INTRODUCCION

Capacidad es la tasa de producción máxima de una instalación.

Esta última puede ser una estación de trabajo o una organización entera.

El gerente de operaciones debe suministrar la capacidad necesaria para satisfacer la demanda actual y futura; de otra manera, la organización perdería oportunidades de crecimiento y de ganar beneficios

PLANEAMIENTO DE LA CAPACIDAD

1.-Mediciones de la capacidad

Ninguna de las mediciones es aplicable a todas las situaciones.

* Un hospital mide su propia capacidad por el número de pacientes que pueden ser tratados cada día.

*Un comerciante minorista mide la capacidad en función del valor monetario de las ventas anuales generadas por metro

2.-PLANEAMIENTO DE LA CAPACIDAD

Valor monetario de las ventas anuales generadas por metro cuadrado.

*Una aerolínea usa como medida de capacidad el número asientos – millas disponibles al mes...

En general, la capacidad se expresa en cualquiera de estas dos formas: como mediciones de salida del producto o como mediciones de insumos.

3.- Mediciones basadas en la salida del producto.

Son la opción usual para procesos de flujo de línea

3-. Mediciones basadas en la salida del producto.

Son la opción para los procesos de flujo flexible.

Un una tienda de fotocopiado, es posible medir la capacidad en términos de horas máquina o por el número de máquinas utilizadas

4..-Utilización .

La planificación requiere el conocimiento de la capacidad actualy su utilización.

La utilización, o sea, el grado en que el equipo, el espacio o la mano de obra se emplean actualmente, se expresa como un porcentaje:

Utilización = tasa de producción promedio x 100 %

Capacidad máxima

La tasa de producción promedio y la capacidad se deben medir en los mismos términos, ya sea en tiempo, clientes, unidades o dinero.

Capacidad máxima.

5.-La capacidad máxima: Tiene dos definiciones:

5.1.- Capacidad pico. La máxima producción que se puede lograr en un proceso o instalación, bajo condiciones ideales. Cuando la capacidad se mide únicamente en relación con el equipo, la medida apropiada es la capacidad nominal

La capacidad pico solo puede sostenerse durante cortos periodos, es decir, algunas horas al día o unos cuantos días al mes.

5.1.- Capacidad efectiva. La máxima salida de producción que un proceso o una empresa es capaz de sostener se económicamente, en condiciones normales.

Ejemplo:

Si funcionara las 24 horas del día en condiciones ideales, el departamento de manufactura de una empresa fabricante de motores podría terminar 100 motores al día. La gerencia Considera que una tasa de producción de sólo 45 motores al día es lo máximo que podría sostener económicamente por un largo periodo de tiempo. En el presente, el departamento produce un promedio de 50 motores diarios. ¿Cuál es el grado de utilización de ese departamento en relación con la capacidad pico? ¿Y en relación con la capacidad efectiva?

Ejemplo:

Utilización pico = Tasa de producción promedio = 50 x 100 %

Capacidad pico 100

Utilización efectiva = tasa de producción promedio = 50 x 100 %

Capacidad efectiva 45

6.-Incremento de la capacidad máxima

La mayoría de las instalaciones tiene múltiples operaciones y con frecuencia sus capacidades efectivas no son idénticas. Se llama cuello de botella la operación que tiene la capacidad efectiva más baja entre

todas las de la instalación y que, por lo tanto, limita la salida de productos del sistema.

Insumos a los consumidores

200/h 50 /h 200/h

7.-metodos:

7.1.-Método sistemático para las decisiones sobre capacidad

Aun cuando cada situación es algo diferente, un procedimiento de cuatro pasos generalmente ayuda a los gerentes a tomar buenas decisiones sobre capacidad. Para describir este procedimiento, supondremos que la administración ya dio el paso preliminar, que consiste en determinar la capacidad existente. Estos pasos son:

*Estimar los requisitos futuros de capacidad.

* Identificar las brechas, comparando los requisitos de capacidad con la capacidad disponible.

* Desarrollar planes alternativos para cubrir esas brechas.

* Evaluar cada alternativa, tanto cualitativa como cuantitativamente, y hacer una elección final.

7.2.-Método sistemático para las decisiones sobre capacidad

Estimar los requisitos futuros de capacidad. Las bases para estimar las necesidades de capacidad a largo plazo consisten en pronósticos de demanda, productividad, competencia y cambios tecnológicos, cuya proyección se extienda en el futuro.

Supongamos que la capacidad se expresa como el número de máquinas disponibles en una operación. Cuando sólo un producto (servicio) se está procesando, el número de máquinas requeridas, M, es:

Número de máquinas =Horas de procesamiento requeridas para la demanda del año

Requeridas Horas disponibles de una máquina por año, después de deducir el

Colchón deseado

M = D*p

N*(1 – (C/100))

Donde:

D: pronóstico del número de unidades (clientes) por año.

p: tiempo de procesamiento (en horas por unidad o cliente).

N: número total de horas por año, durante el cual funciona el proceso.

C: colchón de capacidad deseado.

7.3.-Método sistemático para las decisiones sobre capacidad

Identificar las brechas, comparando los requisitos de capacidad con la capacidad disponible. Una brecha de capacidad es cualquier diferencia (positiva o negativa) entre la demanda proyectada y la capacidad actual. Para identificar las brechas es necesario emplear la medida de capacidad apropiada. Las complicaciones comienzan cuando intervienen múltiples operaciones y varios insumos de recursos.

Por ejemplo, aumentar cantidad de asientos de un avión, o aumentar la frecuencia de vuelos?

7.4.-Método sistemático para las decisiones sobre capacidad

Desarrollar planes alternativos para cubrir esas brechas. La idea es contender todas las brechas proyectadas. Una alternativa, que se conoce como caso base, consiste en o hacer nada y simplemente perder los pedidos correspondientes a cualquier demanda que exceda la capacidad actual. Otras alternativas son diversas opciones para programar el tiempo y el tamaño, con miras a adquirir nueva capacidad, como la estrategia expansionista y la de esperar y ver.

7.5.-Método sistemático para las decisiones sobre capacidad

Evaluar cada alternativa, tanto cualitativa como cuantitativamente, y hacer una elección final. En este punto tenemos intereses:

Cualitativos. El gerente tiene que observar cómo encaja cada alternativa en la estrategia general de capacidad y otros aspectos de los negocios que no están incluidos en el análisis financiero. Elementos que no pueden cuantificarse.

Cuantitativos. El gerente estima el cambio que produciría en los flujos de efectivo cada una de las alternativas que figuran en el horizonte de tiempo contemplado en el pronóstico, y lo compara con el caso base.

8.-Herramientas para la planificación de la capacidad:

* Modelos de espera.

9.-Niveles e capacidad de producción:.

La capacidad productiva se refiere al potencial máximo de producción de una empresa cuando utiliza las técnicas de producción más avanzadas y utiliza al máximo su espacio físico y equipo.

El concepto nivel de producción se refiere a la magnitud de la producción cuando ésta ha sido reducida a menos de su (máxima) “capacidad productiva”.

Dentro de los límites de la capacidad productiva, una empresa puede variar el nivel de producción para ajustarse a las condiciones del mercado, podrá limitar su producción, utilizando menos espacio físico, reduciendo el tiempo de operaciones, el número de unidades de trabajo, etc. con la finalidad de ajustarse a las condiciones del mercado.

10.-Capacidad de producción del sistema real: