Total Cnc1
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Mayor exigencia en la precisin de los mecanizados.
Diseos son cada vez ms evolucionados y complejos.
Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de produccin ms flexibles y dinmicas.
Necesidad de reducir errores en la produccin para no encarecer el producto.
Plazos de entrega cada vez ms exigentes, lo que exige mantener los niveles de produccin lo ms altos posibles.
El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisicin de los mismos.
Factores que favorecen la implantacin del CNC
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Mejora de la precisin, as como un aumento en la calidad de los productos.
Una mejor uniformidad en la produccin.
Posibilidad de utilizacin de varias mquinas simultneamente por un solo operario.
Mecanizacin de productos de geometra complicada.
Fcil intercambio de la produccin en intervalos cortos.
Posibilidad de servir pedidos urgentes.
Reduccin de la fatiga del operario.
Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
Disminucin de tiempos por mquina parada.
Posibilidad de simulacin de los procesos de corte antes de la mecanizacin definitiva lo que ahorra en piezas defectuosas.
Ventajas de la utilizacin de sistemas CNC
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Elevado costo de la accesorios y maquinaria.
Necesidad de clculos, programacin y preparacin de forma correcta para un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento ms elevados, ya que el sistema de control y mantenimiento de los mismos es ms complicado, lo
que genera la necesidad de personal de servicio y mantenimiento
con altos niveles de preparacin.
Necesidad de mantener grandes volmenes de pedidos para una mejor amortizacin del sistema.
Desventajas de la utilizacin de sistemas CNC
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Conocimientos en geometra, lgebra y trigonometra.
Conocimientos de eleccin y diseo de las diferentes herramienta de corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujecin de las herramientas de corte.
Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrologa.
Interpretacin de Planos.
Conocimientos de la estructura de la mquina CNC.
Conocimientos de los diferentes procesos de mecanizacin.
Conocimientos de la programacin CNC.
Conocimientos del Mantenimiento y operacin CNC.
Conocimientos generales de ordenadores.
Conocimientos de parmetros y condiciones de corte.
Conocimientos y habilidades necesarios
para operar los sistemas CNC
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Mquina herramienta
Convencional
Mquina herramienta
CNC
Un operario, puede manejar una
sola mquina
Una operario, puede operar varias
mquinas
Es necesario consultar
constantemente el plano No es necesario consultar el
apenas el plano.
Se necesita una amplia
experiencia
No es necesario una amplia
experiencia
El operar tiene el control de
profundidad, avance, etc.
El programa tiene todo el control
de los parmetros de corte
Mecanizados imposibles de
realizar.
Posibilidad de realizar prcticamente cualquier mecanizado.
Comparacin de utilizacin entre mquinas
convencionales y sistemas CNC
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Ejes de movimiento.
Sistemas de transmisin.
Sistemas de control de posicin y desplazamientos.
Cabezal.
Sistemas de sujecin de la diferentes piezas.
Cambiadores automticos de herramientas.
Ejes complementarios.
Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son:
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Torno CNC
-
Fresadora CNC
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Ejes de torno CNC Con herramienta atacando desde la parte delantera
-
Ejes de fresadora CNC
-
Ejes de sistemas CNC
-
Generacin de una trayectoria
de herramienta 3D
-
El perfil y orografa de las piezas a construir.
El tamao de las piezas a mecanizar.
La precisin necesaria en el mecanizado.
Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.
Las exigencias de apriete o sellado.
Etc.
Disposicin y estructura de los ejes en la
MHCN
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Ejes complementarios
-
Disposicin y estructura de los ejes
en la MHCN
El perfil y orografa de las piezas a construir.
El tamao de las piezas a mecanizar.
La precisin necesaria en el mecanizado.
Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.
Las exigencias de apriete o sellado.
Etc.
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Denominacin de la MHCN segn su
capacidad de interpolacin Ejes reales Ejes interpolados Denominacin CNC
2
2
2 ejes
3
2
2 ejes y
3
3
3 ejes
4
3
3 ejes y
4
4
4 ejes
5
4
4 ejes y
5
5
5 ejes
Interpolacin: Movimiento simultaneo de dos o mas ejes
de forma controlada, realizando trayectorias
perfectamente definidas tanto lineales como curvas.
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Tipos de motores mas
usuales actualmente Motores paso a paso.
Servomotores o motores encoder
Motores lineales
Motores paso a paso Motores encoder Motores lineales
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Control de posiciones
Directo Indirecto
-
Sistemas de motores
Husillo principal
Realiza las siguientes
funciones
En tornos - El movimiento rotativo de la pieza.
En fresadoras - La rotacin de la herramienta.
El husillo puede ser
accionado por
Motores de corriente
alterna de tres fases.
Motores corriente continua.
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Motor de corriente alterna
La regulacin de la velocidad de giro se
lleva a cabo mediante un reductor de
engranajes.
Dependiendo del diseo y complejidad de
este reductor se consigue un rango ms o
menos variado de velocidades de giro.
-
Motor de corriente continua
Proporciona una variedad casi infinita de
velocidades de giro.
Incorporan reductores en la transmisin, para la
obtencin de los pares ms favorables.
Ejemplo de montaje del
husillo principal de un
torno CNC
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Disposicin de husillos
principales
Horizontal Vertical rotativo 5 ejes
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Tipos de control segn su funcin
Control punto a punto.
Control paraxial.
Control interpolar o continuo.
Control punto a punto Control paraxial Control interpolar
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Componentes de un sistema CN
UCP (Unidad central de procesos)
Perifricos de entrada
Unidades de almacenamiento de datos
Perifricos de salida
Unidad de enlace con PLC (conexin con mquina)
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UCP (CPU)
Calcula la posicin de los ejes y los
desplazamientos de la mquina
Controla los diferentes modos de funcionamiento de la mquina.
Dirige todas las seales que van o vienen de los diferentes perifricos
Control del trafico entre la UCP y el PLC
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Perifricos de entrada
Teclado y panel de mandos
Conexin con ordenador (sistema de red o RS232)
Reglas pticas o posicionadores
Ratn (en CN modernos se opera ya con este elemento)
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Unidades de almacenamiento de datos
Conexin RS232 con ordenador (La informacin se guarda en el PC)
En el disco duro del propio control (los ms actuales disponen de disco duro)
Conexin con una Intranet
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Perifricos de salida
o Monitor
o Comunicaciones RS232
o Conexin con Intranet
o Control de movimiento de los ejes y dems elementos mviles de la mquina.
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Monitor
Ver la informacin que se le suministre desde el teclado.
Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informticos.
Informarnos de todos los sistemas que la mquina tenga activados.
Informarnos de las diferentes condiciones tecnolgicas que se estn usando, RPM, Vc. Va.
Realizar la simulacin de mecanizado por pantalla.
Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
Etc.
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Control de ejes y accesorios de
mquina (PLC)
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Desplazamiento manual de ejes
Botonera integrada en el Control Numrico.
Movimiento controlado
continuo.
Movimiento controlado por
impulsos.
Botonera integrada en los mandos de control de mquina.
Volante electrnico.
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Sistemas de sujecin de
piezas en torno Platos universales de dos, tres o cuatro garras
autocentrables.
Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares.
Mandriles autocentrables.
Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas.
Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
Sistemas de Conos
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Sistemas de sujecin controlados por
programacin Platos hidrulicos
Apertura y cierre
Presin de apriete
Contrapunto
Posicionar contrapunto
Aproximar o retirar
Lunetas
Abrir y cerrar
Posicionado transversal
Aproximacin
Retirada
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Sistemas de sujecin en fresadora
Mordazas.
Mordazas autocentrables, mecnicas e hidrulicas.
Sistemas de bridas.
Placas angulares de apoyo.
Platos o mesas magnticas.
Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
Utillajes diseo especfico o especial.
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Sistemas de sujecin en fresadora
Mesa dual
Mesas controladas por CNC
Sujecin por bridas Mordaza
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Sujecin de herramientas
Torno
Manual
Tambor de herramientas (tornos)
Fresadora
Manual
Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado)
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Sistemas de anclaje en torno
Tipos de tambores
Tambores de agarre clsico
Tambores sistema VDI
Sistemas propios de fabricantes
-
Tambores sistema VDI
-
Sistemas de tambores de formato
propio de fabricante
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Portaherramientas y plaquitas
para torno
Cilindrado exterior
Cilindrado Interior
Copiado exterior
Copiado interior
Ranurado Exterior
Ranurado interior
Roscado exterior
Roscado interior
Taladrado
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Mecanizados de exterior
-
Mecanizados de interior
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Sistemas de sujecin de plaquitas para torno
-
Sistemas de sujecin de plaquitas para
torno
-
Tipos de plaquitas
-
Sistemas de anclaje de
herramientas en fresadora
Cambio manual
Cambio automtico
Carruseles
Tambores giratorios
Sistema de cadena
-
Sistemas de anclaje de
herramientas en fresadora
Carrusel de herramientas
Tambor giratorio
Sistema de cadena
-
Sistemas de herramientas y
plaquitas para fresadora
Acoplamiento (sistema de sujecin a la mquina)
Soportes o adaptadores y alargos
Cuerpo portaherrramientas (portaplaquita).
Punta de herramienta (plaquita)
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Tipos de acoplamiento para herramientas
de fresadoras
-
Sistemas de apriete para
acoplamientos
-
Cuerpos portaherramientas
-
Sistemas de ejes de
coordenadas en CNC Coordenadas cartesianas o rectangulares.
Coordenadas polares.
Coordenadas cartesianas.
Coordenadas 2D (en un plano)
Coordenadas 3D (en el espacio)
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Sistema de ejes y planos en 3D
-
Coordenada 2D
-
Coordenada 2D en torno
-
Coordenada 3D
-
Ejemplo de coordenadas absolutas
Punto
X
Y
1
-5
-6
2
5
-6
3
5
1
4
2
4
5
-4
4
-
Sistema incremental de coordenadas
Incremental Punto
X
Y 1 Abs
-5
-6
2
10
0
3
0
7
4
-3
3 5
-6
0
Absoluto
Punto
X
Y
1
-5
-6
2
5
-6
3
5
1
4
2
4
5
-4
4
-
Coordenadas polares
-
Sistema polar incremental y absoluto
Incremental
Punto
Radio
Angulo
1
30
60
2
30
60
3
30
60
4
30
60
5
30
60
6
30
60
Absoluto Punto
Radio
Angulo
1
30
60
2
30
120
3
30
180
4
30
240
5
30
300
6
30
360
Sentido trigonomtrico
Sentido
antitrigonomtrico
Incremental
Punto
Radio
Angulo
1
30
-60
2
30
-60
3
30
-60
4
30
-60
5
30
-60
6
30
-60
Absoluto
Punto
Radio
Angulo
1
30
-60
2
30
-120
3
30
-180
4
30
-240
5
30
-300
6
30
-360
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Origen pieza o, cero pieza
-
Casos claros de eleccin del
punto cero
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Origen mquina
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Referenciacin entre herramientas y piezas
Palpacin con herramienta.
Palpacin con bailarina.
Palpacin con sensor electro / electrnico.
Palpacin automtica por medio del CN.
Situacin por visor ptico.
Etc.
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Palpacin con herramienta
-
Palpacin con herramienta para torno
-
Palpacin con herramienta para fresadora
-
Palpacin con bailarina.
Palpacin con sensor
electro / electrnico .
Palpacin automtica
por medio del CN
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Estructura de la programacin
segn grupos de informacin
Datos geomtricos
Datos dimensinales del contorno final.
Descripcin de los movimientos de la herramienta.
Posicionamiento en el rea de trabajo del cero y puntos de referencia necesarios.
Datos tecnolgicos
Datos de la herramienta.
Condiciones de corte (velocidad, avance, etc.).
Funciones auxiliares de mquina (refrigeracin, giros, etc.).
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Programacin
segn estructura
Programacin estructural
Programacin abierta
N
G
X
Y
Z
M
001
00
200
120
002
01
210
140
03
003
90
004
01
210
140
-12
05
N100 G90 G01 X20 Y16 Z30 F120 S1200 T2.2 M12
N110 X22 M03
N120 Y5 M5
N130 M30
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Estructura de la programacin segn la
forma de introduccin de datos
Programacin estndar.
Programacin conversacional.
Programacin mixta.
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Programacin
segn la forma de creacin
Manual, a pie de mquina
Manual, desde ordenador
Realizacin con sistema CAM
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Tipos de programacin
Sistema ISO (Varios)
Sistema de fabricante
Programacin incremental
Programacin absoluta
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Tipos de control a estudiar
FAGOR 8025 Torno
FAGOR 8025 Fresa
FAGOR 8055 Fresa
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Estructura de las frases de programacin
para torno, FAGOR 8025
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Modales
N50 G01 X14 Z27 F120 M3
N60 G01 X14 Z30 F120 M3
N50 G01 X14 Z27 F120 M3
N60 G01 Z30
Lneas sin aplicar la modalidad
Lneas aplicando la modalidad
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N - Numero de frase o bloque
Es obligatorio indicarlo en todos los bloques
Permite introducir desde el 0 hasta 9999 como valores
El nmero que se le asigne, es a eleccin del programador, pero ha de tener en cuenta que el orden de ejecucin lo realizara en sentido numrico ascendente.
Es aconsejable programar en sistema numrico con un intervalo de 10 en 10
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G - Funciones preparatorias 1/3
Indican al control todos los datos que utilizara el mismo, para realizar los movimientos de los carros,
de todos los sistemas geomtricos ordenados.
El formato es de dos caracteres que corresponden con el nmero de funcin escogida
Su rango va desde 00 a 99
Si la funcin tiene colocado un cero como carcter izquierdo se puede eludir su escritura
Ejemplo: G00=G0 G01=G1
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G - Funciones preparatorias 2/3
Indicara si el movimiento lo har en lnea recta o curva
Si lo realizara a una velocidad controlada o a la mxima que permita la mquina.
Si los datos que siguen en el programa estn indicados en valor absoluto o incremental, etc...
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G - Funciones preparatorias 3/3
En una frase, se pueden escribir mas de una funcin preparatoria, pero, estarn siempre escritas una tras otra en la Frase y no debern ser contradictorias entre s.
La mayora de las funciones preparatorias son modales. Por tanto no es obligado escribir en todas las frases las funciones preparatorias, sino solo en aquellas que tengan que actuar.
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X - Coordenada
Define la posicin de dimetros o radios del mecanizado. (se puede escoger por programacin, si los datos se introducirn en radios o dimetros).
El formato a utilizar es de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango de datos va desde 9999.9999 hasta 9999.9999.
El valor de X es modal, por lo tanto no es necesario escribirlo, sino cambia de valor
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Z - Coordenada
Define la posicin de longitudes del mecanizado.
El formato a utilizar es de cuatro dgitos para la parte entera y cuatro dgitos para la parte decimal y el rango
de datos va desde 9999.9999 hasta 9999.999
El valor de Z es modal, por lo tanto no es necesario escribirlo sino cambia de valor.
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F - Indicacin de la velocidad de avance 1/2
Se utiliza para indicarle al control a que velocidad de avance deben desplazarse los carros, cuando estn mecanizando a
velocidad controlada.
Existen dos formatos de velocidad de avance en mm/min o mm/rev y dependiendo del sistema que se este usando, el valor
que se introduzca en F tendr un formato u otro.
Los formatos son los siguientes:
Velocidad en mm/min = El valor que se introduce en F
mm/min, Ej.: F120, Es decir
avanzara a 120 mm/min
Velocidad en mm/rev = El valor que se introduce en F
mm/rev, Ej.: F0.15 Es decir
avanzara a 0.15 mm/rev
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F - Indicacin de la velocidad de
avance 2/2
Si no se introduce ningn valor a F al comenzar el mecanizado, el control entendera que tiene que ir a la mxima velocidad, por
lo tanto es muy importante controlar este dato.
El valor de F es modal, por lo tanto no es necesario escribirlo, sino cambia de valor.
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S - Velocidad de giro del plato
Velocidad de corte
Marca las RPM a que girara el plato cuando reciba la orden de empezar a girar.
El valor introducido en S, puede tener dos formatos:
RPM directas = El valor a introducir son RPM. Ej.: S1240
La mquina girara siempre a 1240 RPM
Vc constante = El valor a introducir es directamente Vc. Ej.: S140. La mquina adaptara las RPM para mantener siempre una Vc de 140 m/minm
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T - Datos de herramienta Indica los datos de herramienta, tanto a nivel del nmero de la
misma, como al tipo de correccin que se debe aplicar.
El valor que se introduce es el siguiente:
En caso de no disponer de cambiador automtico, el formato puede
cambiar el sentido de actuacin de la siguiente manera:
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M - Funciones auxiliares 1/3
Son las encargadas de controlar todos los aspectos auxiliares al mecanizado:
Por ejemplo:
Puesta en marcha del cabezal
Eleccin del sentido de giro
Puesta en marcha de los sistemas de refrigeracin
Etc.
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M - Funciones auxiliares 2/3
El formato es de dos caracteres que corresponden con el nmero de funcin escogida.
Su rango va desde 00 a 99.
Si la funcin tiene colocado un cero como carcter izquierdo se puede escribir utilizando los dos dgitos u
obviando el cero de la izquierda.
Ejemplo: M03=M3 M05=M5
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M - Funciones auxiliares 3/3 Se pueden escribir mas de una funcin auxiliar seguidas,
pero estarn siempre escritas una tras otra y no debern ser
contradictorias entre s.
La funciones auxiliares son modales.
Existen funciones auxiliares de principio de lnea y de final de
lnea.
Ejemplo:
M03 es una funcin auxiliar de principio de lnea, por lo tanto es
como si estuviera realmente escrita despus de la palabra N
M05 es una funcin de final de lnea, por lo tanto actuara tal y como esta escrita, es decir al final de la frase y despus de haber realizado el resto de ordenes de la misma
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(-)- Comentarios
No tiene ninguna capacidad de cara al programa, y es puramente informativa.
Su utilidad se reserva a apuntar datos en el programa que recuerden al operario datos fundamentales, tales como el tipo y nmero de herramienta, inicios de nueva fase de mecanizado en el programa, etc..
Siempre se escribir al final de la frase, e ira toda la informacin entre parntesis.
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FUNCIONES PREPARATORIAS 1/4
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FUNCIONES PREPARATORIAS 2/4
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FUNCIONES PREPARATORIAS 3/4
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FUNCIONES PREPARATORIAS 4/4
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Lista de funciones auxiliares / 8025-T
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Nombre interno de programa 1/2
Los programas usados en este control tiene un formato de cinco caracteres, donde solo se pueden escribir
valores numricos y sin espacios ni ningn otro carcter
entre ellos, el valor estar entre 00000 y 99998.
Ejemplo: 12345 Es valido
12-345 No es valido
12 345 No es valido
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Nombre interno de programa 2/2 En el control no pueden coexistir dos programas con el mismo
nombre.
En el ordenador se pueden guardar con los nombres propios del sistema operativo que se este usando, pero el formato interior de dicho fichero deber ser siempre en formato ASCII y la primera lnea que se lea en dicho fichero, debe comenzar con el signo % y el numero de programa sin espacio entre ellos y sin ningn otro dato en dicha lnea.
Ejemplo: %12345
N0010 G90 G40 ..........
Nota: El carcter % y nmero de programa de la primera lnea, no se vera desde el control, ni desde programas adaptados a este tipo de control. La forma de verlo o modificarlo directamente, se deber realizar desde un editor de textos, pero trabajando de forma transparente en formato ASCII.
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Cabecera de programacin
Ejemplo de cabecera
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Estudio de las funciones y datos previos
a la programacin.
M02 Fin programa M30 Fin programa y vuelta al inicio
M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda M05 Parada del cabezal
M08 Puesta en marcha del refrigerante M09 Paro del refrigerante.
G70 Programacin en pulgadas G71 Programacin en mm.
G94 Velocidad de avance F en mm/min G95 Velocidad de avance F en mm/rev.
G96 Velocidad de corte constante S G97 Revoluciones S en RPM
G05 Trabajo en arista matada G07 Trabajo en arista viva
G90 Programacin en cotas absolutas. G91 Programacin en cotas incrementales.
Programacin en dimetros o en radios.
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M02 Fin programa
M30 Fin programa y vuelta al inicio
Es indispensable indicar con alguna de estas dos funciones auxiliares, cual es el final del programa, pues caso de no ser as, el control marcara error al iniciar o
simular dicho programa.
La diferencia entre las dos es muy simple, si se para el programa actuando con M02, el programa parara, pero se quedara al final del mismo. En cambio con
M30, se vuelve automticamente al principio del programa
A pesar de ser la funcin que indica final de programa, no necesariamente, ser la ltima funcin en estar escrita en el programa.
La funcin M30 se puede colocar como ltima palabra de una frase o en frase aparte como nico componente de la misma.
Ejemplo: N0150 GO G40 G7 X35 Z10 M30
N0150 GO G40 G7 X35 Z10
N0160 M3
Cuando acta M30, desconecta giro del cabezal, sistema de refrigeracin, etc..
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M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda M05 Parada del cabezal
Este grupo de funciones auxiliares, es el encargado de la puesta en marcha y paro del cabezal.
M03 y M04 son funciones auxiliares de principio de lnea y M05 de final de lnea. Todas ellas son modales entre si, por lo que siempre estar activa
una de ellas.
Notas: - Si no se ha introducido ningn valor en la palabra S, la maquina no girara, pues entiende que debe girar a 0 RPM.
Por el contrario, si se ha activado M03 o M04, al introducir un
valor en S, la mquina se pondr inmediatamente en marcha.
Al leer el control M30, se desactivar automticamente M03 o M04, quedando activo M05.
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M08 Puesta en marcha del refrigerante
M09 Paro del refrigerante.
Actan como un interruptor, al activar M08 se pone en marcha la salida del refrigerante y al activar M09 se para el mismo.
Son modales entre si.
M08 es de principio de lnea y M09 de final.
En algunos controles se puede encontrar ,una funcin que active la puesta en marcha del cabezal y del refrigerante
simultneamente, suele ser la funcin M13.
Se desactivan con M05 y M30.
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G70 Programacin en pulgadas
G71 Programacin en mm.
Actan tal y como indica su descripcin.
Son modales entre si. lo que quiere decir que siempre estar activa una de las dos.
El sistema mas habitual con diferencia es el G71, que es el que el control activa por defecto.
A partir de que se active una de ellas, el formato cambiara de uno a otro, tanto en la actuacin de los carros, como en la visin de cotas
por el monitor.
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G94 Velocidad de avance F en mm/min G95 Velocidad de avance F en mm/rev
La Eleccin de una de estas dos funciones preparatorias es fundamental para la realizacin del programa en mquina (no as en simuladores por ordenador), el dato que se introduzca en la palabra F actuara de forma diferente en la velocidad de avance de los carros, produciendo en algunos casos reacciones de la mquina inesperadas.
Estas funciones son, solo modales entre s, lo que quiere decir que siempre estar activa una de las dos.
Es aconsejable que al empezar a programar y conocer la mquina, se empiece utilizando G94, pues es la opcin que permite controlar el FREED RATE del control (Botn que controla el % de avance).
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G96 Velocidad de corte constante S
G97 Revoluciones S en RPM Con G96, en la palabra S se introduce directamente el valor de la Vc,
con lo que la mquina adaptara las revoluciones necesarias en cada
momento dependiendo del dimetro en que se encuentre la
herramienta.
Para evitar que con G96 se supere un lmite de RPM no deseado, se puede programar G92 S.... Con este formato el control entiende que no debe superar las RPM programadas en la S que acompaa al G92.
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G05 Trabajo en arista matada
G07 Trabajo en arista viva Afectan a la geometra de las aristas de la pieza, pero de forma no controlada.
Con G05 el control no iniciara la siguiente lnea hasta que el captador de posicin haya indicado que ya se ha alcanzado dicha posicin, con lo que se consigue arista
viva.
Con G07 el control empieza la siguiente lnea inmediatamente despus de haber enviado la ltima informacin, con lo que, antes de alcanzar la posicin real,
empieza el otro eje a trabajar, lo que produce un pequeo redondeo en la arista.
