Trabajo Final Haccp Conserva de Durazno
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SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD E INOCUIDAD EN LA
AGROINDUSTRIA
TRABAJO INTEGRADOR:
“SISTEMA HACCP EN
CONSERVA DE DURAZNO”
INTEGRANTES DEL GRUPO:
1. MALDONADO TORIBIO, Omar2. MORI ABANTO, Oscar Gustavo3. VALDEIGLESIAS MONGE, Noe
JULIO - 2013
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PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G. C.CFecha 25/03/13
INDICE DEL MANUAL HACCP
Página
Presentación 3
Introducción 4
Política sanitaria y Objetivos de la Empresa 5
Organización y Formación del equipo HACCP 6
Organigrama del equipo HACCP 9
Descripción del producto 10
Diagrama de flujo 12
Descripción de proceso 13
Análisis de peligros y medidas preventivas 15
Identificación de PCC: Resultado de la aplicación del árbol de decisiones 22
Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC 26
Sistema de monitoreo 28
Acciones Correctivas 30
Procedimiento de Validación y Verificación 32
Establecimiento de Registros y Documentación 33
Bibliografía 34
Anexos 35
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PRESENTACION
Hoy en día las distintas organizaciones de control de alimentos promueven e imponen el
uso del sistema HACCP, que es catalogado como el más eficaz en la prevención de
condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que cada vez aumenta la
preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la OMS por la
producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor.
La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las
exigencias internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta por
los efectos de la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido
difundiendo a los productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos se
encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por razones legales sino
como un medio para lograr la preferencia de sus productos por los consumidores
La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día a
día mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de
productos para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el
máximo de peligros y reducir los riegos que afecten la sanidad e inocuidad de los
productos elaborados por nuestra empresa ha decidido la implantación del Plan de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), de tal forma que por un lado
nuestros clientes puedan disponer de un alimento seguro y nosotros, por otro lado, nos
mantengamos en una posición competitiva en el mercado.
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INTRODUCCION
El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para la
elaboración de Conserva de Durazno. Para conservar los más altos estándares de calidad se
necesita una alta calidad de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y
técnicamente conocida de todo es sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las
buenas prácticas de manufactura e higiene industrial.
El presente plan HACCP tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean
significativos, durante la recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera que
se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de control
(PCCs).
La institución, abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus
productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de
alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP para la elaboración de
durazno en conserva.
Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y brindar a
nuestros consumidores alimentos seguros e inocuos y calidad.
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POLÍTICA DE INOCUIDAD
La máxima prioridad de la empresa es ofrecer productos cuya elaboración se ha
efectuado bajo el cumplimiento de rigurosas normas y controles que aseguran a nuestros
clientes, el consumo de productos inocuos y de la más alta calidad.
Para mantener nuestra política la empresa cuenta con un equipo multidisciplinario
integrado por técnicos y expertos en la agroindustria de conservas encargados de
implantar y mantener el HACCP y los programas pre-requisitos; capacitando al
personal para el cumplimiento del Plan HACCP y el aseguramiento de la Calidad.
OBJETIVOS DE LA EMPRESA
1. Identificar permanentemente las necesidades de nuestros clientes y consumidores,
estableciendo los requisitos de calidad.
2. Implementar el sistema de evaluación permanente a nuestros proveedores para cumplir
con los estándares de calidad de la empresa.
3. Establecer un sistema de mejora continua de la organización, mediante la aplicación de
un sistema de gestión de calidad e inocuidad.
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ORGANIZACIÓN Y FORMACION DEL EQUIPO HACCP
FORMACION DEL EQUIPO HACCP
En base del sistema HACCP radica en la organización, la cual se inicia formando un equipo de trabajo, asignándoles a cada uno de sus integrantes responsabilidades específicas de acuerdo a las funciones que desempeñan.
Líder del Equipo: Jefe de Control de calidad(Maldonado Toribio)
El Equipo HACCP esta formado por las personas siguientes:
Sub. Gerente/Jefe de Producción Jefe de Control de Calidad Jefe de Mantenimiento Jefe de Despacho/Almacén Supervisor de producción Supervisor de Control de Calidad
Las responsabilidades referidas al plan HACCP son las correspondientes:
Líder del Equipo HACCP Controlar el alcance del plan HACCP. (Coordinar su ampliación si corresponde). Dirigir el diseño y la implementación del sistema HACCP. Coordinar y dirigir las reuniones del Equipo. Determinar si el sistema cumple con los lineamientos del Codex Alimentarios, las
regulaciones nacionales y si es efectivo. Mantener registros de toda la documentación. Mantener / implementar un programa de auditoria interna.
Sub. Gerente/Jefe de Producción: Es el responsable de organizar, dirigir el proceso productivoResponsabilidad:
Llevar a cabo el cumplimiento del plan HACCP. Coordinar la elaboración de los productos y cambios que pudieran ocurrir en la
producción. Verificar que la materia prima e insumos cumplan con los requisitos establecidos
por la empresa.
Funciones: Verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura.
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Verificar el correcto monitoreo de los Puntos de Control y los Puntos Críticos de Control, y del mantenimiento de los registros respectivos.
Jefe de Control de Calidad: Es el responsable de todas las actividades referentes al sistema de control de calidad. Responsabilidad:
Asegura la calidad sanitaria de las materias primas, del producto en proceso, y del producto terminado, realizando análisis químicos y análisis Microbiológicos en las etapas consideradas como criticas.
Supervisar y dar cumplimiento por medio de los supervisores de calidad al monitoreo de los puntos críticos de control considerados en el plan HACCP.
Mantener los registros de control y documentación del plan HACCP. Coordinar, supervisar que los procedimientos del plan de Higiene se apliquen de
manera efectiva.Funciones:
Verificar la calidad fisicoquímica y microbiología de las materias primas, de los productos en proceso y productos terminados.
Coordinar con el jefe de planta el destino de los batchs observados o rechazados, sean estos productos en proceso o terminados.
Verificar y analizar las devoluciones de los clientes y disponer el destino de éstas. Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros
presentes identificados para cada Punto Crítico de Control. Llevar a cabo la verificación de la limpieza de la infraestructura, vehículo,
instalaciones, equipos y utensilios, ambientes y personal de las diferentes áreas de la planta.
Jefe de Mantenimiento. Responsabilidad:
Programar y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de equipos, coordinando con el jefe de Planta.
Programar y realizar la calibración de los instrumentos de medición utilizados en las diferentes etapas de Producción y Laboratorio con le Jefe de Control de calidad.
Funciones: Establecer métodos y procedimientos que aseguren la realización eficiente de los
trabajos de mantenimiento.
Jefe de Almacén/ DespachoResponsabilidad
Asegurar que la manipulación y almacenamiento de los insumos/producto terminado sea adecuado.
Almacenar correctamente los insumos/producto terminado para mantener la inocuidad y calidad de los mismos.
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Coordinar con control de calidad para tomar las medidas correctivas en caso que algún insumo o producto no presente las características adecuadas o que presente deterioro en su empaque, embalaje u otro.
Remitir los requerimientos de insumos y embalaje adecuados. Comunicación inmediata con control de calidad para el muestreo de los insumos. Coordinación diaria con el Supervisor de producción o Jefe de planta acerca de los
cambios de formulaciones o despacho de producto terminado. Reportar a Jefatura de planta y Gerencia el Stock semestral de insumos.
Funciones: Verificar los insumos/producto terminado y controlar el almacenamiento y la
codificación correspondiente. Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en la manipulación y
adecuado estibado de insumos y producto terminado en cámara.
Supervisor de Producción.
Responsabilidad: Coordinar, supervisar y dirigir la aplicación del plan HACCP en el área de
producción. Coordinar con el Jefe de planta y el Jefe de Control de calidad sobre cualquier
proyecto de Mejora o modificación del proceso que pudiera significar la variación de algún aspecto considerado en el plan HACCP.
Funciones: Supervisar al personal bajo su mando en el control de los peligros identificados para
cada Punto Crítico de Control. Capacitar permanentemente al personal bajo su mando en el control de los peligros
identificados para cada PCC. Coordinar las acciones correctivas de auditorias internas o externas del área de
producción. Verificar la aplicación del plan HACCP de la planta mediante la revisión de
registros de proceso.
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Supervisor de control de calidad
Responsabilidades: Verificar el pesaje y control de insumos durante el proceso. Realizar la calibración de Instrumentos de laboratorio, según los procedimientos
establecidos en el manual de calidad. Comprobar y registrar diariamente los parámetros de proceso asignados para que su
control se encuentre dentro de los límites críticos establecidos. Realizar y registrar las acciones correctivas. Reportar y cumplir las indicaciones señaladas por el jefe de Control de Calidad.
Funciones: Su función principal es el monitoreo de los puntos críticos de control asignados a
control de calidad.
ORGANIGRAMA EQUIPO HACCP
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SUB GERENTE /
JEFE DE PRODUCCION
JEFE DE MANTENIMIENTO
JEFE DE ALMACEN/ DESPACHO
SUPERVISOR DE
PRODUCCION
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
SUPERVISOR DE C. DE CALIDAD
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DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
1. Nombre del Producto.- Conserva de Durazno en Almíbar.
2. Definición.- La conserva de durazno en almíbar es un producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su conservación.
