UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA ...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA

CARRERA INGENIERIA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

“DISEÑO DE UN MANUAL BASADO EN LAS 5´S EN EL TALLER COMERCIAL DE

SUMINISTRO INDUSTRIAL, CIUDAD DE GUAYAQUIL”

AUTORES:

GENESIS ESTEFANIA SOLORZANO CEVALLOS

MERCEDES MISHELLE VERA GUERRERO

TUTOR:

ING. FRANKLIN LÓPEZ ROCAFUERTE

GUAYAQUIL, JUNIO, 2020

https://www.google.com/url?sa=i&source=images&cd=&ved=2ahUKEwiurNmijuXjAhUEjVkKHT51CaUQjRx6BAgBEAQ&url=https%3A%2F%2Funguayacomas.wordpress.com%2Fingenieria-en-sistemas-de-calidad%2F&psig=AOvVaw3EHsbSJvXV1FSr0_sFpQFO&ust=1564867040845161


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ii



TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR

POR EL TÍTULO DE:

INGENIERA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TÍTULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:



AUTORES:

GENESIS ESTEFANIA SOLORZANO CEVALLOS

MERCEDES MISHELLE VERA GUERRERO

TUTOR:

ING. FRANKLIN LÓPEZ ROCAFUERTE

GUAYAQUIL, JUNIO, 2020












iv

ANEXO XI.- FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

TÍTULO Y SUBTÍTULO: DISEÑO DE UN MANUAL BASADO EN LAS 5`S EN EL TALLER COMERCIAL DE SUMINISTRO INDUSTRIAL, CUIDAD DE GUAYAQUIL

AUTOR(ES) (apellidos/nombres): SOLORZANO CEVALLOS GÈNESIS ESTEFANIA VERA GUERRERO MERCEDES MICHELLE

REVISOR(ES)/TUTOR(ES) (apellidos/nombres):

TUTOR: LOPEZ ROCAFUERTE FRANKLIN VICENTE

INSTITUCIÓN: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

UNIDAD/FACULTAD: INGENIERIA QUIMICA

MAESTRÍA/ESPECIALIDAD: ING. EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

GRADO OBTENIDO: ING. EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

FECHA DE PUBLICACIÓN: Marzo 2020 No. DE PÁGINAS: 133

ÁREAS TEMÁTICAS: CALIDAD

PALABRAS CLAVES/ KEYWORDS: Palabras claves: Diagrama de flujo, diagrama de Gantt, manual, metodología de las 5´S. Keywords: Flowchart, Gantt, manual, 5'S methodology.

RESUMEN/ABSTRACT (150-250 palabras): En el presente trabajo de investigación se realizó un análisis del problema mediante el uso de un diagrama de flujo del proceso de producción y capturas fotográficas de las anomalías que se presentaban en la ejecución de las acciones del proceso referido y que tenían relación con las fases de la metodología de las 5`S. Con el apoyo de esta técnica se identificaron las actividades que generaban desperdicios, residuos y que no agregaban valor al producto final. Seguidamente, se aplicó el Diagrama de Ishikawa, técnica básica para la gestión de la calidad, con la finalidad de determinar las causas sustantivas y secundarias que sustentaban el problema abordado en esta pesquisa. Es conocido que la metodología de las 5`S es una técnica japonesa que permite agrupar una sucesión de actividades que se ejecutan con el objetivo de establecer condiciones seguras de trabajo, ejecución de labores de forma sistematizada y, adicionalmente, optimizar el uso de los recursos de la empresa. Como corolario de esta investigación se realizó como propuesta la elaboración de un plan de capacitación, un plan de mantenimiento preventivo de maquinarias, equipos e instrumentos de control, el lay out de las áreas operativas del taller, el organigrama, uso sugerido de señaléticas, un manual de procedimientos operativos basado en la Metodología de las 5,`S y el diagrama de Gantt, respectivamente. Es importante destacar que este manual contiene procedimientos, instructivos de trabajo y formatos, basado en cada una de las categorías de la metodología de las 5’S, tomando en cuenta, las evidencias de la problemática y las necesidades reales del taller.

ADJUNTO PDF: SI X NO

CONTACTO CON AUTOR/ES: Teléfono: 0969773035 0996229224

E-mail: [email protected]

[email protected]

CONTACTO CON LA INSTITUCIÓN: Nombre:

Teléfono:

E-mail:

mailto:[email protected]

mailto:[email protected]

ix

AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradezco a Dios por darme la oportunidad de concederme salud,

vehemencia, fuerza y la capacidad para alcanzar todas las metas que he propuesto en mi vida,

logrando así culminar mi etapa educativa en esta prestigiosa institución; pero sobre todo por

haberme dado la vida por medio de un ser tan excepcional como lo es mi madre Marisol

Cevallos, gracias a ella soy lo que soy actualmente, gracias a sus oraciones a pesar de la

distancia y su motivación y esmero para brindarnos toda la ayuda posible haciéndose participe de

los logros de sus hijas; aquella mujer que se ha sacrificado día y noche por darnos todo y por ser

el pilar fundamental e incondicional en mi formación espiritual, personal y profesional.

Un agradecimiento especial a mi familia y amigos por su apoyo incondicional, por ser parte

de mi proceso y en este momento parte de dicho logro. Las palabras no serán suficientes para

declarar mi cariño, aprecio y gratitud.

A mi compañera de tesis Mercedes Vera, por su paciencia y confianza depositada en la

elaboración de este proyecto de tesis.

Al Ing. Franklin López, quien fue mi docente, mi tutor de prácticas preprofesionales y tutor de

trabajo de titulación, agradezco su apoyo, motivación constante y contribución con sus

conocimientos logrando así, ganarse el respeto y cariño.

Genesis Estefanía Solorzano Cevallos

x

AGRADECIMIENTO

Llegar hasta este proceso me costó mucho, pasé por tantas cosas a lo largo de mi carrera

universitaria. A pesar de todo conocí personas maravillosas quienes se convirtieron en mis

verdaderos amigos, con los que batallamos a diario para aprobar cada una de las materias, los

cual generó momentos y anécdotas inolvidables.

Gratitud es a cada uno de mis docentes que fueron parte de este proceso desde el

preuniversitario hasta la tesis, por compartir sus conocimientos y por la paciencia brindada a

cada uno de nosotros.

Agradecerle al Ing. Franklin López por la confianza, el apoyo y la paciencia que nos brindó a

lo largo de todo el proceso de la tesis.

Mercedes Michelle Vera Guerrero

xi

DEDICATORIA

El presente proyecto de titulación se lo dedico a Dios quien me brindo las fuerzas necesarias

cada día, ayudándome a seguir adelante y lograr esta meta propuesta.

También al esfuerzo, perseverancia y confianza que ha depositado en mí, mi madre la cual

tiene toda mi admiración, este éxito en mi vida no logra pagar todo lo que ella ha hecho por mí,

pero estoy segura de que todas las victorias y éxitos que tenga, soy un orgullo para ti.

A mis hermanos, familia y amigos que me han brindado su apoyo y motivación para ser una

mejor persona.

Genesis Estefanía Solorzano Cevallos

Este trabajo está dedicado primordialmente a Dios, por darme fe, fuerzas y la motivación

necesaria para avanzar a diario y poder alcanzar mi pronta meta. Mis padres máximo y mercedes

quienes han sido mi fortaleza de seguir adelante y luchar cada día por lo que quiero, y a todas las

personas que han estado a mi lado aconsejándome para no rendirme, gracias por todo.


xii

TABLA DE CONTENIDO

ACTA DE APROBACIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ................................................ iii

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA .......................................... iv

ANEXO XII.- DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE LICENCIA

GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO NO COMERCIAL DE

LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS ............................................................................... v

ANEXO VII._ CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD ......................................................... vi

ANEXO VI. - CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ........... vii

ANEXO VIII.- INFORME DEL DOCENTE REVISOR .................................................................. viii

AGRADECIMIENTO ................................................................................................................... ix

DEDICATORIA ............................................................................................................................ xi

INDICE DE FIGURA ................................................................................................................. xvii

INDICE DE ANEXO ................................................................................................................. xviii

RESUMEN .................................................................................................................................. xix

ABSTRACT .................................................................................................................................. xx

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I .................................................................................................................................. 3

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................ 3

1.1.1 Diagrama de Ishikawa ........................................................................................................ 6

1.1.2. Pronóstico .......................................................................................................................... 9

1.1.3. Control del pronóstico ..................................................................................................... 10

1.2. FORMULACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA .......................................... 10

1.2.1. Formulación del problema ............................................................................................... 10

1.2.2. Sistematización del problema .......................................................................................... 10

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................................. 11

1.3.1. Objetivo general .............................................................................................................. 11

1.3.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 11

1.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................... 11

1.4.1. Justificación teórica ......................................................................................................... 11

1.4.2. Justificación metodológica .............................................................................................. 12

1.4.3. Justificación práctica ....................................................................................................... 12

1.5. DELIMITACIÓN ............................................................................................................... 13

1.6. PREMISA .............................................................................................................................. 13

1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES............................................................. 13

xiii

CAPITULO II ............................................................................................................................... 15

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................... 15

2.2 MARCO TEÓRICO................................................................................................................ 19

2.2.1 Metodología de las 5’s ...................................................................................................... 19

2.3 MARCO CONTEXTUAL ...................................................................................................... 24

2.4. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................................................... 25

2.5. MARCO LEGAL ................................................................................................................... 29

CAPITULO III .............................................................................................................................. 30

3.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................................... 30

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................. 30

3.3 METODOLOGÍA ................................................................................................................... 32

3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN ................................................... 32

Encuesta ..................................................................................................................................... 34

3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................................................. 34

3.5.1. Población ......................................................................................................................... 34

3.5.2. Muestra ............................................................................................................................ 35

Censo ......................................................................................................................................... 35

Resultados y tabulaciones de las encuestas realizadas al personal de Tacosi ........................... 36

Análisis y resultados de la encuesta .......................................................................................... 45

CAPITULO IV.............................................................................................................................. 48

LA PROPUESTA ......................................................................................................................... 48

4.1 Titulo ................................................................................................................................... 48

4.2 Justificación ......................................................................................................................... 48

4.3 Objetivo general .................................................................................................................. 48

4.3.1 Objetivos específicos ........................................................................................................ 48

4.4 Alcance e importancia ......................................................................................................... 49

4.5 Ubicación sectorial y física.................................................................................................. 49

4.6 Descripción de la propuesta ................................................................................................. 50

1. Plan de capacitación de desempeño laboral ....................................................................... 50

2. Plan de mantenimiento preventivo de maquinarias, equipos e instrumentos de control: .. 50

3. Lay out básico de las áreas del taller tacosi ....................................................................... 51

4. Organigrama propuesto ...................................................................................................... 51

5. Uso sugerido de señaléticas ............................................................................................... 51

6. Manual de procedimientos operativos basado en la metodología de las 5’s ..................... 51

7. Factibilidad ........................................................................................................................ 53

xiv

Paradigmas que imposibilitan la implementación de la metodología de las 5’s ....................... 53

Ejemplo de implementación de la metodología de las 5’s ........................................................ 54

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 58

RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 60

Referencias .................................................................................................................................... 62

ANEXOS ...................................................................................................................................... 65

xv

INDICE DE TABLA

Tabla 1 Delimitación de la investigación ..................................................................................... 13

Tabla 2 Operacionalización de las variables de investigación ...................................................... 14

Tabla 3 Técnicas e Instrumentos.................................................................................................. 33

Tabla 4 Cuestionarios de opiniones .............................................................................................. 34

Tabla 5 Población de TACOSI ..................................................................................................... 35

Tabla 6 Elementos necesarios en su lugar de trabajo .................................................................. 36

Tabla 7 Clasificación de herramientas, materiales y equipos ...................................................... 37

Tabla 8 Mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos .................................................... 37

Tabla 9 Distribución y uso de espacios en el área de trabajo ...................................................... 38

Tabla 10 Nivel de desorden y acumulación de desperdicios en el área de producción ............... 38

Tabla 11 Manuales o instructivos de trabajo ............................................................................... 39

Tabla 12 Separación y clasificación de residuos en su lugar de trabajo ...................................... 39

Tabla 13 Limpieza y cuidado en los equipos de trabajos ............................................................ 40

Tabla 14 Limpieza en el lugar de trabajo..................................................................................... 40

Tabla 15 Actividades innecesarias y repetitivas en el Área de Producción .................................. 41

Tabla 16 Mejora en el lugar de trabajo ......................................................................................... 41

Tabla 17 Información necesaria para procedimientos en el lugar de trabajo ............................... 41

Tabla 18 Capacitación al personal ................................................................................................ 42

Tabla 19 Verificación del orden y limpieza en las áreas de trabajo ............................................. 42

Tabla 20 Cultura de comunicación asertiva .................................................................................. 43