Estas funciones, son solo modales entre s, lo que quiere decir que siempre estar
activa una de las dos.
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G90 Programacin en cotas absolutas.
G91 Programacin en cotas incrementales.
Si se desea empezar un programa en incremental, la primera lnea que se utilice, se
debe hacer en valor absoluto, para que los
valores incremntales se empiecen desde una
coordenada conocida.
En la industria se suele programar siempre en valor absoluto.
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G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida
Existen dos formatos de desplazamiento
Condiciones
La funcin G00 es modal y se anula con las funciones G01, G02, G03 y G33.
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G01 Interpolacin lineal controlada 1/2
Condiciones
La funcin G01 es modal y se anula con las funciones G00, G02, G03 y G33.
Al emplear la funcin G01, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.
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G01 Interpolacin lineal controlada 2/2
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G93 Origen de coordenadas polares
La funcin G93, se puede programar:
En lnea nica con su propio formato G93 I... K....
En lnea compuesta con otras funciones sin ningn dato propio de la funcin.
En solitario sin ningn dato propio.
Condiciones
La funcin G93 es modal.
Se cambia de Origen polar, con las funciones G02 y
G03 que resitan el origen en el centro de la
circunferencia donde esta inscrito el arco construido.
Al iniciar el programa, el origen polar se sita por
defecto en el origen pieza.
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G02 Interpolacin circular a derechas G03 Interpolacin circular a izquierdas - 1/3
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Condiciones
Las funciones G02 G03 son modales y se anulan entre si o con las funciones G00, G01 y G33.
Al emplear las funciones G02 G03, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.
Las funciones G02 y G03 cambian el Origen polar actual al centro de la circunferencia donde esta inscrito el arco construido
G02 Interpolacin circular a derechas G03 Interpolacin circular a izquierdas 2/3
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G02 Interpolacin circular a derechas G03 Interpolacin circular a izquierdas - 3/3
-
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 1/2
Condiciones
La funcin G08 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03 salvo en la lnea donde esta escrita dicha funcin.
Es imprescindible que anteriormente exista una trayectoria programada, ya sea lineal o circular, pues de otra manera el control no tendr referencias para programar la tangencia.
Con la funcin G08, no se puede programar un circulo completo, pues existen infinitas soluciones que el control no puede determinar.
Al emplear la funcin G08, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.
-
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 2/2
-
G36 Redondeo controlado de aristas 1/2
La funcin G36 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03
-
G36 Redondeo controlado de aristas 2/2
-
G39 Achaflanado controlado de aristas - 1/2
La funcin G39 no es modal
-
G39 Achaflanado controlado de aristas 2/2
-
G37 Entrada tangencial 1/2
La funcin G37 no es modal.
-
G37 Entrada tangencial 2/2
-
G38 Salida tangencial 1/2
La funcin G38 no es modal.
-
G38 Salida tangencial 2/2
-
Compensacin del radio de punta de
herramienta
-
Tabla de herramientas
-
F - Cdigo de forma de la herramienta
Tabla de herramientas
R - Radio de punta de herramienta
Este valor es el que
utilizara el control para
realizar los clculos
-
Utilizacin de la tabla para
compensacin de radio
-
G41 Compensacin a izquierdas, G42 a derechas
Hacia que lado de la acera esta situado el seor, segn su
sentido de marcha?.
Hacia que lado de la pieza esta situada la herramienta, segn su
sentido de marcha?.
-
Las funciones G41 y G42 son
modales entre si y con G40
G41 Compensacin a izquierdas, G42 a derechas
La entrada de la compensacin
de radio, solo puede aplicarse
en una lnea donde este
programado un movimiento
lineal ya sea G00 o G01
Estas funciones se anulan al
emplear M02 M30 o reset del
programa.
-
G40 Anulacin de la compensacin de radio
La funcin G40 es modal con G41 y G42.
La cancelacin de la compensacin de radio, solo puede
aplicarse en una lnea donde este programado un movimiento
lineal ya sea G00 o G01
-
G33 Roscado Con G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cnicas
Condiciones
La funcin G33 es modal y se anula con las funciones G00, G01, G02, G03, M30 o reset.
El botn de control de avance Fred Rate queda anulado durante el funcionamiento de la funcin G33
Fijndolo en 100% y asimismo tambin se bloquean los botones de control de % de giro del cabezal.
-
Roscado longitudinal
G33 Roscado 1/2
Roscado frontal
Roscado cnico
Diferentes tipos de rosca,
segn su fabricacin.
-
G33 Roscado 2/2
-
G72 Factor de escala
La funcin G72 debe programarse sola en una lnea.
La funcin G72 es modal, se anula con la programacin de la misma a G72 K1, o M02, M30 o reset.
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional
Sirve para saltar de un bloque a otro dentro del
mismo programa.
La funcin G25 debe programarse sola en una
lnea.
La funcin G25 no es modal.
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional Algunos ejemplos de estructura son:
Esta estructura realiza dos veces las
lneas 20-40, una de forma normal al
realizarse el programa en cascada y otra
al ser llamada por la lnea N0050.
Esta estructura realiza dos veces las
lneas 30-50 pero llamadas desde la
lnea N0060.
La lnea N0020, tiene como finalidad
impedir que las lneas 30-50, se
realicen en forma de cascada y de esta
manera solo se ejecutaran cuando se
las llame desde G25.
Esta ltima estructura coloca las lneas a
repetir debajo del M30, por lo que de no
llamarse con la funcin G25 no se
ejecutaran nunca.
-
G92 Traslado de origen de coordenadas (Cero
pieza) 1/2
Cambia la posicin del cero pieza a un nuevo origen
La funcin G92 debe programarse sola en
una lnea.
La funcin G92 es modal y se anula con
ella misma o con G31 y G32.
Los datos a introducir en las
coordenadas responden a la
siguiente pregunta:
Donde esta ahora la herramienta con
respecto al nuevo origen?
-
G92 Traslado de origen de coordenadas
(Cero pieza) 2/2
-
G31 Guardar origen coordenadas actuales
G32 Recuperar origen de coordenadas La funcin G31 permite guardar el actual origen de
coordenadas y por medio de G32 recuperarlo mas tarde.
La funciones G31 / G32 deben programarse solas en la lnea.
Estas funciones son modales entre ellas.
La aplicacin de cualquiera de las dos funciones, no provoca ningn movimiento real en la mquina, sino que se limita a
guardar, o reponer los datos en la memoria.
-
ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS FIJOS Parmetros en los ciclos Los parmetros se denominan con la
letra P y un numero, ej.: P5
Ciclos fijos de torno
Asignacin de valores Los parmetros se denominan con la
letra P y un numero, ej.: P5
La forma de asignar valores a los
parmetros es la siguiente: P5=K8
El signo = significa asignacin
El dato K es el valor constante Ejemplo:
N0230 P3=K7
N0240 P5=P3
-
ESTUDIO Y APLICACIN DE LOS CICLOS FIJOS
Al iniciar un programa, todos los parmetros tienen asignado el valor 0
Al ejecutar un ciclo, no se reinician los parmetros
-
G81 Torneado de tramos rectos en X 1/3
-
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P2 - Coordenada X del punto B
P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha
pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso
de material indicado en los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque
contenga algn valor
G81 Torneado de tramos rectos en X 2/3 Condiciones de los parmetros
-
G81 Torneado de tramos rectos en X 3/3 Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje X deber ser
igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber ser
mayor que el P7
La distancia entre el punto inicial y el punto A con respecto al eje Z debe ser mayor que el P8
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90
-
G82 Refrentado de tramos rectos en Z 1/3
-
G82 Refrentado de tramos rectos en Z 2/3 Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P2 - Coordenada X del punto B
P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima
- La pasada debe ser mayor que 0.
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha
pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X
- Se indicara siempre en radios.
La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de
acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado
- Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso
de material indicado en los parmetros P7 y P8
- Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque
contenga algn valor
-
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de
inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90
G82 Refrentado de tramos rectos en Z 3/3
-
G84 Cilindrado de tramos curvos 1/3
-
G84 Cilindrado de tramos curvos 2/3 Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A P1 - Coordenada Z del punto A P2 - Coordenada X del punto B P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima - Se indicara siempre en radios
- La pasada debe ser mayor que 0. - El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X - Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado - Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en los parmetros P7 y P8 - Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P18 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido X donde esta inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03, siendo:
P19 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido Z donde esta
inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03.
