Mecatrónica 6º Semestre A

Diseño de Elementos

Mecánicos

Alejandro Campos Estrada

Bryan Sánchez Andrade

José Manuel Zamora Martínez

Instituto Tecnológico de Estudios

Superiores de Uruapan

07/05/2013

Unidad 2: Diseño de

Sujetadores

1

Índice

Índice ................................ 1

Introducción ..................... 2

1.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en tornillos 3

2.-Precarga de pernos y selección de tuercas 18

3.- Juntas soldadas bajo carga estática. 32

4.- Juntas soldadas bajo cargas cíclicas. 38

Anexo A .......................... 41

Referencias. .................... 44

2

Introducción

Existen diversos tipos de juntas en las máquinas, de manera general pueden ser:

juntas roscadas, juntas adhesivas, juntas soldadas, remaches, etc.

Se prestará especial atención a las juntas de rosca y las soldadas solamente,

además se podrán ver algunos de los parámetros y criterios a tomar en cuenta

cuando se selecciona ya sea algún tipo de tornillo, tuerca o también alguno de los

distintos tipos de soldadura; teniéndose en cuenta más que nada el tipo de

aplicación en donde se vayan a utilizar y también los esfuerzos correspondientes.

Se verá también de manera muy general el análisis correspondiente de cada tipo de

unión como los esfuerzos en los tornillos, tornillos, en tuercas, y también los

efectos que producen tanto cargas estáticas como cargas cíclicas (fatiga) en las

juntas de tipo soldadas.

En las secciones donde se trata el tema de los tornillos desarrollaremos los

fundamentos y características de tornillos y bulones o pernos sin hacer diferencia

entre ellos, refiriéndonos a ambos como tornillos.

Por definición, Según normas IRAM tornillo es:

“El elemento roscado total o parcialmente que sirve para unir dos partes, una de

las cuales hace las veces de tuerca. Consta de cabeza y espiga y según su uso se

distinguen principalmente dos tipos: para madera y para metales”.

3

1.- Fuerzas, par de torsión, parámetros de rigidez y resistencia en

tornillos

Existen diversos métodos de unión como son:

• Permanentes

• Semipermanentes

• Desmontables

En los métodos de unión semipermanentes, el elemento que une puede montarse

y desmontarse fácil y repetidamente, sin necesidad de destruirlo. Los tornillos y

pernos de unión son métodos semipermanentes, y en esto radica su gran ventaja.

Estrictamente hablando, la diferencia entre tornillo y perno es que el primero se

introduce en una pieza roscada, mientras que el segundo va acompañado de una

tuerca.

Si un elemento está diseñado para quedar instalado en un agujero roscado se

denomina tornillo. Se aprieta aplicando par a la cabeza.

Si está diseñado para instalarse con tuerca se denomina perno, y se aprietan con

par de torsión a la tuerca.

En la práctica se suele utilizar, tal vez, el término tornillo para ambos casos.

Un espárrago es un perno con rosca en los dos extremos.

Las roscas de los tornillos son hélices que permiten el desplazamiento longitudinal

de un tornillo, cuando éste es girado.

Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión:

• La serie de roscas unificada (Unified National Standard, UNS)

• La serie de roscas métricas, definida por la ISO

Los parámetros importantes para identificar los tornillos pueden observarse en la

figura 1.1

4

Figura 1.1: Parámetros de las roscas

En la figura anterior se observa:

• p: paso

• Nh: número de hilos por pulgada

• d: diámetro mayor (nominal)

• dp: diámetro de paso

• dr: diámetro menor o de raíz

• Nh = (1 in)/p

• Altura del filete = (d – dr)/2

El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. El número de hilos por

pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una longitud

igual a una pulgada. El número de hilos por pulgada es el recíproco del paso.

Para rosca unificada (UNS):

• dr = d – 1.299038/Nh

• dp = d – 0.649519/Nh

Para rosca métrica ISO:

• dr = d – 1.226869p

• dp = d – 0.649519p

Se muestran los tres diámetros de la rosca, el mayor, d, el menor, dr, y el de paso,

dp, el cual es igual a:

�� � � � ��2

5

Un parámetro determinante en las fuerzas, pares y resistencia de los tornillos es el

tipo de rosca que el tornillo presenta, generalmente son utilizados dos estándares

generales de roscados, Unificado y Métrico, que a su vez pueden subdividirse según

los tipos de rosca que se requieren, esta clasificación se explica de forma general a

continuación.

Las roscas UNS (unificado o estándar) tienen tres series estándar de familias de

paso de rosca:

• Roscas bastas.

Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de paso

grande y se usan en aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y

desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas de materiales blandos y

frágiles, ya que en las roscas de menores pasos (y filetes más pequeños) podría

producirse el barrido (cortadura) de los filetes. Estas roscas no son adecuadas

cuando exista vibración considerable, ya que la vibración tiende a aflojar fácilmente

la tuerca.

• Roscas finas.

UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración,

por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un

menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de materiales

frágiles.

• Roscas extrafinas.

UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y finas,

éstas tienen unos pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos

aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas, y para roscas en piezas de

pared delgada.

El sistema Métrico utiliza una denominación especial para cada tipo de tornillo

según sus parámetros y generalmente se identifican por estar marcados con alguna

cifra decimal o una M la siguiente tabla muestra algunos parámetros del sistema

Métrico.

6

Tabla 1.1 Denominaciones del sistema métrico

7

Constante elástica del Tornillo aplicado en juntas

Es necesario saber si el tornillo es roscado total o parcialmente a lo largo de la

longitud de la junta L para poder calcular la constante elástica del tornillo o Kb.

Figura 1.2 Tornillo totalmente roscado

Figura 1.3 la parte entre arandelas del tornillo es parcialmente roscada

Figura 1.4 La parte entre arandelas del tornillo no es roscada

8

Para los casos de las figuras 1.2 y 1.4, la constante elástica del tornillo se calcula

como:

�� � ���

�: Área de la sección transversal del tornillo que queda entre arandelas ya que

actúa como un resorte. �: Módulo de elasticidad; L Longitud entre arandelas.