Tabla 21 Procedimientos de seguridad ......................................................................................... 43

Tabla 22 Nivel de seguridad en el área de producción ................................................................. 43

Tabla 23 Ambiente laboral en “Tacosi”........................................................................................ 44

xvi

Tabla 24 Nivel de calidad del servicio de Tacosi ......................................................................... 44

Tabla 25 Maquinarias e instrumentos en condiciones seguras ..................................................... 45

Tabla 26 Paradigmas que dificultan la implementación de las técnicas de las 5’S ...................... 54

xvii

INDICE DE FIGURA

Figura 1. La Gestión de la Metodología de las 5`S....................................................................... 20

Figura 2. Etapas de la fase Seiton ................................................................................................. 21

Figura 3. Etapas de la fase Seiketsu .............................................................................................. 23

Figura 4. Diagrama de Implementación por etapas de las 5`s ...................................................... 24

Figura 5. Mapa de ubicación del taller Tacosi .............................................................................. 25

Figura 6. Piramide de Kelsen ........................................................................................................ 29

Figura 7: Porcentaje de la Encuesta .............................................................................................. 45

Figura 8.Fase Seiri (organización): Ejemplo de antes y después de su aplicación ....................... 55

Figura 9. Fase Seiton (orden): Ejemplo de antes y después de su aplicación ............................... 56

Figura 10. Fase Seiketsu (estandarizar): Ejemplo de antes y después de su aplicación ............... 57

xviii

INDICE DE ANEXO

Anexos A: Proceso de producción de Tacosi ............................................................................... 65

Anexos B. Cuadro de resumen de descripción del problema ....................................................... 66

Anexos C: Diagrama de Ishikawa utilizado en el taller Tacosi ................................................... 67

Anexos D: Capturas fotográficas del taller Tacosi ....................................................................... 68

Anexos E: Capturas fotográficas de las encuestas realizadas al personal de Tacosi .................... 71

Anexos F: Formato de encuesta realizada al personal de Tacosi .................................................. 72

Anexos G: Plan de capacitación para personal de Tacosi ............................................................. 77

Anexos H: Lay out básico de las áreas del taller Tacosi ............................................................... 78

Anexos I: Organigrama propuesto para taller Tacosi ................................................................... 79

Anexos J: Señaléticas sugeridas sobre la metodología de las 5’S y del uso de equipo de

protección personal para taller Tacosi .......................................................................................... 80

Anexos K: Manual de procedimientos operativos ........................................................................ 84

Anexos L: Diagrama de Gantt del proyecto de mejora basado en la metodología de las 5’S ... 115

Anexos M: Diagrama de Gantt del proyecto de mejora basado en las 5’S…............................. 116

xix






Autores: Genesis Estefanía Solorzano Cevallos


Tutor: Ing. Franklin López Rocafuerte

RESUMEN

En el presente trabajo de investigación se realizó un análisis del problema mediante el uso de un diagrama de flujo

del proceso de producción y capturas fotográficas de las anomalías que se presentaban en la ejecución de las

acciones del proceso referido y que tenían relación con las fases de la metodología de las 5`S. Con el apoyo de esta

técnica se identificaron las actividades que generaban desperdicios, residuos y que no agregaban valor al producto

final. Seguidamente, se aplicó el Diagrama de Ishikawa, técnica básica para la gestión de la calidad, con la finalidad

de determinar las causas sustantivas y secundarias que sustentaban el problema abordado en esta pesquisa. Es

conocido que la metodología de las 5`S es una técnica japonesa que permite agrupar una sucesión de actividades que

se ejecutan con el objetivo de establecer condiciones seguras de trabajo, ejecución de labores de forma sistematizada

y, adicionalmente, optimizar el uso de los recursos de la empresa. Como corolario de esta investigación se realizó

como propuesta la elaboración de un plan de capacitación, un plan de mantenimiento preventivo de maquinarias,

equipos e instrumentos de control, el lay out de las áreas operativas del taller, el organigrama, uso sugerido de

señaléticas, un manual de procedimientos operativos basado en la Metodología de las 5,`S y el diagrama de Gantt,

respectivamente. Es importante destacar que este manual contiene procedimientos, instructivos de trabajo y

formatos, basado en cada una de las categorías de la metodología de las 5’S, tomando en cuenta, las evidencias de la

problemática y las necesidades reales del taller.

Palabras claves: Diagrama de flujo, diagrama de Gantt, manual, metodología de las 5´S.




https://www.google.com/url?sa=i&source=images&cd=&ved=2ahUKEwiurNmijuXjAhUEjVkKHT51CaUQjRx6BAgBEAQ&url=https://unguayacomas.wordpress.com/ingenieria-en-sistemas-de-calidad/&psig=AOvVaw3EHsbSJvXV1FSr0_sFpQFO&ust=1564867040845161

xx






Autores: Genesis Estefanía Solorzano Cevallos


Tutor: Ing. Franklin López Rocafuerte

ABSTRACT

In this research paper an analysis of the problem was carried out through the use of a flowchart of the production

process and photographic captures of the anomalies that were presented in the execution of the actions of the

referred process and that related to the phases of the 5'S methodology. With the support of this technique, activities

that generated waste, waste and did not add value to the final product were identified. The Ishikawa Diagram, a

basic technique for quality management, was then applied to determine the substantive and secondary causes

underpinning the problem addressed in this investigation. It is known that the 5'S methodology is a Japanese

technique that allows a series of activities to be grouped together with the aim of creating safe working conditions,

execution of tasks in an organized, orderly and clean manner and, in addition, optimize the use of the company's

resources.

As a corollary of this research, the development of a training plan, a preventive maintenance plan for machinery,

equipment and control instruments, the lay out of the operational areas of the workshop, the organization chart,

suggested use of signage, a manual of operational procedures based on the Methodology of 5,'S and the Gantt chart,

respectively, was carried out as a proposal. It is important to note that this manual contains procedures, working

instructions and formats, based on each of the categories of the 5'S methodology, taking into account the evidence of

the problems and the actual needs of the workshop.

Keywords: Flowchart, Gantt, manual, 5'S methodology.




https://www.google.com/url?sa=i&source=images&cd=&ved=2ahUKEwiurNmijuXjAhUEjVkKHT51CaUQjRx6BAgBEAQ&url=https://unguayacomas.wordpress.com/ingenieria-en-sistemas-de-calidad/&psig=AOvVaw3EHsbSJvXV1FSr0_sFpQFO&ust=1564867040845161

1

INTRODUCCIÓN

Toda organización tiene fijados unos objetivos, los cuales se encuentran plasmados y

desarrollados mediante la planeación estratégica; sin embargo, los logros de éstos no se obtienen

si la compañía no concreta unos lineamientos organizacionales. La gestión organizacional es un

tema clave y se dosifica como base para la ejecución y potencialización de tareas para cumplir

con los objetivos planteados y cooperar con la supervivencia y crecimiento de dichas entidades.