3. Composición.-
INGREDIENTE PRINCIPAL Durazno en mitades.
CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS
Características Sensoriales:Color: Característico (naranja)Olor: Característico (dulce)Sabor: Característico (fruto sano)Textura: Firme/consistente.Aspecto: Sano.
Característica Físico química:ºBrix: 14-19pH: 3.5 -4.2Contenido Neto: 805-835 g.Masa Drenada: 485 g.
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS
Características Microbiológicas: (RM Nº 615-2003-SA/DM)Mesófilos Aerobios (ufc/g/g) : NegativoMesófilos Anaerobios (ufc/g) : NegativoHongos y Levaduras (ufc/g): Negativo
CARACTRISTICAS NUTRICIONALES
Tamaño de la Porción: 100 gPorciones por envase: 8.2 aprox.Contenido Energético 328.1 KJ ( 77.2 kcal)Proteínas: 0.3 gGrasas (lípidos): 0.0 gCarbohidratos ( hidratos de carbono): 19 g
INTENCIÓN DE USO Para consumo general, repostería y coctelería.PRESENTACION Y EMPAQUE La presentación del producto es en envases de
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hojalata herméticamente cerrada con un contenido de 820 g.Empaque: cajas de cartón corrugado, resistencia de 12.5 a 14 kg/cm2, capacidad de caja de 6 envases.
VIDA UTIL ESPERADA De 3 años, en condiciones de almacenamiento adecuados, a temperatura ambiente y alejado de la luz solar.
ETIQUETA
El rotulo incluirá: Cantidad, fecha de producción, fecha de vencimiento, lote, registro sanitario, valor nutricional, ingredientes, domicilio legal del fabricante, condiciones de almacenamiento. (DS. 007-98-SA, D.S, NMP 001. 1995, Ley N° 28405, DS. 034-2008-AG, CAC/GL 2-1985, CAC/ GL23-1997. CODEX STAN180.
DESPACHO Y TRANSPORTE Vehículo cerrado.
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DIAGRAMA DE FLUJO DE CONSERVA DE DURAZNO EL ALMIBAR
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RECEPCION DE MATERIA PRIMA
LAVADO
CORTADO EN MITADES Y DESCORAZONADO
PELADO QUIMICO
LAVADO
NEUTRALIZADO
INSPECCION
ENVASADO
ADICION DEL ALMIBAR
EXHAUSTING
CERRADO
ESTERILIZADO
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO
SELECCION
Azúcar = 450 g/LAc. Cítrico = 0.70 g/LCMC = 3 g/LSorbato = 0.3 g/L
Solución de soda 15g/L sumergir por 2 min
Adición de hipoclorito de sodio a 200ppm de 5 a 10 min.
Triple enjuague
Sumergido en agua acidulada ácido Cítrico = 6g/L
340g de durazno 230g de almíbar en ebullición
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Descripción del Diagrama de Flujo:
1. Recepción, Selección e Inspección del Durazno: Solo deben procesarse frutas que hayan alcanzado su madurez fisiológica y de tamaño uniforme. El fruto debe estar libre de daños mecánicos (golpes) y daños físicos (mordeduras de roedores, excesiva maduración y quemaduras de sol). El durazno se debe procesar entre las 24 – 48 horas después de cortado y recibido.
2. Lavado: Los duraznos deben lavarse en una solución de agua limpia con cloro a una concentración de 200 ppm (5 - 10 minutos) y posteriormente escurrir el exceso de agua.
3. Cortado: Se realiza en la descarozadora y tiene por objetivo eliminar la pepa del durazno y conseguir un producto de las mismas medidas.
4. Pelado Químico: Se realiza con soda caustica para eliminar la piel del fruto y no eliminar pulpa, debe realizar a una concentración de 15g/l a una temperatura de 80 -90 °C por un tiempo de 3 a 5 minutos, luego debe lavarse a chorro con agua potable y se hace la prueba de fenolftaleína para asegurarnos que no quede soda en el producto.
5. Neutralizado: Se debe realiza sumergiendo en agua acidulada con ácido cítrico al 5g /l durante 5 minutos.
6. Inspección: Se verifica que los duraznos no hayan sido dañados durante los procesos de cortado y pelado químico.
7. Envasado: Se colocan los duraznos previamente pesados de acuerdo al estándar establecido con la concavidad hacia abajo
8. Adición de almíbar: Se debe realizar en caliente, se divide en dos partes y se va agregando por partes hasta alcanzar los grados brix deseados (debe monitorearse la concentración con el refractómetro) según el líquido de gobierno seleccionado. Se tiene que tener en cuenta que el envasado se realiza dejando 1cm. de espacio entre la boca del envase y la cubierta de almíbar.
9. Exhausting y cerrado: Se realiza en el túnel de exhaustado con vapor y se cierra inmediatamente.
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10. Esterilizado: Se realiza en autoclave a una temperatura de 115 a 121 °C por un tiempo de 10 a 15 minutos.
11. Enfriado : Se procede al enfriado rápido mediante chorros de agua.
12. Etiquetado y Encajonado: Luego que los envases estén secos se procede al etiquetado, encajonado y su almacenamiento en un lugar limpio y fresco para su posterior distribución.
ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Objetivo: Elaborar un análisis de los peligros e identificar las medidas de control, para el proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO.
2. Alcance: Desde la recepción de la materia prima (durazno), hasta el almacenamiento de la conserva de durazno.
3. Responsabilidad: Equipo HACCP.
4. Definición: Es el primer principio del HACCP (según CODEX Alimentarius), Consiste en hacer una lista de todos los posibles peligros, determinar su importancia y considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados.
5. Procedimiento: a) Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados con cada etapa del procesob) Determinar la importancia y clasificarlos en físicos, químicos, biológicos.c) Identificar las medidas de control las cuales deben eliminar, controlar o reducir el
efecto del peligro a un nivel aceptable.
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ANALISIS DE PELIGROS
ETAPA PELIGROCAUSA /
JUSTIFICACIÓN DE PELIGRO
PROBABILIDAD
GRAVEDAD RIESGO
MEDIDAS DE CONTROL/
PREVENTIVAS PELIGRO
RECEPCIÓN DE DURAZNOS
A. BIOLOGICO:SI.
B. QUIMICO:SI
C. FISICO:SI
a. Contaminación por entero bacterias (coliformes).
a. Contaminación por hongos o levaduras.
b. Residuos de pesticidas.
b. Presencia de sustancias químicas no permitidas.
c. Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios, astilla).
c. Daño mecánico en los frutos por mal empacado.
Alta
Alta
Satisf. (Insf.)
Satisf. (Insf.)
Alta
Alta
Alta
Mediana
Satisf. (Insf.)
Satisf. (Insf.)
Mediana
Mediana
Critico
Mayor
Satisf. (Insf.)
Satisf. (Insf.)
Mayor
Mayor
Control de proveedores, certificado de calidad.
Aplicación de BPA.
(Lavado y selección en planta).Control del proveedor, certificado libre de pesticida.
Inspección visual, selección y lavado
Control del proveedor.
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c. Elevado porcentaje de frutos defectuosos.
Alta Mediana Mayor Inspección visual
SELECCIÓN
A. BIOLOGICO:SI
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:SI
a. Contaminación por entero bacterias (coliformes)
b. Residuos de pesticidas
c. Polvo, tierra, insectos.
c. Presencia de materia prima deteriorada
Alta
Satisf. (Insf.)
Alta
Alta
Alta
Satisf. (Insf.)
Mediana
Mediana
Critico
Satisf. (Insf.)
Mayor
Mayor
Control de proveedores,
Seguir instructivos de la operación del proceso.
Control del proveedor
Inspección visual y aplicación de BPM.
LAVADOA. BIOLOGICO:SI
B.QUIMICO:
a. Presencia de coliformes.
a. Presencia de Echerichia Coli.
………………..
Alta
Alta
………….
Alta
Alta
…………..
Critico
Critico
…………..
Aplicación de BPM.
Capacitación del personal, B.P.M.
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NO
C. FISICO:NO
………………..…………. ………….. …………
CORTE EN MITADES/
DESCORAZONADO
A. BIOLOGICO:SI
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:SI
a. Presencia de Coliformes totales y Staphiloccocus aureos
………………..
c. Fragmentos y residuos de metal provenientes del desgaste de la cuchilla.
Baja
………….
Mediana
Baja
………….
Alta
Menor
………….
Mayor
Programa de limpieza y desinfección de equipos
Inspección visualDetector de
metales
PELADO QUÍMICO A.
BIOLOGICO:NO
B. QUIMICO:SI
…………………
b. Residuo de soda caustica.
……………….
……………
Mediana
……………
………………
Mediana
……………
…………
Mayor
……………
Prueba de fenolftaleína
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C. FISICO:NO
LAVADO
A. BIOLOGICO:NO
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:SI
…………….
…………….
c. Restos de cascara
……………
……………
Satisf. (Insf.)
……………
……………
Baja
……………
……………
Satisf. (Insf.)
Control mediante inspección visual
NEUTRALIZADO
A. BIOLOGICO:NO
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:NO
…………....
…………….
…………….
……………
……………
……………
……………
……………
……………
……………
……………
……………
ENVASADOA. BIOLOGICO:SI
a. Contaminación cruzada por agua con microorganismos patógenos (E. coli).
Baja Baja Menor Control del cloro del agua.Aplicación de BPM
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B. QUIMICO:SI
C. FISICO:NO
b. Presencia de restos de barniz del envase de hojalata.
…………………..
Mediana
……………
Alta
……………
Mayor
……….…
Control de proveedor, certificados de calidad---------------------
ADICIÓN DE ALMÍBAR
A. BIOLOGICO:NO
B. QUIMICO:SI
C. FISICO:NO
…………………..
b. Control del proveedor de metales pesados en azúcar
…………………..
……………
Mediana
…………
……………
Alta
…………
……………
Mayor
…………
----------------------
Exigir certificado de calidad.
…………….
EXHAUSTING A. BIOLOGICO:SI
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:NO
a. Deficiente tiempo, temperatura.
…………………
………………...
Mediana
……………
……………
Alta
……………
……………
Mayor
……………
…………
Calibración del equipo. Monitoreo del proceso.
…………………
………………….
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CERRADO
A. BIOLOGICO:SI
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:SI
Malas prácticas de manufactura
……………………
Sellado defectuoso
Mediana
……………
Baja
Alta
……………
Baja
Mayor
……………
Menor
Capacitación del personal en buenas prácticas de manufactura…………………
Calibración del equipo. Monitoreo del proceso.
ESTERILIZADO
A. BIOLOGICO:SI
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:NO
Inadecuado control de temperatura y tiempo.Malas prácticas de manufactura. Sobrevivencia de microrganismos patógenos (clostridium botulinium.)
……………………
……………………
Alta
……………
……………
Alta
……………
……………
Critico
……………
………..
Aplicación de BPM y capacitación del personal.
……………………
………………….
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ENFRIAMIENTO
BIOLOGICO:SI
QUIMICO:No
FISICO:No
Agua de enfriamiento contaminado.
……………………
……………………
Baja
……………
…………….
Baja
……………
…………….
Menor
…………
…………
Aplicación de BPM y capacitación del .personal.…………………
…………………
ALMACENAMIENTO
A. BIOLOGICO:NO
B. QUIMICO:NO
C. FISICO:NO
……………………
……………………
……………………
……………
……………
……………
……………
……………
……………
……………
…………
…………
……………….
……………….
………………..
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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
1. Objetivo: Identificar los puntos críticos de control del proceso de conserva de durazno en almíbar.
2. Alcance: Su alcance es desde la recepción de materia prima hasta la distribución.
3. Definición: Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de seguridad del alimento, en la cual no existe luego de ella ningún paso posterior, para eliminar o reducir este peligro a un nivel aceptable.
4. Procedimiento: Se realizará formulando las preguntas del Árbol de Decisiones
P1: ¿Existen medidas preventivas de control?
P2: ¿Ha sido la etapa concebida específicamente para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?
P3: ¿Podría producirse una contaminación conPeligros identificados superior a los nivelesAceptables, o podrían estos aumentar a nivelesInaceptables?
P4:¿Un ETAPA o acción posterior eliminaraO reducirá los peligros aun nivel aceptable?
22
¿Es necesario el control en esta etapa por razones de inocuidad?
SI
SI
SI
NO
NO
Modificar la etapa, proceso o producto y regresar a P1
SI
No es un PCC
NO
No es un PCC
NO
Punto Crítico de Control
NO
SI
No es un PCC
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ANALISIS DEL ARBOL DE DECISIONES PARA LA DETERMINACION DE LOS PCC
FASES DEL PROCESO PELIGROS PREGUNTAS NUMERO DE PCCMATERIALES P1 P2 P3 P4
RECEPCION MATERIA PRIMA
(B) Enterobacterias SI NO SI SI NO(B) Hongos y levaduras SI NO SI SI NO(Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO(Q) Sustancias químicas SI NO SI SI NO(F) Presencia de (Pedúnculo, hojas, vidrios, astilla. SI NO SI SI NO(F) Daño mecánico en los frutos por mal empacado. SI NO SI SI NO(F) Elevado porcentaje de frutos defectuosos SI NO SI SI NO
SELECCIÓN
(B) Contaminación por entero bacterias (coliformes SI NO SI SI NO(Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO(F) Polvo, tierra, insectos. SI NO SI SI NO(F) Presencia de materia prima deteriorada SI NO SI SI NO
LAVADO
(B) Presencia de coliformes SI NO SI SI NO(B) Presencia de Echerichia Coli. SI NO SI SI NO(Q) ………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F) …………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
CORTE Y DESCORAZONADO
(B) Presencia de Coliformes totales y Staphiloccocus aureos SI NO SI SI NO(Q) …………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F) Fragmentos y residuos de metal provenientes del desgaste de la cuchilla. SI NO SI SI NO
PELADO QUIMICO (B) ………………………………………….. ------ ------ ------ ------ ------
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DURAZNO
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(Q) Residuo de soda caustica. SI NO SI SI NO(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
LAVADO(B)………………………………………….. ------ ------ ------ ------ ------(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F) Restos de cascara SI NO SI SI NO
NEUTRALIZADO(B)………………………………………….. ------ ------ ------ ------ ------(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
ENVASADO
(B) Contaminación cruzada por agua con microorganismos patógenos SI NO SI SI NO(Q) Presencia de restos de barniz del envase de hojalata SI NO SI SI NO(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
ADICION DE ALMIBAR
(B)………………………………………….. ------ ------ ------ ------ ------(Q) Control del proveedor de metales pesados en azúcar SI NO SI SI NO(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
EXHAUSTING (B) Deficiente tiempo, temperatura. SI NO SI SI NO(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
CERRADO(B) Malas prácticas de manufactura SI NO SI SI NO(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F) Sellado defectuoso SI NO SI SI NO
ESTERILIZADO
(B) Inadecuado control de temperatura y tiempo. SI SI ------ ------ PCC(B)(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
ENFRIADO (B) Agua de enfriamiento contaminado SI NO SI SI NO
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DURAZNO
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(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
ALMACENADO(B)………………………………………….. ------ ------ ------ ------ ------(Q)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------(F)…………………………………………… ------ ------ ------ ------ ------
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DURAZNO
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ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL
1. Objetivo:
Establecer y determinar los límites críticos de control del proceso en la elaboración de conserva de durazno en almíbar.
2. Alcance:
Son aplicables a todos los PCC, identificados en las etapas de elaboración de durazno en almíbar.
3. Definición: Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso.Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto.
26
ETAPA/ PCC
PELIGRO SIGNIFICATIVO
LIMITE CRÍTICO
MEDIDA DE
CONTROLPCC
ESTERILIZACION
Sobre vivencia de Microorganismos
Patógenos, clostridium botulinium
Tº : 121 ºC mínimoTiempo: 15 minº Brix : 18
Control de temperatura
y tiempo 1
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ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC
PCC # : 1 ESTERILIZACION
Peligro: Sobre vivencia de Microorganismos patógenos
LIMITE CRITICO JUSTIFICACION
Temperatura : 121 ºC min.Tiempo : 15 min Presión : 1.03 bar.º Brix : 18
Debido a un deficiente tratamiento térmico puede existir sobrevivencia de microrganismos patógenos como el clostridium botuliniumUn tratamiento térmico insuficiente puede permitir la germinación de las esporas, crecimiento y producción de toxina.(Centorbi, O.P., et. al., 1994).
La validación del límite crítico elegido, se lleva a cabo a través de resultados microbiológicos realizados en laboratorios de la empresa.
.Limite Operacional: Criterio más estricto que él limite critico y que es usado internamente para reducir los riesgos de desviación.
LIMITE OPERACIONALTemperatura : 110 – 121 ºCTiempo : 15 – 20 min
º Brix : 14 - 19
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DURAZNO
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SISTEMA DE MONITOREO
1. Objetivo:
Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC en la elaboración de CONSERVA EN ALMIBAR
2. Alcance:
Es aplicable al PCC, identificado en la etapa de elaboración de DURAZNO EN ALMIBAR
3. Definición: El monitoreo es una medición u observación programada de un punto critico de control o punto critico de calidad (PCC) en relación con sus limites críticos.
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DURAZNO
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PASO PELIGROMEDIDA
DE CONTROL
PCC LIMITE CRITICO
MONITOREO
QUE? COMO? FRECUENCIA QUIEN? REGISTRO
EST
ER
ILIZ
AC
ION
Sobre vivencia de
Microorganismos Patógenos
Control de temperatura,
Presión y Tiempo
1
Temperatura: 121 ºC min.
TiempoTemperatura
Examen microbiológico, Medición de la temperatura y
control de tiempo
Cada Batch
Técnico de
control de
calidad
RFC 001: Registro de
Procesamiento Conserva de
Durazno
Tiempo: 15 min
Presión: 1.03 bar
°Brix: 18
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DURAZNO
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ACCIONES CORRECTIVAS
1. Objetivo:
Establecer la acción correctiva cuando cada PCC no está bajo control o está fuera de los límites críticos en la elaboración de CONSERVA DE DURAZNO
2. Alcance:
Son aplicables a todas las desviaciones de PCC, o aquellos identificados que no están bajo control en las etapas de elaboración de CONSERVAS DE DURAZNO
3. Definición:
Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en un punto crítico de control o punto crítico de calidad del proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO indica una pérdida de control.
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DURAZNO
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.
PASO PELIGRO PCC LIMITE CRITICO
MONITOREO ACCION CORRECTIVA
QUE? COMO? FRECUENCIA QUIEN? QUE & QUIEN
EST
ER
ILIZ
AC
ION
Sobre vivencia de
Microorganismos Patógenos
1
Temperatura: 121 ºC min.
Tiempo,Temperatura
Examen microbiológico, Medición de la temperatura y
control de tiempo
Cada Bach
Técnico de
control de
calidad
Inmediata: Aislar el producto y derivar a otra línea por ejemplo de mermelada Preventiva: Programa de mantenimiento preventivo de equipo. Capacitación del personal que manipula el equipo.
Tiempo : 15 min Presión: 1.03 bar.
°Brix: 18
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DURAZNO
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PROCEDIMIENTO DE VALIDACION Y VERIFICACION
Para la verificación del sistema HACCP se ha dispuesto llevar a cabo las siguientes actividades:
1. Validación del Plan HACCP y sus Registros:
Al inicio, antes de la implementación para verificar: Diagrama de flujo coherente con las operaciones. Todos los peligros han sido identificados e incluidos. Medidas preventivas para cada peligro identificado. Limites críticos que aseguran productos inocuos. Procedimientos de monitoreo adecuados para obtener información.
Semestralmente o cuando se requiera, el equipo HACCP llevara a cabo una revisión al Plan. Se verificara si hay fallas en el sistema, si han ocurrido cambios significativos en los procesos, en los equipos y si hay necesidad de ampliar el alcance del Plan.Para esta actividad se utiliza el formato PH-R-016 “Formato de Validación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente.
CUADRO Nº 5
CRONOGRAMA DEL PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN
Mes
Actividad
1 2 3 4 5 6
Validación
Verificación
X
X X
2. Revisión del Monitoreo:Los registros de las actividades de monitoreo y de las acciones correctivas tomadas son revisados por el Jefe de Control de Calidad. Para el caso de los PCC, los registros son revisados diariamente y para el caso del registro de no-conformidad y Acciones Correctivas, esta es revisada en señal de revisión en la fecha en la que se genera el formato y/o se da solución al problema.
3. Análisis de Alimentos:El producto, procesado en planta es analizado para verificar si cumplen con los estándares fisicoquímicos, organolépticos y microbiológicos definidos por Conservas de agroindustria iglesias S.A.
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La información sobre los resultados de análisis es registrada en RFC 001: Registro de procesamiento de Conserva de Durazno y RFC 002: Registro Microbiológico de Conserva de Durazno.
4. Auditorias: Se conducirán auditorías internas o externas semestrales, programadas y planificadas por el equipo Auditor para verificar si el sistema ha sido implementado efectivamente y cumple con los objetivos propuestos.Para esta actividad se utiliza el Formato PH-R- 015 “Formato de Verificación del Plan HACCP”, el cual será archivado adecuadamente.
ESTABLECIMIENTO DE REGISTROS Y DOCUMENTACION
Los documentos y Registros que son mantenidos por el Sistema son los Siguientes:
Plan HACCP Plan de Higiene y Saneamiento. Manual de fichas técnicas de materias primas e insumos
Los registros de control para el Plan HACCP que se establecieron fueron:
RFC 001: Registro de procesamiento del durazno en almíbar.RFC 002: Registro Microbiológico durazno en almíbar.RFC 003: Registro de Recepción del duraznoRFC 004: Registro de Preparación de líquido de gobierno.
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DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G. C.CFecha 25/03/13
BIBLIOGRAFIA
Centorbi, O.P., Alcaraz, L.E. y Centorbi, H.J. (1994) Análisis bacteriológico e investigación de esporas de Clostridium botulinum en mieles. Rev. Arg. Microbiol. 26:96-100
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DURAZNO
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ANEXO 1
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVAS DE DURAZNO CODIGO: AI-OMN01 -01
APROBADO :G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013RECEPCION DE DURAZNO
FECHA INDICE DE MADUREZ
APARIENCIA FISICA CERTIFICADO OBSERVACIONES/
AC. CORRECTIVA RESPONS.
: ConformeX : No conforme
______________________________
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
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DURAZNO
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AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-02
APROBADO :G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
REGISTRO DE MICROBIOLOGIA DE CONSERVA DE DURAZNO EN
ALMÍBARANEXO 2
AGENTES MICROBIANOS Limite por g/ mlm M
Coliformes 10 2 10 3
Escherichia Coli 10 10 2
Mohos 10 10 2
Levaduras 10 2 10 3
Clostridium BotuliniumRM Nº 615-2003-SA/DM
DATOS DEL PRODUCTO AGENTES MICROBIANOSRESP.FECHA LOTE COLOR COLIFORMES E.
COLI MOHOS LEVADURAS Clostridium botulinium
OBSERVACIONES/AC. CORRECTIVA:___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
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DURAZNO
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AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-03
APROBADO :G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
REGISTRO DE PREPARACION DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
ANEXO 3
FECHA Azúcar ( Kg.)
Ácido cítrico (g.)
Sorbato de potasio (g.)
OBSERVACIONES/AC. CORRECTIVA RESPONS.
______________________________
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
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DURAZNO
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AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-04
APROBADO :G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
REGISTRO DE CONTROL DE PROCESO DE ESTERILIZADO
ANEXO 4
FECHA LOTE TEMPERATURA
(°C)TIEMPO
(MIN)PRESION
( bar)OBSERVACIONES/AC. CORRECTIVA RESPONS.
______________________________
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
ANEXO 5
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DURAZNO
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AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO EN ALMÍBAR CODIGO: AI-OMN01-05
APROBADO :G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTE
PRODUCTO: SEMANA N°:
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA
DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO
OBSERVACIONES :................................................................................................................................................................................................................................. _________________________ _______________________TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
ANEXO 6
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DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
AGROINDUSTRIA
IGLESIAS S.A. FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN
HACCP
CODIGO: AI-OMN01-06APROBADO : G.C.C.Fecha: Marzo 2013
N
º
ASPECTOS CLAVES C NC COMENTARIOS
I. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
1 El Plan contiene una definición clara del
producto.
2 Descripción física, química y sensorial
completa, cobijando todos los aspectos claves
de la inocuidad.
3 Descripción del tipo de consumidor y la
forma de consumo.
II. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
4 Diagrama de flujo coherente con la
naturaleza del producto.
5 Descripción completa de las condiciones del
proceso que tienen efectos sobre la inocuidad
del producto.
III. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS.
6 Identificación completa y sistemática de
todos los peligros biológicos, físicos y
químicos potencialmente capaces de efectuar
la inocuidad del producto.
7 Identificación clara y precisa de las medidas
preventivas requeridas para controlar los
peligros identificados.
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DURAZNO
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8 Consistencia entre peligros, factores de riesgo
y medidas preventivas.
9 Conexión clara del Plan HACCP con los
programas de limpieza y desinfección,
mantenimiento y calibración y control de
aguas y materias primas.
IV. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.
1
0
Puntos críticos de control establecidos sobre
bases científicas
1
1
Todos los peligros para la inocuidad del
producto se controlan en puntos críticos.
V. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS.
1
2
Los límites críticos establecidos garantizan el
control de los peligros de inocuidad y no
contradicen ninguna descripción legal.
VI. PLAN DE MONITOREO.
1
3
Instrumentos de medición adecuados.
1
4
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de
monitoreo claramente establecidos y/o
referenciales en el plan.
1
5
Responsables del proceso debidamente
capacitados en Sistema HACCP y en las
funciones de control de la inocuidad.
1
6
Formatos de registro de control en puntos
críticos completos, claros, con las firmas
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DURAZNO
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necesarias y suficientes y bien identificadas.
1
7
Protocolos de muestreo y análisis de
laboratorios bien referenciados y claros.
VII. MEDIDAS CORRECTIVAS.
1
8
Las medidas correctivas tomadas
efectivamente controlan los peligros
derivados de la ocurrencia de las
desviaciones respectivas.
1
9
Se han previsto acciones correctivas para
todas las posibles desviaciones de límites
críticos.
2
0
Claramente establecidas en el plan las
acciones correctivas en términos de criterios,
acciones, responsabilidades, identificación,
manejo y destino de los productos desviados.
VIII. CONTROL DE REGISTROS.
2
1
Se han diseñado formatos para el registro de
todos los límites críticos en la totalidad de
puntos críticos de control.
2
2
Se han diseñado formatos para el control de
desviaciones, quejas y reclamos asociados
con riesgos en puntos críticos de control.
2
3
Se ha diseñado un sistema completo de
identificación, clasificación, archivo,
protección y control de documentos
relacionados con el control de puntos críticos
de control y el manejo de desviaciones.
IX. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO.
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PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
2
4
Se han establecido procedimientos, variables,
rangos, técnicas, instrumentos, frecuencias y
responsabilidades de validación y
verificación del Plan HACCP.
2
5
Se han diseñado todos los formatos
necesarios para hacer verificación del Plan
HACCP.
2
6
El Plan de validación y verificación está
diseñado en forma tal que permite mantener
la confianza en la validez y el
funcionamiento del plan.
X. CONSISTENCIA DEL PLAN.
2
7
El plan es consistente con análisis de riesgos,
medidas preventivas, identificación de puntos
críticos y sistema de monitoreo.
C: CONFORME
NC: NO CONFORME
VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA
ANEXO 7
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PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO
CODIGO: AI-OMN01-00-07APROBADO : G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
FORMATO DE VERIFICACIÓN
DEL PLAN HACCP
I. ADHERENCIA AL PLAN HACCP.
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL
PROCESO
MEN MAY SER CRI
A Las características del producto, el empaque, el envase
y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el
Plan HACCP.
B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con
las especificaciones del Plan.
C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo
observado en el terreno.
2. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO
A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de
la planta no han sido bien reportados o identificados
en el análisis de peligros del plan.
B El personal no ha sido capacitado acerca de los
peligros y factores de riesgo del producto bajo su
responsabilidad.
3. MEDIDAS PREVENTIVAS
A No se aplican las medidas preventivas descritas en el
Plan
B El personal no conoce o no comprende la importancia
de las medidas preventivas para la inocuidad de los
productos.
C No existe seguimiento de las medidas preventivas
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PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
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4. PELIGROS DE CONTROL
A Los puntos críticos de control observados en planta no
corresponden con los identificados EN EL Plan
HACCP
B El personal responsable del manejo del producto o el
proceso en puntos críticos no comprenden bien su
papel o no conoce los procedimientos que debe seguir.
5. PLAN DE MONITOREO
A Se han modificado los limites críticos sin la debida
autorización de los responsables del proceso
B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan
HACCP.
C Los equipos no son adecuados, ni se encuentran
calibrados para las mediciones especificadas.
D Las técnicas de medición y muestreo no están
homologadas, documentadas o actualizadas
debidamente.
E No se han definido, o se incumplen las frecuencias de
monitoreo.
F No existen o no se encuentran al día los registros de
control de uno o más puntos críticos.
G El personal responsable no comprende las
implicaciones del incumplimiento de los limites
críticos.
H Los muestreos realizados a productos terminados
arrojan resultados no conformes con las
especificaciones.
I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de
limites críticos evidencia que el proceso se encuentra
Agroindustria Iglesias S.A
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DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
fuera de control.
J No existen o no se encuentran al día los reportes de
análisis de laboratorio sobre el control en puntos
críticos.
K El personal a cargo de las operaciones no tiene
capacidad técnica o administrativa para decidir si el
proceso se encuentra bajo control o no.
6. MEDIDAS CORRECTIVAS
A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con
el Plan.
B Los productos no conformes no son fácilmente
identificables y rastreables.
C Los registros sobre medidas correctivas no existen o
no se encuentran al día.
D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo
de los productos no conformes.
E No se toman medidas efectivas para evitar la
ocurrencia reiterada de desviaciones de los limites
críticos.
7. REGISTROS
A Los registros de control en puntos críticos no están
debidamente identificados y al día.
B Los registros no son revisados y firmados por el
personal responsable.
C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo
indicado en el Plan HACCP.
8. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN
A No se desarrollan las acciones de validación y
verificación contenidas en el Plan HACCP.
B No se encuentran registros de las actividades de
Agroindustria Iglesias S.A
PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
validación y verificación del Plan.
C El personal responsable de la validación y verificación
no comprende suficientemente los principios técnicos
y procedimentales ni la importancia de esos procesos.
D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de
inocuidad desde la puesta en marcha del Plan
HACCP.
II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI
1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
A Condiciones higiénicas de las áreas externas
satisfactoria.
B Diseño deficiente de la planta. Existen acabados no
sanitarios o peligros de contaminación cruzada.
C La separación de áreas es insuficiente para evitar la
adulteración o contaminación del producto.
D Equipos diseñados construidos, localizados o hechos
con materiales de manera que no observan los
requisitos sanitarios
2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES
A Techos, cielorrasos, paredes y/o pisos en mal estado
de mantenimiento. Las luminarias presentan riesgo de
ruptura o se encuentran en mal estado de aseo.
3 AGUA
A Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso.
B Instalaciones hidráulicas sin protección contra el
contraflujo u otras fuentes de contaminación.
4 INGREDIENTES, ADITIVOS Y SUSTANCIAS
DE LAVADO Y DESINFECCIÓN
A Se detectó uso de productos químicos prohibidos, o
fuera de norma.
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B Productos químicos rotulados equivocadamente.
C Productos químicos almacenados en forma incorrecta
o peligrosa
5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS MEN MAY SER CRI
A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en
forma sanitaria.
B Los desechos no se procesan debidamente para evitar
la contaminación ambiental.
6 INSTALACIONES SANITARIAS
A Número insuficiente de sanitarios.
B Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de
mantenimiento.
C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las
áreas que los requieren.
7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN
A Iluminación insuficiente.
B El sistema de ventilación no permite el intercambio
adecuado de aire.
C Los equipos o utensilios no se mantienen en
condiciones adecuadas, o no se retiran del ambiente de
trabajo cuando se requiere.
III. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO
A Las superficies que entran en contacto con los
alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse.
B Las superficies que no entran en contacto con los
alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse.
C Se detecta mantenimiento inadecuado de las
instalaciones, los equipos y los utensilios.
IV. PERSONAL
A El personal de fabricación no mantiene un alto grado
de higiene personal.
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DURAZNO
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B Los manipuladores no toman las precauciones
necesarias para evitar la contaminación.
C La gerencia no establece medidas para restringir al
personal portador de enfermedades que puedan afectar
los productos.
D El personal no se encuentra debidamente capacitado
en los principios HACCP.
V. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES
1 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.
2 No son eficaces las medidas destinadas a su
eliminación.
VI. QUEJAS Y RECLAMOS
1 No se encontró un sistema funcional de registro de
quejas y reclamos sobre fallas en puntos críticos de
control.
2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a
todo lo largo de la cadena de adquisición de materias
primas, producción, comercialización y consumo.
Agroindustria Iglesias S.A
PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
A B C D
CLASIFICACIÓN
FINAL DEL
ESTABLECIMIENTO
AUDITOR REPRESENTANTE DE LA
EMPRESA
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A.
PLAN HACCP CONSERVA DE DURAZNO
CODIGO: AI-OMN01-00-08APROBADO : G.C.C.REVISION : 001FECHA : Marzo 2013
RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES
RESUMEN MEN MAY SER CRI
Defectos totales
CLASE
NÚMEROS DE DEFECTOSFRECUENCIA DE INSPECCIÓN
MEN MAY SER CRI
A 0 - 6 0 - 5 0 0 Una al mes
B > ó = 7 6 - 10 1 – 2 0 Una a la semana
C - > ó =
11
3 – 4 0 Más de una por semana
D - - > ó = 5 > ó = 1 Permanente
Agroindustria Iglesias S.A
PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
VERIFICACIÓN HACCP REPORTE DE NO
CONFORMIDAD
Hoja de
Plan HACCP de: Fecha
Verificadores
NC No. DESCRIPCIÓN DE LA NO
CONFORMIDAD
CALIFICACIÓN SOLICITUD DE
AC
Comentarios adicionales
Firma de los verificadores: Firma de la empresa:
Con copia a:
ANEXO 8
Agroindustria Iglesias S.A
PLAN HACCPCONSERVAS DE
DURAZNO
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDADCódigo AI-OMN01-00Revisión 01Aprobado por G.C.CFecha 25/03/13
ANEXO 9
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM) DE LA PLANTA
AGROINDUSTRIAS IGLESIAS S.A
Aprobado: Gerencia General Elaborado: Equipo HACCP Versión: 001 -2008
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
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INTRODUCCION
La exitosa aplicación del sistema HACCP deberá estar acompañada por programas pre-
requisitos, los cuales brindarán el ambiente básico y las condiciones operacionales que son
necesarias para la producción de alimentos seguros. El sistema HACCP se debe implementar
sobre una base firme, aceptable y actualizada de buenas prácticas de manufactura (BPM) y
procedimientos operacionales estándares de saneamiento (POES).
La exigencia de los consumidores con respecto a los productos que adquieren se va
acrecentado cada vez más, dirigiendo su preferencia hacia el producto que le ofresca más
atributos de calidad, siendo una característica esencial e implícita la inocuidad-apto para
consumo humano. La inocuidad, requisito básico de la calidad, implica la ausencia de
contaminantes, adulterantes, toxinas y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo el
alimento para la salud de las personas. Para proteger la salud de los consumidores son
esenciales unas buenas prácticas de manufactura (BPM), es decir una serie de procedimientos
mínimos exigidos en cuanto a higiene y manipulación de los alimentos que involucra a todas
las personas que intervienen en el proceso de elaboración de los alimentos.
Las POES son procedimientos aplicados en las plantas que producen alimentos para mantener
las BPM en las operaciones que se aplican en producción.
