un paso hacia el final el producto.

6. Se añade o quita elementos al producto y cuando se prepara una actividad.

Inspección: Es la verificación de la calidad o cantidad o ambas. Comprueba la ejecución correcta

en cuanto a calidad y cantidad.

El diagrama de proceso de la operación indica el flujo general de las componentes de un producto,

y como cada paso se muestra en la secuencia cronológica adecuada, el diagrama, en sí, es una

distribución de planta ideal.

El diagrama de proceso de la operación también es útil para promover y explicar el método

propuesto. Como proporciona mucha información clara permite una comparación ideal entre dos

soluciones posibles. Esta técnica importante:

1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, movimientos, almacenamientos

y retrasos al hacer una parte o completar un proceso.

2. Muestra todos los eventos en la secuencia correcta.

3. Muestra con claridad la relación entre las partes y la complejidad de su fabricación.

4. Distingue entre partes producidas y compradas.


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5. Proporciona información sobre el número de empleados utilizados y el tiempo requerido

para realizar cada operación e inspección.

En este trabajo de tesis se utiliza el diagrama sinóptico o diagrama de proceso de operación

porque es ideal para la descripción y entendimiento del proceso de fabricación de bolsas demanera general antes de realizar estudios minuciosos ya que permite dividir el proceso en

operaciones principales como son operación e inspección y así poder visualizarlo a detalle.

El procedimiento para la elaboración de un diagrama sinóptico, es el más apropiado para el trabajo.

Las operaciones e inspecciones de deben enlistar en la secuencia adecuada para cada

componente en forma vertical de arriba hacia abajo.

Línea vertical De flujo o de secuencia del proceso.

Línea Horizontal De entrada de materiales o de componentes.

1. El componente más importante que generalmente es el chasis estará en el extremo

derecho y los demás componentes tendrán un espacio a la izquierda de este componente

dependiendo del momento en que entre en el proceso.

2. Se de debe incluir a la izquierda del símbolo los valores de tiempo para las operaciones o

las inspecciones y a la derecha del símbolo debe hacerse una breve descripción de la

operación y de el departamento donde se realiza así como para las inspecciones de debe

anotar lo que verifica, (cantidad, calidad o ambas) y en que departamento se realiza.

3. Para cada componente es importante hacer notar que el diagrama debe contar con la

mayor cantidad de información como sea posible pero sin detenerse en operaciones

vanas, entre los datos que puede contener el diagrama están los de aleaciones o

composición de la materia prima, forma, cantidad, dimensiones, o estado físico en el que

se encuentre.8

8 Maynard, Manual del Ingeniero Industrial, 4ª edición, MCGRAW HILL, Tomo I.


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1.5.2 Diagrama de Flujo del Proceso

En general, el diagrama de flujo del proceso contiene mucho más detalle que el diagrama de

proceso de la operación. Por lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo. Se usa,

en principio, para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el máximoahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a una componente o secuencia de

trabajo específicos. El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos

ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una

vez detectados estos periodos no productivos, los analistas pueden tomar medidas para

minimizarlos y, por ende, sus costos.

Además de registrar las operaciones e inspecciones, estos diagramas muestran todos los

movimientos y almacenamientos de un artículo en su paso por la planta. Entonces, los diagramas

de flujo del proceso requieren símbolos adicionales a los usados en los diagramas de proceso de la

operación. Una pequeña flecha significa un transporte, que se puede definir como mover un objeto

de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una

operación o inspección. Una D mayúscula indica una demora (delay) que ocurre cuando no se

permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo

equilátero sobre un vértice significa un almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene y

se protege contra el movimiento no autorizado. Estos cinco símbolos constituyen el conjunto

estándar de símbolos del diagrama de procesos (ASME, 1972). En ocasiones, se usan otros

símbolos no estándar para operaciones de documentación o de apoyo y para operaciones

combinadas.

Los diagramas de flujo del proceso de uso común son de dos tipos: de producto o material y

operativos o de persona. El diagrama de producto proporciona detalles de los eventos que ocurren

sobre un producto o material, y el diagrama operativo da los detalles de cómo realiza una persona

una secuencia de operaciones.