Debido a esto la aplicación de la Metodología de las 5`S sería un componente importante para

mejorar la gestión del taller.

La propuesta de un Manual de Procedimientos Operativos basado en la Metodología de las

5`S, ayudará a mejorar las condiciones de las áreas de trabajo, clima laboral, motivación a

operadores; consecuentemente, contribuirá a mejorar la calidad del servicio, aumentar la

productividad y la competitividad de la organización, logrando así un ambiente de trabajo seguro

y motivante.

El presente trabajo de investigación está cimentado en el desarrollo de cuatro capítulos que se

describen a continuación: Capitulo I, da a conocer la problemática en el taller, la formulación y

sistematización del problema de investigación, los objetivos generales y específicos y la

justificación del proyecto de investigación. Capitulo II, abarca los antecedentes de tesis

desarrolladas por otros autores referente al tema de investigación abordado; además,

fundamentos teóricos, marco conceptual, legal y contextual. Capitulo III, incluye la metodología

utilizada en el proyecto, así como el diseño y el tipo de investigación, los instrumentos y las

técnicas destinadas para recabar información relevante; procesamiento de datos y análisis de los

resultados obtenidos de las encuestas. En el último Capítulo, IV, se desarrolló la propuesta de

investigación donde incluye: justificación, objetivo general, objetivos específicos, alcance e

importancia, ubicación sectorial y física, factibilidad, descripción de la propuesta, Finalmente,

2

para cumplir con la estructura de esta pesquisa de investigación se realizaron las conclusiones,

recomendaciones, así como referencias bibliográficas y anexos.

3

CAPÍTULO I

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La compañía Taller Comercial de Suministro Industrial, TACOSI tuvo sus inicios desde el

año 2000, en la elaboración y reconstrucción de piezas de materiales de acero inoxidable y de

maquinarias que estaban en mal estado cuyos instrumentos no brindan una perfecta función en el

área en cuestión, también realiza mantenimiento de maquinarias para alargar la vida útil.

Dispone con áreas operativas tales como: soldadura, torno, fresadora, bodega y oficina. La

planta opera con equipos de alta gama que permiten la producción de válvulas Ebi en la cual se

realiza un revestimiento de teflón, válvula dosificadora para la maquina Ebi, eje de rodillo de

sellado perteneciente al rodillo con cuatro franjas para la elaboración y sellado de galletas, poleas

dentadas tipo 40 que sirven para el arrastre de bandas trasportadoras de productos, entre otros.

En una reunión informal dicha compañía evidenció que tenía un problema sustantivo

relacionado con la generación de desperdicios en materias primas debido al mal uso de los

recursos y deficiente preparación de los operarios, generando como resultado altos costo de

producción e incumplimiento y retraso en la entrega de productos y servicios. Adicionalmente,

presentaba una inadecuada distribución de las maquinarias y de los equipos de producción y un

incorrecto flujo de materiales lo que ocasionaba contratiempo en las actividades de trabajo, que

da como resultado una baja eficiencia del taller.

Finalmente, en el departamento de producción no se evidenciaba un plan de producción

semanal, en el cual se incluya designación de las órdenes de pedidos de los clientes con su

respectiva asignación de horas de trabajo y responsables.

Para demostrar las evidencias del problema existente, se empleó el diagrama de Ishikawa con

sus posibles causas que estaban menoscabando el progreso de las actividades de Tacosi.

4

DIAGRAMA DE FLUJO

Los diagramas de flujo (o flujogramas) son diagramas que emplean símbolos gráficos para

representar los pasos o etapas de un proceso. También permiten describir la secuencia de los

distintos pasos o etapas y su interacción (IbaGar, 2011).

Proceso Productivo

El proceso de producción de piezas como por ejemplo ejes de rodillo de sellado 124 mm (

Anexo A) consta de siete fases identificadas en el área de producción. Una vez culminada la

pieza se procede a realizar su respectiva entrega. Este proceso está conformado por las siguientes

categorías:

Etapa 1: Orden de Pedido

En esta primera fase, la empresa se comunica con el contratista “Tacosi” para hacer el

respectivo pedido de la pieza en mal estado, luego el jefe procede hacer la cotización de esta,

siendo enviada por email al jefe de producción de la empresa para que procedan a generar el

pedido.

Mediante conversación con el administrador del taller, él manifestó que el tiempo promedio

del proceso de cotización de pedido era de 5 días laborales.

Etapa 2: Recepción de materia prima

En base a la observación directa se notó que no había espacios definidos para colocación de

los diferentes tipos de materiales; el taller no cuenta con un registro de proveedores calificados

que entreguen materiales que cumplan con todas las necesidades en cuanto a precio, calidad y

servicio.

Etapa 3: Cortado

Se coloca el material en la prensa y se procede a ajustar el mismo, una vez hecho esto, se

comienza a cortar el material con el disco de la moladora, de acuerdo con las medidas registradas

5

en el plano de la orden de producción. En este proceso se evidenció que se generaban pedazos o

sobrantes de materiales que no eran utilizados en esta parte, lo cual provocaba el uso ineficiente

de recursos (materiales, mano de obra y otros); cabe indicar que estos pedazos eran devueltos a

bodega para que posteriormente puedan ser utilizados en nuevas órdenes de producción.

Etapa 4: Montaje en el torno

En esta parte se ubica la pieza cortada para proceder a realizarle el orificio a la pieza según las

medidas que nos den en el plano. En esta etapa se genera mucha cantidad de residuos propios

(virutas) de la operación, que va a depender de las medidas de la pieza que se va a elaborar; sería

interesante recoger todo este material para poder darle un uso posterior.

Dado que la maquina es obsoleta el tiempo de cambiar las mordazas, la broca y otros

accesorios no es el apropiado, pues el mismo operador del torno hizo hincapié que le tomaba a

veces demasiado tiempo.

En esta etapa se genera mayor cantidad de residuos los cuales al no ser recogidos y caen al

piso pasan a ser desperdicios.