Para la figura 1.3 la constante será definida por:

1�� � 1

�� � 1���

Siendo

�� � �������� Y ��� � �����

���

Longitud de tuerca o de perforación roscada

Figura 1.5 Esquemático de la rosca y partes de un tornillo y tuerca

La longitud de la tuerca debe ser tal que el área sometida a cortante sea lo

suficientemente grande como para dar cumplimiento a la ecuación:

���� � ������

9

Además, si la tuerca es lo suficientemente larga, el tornillo fallará primero a

tracción en el núcleo antes que por barrido de los filetes, para roscas UNS o ISO,

con d≤1 in, en las que el tornillo y la tuerca son del mismo material, a condición L≥

0.5d garantizará que la resistencia al barrido sea mayor que la resistencia a

tracción.

Para el caso de perforaciones roscadas, se recomienda que la longitud roscada sea

mayor o igual al diámetro d, si los materiales son iguales. Para un tornillo de acero

y un agujero roscado en hierro fundido, latón o bronce, la longitud roscada mínima

será de 1.5d. Para un tornillo de acero y un agujero roscado en aluminio, la longitud

roscada mínima será de 2d.

Resistencia de Tornillos

Los grados y clases de los tornillos y pernos se pueden distinguir de acuerdo con las

marcas en la cabeza dependiendo de si es métrico o unificado como se puede

observar en las figuras siguientes.

Figura 1.6 Identificación de tornillos sistema Unificado, Grado SAE

Figura1.7 Identificación de tornillos sistema Métrico, Distintas clases

La resistencia límite a la tracción, Sp, es el máximo esfuerzo que puede soportar el

tornillo sin experimentar deformación permanente y por lo tanto es el factor

determinante al momento de diseñar y/o seleccionar un tornillo o perno.

Las resistencias y características del material del que se construyen los tornillos se

especifican de acuerdo con clases o grados, definidos por la SAE, ASTM e ISO.

En la mayoría de los grados SAE la resistencia límite a la tracción es

aproximadamente el 90% de la resistencia a la fluencia especificada al 0.2% de

deformación permanente.

10

Tabla 2 Grados SAE para tornillos UNS

Tabla 3 Clasificación de Tornillos Métricos

11

Par de apriete

Con el fin de lograr que el tornillo adquiera determinada fuerza inicial, debe

calcularse un par de apriete. Se propone usar la siguiente ecuación:

�� � ����� Que nos servirá para calcular el par de apriete, Ti, necesario para producir una

fuerza inicial Fi, siendo d el diámetro nominal del tornillo y Ki el coeficiente de par

de torsión.

El coeficiente de par de torsión depende del coeficiente de fricción entre la tuerca y

el tornillo; por lo tanto, depende de si el tornillo está lubricado o no. Es

conveniente que el tornillo esté lubricado en el momento del apriete, con el fin de

reducir el par de torsión requerido, así como el esfuerzo cortante que se genera

por la torsión.

Existen varias recomendaciones para el valor de Ki, para tornillos lubricados, Ki

podría tomarse igual a 0.15, 0.21 ó 0.18 a 0.208. Para tornillos no lubricados Ki

podría tomarse igual a 0.15 ó 0.208 a 0.3.

Podría tomarse:

Ki ≈ 0.18, para tornillos lubricados

Ki ≈ 0.21, para tornillos no lubricados.

El par de apriete produce un esfuerzo cortante equivalente al calculado con 0.4T

que generalmente se ignora ya que probablemente desaparece en el trabajo.

Esfuerzo de apriete

El esfuerzo de tracción que se obtiene en el apriete es muy cercano a la resistencia

límite del material, Sp. Una de las razones de esto es que al efectuar una gran

precarga del perno o tornillo, la fuerza externa no logra aumentar mucho el

esfuerzo en éste; esto implica que, si el esfuerzo es variable, la fluctuación de éste

sea pequeña; además, si el tornillo no falla durante el apriete es poco probable que

falle en servicio.

Según Norton específica que:

• Si ≥0.75 Sp, cuando las cargas sobre el tornillo son dinámicas.

• Si = 0.90 , cuando las cargas sobre el tornillo son estáticas

Donde Sp es la resistencia límite del tornillo y Si es el esfuerzo inicial, es decir el

esfuerzo normal en el tornillo al terminar el apriete, el cual está dado por:

12

�� � ���

Resistencia del tornillo

Si el tornillo está sometido a tracción estática solamente (con una fuerza máxima

Fbt), debe verificarse que el factor de seguridad sea lo suficientemente grande.

El factor de seguridad para tornillos debe calcularse de la forma siguiente ya que el

esfuerzo en el tornillo no es proporcional a la carga externa aplicada no es

suficiente con la simple relación de esfuerzos.

�� � ��! " ��#$%&' � &�(&��) *

Donde Fe es la fuerza externa que produce la falla.

�� Es el factor de seguridad del tornillo si está sometido sólo a tracción estática.

Cuando el tornillo soporta una combinación de cortante estático (producido por

cortante directo o torsión) y tracción estática puede aplicarse la siguiente ecuación:

� � $ 1��� � 1

���*

+ �

Donde NF es el factor de seguridad calculado considerando sólo el efecto de

tracción y Ns es el factor de seguridad calculado considerando sólo el esfuerzo

cortante dado por:

�� � �����

Donde Ss se calcula con las ecuaciones adecuadas según las cargas a soportar

(torsión, cortante directo o ambas); se puede asumir que el tornillo es un cilindro

de diámetro igual al diámetro menor de la rosca, dr. El caso en el cual ocurre flexión

en el tornillo es poco usual.

Cuando las cargas son variables debe aplicarse la teoría de fatiga.

Tornillos para transmisión de potencia

Este tipos de tornillos se mencionaran solamente de forma muy general en lo que

respecta al análisis de la distribución de fuerzas sobre ellos y algunos otros

parámetros destacables en su funcionamiento, esto debido a que los tornillos de

potencia varían según la aplicación que se les desee dar, existiendo gran variedad

13

de tornillos de este tipo pero que generalmente se basan en la utilización de pocos

tipos de roscas como son: Las roscas de perfil cuadrado y ACME que como se

mencionó se utilizan para la transmisión de potencia y suelen hacérseles

modificaciones según las necesidades.

Figura 1.8 a: Rosca tipo cuadrada; b: Rosca tipo ACME

Generalmente estos tornillos se utilizan para transformar un movimiento angular

en lineal, transmitiendo fuerza (prensas, gatos, husillos de avance de tornos, etc...).

Observando la figura 1.9 obtenemos que.

• dm= diámetro medio.

• p = paso.

• λ = ángulo de hélice, o de avance.

El filete de la rosca del tornillo se desarrolla sobre un plano una longitud

equivalente a una vuelta.

14

Figura 1.9 Vista esquemática de un tornillo de potencia

Figura 1.10 Desarrollo de una vuelta del tornillo de potencia de la figura 1.9

15

Y donde las ecuaciones que definirán el movimiento de una carga teórica a lo largo

del tornillo de la figura 1.9 vienen dadas por:

� � ��,2 -. � /0�,/�, " 0.1

La Ecuación anterior definirá el par necesario para subir la carga y la ecuación

siguiente definirá lo propio para hacer descender la carga.

� � ��,2 -/0�, " ./�, � 0.1

Para calcular la eficiencia, e, de un tornillo comparamos el par, T, que hay que

realizar con el par, To, que habría que realizar si el rozamiento fuera nulo. To puede

calcularse a partir del caso a) haciendo μ = 0:

�2 � �.2/

Y

3 � �2�

Figura1.11 Tornillo de potencia con rosca ACME

Generalmente cuando se carga el tornillo axialmente hay que emplear un collarín

(Figura 1.11 b) y entonces hay que considerar el par, Tc, necesario para vencer la

fricción entre collarín y carga. Se puede aproximar:

16

�' � �0'�'2

Las ecuaciones anteriores son para roscas cuadradas. En el caso de roscas ACME la

carga normal queda inclinada respecto al eje (Figura 1.11 a). El par necesario para

subir la carga puede aproximarse por la siguiente expresión, en la que el ángulo α

queda definido en la figura 1.11 a.

� � ��,2 -. � /0�, sec ∝/�, " 0. sec ∝1

Se deduce que, en el caso de tornillos de fuerza, la rosca ACME no es tan eficiente

como la cuadrada, sin embargo suele preferirse porque es más fácil de formar a

máquina.

Se realiza una consideración según la hipótesis de que todos los hilos de rosca en

contacto con la tuerca comparten la carga; esta hipótesis es sólo parcialmente

válida y por ello hay que utilizar en los cálculos coeficientes de seguridad amplios.

Con las limitaciones de la hipótesis realizada, se pueden deducir las siguientes

expresiones:

• Presión contacto

89 � �/�,:;

Con n: número de hilos en contacto

• Tensión debida a la flexión.

Se supone la carga F uniformemente distribuida en la rosca a lo largo de todo el

diámetro

Figura 1.12 Esfuerzos sobre un hilo de rosca

17

• Momento Máximo

< � �:2

• Tensión máxima

89 � 3�:/�,;>�

• Tensión cortante

En casos como el de la figura 1.11 b es necesario hacer una distinción entre tornillo

y tuerca para hacer el cálculo

Para el tornillo:

? � 3�2/��;>

Para la tuerca:

? � 3�2/�2;>

Donde dr es el diámetro interior y do es el mayor.

En algunos casos puede ser necesario considerar las propias tensiones en el tornillo

debido a compresión/tracción, con combinación de cortante debido al efecto del

par de torsión T.

En el caso de tener una longitud de tornillo superior a 8 veces el diámetro es

necesario considerar el pandeo.

En cuanto a la altura de la tuerca (es decir el número de hilos en contacto entre

perno y tuerca), un criterio orientativo consiste en igualar la resistencia a tracción

del perno con la resistencia a “rasgadura” de la rosca de la tuerca.

Cuando se necesita un rendimiento muy alto hay que utilizar husillos a bolas. (los

propios fabricantes en los catálogos ofrecen criterios de selección).

18

2.-Precarga de pernos y selección de tuercas

Los elementos roscados usados para la unión de piezas diversas, se encuentran

sometidos a distintos esfuerzos de acuerdo a la aplicación particular de las cargas.

Por lo tanto, se trataran de englobar una gran variedad de casos prácticos de

estados de carga que se presenta comúnmente, como son:

1) Cargas axiales de tracción estáticas sin existencia de precarga.

2) Cargas axiales de tracción y cargas transversales estáticas, actuando

separadamente o simultáneamente sobre elementos precargados.

3) Cargas axiales de tracción estática y/o fluctuantes y cargas trasversales estáticas

y/o fluctuantes, actuando en forma separada o simultáneamente en elementos

roscados precargados.

En la industria y en general en la mayoría de las aplicaciones prácticas es muy poco

común el uso de elementos roscados sin precarga, y las existentes se limitan a

cargas axiales de tracción estáticas. En tales condiciones de carga, los elementos

roscados pueden fallar por una de las formas indicadas a continuación:

Carga axial

En tales condiciones de carga, los elementos roscados pueden fallar por una de las

formas indicadas a continuación en la figura 1:

Figura 2.1: Secciones de posible falla en un perno.

1) Falla por rotura del vástago a través de la rosca o debajo de la cabeza del

tornillo.

2) Falla por aplastamiento en, los filetes del tornillo y de la tuerca.

3) Falla por corte en la cabeza del tornillo.

19

Considerando la primera sección de posible falla, por rotura del vástago en la rosca

(en el filete adyacente a la tuerca) o debajo de la cabeza del tornillo, los esfuerzos

normales de tracción se encuentran en el eje x, dichos esfuerzos obedecen a la

ecuación.

8@ � �!!

Dónde:

8@=esfuerzo normal de tracción.

�!=carga axial de tracción.

!=área de fuerza de trabajo.

Observando la segunda sección, sobre el tornillo y la tuerca debido a la carga axial,

�! se inducen esfuerzos cortantes sobre las rosca en contacto que pueden inducir a

una falla por corte a través de la superficie cilíndrica de diámetros iguales al

diámetro nominal y raíz de sus roscas respectivamente.

Las ecuaciones del esfuerzo cortante de la sección 2 del perno mostrado en la

figura 1, son las siguientes:

Para los filetes de las roscas del tornillo se tiene:

?!A�@ � 2�!/��B

Para los filetes de la tuerca obtenemos la ecuación:

?!C�@ � 2�!/�B

Dónde:

?!A�@ D?!C�@= Esfuerzos cortantes sobre la rosca del tornillo y de la tuerca,

actuando en los planos cuyas normales son paralelas al eje Y.

d = Diámetro nominal del tornillo.

H= Altura de la tuerca o elemento que en una aplicación hace las veces de ella.

��= Diámetro raíz del tornillo.

20

Imagen 2.2: Ejemplo de un

elemento roscado sometido a

carga axial sin precarga.

Además, entre las roscas de elementos roscados en contacto existen esfuerzos

normales de aplastamiento actuando en la dirección paralela al eje axial, uno en la

rosca del tornillo y uno en la rosca de la tuerca o elemento que puedan hacer las

veces de ella, que poseen igual magnitud y cuyo valor medio se obtiene de:

8��E��!�,�)F!A � 4�!H/%�� " ���(B

Por otra parte la tercera zona que corresponde a la altura de la cabeza del tornillo

debe ser tal, que evite la posibilidad de fallo por corte en ella, originada por la

carga axial Ft cuyo esfuerzo corresponde a la ecuación:

?'! � 2�!/�B′ ?'!=esfuerzo cortante en la cabeza del tornillo.

H’= altura de la cabeza del tornillo.

Imagen 2.3: esquema representativo del ajuste entre tuerca y tornillo.

Síntesis de elementos roscados bajo cargas axiales de tracción estáticas sin

precarga

1) Determinar las cargas que actúan sobre el elemento roscado.

2) Asumir un grado o calidad para el tronillo y la tuerca.

3) Asumir el tipo de serie de la rosca, métrica o unificada, paso fino o basto.

4) Si la tuerca y el tornillo son del mismo material, se debe estudiar solo el tornillo

ya que es el más crítico del conjunto. Para este caso se puede determinar un área

de esfuerzo a la tracción preliminar (ATP).

21

!� � ��!8��

!� J !

Dónde:

!�=área de esfuerzo de tracción preliminar.

N= factor de seguridad.

!= área de trabajo.

Una vez obtenidos estos datos, podemos buscar en la siguientes tablas cual será la

mejor tuerca dadas las características requeridas.

Tabla 2: Características de las tuercas métricas de paso fino y de paso basto.

22

Tabla 2.1: Características de las tuercas unificadas de paso fino y de paso basto.

Carga axial de tracción estática

Este caso se presenta cuando se desea sujetar placas, tapas, bridas, etc.; y en

aquellos casos donde las uniones deban cumplir con requisitos de hermeticidad

como el caso de un cilindro sometido internamente a presión constante, y en

general en los casos donde es indispensable que los elementos unidos no se

separen. Tales requisitos se logran con una carga inicial o precarga a la que se

someten los elementos. Cuya magnitud impide que una carga de tracción adicional

actuando a lo largo de su eje longitudinal, altere una hermeticidad existente ni

separe una unión realizada.

Imagen 2.4: Esquema representativo del estado de fuerzas en un perno que mantiene unidos un cilindro

y su tapa.

23

Analizando la figura anterior, podemos deducir que por efecto únicamente del

apretado se origina sobre el perno una precarga, �� , con lo que los elementos 1 y 2

quedan sometidos a compresión, lo cual le permitirá como se describirá

posteriormente, soportar en mejor forma la carga axial de tracción estática,�! . El

valor de ésta última proviene de la carga resultante debida a la presión contenida

dentro del cilindro, dividida entre el número de pernos utilizado.

Imagen 2.5: Diagrama de fuerzas del perno mostrado en la figura 1.3.

La aplicación de precarga en elementos roscados es relevante y puede resumirse

en:

• Mejora el efecto de apretado en las tuercas de pernos bajo la acción de cargas

estáticas.

• Disminuye el efecto de cargas axiales de tracción, bajo condiciones de cargas

estáticas.

• Mejora la resistencia a la fatiga de elementos roscados sometidos a la acción de

cargas externas de tracción variable.

• Evita el aflojamiento de los elementos roscados en aplicaciones con carga

variables, pues el hecho de que 8� sea pequeño en comparación con 8,, hace que

la tracción resultante sobre ellos varié lo menos posible.

Recomendaciones para la precarga

Para cargas estáticas se utiliza una precarga que genera un esfuerzo tan elevado

como 90% de la resistencia de prueba. Para cargas variables, se utilizan valores de

precarga de 75% o más de la resistencia de prueba.

0.75��� � �� � 0.9���

24

A partir del esfuerzo límite mínimo a la tracción 8�� , se determina la carga de

prueba ��� , valor que expresa la máxima carga que un elemento roscado es capaz

de resistir, esta última se obtiene a partir de:

��� � 8��!

Uniones empaquetadas

En general, a cualquier medio utilizado para prevenir el flujo o fuga de un fluido a

través de una unión o junta entre miembros adyacentes, se les denomina sello. Si

el sello es estático, comúnmente se le llama empaquetadura. Existen diferentes

configuraciones de empaquetaduras, unas confinadas en ranura, donde los

elementos o piezas a unir están en contacto, y los elementos roscados se tratan

como si no existieran; y otras no confinadas, donde la mismas forman parte de la

unión.

Cargas axiales de tracción y transversales estáticas actuando sobre elementos

precargados

Para los estados de cargas descritos, se plantearan las ecuaciones generales para

combinaciones de carga estática y fluctuantes, donde se necesita conocer en forma

bien definida el estado de cargas actuante, para poder determinar los esfuerzos

alternantes y medios correspondientes, y aplicar una teoría de falla por fatiga en

caso de requerirse.

En este tema, para las aplicaciones tratadas se empleará una teoría de falla por

fatiga que ha sido considerada adecuada y extendida a una gran variedad de casos

prácticos en aplicaciones con materiales dúctiles; y que corresponden a la teoría de

Goodman Modificada en su forma convencional, la cual es medianamente

conservadora en comparación con otras teorías de fatiga.

Cargas axiales de tracción

Para este tipo de carga estudiaremos 2 posibles casos;

a) Carga axial de tracción fluctuante entre un valor máximo y un valor

mínimo diferente a 0.

b) Carga de tracción fluctuante entre un valor máximo finito y cero.

Para el primer caso, tendremos que el elemento roscado e inicialmente precargado

se someterá a la acción de una carga axial fluctuante resultante.

�!�,�@ � �� � ���) � �� �!,�@

�!�,�F � �� � ���) � �� �!,�F

25

�!�,�@ , �!�,�F: Cargas axiales de tracción máxima y mínima resultantes.

�!,�@ , �!,�F: Cargas axiales de tracción máxima y mínima externas, actuantes

sobre la unión conformada por un solo elemento roscado.

Por tanto al sustituir podemos obtener las expresiones para las cargas alternantes y

media se tiene:

�!�� � �!�,�@ " �!�,�F2 � ���) � ���!,�@ " �!,�F2

�!�, � �!�,�@ " �!�,�F2 � �� ���) � ���!,�@ " �!,�F2

�!�� , �!�,=componentes alternante y media, respectivamente.

Los esfuerzos alternantes y medio sobre la sección crítica del tornillo se obtienen

por:

8@� � ���) � ���!,�@ " �!,�F2!

8@, � ��! ����) � ��

�!,�@ " �!,�F2!

8@� , 8@,=esfuerzos normales de tracción alternante y medio, respectivamente.

Para el segundo caso que el estado de las cargas en este caso estará dado por una

carga máxima obtenida de la ecuación general y una carga mínima que es la

precarga, con lo cual:

�!�� � ���) � ���!,�@2

�!�, � �� ���) � ���!,�@2

Luego para el punto crítico del esfuerzo en el tornillo se obtiene por:

8@� � ���) � ���!,�@2!

8@, � ��! � 8@�

Mientras que para la tuerca los esfuerzos normales y cortantes se expresan como

?�@� � ���) � ���!,�@/�B

26

?�@, � 2��/�B ?�@�

Para los esfuerzos de aplastamiento

8@ � ���) ���2�!,�@H

/%�� " ���(B

8� � 2��H/%�� " ���(B � 8@

El procedimiento de análisis para este estado de carga consiste en la determinación

de las componentes alternantes y media, tanto para el punto crítico sobre el

tornillo como para el de la tuerca; en caso de que los materiales de ambos sean

distintos. Sin embargo, como es un caso de estado uniaxial de esfuerzos sobre el

tornillo, la existencia de la precarga determina la línea de carga que representa el

referido estado sobre su punto crítico, no se trace en el diagrama de Goodman

Modificado a partir del origen, sino desde el esfuerzo inicial ubicado sobre el eje

donde se representan los esfuerzos medios.

Imagen 2.6: Representación de la línea de carga para un elemento precargado.

Cargas axiales de tracción estática y fluctuante actuando

simultáneamente

Para este estado de cargas es necesario definir un nuevo valor para la precarga,

donde �!)�! representa una carga axial de tracción estática actuando sobre un solo

elemento roscado, entonces la nueva precarga que se sustituye a la precarga inicia

Fi será:

27

�FC)O� � �� � ���) � �� �!)�!

�FC)O�= precarga nueva.

�!)�!= carga de tracción estática.

Para la carga axial máxima y mínima actuando sobre el tornillo utilizamos las

siguientes formulas:

�!�,�@ � �FC)O� � ���) � �� �!,�@

�!�,�F � �FC)O� � ���) � �� �!,�F

Para las cargas alternantes y media obtenemos las formulas:

�!�� � ���) � ���!,�@ " �!,�F2

�!�, � �� ���) � ��2�!)�! � �!,�@ � �!,�F2

Cargas axiales de tracción estática y/o fluctuante actuando

simultáneamente

Para estas condiciones de carga, la sección critica cambia con respecto a los casos

tratados en las secciones anteriores, pues aparecen cargas cortantes transversales,

las cuales pueden ser estáticas y/o fluctuantes que dan origen a esfuerzos

cortantes que tratan de cizallar transversalmente al elemento roscado y los

elementos que sujeta. Dichos esfuerzos ya fueron analizados en secciones

anteriores, pudiendo la carga PQ ser estática o fluctuante.

Por otro lado los esfuerzos normales actuando en la dirección del eje longitudinal

del elemento se determinan en las formas ya descritas, siguiendo las

recomendaciones ya descritas en secciones anteriores para condiciones estáticas

y/o fluctuantes.

En este caso, generalmente se presenta sobre el punto crítico del tornillo, estados

biaxiales de esfuerzos, y entonces para la determinación del factor de seguridad, se

aplica la teoría de Goodman Modificada en su forma convencional; es decir aquella

donde la línea de carga pasa por el origen del sistema coordenado esfuerzo-

esfuerzo, obteniéndose la ecuación que en función de la componentes de Von

Mises 8′� y 8′, toma la forma:

8′�8′) � 8′,8′C � 8′C8′) � 8′)8′,8′)8′C � 1�

28

Podemos determinar el valor del factor de seguridad para el tornillo bajo cargas

axiales de tracción estática y/o fluctuante y transversal actuando simultáneamente,

de la ecuación:

� � 8′)8′C8′C8′) � 8′)8′,

Donde para determinar los valores del límite de fatiga corregido se siguen los

mismos procedimientos usados anteriormente.

Selección de tuercas

Muchas personas creen que la llave que encaja en una tuerca o perno es el tamaño

real del perno. Esto no es cierto: cabezas de los tornillos de diferentes tamaños se

encuentran a menudo en los pernos de un diámetro determinado. Para hacer las

cosas más complicadas, una selección aún mayor de tuercas requieren diferentes

tamaños de llave para el diámetro del perno mismo. Conocer el tamaño correcto

de una tuerca o tornillo es especialmente importante cuando las piezas se

desgastan y deben ser reemplazadas

En la siguiente sección haremos una pequeña guía sobre cómo debe ser la

selección de una tuerca, dependiendo de su uso y aplicaciones.

Instrucciones

a) Determina el diámetro del eje del perno para identificar correctamente el

tamaño de los pernos. La manera más fácil de hacer esto es colocar un

calibre de nonio sobre el diámetro del perno y leer el tamaño de la escala

vernier. Si una pinza vernier no está disponible, continúa con el siguiente

paso.

b) Retira la tuerca del perno e inserta el extremo roscado del tornillo en un

calibrador de punta de broca. Un perno de 3/8 pulgadas (9 mm) cabe

perfectamente en un medidor de perforación de 3/8 pulgada (9 mm). Si

un medidor de perforación no está disponible, continúa con el siguiente

paso.

c) Coloca una regla de acero o cinta métrica a través del centro de las roscas

de los tornillos. Determina el tamaño del diámetro del perno de la

medición en la regla de acero.

Tuerca hexagonal

Son las más empleadas en sistemas de fijación, siendo su forma exterior análoga a

la del tornillo hexagonal. Se construyen principalmente en acero cincado,

inoxidable y latón. A la hora de referirnos a su altura hemos de saber que esta se

hace en función del diámetro nominal de la rosca, básicamente las vamos a

encontrar clasificadas en normales y rebajadas (utilizadas principalmente para

contratuerca en montajes de seguridad).

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Imagen 2.7: tuerca hexagonal.

Tuercas hexagonales con brida

En estas la parte que hace contacto con la superficie de la pieza incorpora una

forma solidaria que hace las funciones de arandela (plana o estriada)

Imagen 2.8: tuerca hexagonal con brida.

Tuercas hexagonales ciegas

Presentan rematas en forma de cúpula o tapón ciego normal. Su uso está

generalizado en especial cuando vayan a ser vistas y se deseen que presenten un

buen acabado. Decir de este modelo que protege la rosca del tornillo pero que hay

que tener especial precaución de utilizar una longitud de rosca acorde con la

tuerca. Se muestran además otros modelos como sería el de sombrerete y el de

casquete

Tuercas almenadas

Caso de precisarse una unión segura se puede optar por utilizar una tuerca

hexagonal almenada, esta precisará de un pasador de aleta para hacer solidario su

anclaje al tornillo, impidiendo el montaje que las vibraciones o golpes puedan

afectarle.

Imagen 2.9: tuerca almenada.

Tuercas cuadradas

En especial su uso está muy extendido en carpintería o en aquellos montajes

donde se haya realizado una cajonera para encastrar a la tuerca; así en el montaje

se ajustará en su alojamiento permaneciendo en su sitio durante todo el apriete

(resistencia a los giros sin necesidad de llave)

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Imagen 2.10: tuerca cuadrada.

Tuercas redondeadas (o cilíndricas)

Su uso está más particularizado a circunstancias donde puedan servir como

contratuercas, o incluso para fijación de rodamientos a ejes (como puede suceder

en los ejes de cilindrar y de roscar de los tornos universales). Dada su forma

característica exterior precisarán de llaves específicas para su apriete o afloje:

llaves de gancho o pitón (con agujeros o ranuras, laterales o frontales), y ranuradas

Selección de una tuerca intercambiable

Par de torsión dinámico admisible T y empuje dinámico admisible F

El par de torsión dinámico admisible (T) y el empuje dinámico admisible (F) son el

par de torsión y el empuje en el cual la presión de la superficie de contacto en el

diente del cojinete equivale a 9,8 N/mm2. Estos valores se utilizan como regleta de

medición para determinar la resistencia de la tuerca intercambiable

Valor pV

Con un cojinete deslizante, se utiliza un valor pV, que es el producto de la presión

de la superficie de contacto (p) y la velocidad de deslizamiento (V), como un

parámetro de medición para juzgar si el supuesto modelo puede utilizarse. El valor

pV también varía de acuerdo con las condiciones de lubricación.

N: Factor de seguridad

Para calcular la carga aplicada a la tuerca intercambiable, es necesario obtener con

precisión el efecto de inercia que cambia con el peso y la velocidad dinámica de un

objeto. En general, con las máquinas de vaivén o de rotación, no es fácil obtener

con precisión todos los factores, tales como el efecto de puesta en marcha y

parada, que siempre se repiten. Por lo tanto, si la carga real no puede obtenerse, es

necesario seleccionar un cojinete, al mismo tiempo que se deben tener en cuenta

los factores de seguridad obtenidos empíricamente.

Tabla 2.3: Factores de seguridad.

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Selección de una tuerca estriada

Par de torsión dinámico admisible T y empuje dinámico admisible F

El par de torsión dinámico admisible (T) es el par de torsión o empuje en el cual la

presión de la superficie de contacto en el diente del cojinete equivale a 9,8 N/mm2.

Estos valores se utilizan como referencia para determinar la resistencia de la tuerca

estriada.

Valor pV Con un cojinete deslizante, se utiliza un valor pV, que es el producto de la

presión de la superficie de contacto (p) y la velocidad de deslizamiento (V), como

una regleta de medición para juzgar si el supuesto modelo puede utilizarse. El valor

pV también varía de acuerdo con las condiciones de lubricación.

N: Factor de seguridad

Para calcular la carga aplicada a la tuerca estriada, es necesario obtener con

precisión el efecto de inercia que cambia con el peso y la velocidad dinámica de un

objeto. En general, con las máquinas de vaivén o de rotación, no es fácil obtener

con precisión todos los factores, tales como el efecto de puesta en marcha y

parada, que siempre se repiten. Por lo tanto, si la carga real no puede obtenerse, es

necesario seleccionar un cojinete, al mismo tiempo que se deben tener en cuenta

los factores de seguridad obtenidos empíricamente.

Tabla 2.4: Factores de seguridad.

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Fig. 3.1.- Soldadura por arco eléctrico.

3.- Juntas soldadas bajo carga estática. La soldadura es el proceso mediante el cual se unen dos piezas del mismo material

(que generalmente son metales), esto se logra agitando las moléculas de ambos

aplicando calor (incluso a veces hasta presión solamente o en conjunto con el calor

dependiendo del método) hasta terminar por quedar unidos. Existen varios

métodos de soldadura (por inducción, por forja, con resistencia, por arco eléctrico,

etc.), pero en esta ocasión el enfoque será dirigido única y exclusivamente a la

soldadura por arco eléctrico, ya que es la más común.

En este método de soldadura los dos metales que se van a unir se colocan muy

cerca uno con respecto del otro y estos a la vez entran en contacto con un

conductor eléctrico. En este método se utiliza una varilla llamada electrodo, este

proceso consiste básicamente en crear un arco eléctrico entre el electrodo y las

piezas a soldar, esto se logra aplicando una diferencia de potencial entre el

electrodo y las piezas y esto produce que el aire (considerado un material

dieléctrico) se ionice y se convierta en conductor y a la vez cerrándose el circuito. El

calor producido por el arco eléctrico funde el electrodo y así se logra la unión.

Además las juntas soldadas presentan algunas ventajas y desventajas con respecto

a los sujetadores roscados (tornillos); las ventajas son: las juntas soldadas son

relativamente económicas y además no hay peligro de que se aflojen con el paso

del tiempo debido al desgaste. Las desventajas son: En las juntas soldadas se

producen esfuerzos residuales debido a la aplicación de calor (debido al calor como

ya se mencionó las moléculas del material se agitan y esto produce esfuerzos

internos, aunque esto se puede corregir mediante algún tratamiento térmico como

el templado por ejemplo), distorsionan la forma del miembro y son difíciles de

separar o mejor dicho de desensamblar.

Además en esta ocasión solo se analizará la configuración de filete; esta como se

muestra en la figura 3.2 está compuesta (viendo desde un corte transversal) de un

triángulo rectángulo con catetos iguales, además la sección más delgada se

encuentra a 45° de ambos catetos y se denomina garganta de soldadura. En este

tipo de soldadura es el cortante que se encuentra sobre la garganta de la soldadura

(figura 3.3), como se puede apreciar en la fig. 3.3 el esfuerzo cortante en el filete

que es paralelo a la carga ocurre a lo largo de la garganta de ese filete mientras que

el esfuerzo en la soldadura que es transversal o perpendicular al eje de la carga

ocurre a 45° de esta.

Fig. 3.2.- Sección transversal de la soldadura de filete donde se pueden apreciar tanto los catetos como la garganta.

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Fig. 3.3.- Planos del esfuerzo cortante.

Ahora se analizarán los distintos tipos de cargas a los que pueden estar sometidas

las juntas soldadas:

3.1.- Carga paralela y transversal.

Las soldaduras de filete fallan en la sección mínima que es la garganta como se

puede apreciar en la figura 3.2, esto se da si existe una carga paralela o en un lado;

entonces el esfuerzo cortante para estos tipos de cargas es:

? � RS)�T � R

0.707:)�T � 1.414R:)�T %3.1(

Dónde:

VW: Longitud de la garganta de la soldadura, como sen45°=0.707; 0.707he (m).

XW : Longitud del cateto de la soldadura (m).

YZ : Longitud de la soldadura (m).

Además para evitar la falla se debe cumplir la siguiente condición:

? � RS)�T [ ���#�AE\�\C�� %3.2(

3.2.- Carga de torsión.

El esfuerzo cortante en la soldadura debido a carga de tipo torsión está dado por la

suma vectorial de los esfuerzos cortantes directos y de torsión, el esfuerzo cortante

directo en la soldadura está dado por:

?\ � ] � �^3_`abc_Sa;S3

Á_3aScSa.�3.aea_ea;Sa %3.3(

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Y el esfuerzo de torsión es:

?! � �_f %3.4(

Dónde:

r: Distancia desde el centroide del grupo de soldadura hasta el punto más apartado

en la soldadura (m).

T: Par de torsión aplicado a la soldadura (N*m).

J: Momento de inercia del área polar (m4).

La sección crítica de la junta es la sección de la garganta tanto para torsión como

para cargas paralelas y transversales, ahora bien, la relación entre el momento

polar de inercia unitario y el momento polar de la soldadura de filete está dada por:

f � S)fC � 0.707:)fC%3.5(

Dónde:

fC: Momento polar de inercia del área unitaria (m3).

Además para evitar la fala debido a la torsión se debe cumplir la siguiente

condición:

? � ?\ � ?! [ ���#�AE\�\C�� %3.6(

También en la tabla 3.1 se tienen relaciones de momento polar de inercia y

momento polar de área unitaria de nueve distintos tipos de soldadura, esto

simplifica el análisis de este tipo de juntas.

Tabla 3.1.- Geometría de soldaduras y parámetros que se usan cuando se

consideran varios tipos de carga.

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Tabla 3.1 (Continuación).

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3.3.- Flexión.

Debido a la flexión la junta experimenta esfuerzos tanto cortantes como normales,

el esfuerzo cortante directo está dado también por la ecuación 3.1. Además un

momento M produce un esfuerzo normal en la junta normal o perpendicular al

área de la garganta y está dado por:

i � S)iC�T � 0.707iC�T%3.7(

Dónde:

iC : Momento de inercia del área unitaria (m2).

�T : Longitud de la soldadura (m).

Además la fuerza por unidad de longitud en la soldadura es:

j k � RaiC %3.8(

Dónde:

a : Distancia desde la pared hasta la carga aplicada (m).

El esfuerzo normal debido a un momento o flexión es:

<bi %3.9(

Dónde:

b: Centroide o distancia desde el eje neutro hasta el exterior.

Conociendo los esfuerzos tanto cortantes como normales en la juntura se pueden

determinar los esfuerzos principales y con estos se puede determinar mediante la

teoría de esfuerzo cortante máximo o la teoría de la energía de distorsión si la junta

fallará o no.

En la soldadura por arco eléctrico los electrodos se identifican por una cierta

nomenclatura, la cual comienza con “E” seguido de cuatro caracteres numéricos;

los dos primeros dígitos denotan la resistencia del material que se añade para unir

las piezas, esto en miles de libras por pulgada cuadrada (Ksi), el tercer dígito indica

la posición de la soldadura y el cuarto indica otros factores en la técnica de

soldadura como por ejemplo el tipo de fuente de corriente eléctrica. Aunque en

este caso las cifras a las que se les dará un mayor enfoque son las dos primeras.

En la tabla 3.2 se muestran algunas propiedades mecánicas de los distintos tipos de

electrodos, con los datos dados en esta tabla se pueden determinar el esfuerzo

permisible y otros parámetros como el factor de seguridad.

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Tabla 3.2.- Propiedades de la resistencia mínima de las clases de electrodos.

Número de electrodo

Resistencia a la rotura a la tensión, Sn, Ksi

Resistencia a la fluencia, SY, Ksi

Alargamiento, ek, por ciento

E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX

62 70 80 90 100 120

50 57 67 77 87 107

17-25 22 19 14-17 13-16 14

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4.- Juntas soldadas bajo cargas cíclicas.

Cuando se someten elementos soldados a cargas cíclicas la falla suele presentarse

en la junta soldada mas no en los elementos que están unidos, entonces se

considera que en las partes donde se presenta la soldadura se encuentra un factor

de concentración de esfuerzos, además en la mayoría de los casos las cargas son

cíclicas. Por esto los esfuerzos son mayores en las juntas y a la vez en los puntos

más cercanos a estas. La ZAC (Zona Afectada por el Calor) que es el área alrededor

de la soldadura que se funde y posteriormente se recristaliza presenta microporos

y esta es la razón que provoca esfuerzos mayores a los presentes en el demás

material trabajado en frío), además de que esto provoca que la propagación de

grietas se genere en la mayoría de los casos sólo en el material que se fundió

anteriormente.

Por esto no es demasiado recomendable usar juntas soldadas en aplicaciones

donde estén sometidas a cargas cíclicas, aunque típicamente si se usan. Entonces

para determinar el tipo de soldadura se sugiere tener en cuenta la siguiente tabla

en la que se muestran algunos factores de concentración de esfuerzos atendiendo

al tipo de soldadura que se esté manejando.

Tabla 4.1.- Factores de reducción de resistencia a la fatiga para distintos tipos de

soldaduras.

Tipo de soldadura Factor de concentración del esfuerzo a la fatiga, Kf

Soldadura a tope reforzada Borde de soldadura de filete transversal Extremo de soldadura de filete paralela Junta a tope T con esquinas agudas

1.2 1.5 2.7 2.0

Los concentradores de esfuerzos son de gran importancia en las juntas soldadas,

simplemente con que un en un punto se alcancen niveles de esfuerzo superiores al

esfuerzo de fluencia, aunque el esfuerzo nominal sea mucho menor que el esfuerzo

de fluencia, esto provoca que inicie la falla y se propaguen las grietas.

Cuando se presentan cargas estáticas en juntas soldadas la falla generalmente se

presenta en el material base (las dos piezas soldadas), pero cuando se presentan

cargas cíclicas la falla puede ocurrir tanto en el material base como en la ZAC.

Como se mencionó antes las cargas cíclicas son las más comunes en la práctica y

son variables con respecto al tiempo además pueden ser a tensión y compresión.

Las cargas que producirán primero las fallas serán siempre las que estén a tensión,

las cargas cíclicas tienen la siguiente forma, mostrada en las figura 4.2 y en la 4.1

se pueden apreciar las curvas características de los esfuerzos residuales.

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Fig. 4.1.- Curvas de esfuerzos residuales en la soldadura.

Fig. 4.2.- Formas típicas de ciclaje.

Además en muchas ocasiones no solo basta aplicar las clásicas ecuaciones para

determinar los límites de la junta soldada sino también experimentar, en la tabla

4.2 se muestran los ciclos a los que normalmente resiste un tipo de unión soldada.

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Tabla 4.2.- Límites de fatiga según el tipo de unión British Standard 153.

Tipo de unión Resistencia a la fatiga (N/mm2)

2X106 ciclos

Chapa laminada 190

Soldadura en ángulo y longitudinal a tope (proceso automático)

165

Longitudinal a tope (proceso manual) 140

Soldadura en ángulo longitudinal y transversal a tope en posición vertical (proceso manual)

130

Soldadura a tope sobre cubrejuntas (Backing) y soldadura en cruz con penetración total

100

Soldadura en cruz, soldadura en “T” y soldadura a solape transversal

75

Soldadura en cruz discontinua y soldadura en solape longitudinal

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Anexo A Tablas de algunos tipos de roscas con medidas comerciales e identificación de sus

partes.

Figura Anexo 1: Tablas de datos para tornillos de Rosca Métrica fina y normal.

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Figura Anexo 2: Tablas de datos para tornillos de Rosca Withworth fina y corriente.

43

Figura Anexo 6: Tablas de datos para tornillos de otros tipos de rosca y sus parámetros identificables.

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Referencias.

[1] Bernard J. Hamrock et al, “Elementos de máquinas”, primera edición, Mc Graw

Hill, México, 1999.

[2] http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/05/05-10.pdf