Las POES son programas que están considerados dentro de las BPM, pero por su importancia
están desarrollados en ocho condiciones y prácticas principales, esto incluye:
- Seguridad del agua.
- Condición y limpieza de las superficies que entran en contacto con los alimentos.
- Prevención de contaminación cruzada.
- Mantenimiento de las facilidades de servicios sanitarios, de lavado de manos y
saneamiento de manos.MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURADEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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- Protección de adulterantes.
- Rotulación, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos.
- Condiciones de salud de los empleados.
- Exclusión de pestes.
4. La Empresa CONSERVAS AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A., consciente de la
importancia que tiene las buenas prácticas de elaboración y principios generales de
higiene de los alimentos, para producir alimentos sanos y de la más alta calidad, como
el caso de Duraznos en Almibar; ha elaborado mediante este documento un programa
de higiene y saneamiento bajo los lineamientos del Codex Alimentarius y FDA, el
cual nos va ayudar a reducir y/o eliminar los diferentes tipos de contaminación como
son el físico, químico y biológico. La conserva de duraznos en almíbar es un
producto alimenticio preparado con duraznos en sus variedades apropiadas al proceso,
con el grado de madurez apropiada, sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel,
cortado en mitades, empleando jarabe como medio líquido, envasados en recipientes
sanitarios herméticamente cerrados y procesados térmicamente para asegurar su
conservación.
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OBJETIVO:
El objetivo de LA EMPRESA es prevenir toda forma de contaminación a lo largo del proceso
de la elaboración de conservas de durazno en la planta, para obtener un producto INOCUO
para el consumidor final, aplicando los principios generales de manufactura y de higiene de
los alimentos.
ALCANCE:
Es aplicable a toda las áreas de producción de la empresa Agroindustria iglesias S.A desde la
recepción de materia prima e insumos, hasta el producto terminado y distribución incluyendo
el personal. Así como a las actividades de vigilancia y control específicas que desarrollan las
autoridades Sanitarias.
I. EDIFICIOS, INSTALACIONES Y EQUIPOS
1. OBJETIVO
Las estructuras internas de la planta de procesos están sólidamente construidas con materiales
duraderos y fáciles de mantener, limpiar y cuando proceda desinfectar para la inocuidad de
los alimentos.
Los equipos utilizados en la planta, son de material de fácil desmontaje y limpieza para la
inocuidad de los alimentos.
2. ALCANCE:
Aplicable a todas las instalaciones de la planta descritas en el anexo 01 del manual de BPM.
Aplicable a todos los equipos de la planta.
3. RESPONSABILIDADES:
Jefe de Planta (ING. CRISTIAN PAIMA )
Responsable de la supervisión y evaluación de la conservación de las instalaciones de la
Planta Agroindustria Iglesias S.A.
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Jefe de Mantenimiento : (TEC.AUGUSTO ALVARADO M.
Responsable de la ejecución de los trabajos de mantenimiento en las instalaciones de la
Planta Agroindustria Iglesias S.A.
4. DESCRIPCION DE EDIFICIOS E INSTALACIONES:
4.1. Almacen de materia prima.
Área de fácil limpieza, fresco y ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de
concreto y cuenta con:
02 Lavadores de Acero Inoxidable
Balanza Plataforma 500 kilos
Javas Plásticas: de 0.24.5m x0.24 x0.48m, se utiliza para recepcionar la materia prima.
4.2. Almacén de insumos, aditivos, envases y embalajes
Área dividida en forma de estantes con bases y paredes de vidrio y metal, cuenta con su
balanza e insumos debidamente rotulados.
4.3.Almacen de producto terminado
Ambiente construido de material de concreto, fácil de limpieza, es un ambiente seco, fresco y
ventilado, con techos de concreto, el piso es de loza de concreto. Aquí se almacenan el
producto terminado. Esta separada de la planta de procesamiento para evitar la contaminación
cruzada.
4.4. Sala de proceso
La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, consta de paredes de
concreto con mayólica y sin mayólica ambas lavables. El techo es de concreto con
fluorescentes. Los sistemas de ventilación se dan a traves de ventanas con aberturas hacia
adentro con mallas protectoras de insectos, aves y polvo.
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4.5. Laboratorio de Control de calidad
La edificación está dispuesta de piso de concreto en su totalidad, tiene equipos para los
análisis que se requieren.
4.6. S.S.H.H 01
Este servicio higienico es de uso exclusivo para los operarios
4.7. Área de oficinas
Este area es de uso exclusivo para la parte administrativa.
4.8.Vestuarios
Las instalaciones del vestuario tienen gabinetes, lavamanos con sus respectivos
dispensadores de jabón liquido y toallas de papel
4.9.Guardiania
Esta area esta destinada al personal que se encarga de la seguridad de la empresa
4.10.Tanque de agua
En este tanque se realiza el control de cloro residual
4.11 S.S.H.H2
Este servicio higienico es de uso exclusivo para el área administrativa
II. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS
1. OBJETIVO:
La finalidad del mantenimiento para el buen funcionamiento de la planta es:
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- Efectuar una inspección definitiva y un ciclo de limpieza del conjunto de equipos, con
el objeto de tenerlos en buenas condiciones mecánicas.
- Realizar un mantenimiento preventivo de manera que se eviten en lo posible los
desperfectos en la máquina o que se tengan que hacer otros arreglos antes de que ocasione
mayores daños y se vea afectado la producción y calidad del producto.
2. ALCANCE:
El programa de mantenimiento se aplica a todas las instalaciones y equipos de la planta.
3. RESPONSABILIDAD:
Jefe de Planta: Responsable de hacer cumplir y ejecutar el programa de mantenimiento de
los equipos é instalaciones de la PPA
Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable de supervisar el cumplimiento del
programa de mantenimiento.
Técnico de aseguramiento de la calidad: Responsable de la inspección del programa de
mantenimiento de equipos é instalaciones de la planta.
Asistente de Mantenimiento: Responsable de la ejecución del programa de mantenimiento
de la planta de conservas.
4. EQUIPOS Y MATERIALES:
- Aceite reductor.
- Grasa común.
- Grasa sanitaria.
- Aceite sanitario.
- Pistola de engrasado.
- Llaves.
- Soldaduras.
- Desarmadores.
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- Llave hexagonal.
- Otros
5. PROCEDIMIENTO:
Se realiza según el programa de mantenimientos mencionados en el siguiente cuadro.
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ZONA: PROCESAMIENTO
TERMICO
EQUIPOINSTALACIO
NES.
MATERIAL / FUNCIÓN. FRECUENCIA DE LIMPIEZA
ANÁLISIS DE SUPERFICIES
EN CONTACTO CON LOS
ALIMENTOS
CAMBIO DE PIEZA DE EQUIPO/
REPARACION.
INSPECCION
ÁREA Recepción, pesado y
almacenamiento de
M.P.
BALANZA De metal tipo plato de 10Kg de capacidad, y balanza de
plástico de 1kg cuya función es de pesar los insumos para la
formulación.
Diario Semanal Cuando sea necesario.
Mensual.
PISOS, PAREDES y
ANAQUELES
Pisos de concreto, paredes y anaqueles de vidrio
Diario Semanal Resanado y/o pintado
Semestral
Mensual.
ÁREA lavado y desinfección
MESA DE ACERO, TINA Y UTENSILIOS
Mesa y tina de acero inoxidable.Utensilios de acero inoxidale y plastico
Diario. Semanal Cuando sea necesario.
-
Mensual.
ÁREA Envasado exhausting
EXHAUTING Mesa y exhaustor de Acero inoxidable El exhausting para crear vacío en las latas.
Después de cada proceso
semanal Cuando sea necesario.
Mensual
ÁREA Sellado
SELLADORA Fierro fundido y acero inoxidable
mensual - Cuando sea necesario.
Mensual
ÁREA Esterilizado
AUTOCLAVE Acero inoxidable.Esteriliza las latas.
Diario semanal Cuando sea necesario.
Mensual
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ÁREA Enfriado y etiquetado
TANQUES Plastico de 55 galones de capacidad.Se enfría el producto terminado y sellado.
Diario - - Mensual
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6. REGISTRO: El monitoreo del programa de mantenimiento, se registra en el Anexo 4 del Manual de BPM: Inspección del programa de mantenimiento de equipo e Instalaciones.
III. HIGIENE PERSONAL Y REQUISITOS SANITARIOS
1. HIGIENE DE PERSONAL
1.1. OBJETIVO:- Aplicar los principios de buenas prácticas de higiene de personal en la
elaboración de los productos elaborados en la PPA para reducir la inocuidad de los mismos.
- Involucrar al personal de la PPA en todo nivel, de la aplicación de los principios de higiene.
- Establecer normas de higiene y conducta de personal en la PPA.
1.2. ALCANCE:- Comprende a todo el personal operativo y administrativo de la PPA.
1.3. RESPONSABILIDAD:Jefe de Planta: Responsable de tomar todas las medidas y precauciones para asegurar que se cumpla con las normas y principios de higiene de la planta.Jefe de aseguramiento de la calidad: Responsable de verificar que se cumplan con las normas de higiene y conducta del personal.