Etapa 5: Montaje en la fresadora

En esta etapa se llevan las piezas a la prensa de la fresadora (cuchilla) para hacer los

respectivos chaveteros en ambos extremos con la cuchilla circular del equipo, dándoles las

medidas a la pieza registradas en el plano de la orden de producción.

Colocar los mismos problemas que el torno. En esta fase se genera poca cantidad de residuos

propios (virutas) de la operación.

Etapa 6: Prensa o tornillo de banco

Una vez terminado el proceso del fresado, se procede a generar las roscas internas de las

piezas, estas roscas deben estar dadas de acuerdo con las métricas del plano de la orden de

producción.

6

Nota: Cabe indicar que de acuerdo con la observación que se hizo in situ, no se evidenció

registro alguno donde conste: a) registro de validación de instrumentos de control y b)

mantenimiento preventivo de maquinarias, equipos e instrumentos de control.

Etapa 7: Entrega

Una vez terminada las piezas se procede hacer la entrega al cliente o a la empresa que solicito

el servicio, quienes validad si la pieza cumple con las especificaciones de la pieza elaborada.

Según criterio del administrador del taller manifestó que se debería mejorar el tiempo de entrega

pues a veces se toma más tiempo de lo requerido.

1.1.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Esta herramienta forma parte de la Gestión de la Calidad, la cual es de gran utilidad ya que

permite plasmar las causas que se presentan en un determinado problema. Esta herramienta

tiene una estructura instintiva donde admite identificar un problema para si presentar variedad

de causas que revelan dicho proceder con el fin de tomar acciones correctivas sobre dicha

situación que genera un comportamiento no deseado. (GEO, 2017)

Diagnóstico del Diagrama de Ishikawa

Posteriormente, se ha incluido las causas primordiales y triviales, correspondiente al diagrama

de Ishikawa establecido, que han inducido la presentación del problema concerniente en esta

pesquisa, las cuales se puntualizan en este diagrama. Ver Anexo C

Seguidamente se detalla las causas encontradas en el diagrama de Ishikawa referido

anteriormente:

Mano de obra

En este factor de mano de obra se encontró las siguientes causas:

7

• Deficiencia de capacitación: No cuentan con capacitaciones constantes con respecto a sus

actividades y responsabilidades dentro del ámbito laboral.

• Trabajo en equipo: Existe deficiente comunicación de los integrantes de la organización,

lo que limita a realizar un trabajo eficiente.

• Perfil inadecuado: Los operadores tienen poco conocimiento en el uso de los equipos que

forman parte del departamento de Producción.

Maquinaria

Surgieron las siguientes causas:

• Deficiencia de mantenimiento de maquinarias, equipos e instrumentos de control: No

cuentan con un plan de mantenimiento preventivo.

• Uso de herramientas obsoletas: Las maquinarias y equipos presentan deterioro que impide

un funcionamiento y uso adecuado.

Medio ambiente


• Insuficiente espacio: Existe una limitación de espacios lo que no permite una adecuada

distribución de áreas de trabajo.

• Carencia de ventilación: Las zonas de trabajos presentan escasa ventilación lo que hace

inapropiado el ambiente de trabajo.

Materiales


• Escases de Stock de materia prima:

8

• Materiales fuera de especificación: Hay presencia de materiales que están fuera de

especificación técnica que impiden utilizarlos en el proceso productivo.

• Incorrecto almacenamiento de las herramientas de trabajo: Las herramientas no se

encuentran ubicadas en los tableros que han sido destinados para su almacenamiento lo que

ocasiona pérdida de tiempo para conseguirlas al momento de necesitarlas.

Medidas


• No se evidenció calibración calificada de los instrumentos de medición. El taller cuenta

con instrumentos de control deficientemente calibrados, lo que ocasiona, en ciertas

ocasiones, errores en las medidas de las piezas elaboradas provocando que ocasiona

devoluciones de productos e inconformidad de los clientes.

• Instrumentos de medición obsoletos: No poseen instrumentos en perfectas condiciones de

uso lo que limita el trabajo de los operarios en el proceso de mecanizado de piezas.

• No se realizan validaciones periódicas de control de calibraciones de los instrumentos de

medición.

Método


• Actividades innecesarias: No existía un correcto proceso de trabajo, lo cual alarga el tiempo

establecido para el mecanizado de las piezas o reconstrucción de maquinarias.

• Procedimiento inadecuado: El taller no contaba con instructivos de trabajos para la

realización de cada una de las piezas.

• Deficiente programa de mantenimiento de maquinarias: No se evidenció un cronograma

de mantenimiento de los equipos.

9

Evidencias fotográficas

El análisis documental de la fotografía es la descripción de toda evidencia informativa,

contextual, cognitiva, técnica, valorativa, denotativa y connotativa tanto del objeto propiamente

visible en la imagen, sus detalles, así como del objetivo y finalidad de la misma, su empleo,

utilización y testimonio de un hecho, en un lugar, en un momento y en un soporte fijados

(Ochando, 2010).

En esta investigación se utilizó las capturas fotográficas como evidencias de la problemática

en que se encontraban ciertas áreas de trabajo coadyuvando a conseguir información relevante y

necesaria para sustentar el diagnóstico que se ha realizado, en forma pertinente, de las

actividades y situaciones puntuales que se presentan en esta pesquisa. Ver Anexo D

1.1.2. Pronóstico

Se refiere a aquel conocimiento anticipado de lo que sucederá en un futuro mediante ciertos

indicios, señales, síntomas, intuiciones, estudio, historia previa, entre otros, que se suceden

cumpliendo una función de anuncio (Ucha, 2010).

Las procedencias antes mencionadas, no cuentan con el correcto uso e inspección en el área

de Producción, lo que puede originar que la gestión productiva de la empresa disminuya y que

sufra resultados negativos.

La mala gestión organizacional tomando en cuenta el orden, la limpieza y el habito,

provocará desmotivación de operarios ; sucesivamente, contribuirá a abreviar la calidad del

servicio, incitando menor productividad y competitividad de la organización, logrando así un

ambiente de trabajo inseguro y desmotivante.

10

1.1.3. Control del pronóstico

El control del pronóstico es parte del proceso de retroalimentación. Intenta determinar si el

pronóstico se desvía de los resultados reales debido a la aleatoriedad o a un cambio esencial en el

proceso (Plan Maestro, s.f.).