-
G84 Cilindrado de tramos curvos 3/3
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90
-
G85 Refrentado de tramos curvos 1/3
-
G85 Refrentado de tramos curvos 2/3 Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A P1 - Coordenada Z del punto A P2 - Coordenada X del punto B P3 - Coordenada Z del punto B
P5 - Pasada mxima - Se indicara siempre en radios
- La pasada debe ser mayor que 0. - El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X - Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado - Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en los parmetros P7 y P8 - Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P18 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido X donde esta inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03, siendo:
P19 - Distancia del punto A al centro de la circunferencia en sentido Z donde esta
inscrito el arco. El criterio es idntico al utilizado con las coordenadas complementarias I y K, utilizadas con las funciones G02 y G03.
-
G85 Refrentado de tramos curvos 3/3
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P8
La distancia entre el punto de inicio y el punto A con respecto al eje X deber
ser mayor que el P7
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
El ciclo empezara a mecanizar a partir de la posicin de partida de la herramienta (Punto de inicio)
Si se indica pasada de acabado, el ciclo finalizara en el punto de partida (Punto de inicio), en caso contrario acabara en el punto donde inici la ltima pasada
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90
-
G68 Desbastado en eje X 1/3
-
G68 Desbastado en eje X 2/3 Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P5 - Pasada mxima - Se indicara siempre en radios - La pasada debe ser mayor que 0
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X - Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z - La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado - Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en los parmetros P7 y P8 - Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P13 - Numero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a mecanizar
P14 - Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a mecanizar - Debe ser mayor que P13
-
G68 Desbastado en eje X 3/3 Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje X deber
ser igual o mayor que el P7
La distancia entre el punto de inicio y el punto inicial A con respecto al eje Z
deber ser mayor que el P8
Al definir el perfil en las lneas de programacin, no hay que programar el punto A, que ya esta indicado con los P0 y P1, en caso contrario dar error
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
Todos los bloques de programacin del perfil debern estar indicados en coordenadas cartesianas (no polares) y en valor absoluto (no en incremental).
Contrariamente al modo de programacin normal, en este ciclo siempre se deben programar las dos coordenadas de los ejes aunque sean modales
Caso de tener que programar tramos curvos, se realizara siempre usando las coordenadas I,K del centro de la circunferencia con los signos
correspondientes.
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
El ciclo finalizara en el punto de inicio
-
G69 Desbastado en eje Z 1/3
-
G69 Desbastado en eje Z 2/3 Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A
P1 - Coordenada Z del punto A
P5 - Pasada mxima - Se indicara siempre en sentido Z - La pasada debe ser mayor que 0
- El control ajustar la pasada a la medida que le resulte de dividir dicha pasada por el material a eliminar
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X - Se indicara siempre en radios.
- La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z - La pasada debe ser mayor o igual que 0. Si es 0 no realizara pasada de acabado en este eje
P9 - Velocidad de avance (F), en la pasada de acabado - Si se indica valor 0, no realizar pasada de acabado. Dejara el exceso de material indicado en los parmetros P7 y P8 - Si los dos parmetros P7 y P8 estn a 0 el parmetro P9 no actuara aunque contenga algn valor
P13 - Numero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a mecanizar
P14 - Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a mecanizar - Debe ser mayor que P13
-
G69 Desbastado en eje Z 3/3
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en el punto de inicio
La distancia entre el punto de inicio y el punto B con respecto al eje Z deber
ser igual o mayor que el P7
La distancia entre el punto de inicio y el punto inicial A con respecto al eje X
deber ser mayor que el P8
Al definir el perfil en las lneas de programacin, no hay que programar el punto
A, que ya esta indicado con los P0 y P1, en caso contrario dar error
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo
Todos los bloques de programacin del perfil debern estar indicados en
coordenadas cartesianas (no polares) y en valor absoluto (no en incremental).
Contrariamente al modo de programacin normal, en este ciclo siempre se
deben programar las dos coordenadas de los ejes aunque sean modales
Caso de tener que programar tramos curvos, se realizara siempre usando las
coordenadas I,K del centro de la circunferencia con los signos
correspondientes.
Si se programa con compensacin de radio, el movimiento para alcanzar el punto de inicio, debe hacerse en G00, en caso contrario dar error
El ciclo finalizara en el punto de inicio
-
G66 Seguimiento de perfil - 1/4
-
Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto inicial A.
P1 - Coordenada Z del punto inicial A. P4 - Cantidad sobrante de material a eliminar de la pieza : - Si la pieza a mecanizar es de fundicin ser la parte de exceso de
material a eliminar. Si por contra la pieza parte de un bruto de
material cilndrico ser la diferencia entre el dimetro mas pequeo
del perfil y el dimetro mas alto del mismo.
- Debe ser igual o mayor que cero.
- Debe ser igual o mayor que la demasa para el acabado.
- Dependiendo del valor dado en el P12 ser sobrante en X o en Z.
P5 - Pasada mxima. - Dependiendo del valor asignado al P12 realizara la
profundidad de pasada en X o en Z.
P7 - Cantidad de material para el acabado en el eje X : - La pasada debe ser mayor que cero.
P8 - Cantidad de material para el acabado en el eje Z : - La pasada debe ser mayor que cero.
P9 - Velocidad de avance para la pasada de acabado: - Si se asigna el valor cero, no realizara la pasada de acabado.
G66 Seguimiento de perfil - 2/4
-
P12 - Angulo de la cuchilla.
- Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que noventa.
- Si es a 45 entender como sobrante de material el eje X. - Si es > a 45 entender como sobrante de material al eje Z.
P13 - Nmero del primer bloque donde empezara la definicin del perfil a
mecanizar.
P14 - Numero del ultimo bloque donde finalizara la definicin del perfil a
mecanizar.
- Debe ser mayor que P13.
G66 Seguimiento de perfil -3/4
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X diferente al P0.
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada Z diferente al P1.
Al realizar la programacin del perfil no se ha de indicar en la misma el punto inicial A, que ya esta definido por los parmetros P0 y P1.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
La definicin del perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeo de aristas, entradas tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes as como con
compensacin de radio de las herramientas (G41 y G42).
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
Dentro del ciclo no puede haber ninguna llamada a cambio de herramientas.
Al acabar el ciclo quedaran activas las funciones G00 y G90.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin los realizara en G00.
G66 Seguimiento de perfil - 4/4
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G88 Ranurado en eje X - 1/3
-
Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A.
P1 - Coordenada Z del punto A.
P2 - Coordenada X del punto B.
P3 - Coordenada Z del punto B.
P5 - Ancho de la cuchilla.
P6 - Distancia de seguridad, programada en radios.
P15 - Tiempo de espera en el fondo.
G88 Ranurado en eje X - 2/3
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del punto
A al punto B. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura los realiza en G01 el resto en G00.
G88 Ranurado en eje X - 3/3
-
G89 Ranurado en eje Z - 1/3
-
Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor incremental o
absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.
P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor incremental o
absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga activado en ese momento.
P2 - Coordenada X del punto B. Programada en valor incremental o
absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga activado en ese momento.
P3 - Coordenada Z del punto B. Programada en valor incremental o absoluto, dependiendo del tipo de programacin que se tenga
activado en ese momento.
P5 - Ancho de la cuchilla.
P6 - Distancia de seguridad, programada en radios.
P15 - Tiempo de espera en el fondo.
G89 Ranurado en eje Z - 2/3
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada Z, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del punto A al punto B.
En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
Los movimientos de aproximacin desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura los realiza en G01 el resto en G00.
G89 Ranurado en eje Z - 3/3
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Sistemas de roscado
Apuntes sobre roscado en CNC - 1/6
-
Eleccin de la plaquita de roscado
El tamao del paso a construir.
Las propiedades del tipo de material a mecanizar.
La cantidad de piezas a construir.
Plaquita de perfil parcial Plaquitas de perfil completo
Apuntes sobre roscado en CNC - 2/6
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Sistemas convencionales de penetracin
Penetracin perpendicular al eje principal (o radial)
Seguimiento de flanco por inclinacin del carro orientable
Sistemas de penetracin en Tornos CNC
Penetracin radial.
Penetracin en flanco.
Penetracin en flanco con variacin del ngulo de flanco.
Penetracin en flanco alternativo.
Apuntes sobre roscado en CNC - 3/6
-
Penetracin radial Penetracin en flanco
Penetracin con variacin del
ngulo de flanco
Penetracin en flanco
alternativo
Apuntes sobre roscado en CNC - 4/6
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Pasadas de penetracin de rosca
El nmero de pasadas lo determinara:
El tipo de material a mecanizar
El tamao del paso
Las indicaciones del fabricante de la plaquita
Normas bsicas a tener en cuenta en la penetracin :
La profundidad de la pasada no se debe dar sin ningn criterio definido
Es aconsejable mecanizar en cada pasada con la misma seccin de viruta
Apuntes sobre roscado en CNC - 5/6
-
Valores a tener en cuenta para la mecanizacin de roscas.
Paso (P)
Profundidad del filete (f) = 0.613 * P
del fondo del tornillo (df) = d (1.226 * P)
Ejemplo: Dimetro nominal = 16
Paso = 2
P = 2
F = 0.613 * 2 = 1.226
df = 16 (1.226 * 2) = 13,548
Apuntes sobre roscado en CNC - 6/6
-
Roscado cilndrico
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 1/7
-
Roscado cnico
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 2/7
-
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto, en radios o
dimetros dependiendo del sistema de programacin utilizado.
P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto
P2 - Coordenada X del punto B. Programada en valor absoluto, en radios o
dimetros dependiendo del sistema de programacin utilizado.
P3 - Coordenada Z del punto B. Programada en valor absoluto. .
P4 - Profundidad de rosca, siempre indicado en radios. Si la rosca es exterior tendr valor positivo y si es interior tendr valor negativo.
Condiciones de los parmetros
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 3/7
-
P5 - Pasada inicial en radios.
Signo positivo: La profundidad de la siguiente pasada se obtendr de multiplicar P5 por la raz cuadrada del numero
de pasada, es decir en sta segunda pasada ser P5 * Raz cuadrada de 2 y as hasta la ltima
pasada P5... hasta llegar a alcanzar la profundidad
requerida. De esta manera se consigue que la siguiente pasada sea siempre inferior a la actual.
Signo negativo: La profundidad de las pasadas se distribuyen por
igual con el valor indicado en el P5, hasta alcanzar la profundidad requerida.
Valor igual a 0: Devolver error 3.
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 4/7
-
P6 - Distancia de seguridad indicada en radios
Signo positivo: El movimiento lo realizara en G05 (Arista matada).
Signo negativo: El movimiento lo realizara en G07 (Arista viva).
Valor igual a 0: Lo interpreta como positivo.
P7 - Pasada de acabado indicada en radios
Signo positivo: La pasada de acabado se realizara siguiendo como ngulo el valor de P12/2 en sentido del eje X.
Signo negativo: La pasada de acabado la realizara con entrada radial, es decir perpendicular al eje Z.
Valor igual a 0: Repite la pasada anterior, es decir realizara una pasada de cepillado ayudando a dejar un mejor
acabado en las paredes de los flancos.
P10 - Paso de rosca en sentido al eje Z
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 5/7
-
P11 - Salida de rosca. Indica a que distancia del punto B empieza la salida
Signo positivo: El tramo CB es una rosca cnica con el mismo paso que el resto de la rosca
Signo negativo:Se produce error 3.
Valor igual a 0: El tramo CB lo realiza perpendicularmente al eje Z y a velocidad de avance rpida, G00.
P12 - Angulo de la herramienta. Realiza la penetracin de las pasadas de
rosca en sentido al eje Z con el valor P12/2. Este valor se puede variar
dependiendo del tipo de entrada que se pretenda realizar, tal como se explica en el punto anterior.
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 6/7
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada Z, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del
punto A al punto B. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
Las condiciones de salida del ciclo son las siguientes: G00, G07, G40, G90 y G97. programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o
incremental.
El ciclo se inicia acercndose en G00 al punto de inicio y acabara en el mismo punto.
Durante el proceso de mecanizacin queda anulado el botn FEED- RATE, no pudindose variar la velocidad de avance F que se mantendr fijo en el 100%.
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal - 7/7
-
Roscado
frontal recto
Roscado frontal
inclinado
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 1/6
-
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 2/6
-
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto, en radios o dimetros
dependiendo del sistema de programacin utilizado.
P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto
P2 - Coordenada X del punto B. Programada en valor absoluto, en radios o dimetros
dependiendo del sistema de programacin utilizado.
P3 - Coordenada Z del punto B. Programada en valor absoluto. .
P4 - Profundidad de rosca.
P5 - Pasada inicial en radios.
Signo positivo: La profundidad de la siguiente pasada se obtendr de multiplicar
P5 por la raz cuadrada del numero de pasada, es decir en sta segunda pasada ser P5 * Raz cuadrada de 2 y as hasta la ltima pasada P5... hasta llegar a
alcanzar la profundidad requerida. De esta manera se consigue que la siguiente
pasada sea siempre inferior a la actual.
Signo negativo: La profundidad de las pasadas se distribuyen por igual con el valor
indicado en el P5, hasta alcanzar la profundidad requerida.
Valor igual a 0: Devolver error 3.
Condiciones de los parmetros
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 3/6
-
P6 - Distancia de seguridad indicada en radios
Signo positivo: El movimiento lo realizara en G05 (Arista matada).
Signo negativo:El movimiento lo realizara en G07 (Arista viva).
Valor igual a 0: Lo interpreta como positivo.
P7 - Pasada de acabado indicada en radios
Signo positivo: La pasada de acabado se realizara siguiendo como ngulo el
valor de P12/2 en sentido del eje Z.
Signo negativo:La pasada de acabado la realizara con entrada radial, es
decir perpendicular al eje X.
Valor igual a 0: Repite la pasada anterior, es decir realizara una pasada de
cepillado ayudando a dejar un mejor acabado en las paredes de los flancos.
P10 - Paso de rosca en sentido al eje X
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 4/6
-
P11 - Salida de rosca. Indica a que distancia del punto B empieza la salida
Signo positivo: El tramo CB es una rosca cnica con el mismo paso que el resto de la rosca
Signo negativo:Se produce error 3.
Valor igual a 0: El tramo CB lo realiza perpendicularmente al eje X y a velocidad de avance rpida, G00.
P12 - Angulo de la herramienta. Realiza la penetracin de las pasadas de
rosca en sentido al eje X con el valor P12/2. Este valor se puede variar
dependiendo del tipo de entrada que se pretenda realizar, tal como se explica en el punto anterior.
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 5/6
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una coordenada X, mayor que la suma del parmetro P6 y la diferencias del
punto A al punto B. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado han de ser programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
Las condiciones de salida del ciclo son las siguientes: G00, G07, G40, G90 y G97. programacin puede realizarse indistintamente en absoluto
o incremental.
El ciclo se inicia acercndose en G00 al punto de inicio y acabara en el mismo punto.
Durante el proceso de mecanizacin queda anulado el botn FEED- RATE, no pudindose variar la velocidad de avance F que se mantendr fijo en el 100%.
G87 Ciclo fijo de roscado frontal - 6/6
-
G83 Ciclo fijo de taladrado - 1/5
-
Condiciones de los parmetros
P0 - Coordenada X del punto A. Programada en valor absoluto o
incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.
P1 - Coordenada Z del punto A. Programada en valor absoluto o
incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.
P4 - Profundidad total del agujero. Programada en valor absoluto o
incremental, dependiendo del tipo de programacin utilizado.
P5 - Pasada de profundidad mxima, programada siempre en valor
incremental. En este parmetro se indica la profundidad que realizara la
broca antes de volver hacia atrs para descargar material y refrigerarse.
G83 Ciclo fijo de taladrado - 2/5
-
P6 - Distancia de seguridad, programada siempre en valor incremental. Esta
distancia es a eleccin del programador y corresponde a la distancia que
debe existir entre el punto A y el punto al que llegara la broca en G00.
P15- Se refiere al tiempo que estar la broca en el fondo sin subir, para poder
acabar de mecanizar bien el fondo. Se expresa directamente en
segundos. No conviene indicar un tiempo excesivo para evitar en
cimbreo de la superficie frontal.
P16- Indica el valor de la subida que debe realizar la broca una vez halla
alcanzado la pasada mxima P5, programada siempre en valor incremental. Si se indica valor 0, la broca volver siempre al punto
indicado en el P6, de lo contrario subir justo el valor indicado en P16.
P17- Este parmetro indica la distancia que debe existir entre el material y la
broca al volver a profundizar para la siguiente pasada, programada
siempre en valor incremental. S el valor es diferente a 0 la broca volver
en G00 hasta dicha distancia, de lo contrario volver todo el recorrido en
velocidad de trabajo.
G83 Ciclo fijo de taladrado - 3/5
-
Condiciones
Al iniciar el ciclo la broca tiene que estar posicionada en una coordenada Z, mayor que el P6. En caso contrario marcara error.
Todas las condiciones tecnolgicas de mecanizado tiene que estar programadas con anterioridad a la llamada del ciclo.
Los parmetros pueden estar programados parcial o totalmente con anterioridad a la llamada del ciclo.
La programacin puede realizarse indistintamente en absoluto o incremental.
El ciclo se inicia acercndose en G00 hasta el P6 y acabara en el punto desde el que parti.
G83 Ciclo fijo de taladrado - 4/5
-
Operativa de funcionamiento G83 Ciclo fijo de taladrado - 5/5
-
Parmetro P604(5) = 0
Parmetro P604(5) = 1
Programacin del cambio de herramienta
-
Formatos de llamada a la herramienta T
T01.01 - Se cambia la herramienta fsicamente y se cambian
los valores de tabla.
T00.01 - Se cambian los valores de tabla y no se cambia la
herramienta fsicamente.
T.01 - Se cambian los valores de tabla y no se cambia la
herramienta fsicamente.
T01. - Se cambia la herramienta fsicamente y no cambian
los valores de la tabla.
Programacin del cambio de herramienta
-
T - Posicin de correctores en la tabla de herramientas. No se pueden
manipular, el control los tiene preasignados.
X - Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje X. Este valor se
asigna automticamente al realizar el proceso de referenciar herramienta,
que se vera a continuacin en este mismo tema.
Z - Longitud que tiene la herramienta en sentido del eje Z. Sigue el mismo
criterio que el eje X.
F - Cdigo de forma. Vienen indicados por el fabricante y el usuario ha de
especificar cual de ellos es el que le corresponde segn el criterio de la
Este valor tan solo actuara cuando se trabaje con la correccin de radio G41, G42, de no usarse, el control no tendr en cuenta dicho dato.
Tabla de herramientas - 1/6
-
R - Destinada a colocar el radio de punta de la herramienta. Este valor es el
que utilizara el control para realizar los clculos adecuados en la
compensacin de radio. Igual que en el cdigo de forma, solo actuara en
caso de utilizar correccin de herramienta.
I - Desgaste de herramienta segn el eje X. Este valor va siempre indicado
en dimetros y se asigna por el operario tras detectar algn desfase en la
pieza en sentido eje X, tanto por error en el posicionado inicial del punto
cero mquina, posible desviacin de medida tras cambiar una herramienta, o por posible desgaste de herramienta. Estos valores se pueden
introducir durante la mecanizacin, teniendo efecto a partir de la siguiente
lnea de programa a mecanizar.
K - Desgaste de herramienta segn el eje Z. Sigue los mismos criterios que I
Tabla de herramientas - 2/6
-
Cdigos de forma
Tabla de herramientas - 3/6
-
Valores mnimos y mximos que se pueden introducir
Tabla de herramientas - 4/6
-
Proceso de introduccin de correctores de las herramientas
Tabla de herramientas - 5/6
-
Diferencia de puntas de herramienta
Tabla de herramientas - 6/6
-
Ejemplo de mecanizacin global
Mecanizado global - 1/9
-
Mecanizacin usando seis ciclos
Mecanizado global - 2/9
-
Mecanizado del primer ciclo
Mecanizado global - 3/9
-
Mecanizado del segundo ciclo
Mecanizado global - 4/9
-
Mecanizado del tercer ciclo
Mecanizado global - 5/9
-
Mecanizado del cuarto ciclo
Mecanizado global - 6/9
-
Mecanizado del quinto ciclo
Mecanizado global - 7/9
-
Mecanizado del sexto ciclo
Mecanizado global - 8/9
-
Pieza acabada
Mecanizado global - 9/9
-
Lista de funciones preparatorias / 8025-M 1/4
Programacin en control FAGOR 8025 M Fresa - 1/14
-
Lista de funciones preparatorias / 8025-M 2/4
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 2/14
-
Lista de funciones preparatorias / 8025-M 3/4
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 3/14
-
Lista de funciones preparatorias / 8025-M 4/4
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 4/14
-
Lista de funciones auxiliares / 8025-M
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 5/14
-
ESTUDIO PREVIO A LA PROGRAMACIN
Nombre de programa
Ejemplo: 12345 Es valido
12-345 No es valido
12 345 No es valido
Ejemplo: %12345
N0010 G90 G40 ..........
Nombre interno de programa
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 6/14
-
Estudio de las funciones y datos previos a la programacin
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 7/14
-
M02 Fin programa M30 Fin programa y vuelta al inicio
M03 Giro a derecha M04 Giro a izquierda M05 Parada del cabezal
Si S=0, la maquina no girara, pues entiende que debe girar a 0 RPM. Por el
contrario, si se ha activado M03 o M04, al introducir un valor en S, la mquina se
pondr inmediatamente en marcha.
Los centros de mecanizado y fresadoras CN acostumbran a tener al margen del
control, un interruptor o conmutador, para controlar el giro del cabezal de forma
manual, s este botn no esta en la posicin correcta, el cabezal no se pondr
en marcha aunque este activo M03 o M04
Al leer el control M30, se desactivar automticamente M03 o M04, quedando activo M05
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 8/14
-
M06 Cambio de herramienta
Parmetros internos
Aplicara automticamente M00
Se tiene que escribir M00 para poder parar mquina.
P601(1)=0 - P601(5)=0 Se trabaja sin cambiador de herramientas
P608(1)=0
P608(1)=0
Preparara el cambio
Realizara el cambio.
P601(1)=1 - P601(5)=1 Se trabaja con cambiador de herramientas
T--.--
M06
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 9/14
-
M08 Puesta en marcha del refrigerante M09 Paro del refrigerante
M08 Pone taladrina en marcha
M09 Para la taladrina
Sistema normal
M13 Pone herramienta y taladrina en marcha
M09 Para la taladrina
M05 Para la herramienta y la taladrina
Sistema agrupado
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 10/14
-
M19 Parada orientada del cabezal
Si el proceso es totalmente automtico :
T--.--
M06
Si el proceso no es totalmente automtico :
T--.--
M19 S---.----
M06
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 11/14
-
G 96 Velocidad de avance superficial constante S
G 97 Velocidad del centro de la herramienta constante
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 12/14
-
G17 Seleccin del plano XY
G18 Seleccin del plano XZ
G19 Seleccin del plano YZ
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 13/14
-
G17 Seleccin del plano XY
La seleccin de plano influye donde intervengan:
Programacin en control FAGOR 8025 M - Fresa - 14/14
-
Diferencias de recorrido con distintas herramientas
Punto de referencia para la programacin de la herramienta
-
G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida
-
Diferencia de actuacin dependiendo del parmetro
G00 Interpolacin lineal a velocidad rpida
-
G01 Interpolacin lineal controlada
-
G01 Interpolacin lineal controlada
-
G01 Interpolacin lineal controlada
-
G01 Sistema de aproximacin y mecanizado
-
G01 Interpolacin lineal controlada con polares
-
Lnea nica
N110 G93 I... J... K...
Lnea compuesta
N110 G93 G01 G.. R... A...
N110 G93
En lnea nica con su propio formato G93 I... J... K....