Lo mismo que el diagrama de proceso de la operación, este diagrama se identifica con un título,

"diagrama de flujo del proceso", y se acompaña de información que incluye número de parte,

número de dibujo, descripción del proceso, método actual o propuesto, y el nombre de la persona

que lo realiza. Otros datos, como planta, edificio o departamento, número de diagrama, cantidad y

costo pueden ser valiosos para identificar por completo el trabajo al que se refiere el diagrama.


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Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripción, marca el símbolo adecuado e

indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de los transportes. Después conecta los

símbolos de los eventos sucesivos con líneas hacia abajo. La columna de la derecha proporciona

espacio para que el analista escriba comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.

Para determinar la distancia que se mueve, el analista debe medir con exactitud cada movimiento

con un flexómetro. En general, se puede llegar a cifras bastante exactas si se cuenta el número de

columnas (si existen) que pasa el material al moverse y luego se multiplica por el espacio entre

ellas menos una. Es usual no registrar los movimientos de 1.5 m (5 ft) o menos; sin embargo,

puede hacerse si el analista piensa que afectan materialmente el costo total del método en estudio.

Todos los tiempos de demora y almacenamiento deben incluirse en el diagrama. Sin embargo no

es suficiente con sólo indicar que ocurren. Cuanto más tiempo pase una parte en almacén o se

demore, más grande será el costo que acumule y mayor será la espera del cliente para su entrega.

Por lo tanto, es importante saber cuánto tiempo pasa una parte en una demora o almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de las demoras es marcar varias partes con

gis indicando la hora exacta en que se almacenaron o se detuvieron. Después, se verifica esa

sección periódicamente para ver el momento en que esas partes regresan a producción. Con una

muestra paralela en la cual se registra el tiempo transcurrido y el promedio de esos tiempos, el

analista puede obtener valores con suficiente exactitud.


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Ilustración 10 Diagrama de Flujo de Proceso ó Cursograma Analítico

El diagrama de flujo del proceso, igual que el diagrama de proceso de la operación, no es un fin, es

sólo un medio para lograr un fin. Esta técnica facilita la eliminación o reducción de costos ocultosde un componente. Debido a que muestra con claridad los transportes, demoras y

almacenamientos, la información que proporciona puede conducir a la reducción tanto en cantidad

como en duración de estos elementos. Además, al registrar las distancias, el diagrama tiene un

gran valor para el mejoramiento de la distribución de planta.

1.5.3 Diagrama de Flujo

Aunque el diagrama de flujo del proceso contiene la mayor parte de la información pertinenterelacionada con el proceso de manufactura, no muestra un plano del flujo de trabajo. En ocasiones,

esta información ayuda a desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de reducir un

transporte, el analista debe ver o visualizar en dónde existe un espacio para añadir una instalación

que acorte la distancia. De igual manera, es útil visualizar áreas de almacenamiento temporal o

permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo.

Diagrama No. Actual Propusto Economia

s

TOTAL

Tiempo (hrs-hom)

ActividadOBSERVACIONESDESCRIPCIÓN Cantidad Distancia Tiempo

CURSOGRAMA ÁNALITICO Operario / Material / Equipo

Producto:

Actividad:Método: Actual / Propuesto

Resumen ActividadOperaciónInspecciónEsperaTransporte

Operario(s): Ficha No.

Lugar:

Mano de obraMaterialTOTAL

Costo

AlmacenamientoDistancia (m)

Compuesto por:

Aprobado por:

Fecha:

Fecha:

Hoja: de


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La mejor manera de proporcionar esta información es tomar un plano existente de las áreas de la

planta que se estudian y trazar las líneas del flujo que indican el movimiento del material de una

actividad a la siguiente. Un diagrama de flujo es una representación pictórica de la distribución de

la planta y los edificios, que muestra la localización de todas las actividades del diagrama de flujo

del proceso. La dirección del flujo se indica con pequeñas flechas sobre las líneas. Se pueden usar

varios colores para indicar distintos flujos.

El diagrama de flujo es un complemento útil del diagrama de flujo del proceso, ya que indica cómo

regresar y las posibles áreas congestionadas, además facilita el desarrollo de una distribución de

planta ideal.