Como mesura que permita evitar un pronóstico referente, se ha establecido que para evitar que

se cumpla en pronóstico sugiere como medidas de remediación lo siguiente: a) plan de

capacitación, b) plan de mantenimiento y maquinaria y equipos y elementos de control, c) lay out

de máquinas y equipos, d) manual basado en la herramienta de las 5`S”, organigrama, con el

propósito de reducir el desorden, la deficiencia de limpieza y la acumulación de materiales y

desperdicios en el área de producción. El uso de esta herramienta referida permitirá minimizar

las causas detectadas que ocasionan el problema, logrando, a corto plazo, mejorar la ejecución de

las actividades operativas y alcanzar una gestión organizacional eficiente. La aplicación de esta

metodología, en cualquier organización, mejorará la calidad de la empresa consiguiendo:

1. Crear una cultura organizacional.

2. Minimizar los desperdicios.

3. Capacitación del personal de la gerencia.

4. Aumentar la productividad de los recursos.

5. Elaborar un plan de trabajo para colaborar con las áreas laborables.

1.2. FORMULACIÓN Y SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1. Formulación del problema

¿Cómo mejoraría la gestión productiva, si se implementara una herramienta de calidad que

establezca orden, limpieza y clasificación en la organización?

1.2.2. Sistematización del problema

• ¿Cuáles son las razones por las que existen el desorden en las áreas operativas?

11

• ¿Cómo influye en la competitividad de la organización, realizar actividades operativas

redundantes y repetitivas en áreas productivas?

• ¿Capacitar al personal sobre el uso de la herramienta de las 5`S ayudaría a ejecutar de

manera eficiente las actividades operativas?

• ¿La elaboración de procedimientos estandarizados contribuiría a optimizar las actividades

del personal?

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo general

Diseñar un manual de procedimientos operacionales basado en la Metodología de las 5S” para

mejorar la gestión organizacional en el taller comercial de suministros industriales, “TACOSI”.

1.3.2. Objetivos específicos

• Realizar un diagnóstico en el taller comercial de suministro industrial, Tacosi, relacionado

con el desorden, deficiencia de limpieza, acumulación de materiales y desperdicios en el

área de producción la empresa, utilizando técnicas básicas para la gestión de la calidad.

• Aplicar encuesta al personal de la empresa con la finalidad de recolectar datos con la

intención de analizar los resultados y contrastarlos con la problemática de abordada.

• Elaborar un manual de procedimiento con la finalidad de mejorar las actividades de

procesos, almacenamiento, orden y limpieza de TACOSI, basado en la Metodología 5’S.

1.4. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

1.4.1. Justificación teórica

La organización en la actualidad presenta sobreproducción, desorden en la organización de

procesos productivos, desmotivación en el personal de trabajo, desperdicios, repetición o

corrección de actividades de un proceso, entre otros. En base a lo referido, se diseñó una

12

propuesta de mejora en la organización de “Tacosi”; dicho proyecto está basado en la

Metodología de las 5`S, la cual permitirá un mejoramiento continuo interno que establezca como

objetivo mejorar la calidad en los procesos, productos y/o servicios de forma eficaz. Asimismo,

sostener orden y disciplina en cada área de la organización disminuyendo defectos, desperdicios,

eliminación de tiempos muertos y reducción de costos. Logrando así una taller limpio y

ordenado, con cumplimiento de responsabilidades y compromiso de la empresa.

1.4.2. Justificación metodológica

Para lograr los objetivos trazados en la propuesta de investigación, fue necesario hacer uso de

los tipos de investigación como: la documental, de investigación-acción y la descriptiva. Los

instrumentos empleados fueron: cuestionario, Diagrama de Ishikawa y capturas fotografías del

área de trabajo para evidenciar con coherencia el problema respectivo. Con la futura

implementación de la metodología de las 5`S, se espera crear una cultura de mejora continua con

la intención de aumentar el nivel de calidad por parte de la organización y el nivel de satisfacción

de los clientes internos y externos, generando resultados eficientes.

1.4.3. Justificación práctica

La aplicación de esta metodología servirá para mejorar los indicadores de operación, ordenar

y clasificar las actividades que no agregan valor al producto final, disposición asertiva de los

desperdicios en cada área de trabajo. Los beneficiarios de este trabajo serán los empleados, la

empresa y los consumidores. Inicialmente se hizo un acercamiento con el dueño de la empresa y

mediante conversaciones informales, se obtuvo información general del problema que fue

abordada en esta indagación. Después se realizaron visitas planificadas, in situ, para tener una

visión holística de las operaciones y actividades que realizaba el taller. Posteriormente, se

aplicaron encuestas al personal operativo con la finalidad de comprender el origen de las causas

sustantivas de la problemática abordada en este trabajo de indagación.

13

1.5. DELIMITACIÓN

Tabla 1

Delimitación de la investigación

Campo: Calidad

Objeto: Orden, Limpieza, Almacenamiento

Área: Producción

Tiempo: 6 Meses: Desde septiembre 2019 hasta

febrero de 2020.

Espacio: TACOSI (ubicada en la ciudad de

Guayaquil, en la 28 entre la e y la f (suburbio de

Guayaquil)).

1.6. PREMISA

La elaboración de un manual de operaciones basado en la Metodología 5S” permitirá a la

organización estandarizar los procedimientos de operación relacionados con el orden, la limpieza

y la clasificación de materiales e insumos con la finalidad de mejorar la calidad de sus productos

o servicios, reducir los costos, perfeccionar la gestión organizacional y aumentar la

productividad en “TACOSI”.

1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES

La operación de variables permite construir un hilo lógico que mantiene la unión y coherencia

con toda la información recolectada, donde se pretende identificar los elementos y datos

empíricos que formulen y definan el fenómeno en cuestión, logrando así asignar un significado a

una variable. (Moreno, 2013)

Para preparar la matriz de operación de variables, en este proyecto, se ha estimado únicamente

la posición que toman las variables en la información recabada, siendo la tipificación en variable

14

independiente y dependiente. El término independiente es uno de los más utilizados dentro de las

investigaciones científicas para poder señalar la variable que manipula un investigador. En

cambio, una variable dependiente es aquella cuyos valores dependen de los que tomen otra

variable conocida como independiente. La variable independiente es conocida también con el

nombre de variable explicativa y la dependiente como variable explicada, lo que significa que las

variaciones de esta variable repercuten en las variantes de la variable dependiente.

Tabla 2

Operacionalización de las variables de investigación

Variable Definición de la variable Tipo de Variable Indicador

Mejoras operativas

mediante un diseño de

un manual de

procedimientos

Es un documento que

contiene la descripción

de actividades que

deben seguirse en la

realización de una

función.