1.4. MATERIAL Y EQUIPOS:- Letreros con lemas alusivos a la higiene y conducta de personal.- Indumentaria de personal (Mandil, toca, gorro o toca, guantes, botas,).- Jabón desinfectante.- Pediluvio.- Toallas de papel.- Solución hipoclorito a 200 ppm.- Detergente al 5 %.
1.5. DEFINICIONES:- Agente germicida.- Sustancia que destruyen los gérmenes ó
microorganismos.- Desinfección.- Reducción del número de microorganismos a un nivel que
no de lugar a contaminación del alimento mediante agentes químicos, métodos físicos o ambos higiénicamente satisfactorios. No mata a esporas.
- Desinfectante.- Cualquier agente que limite la infección matando las células vegetativas de los microorganismos.
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- Higiene.- Medidas sanitarias para garantizar la sanidad e inocuidad de los productos en todas las fases del proceso de fabricación hasta su conformidad.
- Inocuo.- Aquello que no hace daño o no causa actividad negativa a la salud.- Manipulación.- Acción de hacer funcionar con la mano, manejo, arreglo de
los productos con la mano.- Microorganismos patógenos.- Microorganismo capaz de causar una
enfermedad.
1.6. PROCEDIMIENTO Y NORMAS:
1.6.1. Limpieza de personal:- Se instruye al personal que manipulan los alimentos de forma
continua según el programa de capacitación a fin de que se evite la contaminación de los alimentos.
- Todas las personas que trabajan en la zona de manipulación de los alimentos están dotadas de uniforme limpio, llevan ropa protectora que incluyen gorros, o toca (como protección contra el cabello), los cuales se mantienen limpios de acuerdo con la naturaleza del trabajo que desempeña el personal.
- El personal en el área de proceso debe usar cubre boca, asegurando que se cubre la nariz y boca.
- El calzado que se utiliza (botas), debe mantenerse limpio y en buenas condiciones, además de no usarlo fuera de la planta.
- Está prohibido el uso de ropa de trabajo para labores y acciones no relacionadas a la planta.
- Los guantes utilizados por el personal manipulador deben estar sin agujeros y limpios, sin que ello excluya el procedimiento de lavado de manos.
- Se utilizan delantales de PVC para proteger la limpieza de los uniformes, usando lo suficientemente ajustados.
- El personal masculino debe llevar el cabello corto y ordenado, las uñas deben estar recortadas y limpias.
- El personal femenino, debe mantener las uñas cortas y libres de pinturas y esmalte.
- Se prohíbe el uso de objetos de adornos inseguros como relojes, aretes, sortijas, cadenas, brazaletes durante la manipulación de los alimentos.
- No se permite el lavado sobre el piso de los delantales y artículos análogos. Se ha provisto de grifos dentro del gabinete de higiene de la planta para retirar todos los residuos sólidos y limpieza de los delantales.
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1.6.2. Programa lavado de manos:Los procedimientos sistemáticos y un calendario rutinario de lavado de manos son esenciales para el control de la propagación de los contaminantes de las manos del personal a los alimentos.
a.- Preparación de las manos:
- Retirar relojes, brazaletes y anillos de las manos.- Las uñas deben estar recortadas y limadas en cada limpieza.- Las manos y brazos deben estar libres de infección y heridas.b.- Procedimiento:
- Mojarse a fondo las partes expuestos de brazos y manos con agua potable.
- Usar bastante jabón líquido desinfectante del dispensador y frotarse con vigor las manos juntas para producir espuma durante 20 segundos.
- Realizar un enjuague minucioso de las manos y brazos con agua limpia.
- Usar grifos operados con el pie para prevenir la recontaminación de las manos.
- Secar las manos a fondo con el secador de aire caliente.- Sumergir las manos en una solución desinfectante de hipoclorito de
sodio a 50 ppm.- Luego no tocar objetos insalubres.c.- Frecuencia:
- Se realiza durante el ingreso del personal a planta a iniciar el proceso.
- Después de usar los Servicios Higiénicos.- Después de manipular equipos ó utensilios sucios.- Después de tocar partes desnudas del cuerpo como el cabello o cara,
uniforme sucio.- Después de toser, estornudar usando un pañuelo ó papel descartable.- Durante la preparación de alimentos con suficiente frecuencia para
eliminar la suciedad y contaminación.
1.6.3. Visitantes:- A todos los visitantes internos y externos se les recomienda cubrir su
cabello, barba y bigote (si son largas), además de usar ropas adecuadas antes de entrar a las áreas de proceso, no presentarán síntomas de enfermedad o lesiones y no deberán comer, fumar, masticar ó escupir durante el tránsito por las áreas de producción.
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- Se colocan letreros que advierten la prohibición de la entrada y tránsito de visitantes sin vestimenta apropiada a las áreas en donde se lleva a cabo la manipulación de los alimentos.
1.6.4. Conducta del personal:- Dentro de la planta de proceso está prohibido fumar, mascar, comer
o beber.- Está prohibido estrictamente escupir al suelo.- Está prohibido de estornudar o toser sobre alimentos no protegidos.- Se evita cualquier contaminación con expectoraciones, mucosidades,
cosméticos, cabellos, sustancias químicas de medicamentos.- Está prohibido tocarse el rostro o cabello mientras se manipula el
alimento, si lo requiriesen deben retirarse a los servicios higiénicos.- Está prohibido conversar o hacer bromas entre los compañeros.
1.7. REGISTROS:
El monitoreo será registrado en el registro diario de control de saneamiento (SSOP-01) y formato de inspección de prácticas de higiene y salud del personal (SSOP- 05).
2. REQUISITOS SANITARIOS:
2.1. OBJETIVO: - Prevenir la contaminación de los alimentos por manipulación de personal
con enfermedad, portadores de enfermedad.- Tener un control sanitario del personal operativo y empleado de la planta .
2.2. ALCANCE:Es aplicable a todo el personal operativo y empleado que labora en la planta de procesamiento de conservas.
2.3. RESPOSABILIDAD:Jefe de Planta: Responsable de tomar las medidas preventivas para que el personal que labora en la planta cumpla con los requisitos de salud y capacitación.
2.4. MATERIAL Y EQUIPOS:Se menciona en el manual de SSOP de la planta de conservas de durazno.
2.5. PROCEDIMIENTO:2.5.1. Requisitos:
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- No se permite que persona de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos, tenga acceso a ninguna área de manipulación de alimentos si existe la posibilidad que los contaminen.
- El personal será instruido en reportar inmediatamente sobre la enfermedad o síntomas a su supervisor.
- El manipulador de alimentos deberá someterse a examen médico si así lo indican las razones clínicas o epidemiológicas.
- El personal nuevo que ingrese a manipular alimentos en la planta, deberá someterse a examen médico antes de asignarles tal actividad.
2.6. REGISTROS:El monitoreo será registrado en el formato de SSOP de Inspección de prácticas de Higiene y Salud de Personal (SSOP - 05).
IV. CALIBRACION DE INSTRUMENTOS
1. OBJETIVO:
Para obtener un grado de confianza en la medición de los puntos de control de procesos en la planta, es necesario contar con los instrumentos de los equipos precisos en las mediciones.
2. ALCANCE:
Se aplica a todos los instrumentos de medición de temperatura, presión y peso de los equipos de la planta.
3. RESPONSABILIDAD:Jefe de planta: Responsable de hacer cumplir que todos los instrumentos de medición de los equipos se encuentre operativo. Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Responsable programar la calibración de instrumentos de medición de los equipos y llevar los registros de calibración.Jefe de mantenimiento: Responsable de mantener todos los equipos con sus instrumentos de medición operativos.
4. MATERIAL Y EQUIPOS:Termómetro patrón con certificación de calibración Balanzas y equipos de medición de presión.
5. PROCEDIMIENTO:
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Los instrumentos de los equipos serán calibrados de la siguiente manera:
PROCESO TERMICO: Control de temperaturas:
5.1. Se solicitará a una entidad particular que realice la calibración de un termómetro para ser usado como Patrón en la planta; con su respectivo certificado de calibración.
5.2. La calibración del termómetro patrón se realizará anual.5.3. Se realizarán pruebas de comparación del termómetro certificado patrón con
cada termómetro de los equipos a calibrar, con una frecuencia de 6 meses, o cuando sea necesario.
Los termómetros utilizados en los equipos de planta son:- Termómetro tipo reloj: Exháuster Marca: Reotemp Capacidad: 150 ºC.- Termómetros tipo reloj: marmita 01, 02 (90 litros) y 03 (600 litros) Marca: Reotemp Capacidad: 150 ºC.
- Termómetro de mercurio (columna): Autoclaves 1. Marca: Taylor. Escala: de 75 a 135 ºC ó 170º - 270 ºF. Graduación: 0.5 ºC ó 1 ºF.
INSTRUMENTOS DE PRESION:
Su calibración ó cambio será anual.- Manómetros de marmitas- Manómetros de autoclaves.
Marca: ReotempEscala: de 0 a 30 PSI (Graduación de 0.2 psi).
- Manómetros de autoclaves.- Manómetros de Marmitas.
6. REGISTROS:Se anotarán los resultados en el Anexo 5 del Manual de BPM, Registro de Calibración de instrumentos y equipos.