En lnea compuesta con otras funciones sin ningn dato
propio de la funcin
En solitario sin ningn dato propio
G93 Origen de coordenadas polares
-
I sustituye a X
J sustituye a Y
K sustituye a Z
G93 - Relacin entre ejes
-
El origen polar y el origen pieza se inician en la misma posicin
Al trasladar el origen polar, no se desplaza el origen pieza
G93 - Relacin entre origen pieza y polar
-
Ntese que en el plano G18 la visin
desde la posicin del operario es contraria a los otros dos planos, esto se debe a que es siempre desde la
posicin dela herramienta desde donde se debe mirar.
Existe un parmetro interno de mquina que puede hacer que esto cambie en el sentido contrario
(P605(4))
G02 Interpolacin circular a derechas
G03 Interpolacin circular a izquierdas
-
G02 G03 Formatos
-
Formato de introduccin de datos suplementarios
-
Formato de introduccin de datos suplementarios
-
Formato de introduccin de datos suplementarios
-
Formato de introduccin de datos suplementarios
-
Absolutas
Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco
-
Incrementales
Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco
-
Absolutas
Ejemplo de programacin Ejes y radio
-
Absolutas
Ejemplo de programacin Angulo y centro de arco
-
Incrementales
Ejemplo de programacin Angulo y centro de arco
-
Incrementales
Ejemplo de programacin Ejes y centro de arco
-
Ejemplo de programacin Ejes y radio
-
Ejemplo de programacin polares (Angulo y centro de arco)
-
Ejemplos de ngulos incrementales y absolutos
Ejemplo de programacin polares (Angulo y centro de arco)
-
Absolutas
Ejemplo de programacin polares (Radio y ngulo)
-
Incrementales
Ejemplo de programacin polares (Radio y ngulo)
-
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 1/5
Correcto
Correcto
Incorrecto
-
Formatos
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 2/5
-
Condiciones
Las funciones G08 no es modal.
Al emplear la funcin G08, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.
Con G08 no se puede programar un circulo completo, pues existen infinitas soluciones para el mismo.
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 3/5
-
Formatos
Rectangulares Polares
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 4/5
-
Coordenadas rectangulares
Absoluto
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior - 5/5
-
G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 1/3
-
Condiciones
La funcin G09 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03 salvo en la lnea donde esta escrita dicha funcin.
Con la funcin G09, no se puede programar un circulo completo, ya que para definir un arco con dicha funcin es necesario que
sean programados tres puntos distintos. El control visualizara
cdigo de error.
Al emplear la funcin G09, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F hasta que se programe un nuevo valor.
G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 2/3
-
G09 Trayectoria circular definida por tres puntos - 3/3
-
G36 Redondeo controlado de aristas - 1/4
-
G36 Redondeo controlado de aristas - 2/4
-
Condiciones
La funcin G36 no es modal y no anula a las funciones G02 y G03 salvo en la lnea donde esta escrita dicha funcin.
En la lnea donde se programe G36, se pueden colocar tantas funciones preparatorias como se desee, Detrs de las
coordenadas se pueden colocar tantas funciones auxiliares como
se desee.
El radio de redondeo se indicara siempre en positivo, de lo contrario, el control marcara error.
Al emplear la funcin G36, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F.
G36 Redondeo controlado de aristas - 3/4
-
Condiciones
G36 Redondeo controlado de aristas - 4/4
-
G39 Achaflanado controlado de aristas - 1/3
-
Condiciones
La funcin G39 no es modal.
En la lnea donde se programe G39, se pueden colocar tantas funciones preparatorias como se desee. Detrs de las coordenadas se pueden colocar
tantas funciones auxiliares como se desee.
El radio de achaflanado, se indicara siempre en positivo.
Al emplear la funcin G39, la velocidad de avance que se usara, ser la programada con anterioridad en F.
G39 Achaflanado controlado de aristas - 2/3
-
G39 Achaflanado controlado de aristas - 3/3
-
G37 Entrada tangencial - 1/4
-
G37 Entrada tangencial - 2/4
-
Condiciones
La funcin G37 no es modal.
En la lnea donde se programe G37, se pueden colocar otras funciones, pero la G37 ser la ultima antes de la
palabra R.
Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones auxiliares.
El radio de tangencia, se indicara siempre en positivo.
La lnea de entrada a la tangencia debe ser siempre lineal.
La longitud de la lnea de entrada debe ser = o > a 2R.
Se tiene que seleccionar previamente la herramienta.
El radio de la fresa a utilizar debe ser = o < a 2R.
G37 Entrada tangencial - 3/4
-
G37 Entrada tangencial - 4/4
-
G38 Salida tangencial - 1/4
-
G38 Salida tangencial - 2/4
-
Condiciones
La funcin G38 no es modal.
En la lnea donde se programe G38, se pueden colocar otras funciones, pero la G37 ser la ultima antes de la palabra R.
Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones auxiliares.
El radio de tangencia, se indicara siempre en positivo.
La lnea de salida a la tangencia debe ser siempre lineal.
La longitud de la lnea de salida debe ser = o > a 2R.
Se tiene que seleccionar previamente la herramienta.
El radio de la fresa a utilizar debe ser = o < a 2R.
G38 Salida tangencial - 3/4
-
G38 Salida tangencial - 4/4
-
G02/03 Interpolacin helicoidal - 1/5
-
Interpolacin helicoidal utilizando coordenadas cartesianas
G02/03 Interpolacin helicoidal - 2/5
-
Interpolacin helicoidal utilizando coordenadas polares
G02/03 Interpolacin helicoidal - 3/5
-
Interpolacin helicoidal utilizando la programacin del radio
G02/03 Interpolacin helicoidal - 4/5
-
Condiciones
La interpolacin helicoidal no es modal.
En la lnea donde se programe la interpolacin helicoidal no se puede colocar ninguna otra funcin preparatoria.
Detrs de las coordenadas se pueden colocar funciones auxiliares.
En una interpolacin helicoidal, el movimiento circular finalizar en la cota programada en Z, desde dicho punto los ejes del plano
principal, se desplazarn con trayectoria no controlada y avance
equivalente al del eje perpendicular al plano principal, hasta el
punto final programado.
El control no tiene capacidad para simularla en modo grfico.
G02/03 Interpolacin helicoidal - 5/5
-
Primer formato Segundo formato
G72 Factor de escala - 1/2
-
Condiciones
- La funcin G72 debe programarse sola en una lnea
- La funcin G72 es modal, se anula con la programacin de la misma
de la siguiente manera dependiendo del formato:
Primer formato: G72 K1
Segundo formato: G72 (X/Y/Z)1
- Ambos formatos se anulan con: M02, M30 o RESET
- En el segundo formato no se debe programar con compensacin de
radio de herramienta, pues el control no controla en esta situacin
dicha funcin.
- Si en el mismo programa se utilizan simultneamente los dos
formatos, el control aplicara al eje indicado en el segundo formato el
producto de los dos factores
G72 Factor de escala - 2/2
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional
Sirve para saltar de un bloque a otro dentro del
mismo programa.
La funcin G25 debe programarse sola en una
lnea.
La funcin G25 no es modal.
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional
-
G25 Salto / Llamada a bloque incondicional Algunos ejemplos de estructura son:
Esta estructura realiza dos veces las
lneas 20-40, una de forma normal al
realizarse el programa en cascada y otra
al ser llamada por la lnea N0050.
Esta estructura realiza dos veces las
lneas 30-50 pero llamadas desde la
lnea N0060.
La lnea N0020, tiene como finalidad
impedir que las lneas 30-50, se
realicen en forma de cascada y de esta
manera solo se ejecutaran cuando se
las llame desde G25.
Esta ltima estructura coloca las lneas a
repetir debajo del M30, por lo que de no
llamarse con la funcin G25 no se
ejecutaran nunca.
-
G10 Anulacin Imagen espejo G11 Imagen espejo en el eje X
G12 Imagen espejo en el eje Y G13 Imagen espejo en el eje Z
Imagen espejo - 1/5
-
Formatos
Imagen espejo - 2/5
-
Condiciones
Todas estas funciones son modales y se anulan entre ellas o al aplicar M30 o realizar un RESET.
Estas funciones se integran en las lneas como si fueran funciones simples como por ejemplo: G0 G1.
En mquinas de mas de 3 ejes tan solo se podr aplicar espejo en combinacin,