Dependiente

• Trabajos entregados

por número de

pedidos ingresados

• Productos fuera de

especificaciones /

número de

productos

elaborados.

mensuales

• Cantidad de

desperdicios

generados

mensualmente

• Actividades que

agregan valor /

actividades que no

agregan valor

• Horas incurridas en

set up/ horas-

máquinas utilizadas.

Metodología de las 5S

Es una herramienta

orientada a reducir los

desperdicios, aumentar la

productividad y la

motivación de las

personas.

Independiente

Elaborado por: Génesis Solórzano y Michelle Vera

15

CAPITULO II

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Es significativo indicar que los antecedentes de la investigación están basados en trabajos

realizados local, nacional e internacionalmente, por otros investigadores quienes han abordado el

tema relacionado con la indagación de esta tesis.

Título: Aplicación de la metodología de las 5’S en un taller automotriz ubicado en la ciudad

de Guayaquil (Omar G. J., 2018).

Sinopsis: El objetivo de la investigación fue la aplicación de la metodología de las 5’S en el

taller automotriz RN MOTOR’S ubicado en la ciudad de Guayaquil, utilizando métodos y

herramientas de ingeniería como el diagrama de Pareto, diagrama de Gantt e Ishikawa, cuyos

resultados evidenciaron que el tiempo improductivo por la búsqueda de herramientas o

elementos entre otros factores son las principales afectaciones del sistema productivo del taller

automotriz, son fallos ocasionados por la desorganización en las áreas de la empresa, generando

una pérdida económica anual de $28.225,15 en el año 2017. La propuesta se fundamenta en la

aplicación del método 5 “S” que tiene como componente esencial la clasificación, orden,

limpieza, estandarización y disciplina, la inversión en la propuesta generó una cifra de $1.156,00,

lo cual la empresa determina como una inversión factible y opta por aplicar la metodología,

obteniendo resultados positivos en cuanto a cada una de las “S” (Omar G. J., 2018).

En el trabajo anterior se pudo evidenciar que se utilizó la herramienta 5S para fortalecer la

organización, clasificación, orden de los materiales y herramientas en las diferentes áreas del

taller automotriz dando como resultado una mejora de los procesos productivos e incremento de

la productividad de la empresa.

Título: “Diseño de un manual operacional mediante la metodología de las 5’s en taller

artesanal Triana” (Frank Vargas, 2017).

16

Sinopsis: El objetivo de este trabajo es el Diseño de la Metodología de 5´S como una

Herramienta de mejora en la línea de producción de la mueblería del TALLER ARTESANAL

TRIANA. Para ello se realizó un análisis de situación actual de áreas de producción mediante

herramientas de calidad, en el cual, se determinó la falta de espacio físico e inadecuada

distribución y desorganización que existe en ella, y como efecto se generan tiempos

improductivos, desperdicios de materiales y desmotivación laboral. Tiempos improductivos en la

búsqueda de materiales y mediante la técnica de Pareto se determinó que la principal causa raíz

que incide al problema del área, son los desperdicios de materiales y la desorganización

marcadas por los malos hábitos organizacionales. Como propuesta se planteó el diseño de la

metodología de las 5`S, de la cual, se obtiene beneficios como mejorar de seguridad, reducir

tiempos improductivos, desperdicios de materiales ocasionados por la inadecuada distribución,

incrementar de eficiencia y eficacia contribuyendo al desarrollo de buenos hábitos y obteniendo

una óptima distribución del espacio físico brindando un ambiente de calidad (Frank Vargas,

2017).

En la tesis anterior se demostró que, en el Taller Artesanal Triana, se identificaron las causas

sustantivas que ocasionaban el desorden, la falta de información, la poca motivación de los

operarios, bajo compromiso de supervisores y líderes de la organización. Como una propuesta de

solución del problema abordado en esta investigación, se elaboraron y aplicaron procedimientos

e instructivos, basado en la Metodología 5`s, logrando resultados significativos en la mejora

operativa del taller.

Título: “Implementación del Método de las 5S” Taller de Fabricación de Recubrimiento

Aster Chile Ltda (Flores, 2014).

Sinopsis: El presente trabajo muestra una implementación del método de gestión de calidad y

seguridad denominada 5S, para el Taller de Fabricación de Revestimiento de la empresa Aster

17

Chile Ltda. El objetivo es mantener condiciones de seguridad, limpieza y orden, al interior de la

empresa, que permitan mejorar los procesos de acuerdo con las necesidades de la empresa y

apoyados en la implementación de la presente propuesta de mejora, tal que permita a cada uno de

los trabajadores ejecutar sus tareas con mayor eficiencia. La propuesta final contempla una

solución a las deficiencias encontradas en el taller una vez realizado el diagnóstico:

Reconocimiento de logro de objetivos, con la participación de los trabajadores y auscultados

mediante encuesta (Flores, 2014).

La tesis del Sr. Flores, justificó el uso de la metodología de las 5`s como herramienta para

mejorar la limpieza y orden en el taller de fabricación logrando separar lo necesario de lo que no

era; ordenar el área de trabajo, estandarizar y mantener en función cada uno de las maquinarias y

equipos. Los autores del proyecto lograron efectos categóricos como compromiso, integración y

motivación por medio de charlas, capacitaciones y fomento de la cultura de la autodisciplina.

Título: Implementación de la metodología 5S´s en un Taller Industrial de Torno y Soldadura

(Nava, 2018).

Sinopsis: El desarrollo de esta metodología se llevó a cabo en la empresa Taller Industria San

Lorenzo, con la finalidad de mejorar el aspecto de cada uno de los puestos de trabajo del área de

producción en lo que respecta al orden y limpieza, brindando así un ambiente seguro, confortable

para los operarios y por ende calidad en los productos que se fabrican. El objetivo de este estudio

es diseñar e implementar un programa de 5S´s en el área de producción de la empresa, debido a

que actualmente se han detectado carencia de estándares de limpieza, seguridad en el puesto de

trabajo, y desmotivación en los operarios. Antes de comenzar la implementación de las 5S´s en

el área de producción de la empresa, se realizó un diagnóstico de la situación actual, para lo cual

se tomaron datos que serán comparados al final con los resultados obtenidos con el fin de evaluar

si se cumplió con los objetivos propuestos (Nava, 2018).

18

En el proyecto anterior se evidencia que se utilizó la metodología de las 5`s en el Taller

Industrial de Torno y Soldadura; esta técnica ayudó a la empresa a tener una mayor fluidez

productiva, logrando disminuir costos operativos, retrabajos y desperdicios, dando como

resultado mayor competitividad en el mercado y aumento de utilidades. Adicionalmente, se

aplicó un mapa 5s, con el fin de definir coherentemente responsabilidades al personal operativo

del taller.