V.- PROGRAMA DE CAPACITACION DEL PERSONAL
1. OBJETIVO:- Conseguir que todo el personal de planta de procesamiento de néctares tome
consciencia sobre el manejo de prácticas de buena manufactura, procedimientos y métodos de proceso en la producción de néctares.
2. ALCANCE:
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- Para conseguir el éxito del sistema de inspección basado en HACCP, es necesario capacitar al personal teniendo como norma del sistema empleado. El personal que se considera es el siguiente:a) Personal de producción :
- Operarios.- Personal de línea.- Volantes.
b) Personal de aseguramiento de la calidad :- Técnicos de aseguramiento de la calidad.- Supervisores de aseguramiento de la calidad.
c) Personal o grupo de mejoría de la calidad :- Operarios- Practicantes.- Jefes.
3. RESPONSABILIDADES:
3.1 Jefe de Aseguramiento de la Calidad : Programará y coordinará con el equipo y el líder de la calidad las charlas y/o cursos de capacitación a concretarse para el personal de producción como de Aseguramiento de la Calidad donde fuera necesario.
4. EQUIPOS Y MATERIALES :
En este caso se considera como material los ambientes a desarrollarse como son:
- Auditorio- Sillas y bancas- Retroproyector- Computador- Televisor- DVD- Pizarras y Plumones acrílicos- Mesas soportes.- Folletos, boletines.
5. PROCEDIMIENTOS :
a) Se realizarán charlas grupales en forma quincenal, con los supervisores de calidad del tercero, controladoras y TAC, sobre temas como: Importancia de aplicar el sistema HACCP en la elaboración de néctares. Puntos críticos y acciones correctivas. Supervisión adecuada en el control higiénico sanitario en todas las etapas del
proceso de conservas.
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Conocimiento de los 08 pre-requisitos de saneamiento. Temas relacionados a buenas prácticas de manufactura. Importancia de la cloración de las aguas en plantas de procesamiento. Calidad microbiológica.
b) Se realizarán Charlas ó seminarios de capacitación al personal de producción como operarios, personal de línea y apoyos o volantes en forma mensual sobre temas como: Enfermedades transmitidas al hombre por los alimentos. Prácticas higiénico-sanitarias, que involucra desde la recepción de materia
prima hasta embarque del producto terminado. Dar a conocer al personal sobre la importancia de las buenas prácticas de
higiene, como el lavado de manos, Limpieza de superficies, salud del personal.
c) Se hará partícipe al profesional de planta (jefe de planta, aseguramiento de la calidad, TAC), operarios, supervisores de producción y calidad a cursos y seminarios-taller organizados por el, DIGESA, INDECOPI, UNIVERSIDADES, y algunos proveedores con frecuencia indeterminada. Los temas serán acerca de Calidad, HACCP, Higiene y Saneamiento y Auditorias.
d) Se utilizarán expositores conocedores de los temas, las charlas tendrán una duración de 1 a dos horas.
e) Las charlas grupales, tendrán una duración de 1 hora, que serán dictados por personal de aseguramiento de la calidad, líder de la calidad o cualquier otro integrante del equipo HACCP, que domine el tema a tratar.
f) Se harán uso de referencias bibliográficas, diapositivas y videos si es necesario, que ilustren con facilidad el mensaje a transmitir.
g) Se reciben todas las opiniones de los participantes sobre como mejorar la calidad del producto, teniendo presente la inocuidad.
h) En forma continua, se conversará al personal de producción y saneamiento sobre temas relacionados a prácticas de higiene, saneamiento y calidad.
6. REGISTROS :
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará en el Anexo 3 del manual BPM de Capacitación de personal, las charlas, cursos y seminarios-taller realizados, adjuntando la relación del personal capacitado.
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ANEXOS DEL MANUAL BPM
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ANEXO 1
1. DISTRIBUCION DE AREAS
1.1. Análisis de distribución de áreas
Requerimientos de superficies: se mencionan las áreas donde se almacena, procesa y fraccionan productos con distinto nivel de transformación:
a) Área de fabricación
1. Almacén de materia prima 2. Almacén de ingredientes, aditivos, envases y embalajes3. Almacén del producto terminado 4. Sala de proceso 5. Laboratorio de control de la calidad 6. Servicios higiénicos 1 (Operario)
b) Área de administración
7. Área de oficinas 8. Servicios higiénicos 2 (administrador)
c) Área de servicios
9. Vestidores 10. Guardianía 11. Tanque de agua
Análisis de proximidad de áreas por el plan Layout: Se realiza para ser eficiente en la distribución de áreas así optimizar toda la etapa de producción de la conserva de carne de alpaca y atender mejor a los personales y al cliente la cual se logra asignando valores y razones para elaborar la matriz.
Valores y razones para el plan Layout:
Valores RazonesA: Absolutamente importante 1: ContinuidadE: Especialmente importante 2: ControlI: Importante 3: Higiene O: Normal 4: Ruido y/o VibracionesU: Sin importancia 5: Seguridad X: Indeseable 6: Energía
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURADEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Aprobado: Gerencia General Elaborado: Equipo HACCP Versión: 001 -2008
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01FECHA:25/03/13
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G.C.C
XX: Muy indeseable 7: Circulación
2. MATRIZ DEL PLAN LAYOUT
1 almacén de M. P
2 almacén de I, A, E y E
3 almacén de P. T
4 sala de proceso
5 laboratorio de C. C
6 S.S.H.H 1 (operarios)
7 área de oficinas
8 vestuarios
9 Guardianía
10 Tanque de agua
11 S.S.H.H2 (administracion)
Dónde:S.S.H.H2: Servicios higiénicos para administrativos Almacén de M. P: Almacén de materia primaAlmacén de I, A, E y E: Almacén de insumos, aditivos, envases y embalajes Almacén de P. T: Almacén de producto terminadoLaboratorio de C. C: Laboratorio de control de calidad
Recorrido de actividades:
Se agrupa las areas de acuerdo a los valores analizados
A: (1.4), (2.5) (4.5).E: (1.2), (1.5), (3.4), (4,8), (4,11).I: (2.3), (2.4), (3,5), (1.8), (2,8) (1.10),O: (1.3), (1.10), (2.7), (2.9), (3.7), (3.8), (3.9), (4.9), (5.9), (5.10), (6.7), (6.8), (6.10), (6.11), (7.9), (7.11), (8.9), (8.10), (8.11).U: (1.7), (5.7), (5.8), (6.9), (7.8), (7.10), (9.10), (9.11), (10.11).X: (2.10), (3.10), (4.7).XX: (1.6), (1.11), (2.6), (2.11), (3.6), (3.11), (4.6), (4.11), (5.6), (5.11)
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURADEPT. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Aprobado: Gerencia General Elaborado: Equipo HACCP Versión: 001 -2008
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01FECHA:25/03/13
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G.C.C
ANEXO 2
PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LA EMPRESA CONSERVAS DEL VALLE S.A
Puerta
Gabinete de higienización (lavamanos con sus respectivos dispensadores de jabón liquido y toallas de papel )
Pediluvio
1 Almacén de M. P2 Almacén de I, A, E y E 3 Almacén de P. T4 Sala de proceso 5 Laboratorio de C. C6 S.S.H.H 1 (operarios)7 Área de oficinas 8 Vestuarios9 Guardianía10 Tanque de agua11 S.S.H.H2 (administración)
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9
8 3
11 7 2
4
1 10 5
ENTRADA
6
Aprobado: Gerencia General Elaborado: Equipo HACCP Versión: 001 -2008
AGROINDUSTRIA IGLESIAS S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01FECHA:25/03/13
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G.C.C
ANEXO 3
CAPACITACIÓN DE PERSONAL
Fecha: .....................................................................Hora :........................................................Tema : .......................................................................................................................................Expositor : ................................................................................................................................
Apellidos y Nombres DNI Nº Firma
Observaciones :........................................................................................................................................................................................................................................................................... __________________________
Jefe de Control de Calidad
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Aprobado: Gerencia General Elaborado: Equipo HACCP Versión: 001 -2008
CONSERVAS DEL VALLE S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01FECHA:25/03/12
Aprobado por:
G.C.C
ANEXO 4
CONTROL DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MAQUINARIAS, EQUIPOS E INSTALACIONES
ITE
M
MAQUINARIA, EQUIPO E
INTALACIONES
FECHA MANTENIMIENTO
FECHA DE PRÓXIMO
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD REALIZADA
OBSERVACIONES DEL EQUIPO
RESPONSABLE DEL
MANTENIMIENTO
............................................................. ........................................................ Técnico de Mantenimiento V°B° Jefe de Aseg. Calidad
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CONSERVAS DEL VALLE S.A
PROCEDIMIENTO:Manual de Buenas
Prácticas de Manufactura
CÓDIGO: CV-M01-00 VERSION:01FECHA:25/03/12
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ANEXO 5
CALIBRACIÓN DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS
PRODUCTO: TAC:
FECHA: TURNO:
HORA OPERACION UNITARIA
EQUIPO/ INSTRUMENTO
CODIGO DE EQUIPO/INSTRUMENTO
CODIGO DEL PATRON UTILIZADO
OBSERVACIONES :..........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
______________________ ________________________ TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
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