1.5.4 Diagramas de Proceso de Grupo

El diagrama de proceso de grupo, en cierto modo, es una adaptación del diagrama hombre-

máquina. Esta última ayuda a determinar el número más económico de máquinas que un

trabajador puede operar. No obstante, algunos procesos e instalaciones son de tal magnitud que

en lugar de que un trabajador opere varias máquinas, se requieren varios trabajadores para operar

una máquina con efectividad. El diagrama de proceso de grupo muestra la relación exacta entre los

ciclos de operación y ociosos de la máquina y los tiempos de operación y ociosos por ciclo de los

trabajadores que la atienden. El diagrama revela la posibilidad de mejoramiento si se reducen

ambos tiempos ociosos9.

1.6 ESTUDIO DE TIEMPOS

El séptimo paso en el proceso sistemático de desarrollar un centro de trabajo eficiente es

establecer los tiempos estándar. Tres elementos ayudan a determinarlos: las estimaciones, los

registros históricos y los procedimientos de medición del trabajo.

En el pasado, los analistas se apoyaban más en las estimaciones como un medio para establecerlos estándares. Con la creciente competencia actual de productores extranjeros, se ha

incrementado el esfuerzo para establecer estándares basados en los hechos y no en el juicio. La

experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer estándares consistentes y justos

9 Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, ALFAOMEGA, pp. 30-41


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sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo requerido para terminarlo. Cuando se usan estimaciones,

los estándares se salen de contexto. La compensación de errores en ocasiones disminuye su

desviación, pero la experiencia muestra que a lo largo de un periodo, los valores estimados tienen

una desviación sustancial de los estándares medidos. Tanto los registros históricos como las

técnicas de medición del trabajo proporcionan valores mucho más precisos que las estimaciones

basadas sólo en el juicio.

Con el método de registros históricos, los estándares de producción se basan en los registros de

trabajos similares, realizados con anterioridad. En la práctica diaria, el trabajador perfora una

tarjeta en un reloj o aparato recolectar de datos cada vez que inicia un nuevo trabajo y de nuevo

cuando lo termina. Esta técnica informa cuánto tiempo llevó en realidad hacer el trabajo, pero no

cuánto debió haber tardado. Como los operarios desean justificar su día completo, algunos trabajos

incluyen retrasos personales, inevitables y evitables en un grado mucho mayor que lo que deben, y

otros no incluyen las cargas adecuadas de tiempos de retraso. Los datos históricos contienendesviaciones consistentes hasta de 50% en la misma operación del mismo trabajo. Aun así, como

base para determinar los estándares de la mano de obra, los registros históricos son mejores que

no contar con ellos. Estos registros proporcionan resultados más confiables que las estimaciones

basadas sólo en el juicio, pero no proveen suficiente validez para asegurar costos de mano de obra

equitativos y competitivos.

Cualquiera de las técnicas de medición del trabajo -estudio de tiempos con cronómetro (electrónico

o mecánico), datos de movimientos fundamentales, datos estándar, fórmulas de tiempos o estudios

de muestreo del trabajo representan mejores caminos para establecer estándares de producción

justos. Estas técnicas se basan en hechos. Todas establecen estándares de tiempo permitido para

realizar una tarea dada, con los suplementos por fatiga y por retrasos personales y retrasos

inevitables.

Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible producir más en una planta

dada, e incrementan la eficiencia del equipo y el personal operativo. Los estándares mal

establecidos, aunque mejor que no tener estándares, conducen a costos altos, disentimientos del

personal y quizá fallas de toda la empresa. Los estándares acertados pueden significar la

diferencia entre el éxito y el fracaso de un negocio.


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1.6.1 Requerimientos del Estudio de Tiempos

Deben cumplirse ciertos requerimientos fundamentales antes de tomar un estudio de tiempos. Por

ejemplo, si se requiere un estándar de una nueva tarea, o de una tarea anterior en la que el

método o parte de él se ha alterado, el operario debe estar familiarizado por completo con la nuevatécnica antes de estudiar la operación. Además, el método debe estandarizarse en todos los

puntos en que se use antes de iniciar el estudio. A menos que todos los detalles del método y las

condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los estándares de tiempo tendrán poco valor y se

convertirán en una fuente continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas.

Los analistas deben comunicar al representante del sindicato, al supervisor del departamento y al

operario que se estudiará el trabajo. Cada parte puede hacer planes específicos y tomar las

medidas necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado. El operario debe verificar que

aplica el método correcto y debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación. El

supervisor debe verificar el método para asegurar que la alimentación, la velocidad, las

herramientas de corte, los lubricantes, etcétera, cumplen con las prácticas estándar, como lo

establece el departamento de métodos. También ha de investigar la cantidad de material disponible

para que no ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios operarios para el estudio,

debe determinar quién tendrá los resultados más satisfactorios. El representante del sindicato se

asegura que sólo se elijan operarios capacitados y competentes, debe explicarles por qué se

realiza el estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los operarios.

1.6.2 Equipos para el Estudio de Tiempos

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos incluye un

cronómetro, una tabla, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. También puede ser

útil un equipo de videograbación.


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Cronómetro

En la actualidad se usan dos tipos de cronómetros: 1) el cronómetro tradicional con décimos de

minuto (0.01 min.) y 2) el cronómetro electrónico mucho más práctico.

El cronómetro decimal, tiene 100 divisiones en la carátula, y cada división

es igual a 0.01 minutos, es decir, un recorrido completo de la manecilla

larga requiere un minuto. El círculo pequeño de la carátula tiene 30

divisiones, cada una igual a un minuto. Entonces, por cada revolución

completa de la manecilla larga, la corta se mueve una división o un

minuto. Para iniciar el cronómetro, se desliza el botón lateral hacia la

corona. El movimiento contrario detiene el reloj con las manecillas en la

posición en que se encuentren. Para continuar la operación desde el

punto en que se detuvieron las manecillas, se desliza el botón hacia la

corona. Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga y la corta,

regresan a cero. Al soltarla el cronómetro inicia de nuevo la operación, a menos que se deslice el

botón lateral alejándolo de la corona.

Los cronómetros electrónicos proporcionan una resolución de 0.001

segundos y una exactitud de ± 0.002%. Pesan cerca de 114.8 gramos y

miden más o menos 101.6 x 50.8 x 25.4 mm. Permiten tomar el tiempo de

cualquier número de elementos individuales, mientras sigue contando eltiempo total transcurrido. Entonces, proporcionan tanto tiempos continuos

como regresos a cero, sin las desventajas de los cronómetros mecánicos.

Para operar el cronómetro, se presiona el botón superior. Cada vez que

se presiona este botón aparece una lectura numérica. Al presionar el

botón de la memoria se obtienen las lecturas anteriores. Una versión un

poco más elaborada incorpora el cronómetro a un tablero de estudio de tiempos.

Tablero de estudio de tiempos

Cuando se usa un cronómetro, es conveniente tener una tabla adecuada para sostener la forma

del estudio de tiempos y el cronómetro. La tabla debe ser ligera para que no se canse el brazo y

fuerte para proporcionar el apoyo necesario para la forma. Los materiales adecuados incluyen

triplay de 6.35 mm (1/4 in) o plástico liso. La tabla debe tener formas de contacto para el brazo y el

cuerpo para que el ajuste sea cómodo y sea fácil escribir mientras se sostiene. Para el observador


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derecho el reloj debe estar montado en la esquina superior derecha de la tabla. Un sostén de

resorte a la izquierda mantiene la forma en su lugar. De pie en la posición adecuada el analista

puede ver la estación de trabajo por encima de la tabla y seguir los movimientos del operario, al

tiempo que mantiene el reloj y la forma dentro de su campo visual.

Formas de Estudio de Tiempos

Todos los detalles del estudio se registran en una forma de estudio de tiempos. La forma contiene

espacio para registrar toda la información pertinente sobre el método que está en estudio, las

herramientas utilizadas, etcétera. Se identifica la operación que se estudia con información como

nombre y número del operario, descripción y número de la operación, nombre y número de la

máquina, herramientas especiales usadas y sus respectivos números, el departamento donde se

realiza la operación y las condiciones de trabajo que prevalecen. Es mejor que sobre información y

no que falte.

1.6.3 Elementos del Estudio de Tiempos

La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte. Para asegurar el éxito,

el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento

personal con quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben prepararlo

para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos

elementos incluyen; seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos,

registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación del operario,

asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a cabo el estudio.

Elección del Operario

El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del

departamento. Una vez revisado el trabajo en la operación, debe acordar con el supervisor que

todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que se

quiere establecer un estándar, debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que va a

observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio o un poco arriba del promedio

proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades

superiores. El trabajador promedio, por lo común, desempeña su trabajo con consistencia y de


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manera sistem�

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