Título: Diseño de una guía basada en la teoría de las 5´s para el mejoramiento de la calidad

del desempeño del personal que labora en el gobierno municipal de Antonio Ante. (Patricio R.

S., 2012)

Sinopsis: El objetivo del presente trabajo investigativo es el diseño de una guía basada en la

teoría de las 5´S para el mejoramiento de la calidad del desempeño del personal que labora en el

Gobierno Municipal de Antonio Ante. La formulación del problema es: ¿Qué estrategias de

control de la calidad se podrían aplicar en la administración del Gobierno Municipal de Antonio

Ante, para mejorar el desempeño laboral del personal? Se fundamenta principalmente en

definiciones teóricas de administración pública, administración de empresas, proceso

administrativo, calidad, calidad total, sistemas de calidad, las 5´S, así como también se

fundamenta legalmente en leyes vigentes. (Patricio R. S., 2012, pág. 6)

En el proyecto anterior se aplicó la técnica de las 5`S, en el Gobierno Municipal de Antonio

Ante, ésta coadyuvó a obtener resultados positivos, como, por ejemplo, impulsar una cultura de

calidad en la institución, creando una organización direccionada a la mejora permanente.

Título: Implementación de metodología 5s para optimizar la logística interna de micro

pequeñas empresas constructoras de la ciudad de Machala. (Patricio N. N., 2016)

Sinopsis: El presente trabajo de investigación tiene como objetivo analizar la metodología 5S,

aplicada a la disminución de las fuentes de pérdidas ocasionadas por el inadecuado

19

comportamiento organizacional y humano en obra para optimizar la logística interna en los

micros pequeñas empresas constructoras de la ciudad de Machala. Una de las provincias con

mayor desarrollo en la última década es El Oro y de forma particular la ciudad de Machala,

donde la mayor parte de la población se dedicada a la actividad de la construcción, tales

empresas amplían sus trabajos de contratos en los 14 cantones existiendo notable desarrollo de

esta actividad en ciudades fronterizas como Huaquillas. La relevancia de esta actividad impulsa

el crecimiento económico en dichas ciudades y del País, aunque en la actualidad hay desventajas,

pero esta sigue siendo el motor principal de la economía. (Patricio N. N., 2016, págs. 9-17)

En la tesis anterior, se pudo evidenciar que mediante la implementación de la Metodología 5`s

para micro y pequeñas empresas constructoras de la ciudad de Machala, se determinaron

problemas que estas presentaban como: mala distribución, desorden, sobredimensión de

personal, no cuentan con personal capacitado, falta de materiales entre otros. Como propuesta de

solución de los problemas abordados en esta investigación se aplicó la metodología de las 5´S

obteniendo como resultado la funcionalidad de áreas limpias y espacios suficientes para el

respectivo movimiento del personal, así mismo la utilización apropiada y necesaria de

herramientas, materiales y equipos, consiguiendo la organización un mejor rendimiento

operativo.

2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Metodología de las 5’s

Hoy en día se habla mucho de la calidad, no obstante, la necesidad de dichas instituciones en

establecer mecanismos necesarios para general un beneficio positivo a la empresa, es decir, una

mejor esquematización de procesos, recursos, maquinaria y tiempo; que garanticen una mejora

continua. En otras palabras, la calidad es un punto muy esencial en una organización.

20

La metodología de las 5’S es de origen japonés, su nombre es designado por la primera letra

del nombre de sus cinco etapas. Esta nace en la compañía Toyota en los años 60 para conseguir

lugares de trabajos más limpios, ordenados y organizados. Surge por la Unión Japonesa de

Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos para una

producción eficiente. Actualmente las 5s es aplicada a muchos sectores, empresas y puestos de

trabajos ya que anteriormente solo era aplicada al montaje de automóviles (RSC, 2019).

Figura 1. La Gestión de la Metodología de las 5`S

Fuente: (RSC, 2019)

Esta metodología ayudará a identificar las áreas que se efectúan, problemas, desperdicios para

así eliminarlos o mejorarlos estableciendo una mejor calidad.

Según Ricardo Altamirano, Marlon Moreno (2013), argumenta que las tres primeras palabras

de la metodología enseñan acciones simples y habituales. En consecuencia, la función de las dos

últimas palabras posee el designio de fundar las condiciones necesarias para mantener en curso el

desarrollo de las tres primeras. Enlazando las actividades cotidianas de manera natural y hacerlas

una costumbre, para obtener los resultados esperados. La estrategia de las 5S también se aplica

en la parte personal y en la vida diaria.

La herramienta 5s está accedida por:

21

Seiri /Clasificar

Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios, los elementos

obsoletos dentro de cada área o en la cual es útil para realizar las respectivas categorizaciones.

Figura 2. Etapas de la fase Seiton

Fuente: (Vargas Rodriguez , 2019)

Dentro de esta etapa, se puede hacer uso de los siguientes elementos:

• Listado de elementos innecesarios: Permite identificar los elementos que no son

necesarios dentro de cada área u actividad que se realizó, juntamente con el número de

cantidades y su ubicación. Este elemento es útil para los operarios o supervisores.

• Tarjetas de color: Ayuda a marcar y manifestar que existe un elemento innecesario en el

sitio de trabajo.

22

Seiton/ Ordenar

Fundamenta una mejor organización en cada área de trabajo y así también elimina tiempo de

desperdicio al momento de iniciar las actividades respectivas de la institución, por medio de esta

fase también accede que cada utensilio y/o maquinaria este en su respectivo lugar, evitando así

un retraso en su fabricación. Mediante la colocación de las cosas útiles esta etapa brinda

seguridad, calidad y eficacia.

Seiso/Limpieza

Se enfoca en eliminar las fuentes de suciedad, afirmando que todos los medios se encuentren

siempre en perfecto estado. Se crea un registro de limpieza, haciendo uso de los trabajadores que

forman parte de la institución con sus respectivos supervisores en cada área. Esta etapa incentiva

a los miembros de la organización a tener un mejor ambiente laboral.

Seiketsu/ Estandarización

Aplica formas para establecer una concerniente limpieza y orden desde la alta gerencia hasta

los recursos humanos, mediante la cual se puede emplear ordenanzas internas en cada área a

tratar; y si no se cumple se pondrá una sanción al responsable, cada supervisor tendrá que

realizar una inspección en cierto tiempo que se haya establecido. La estandarización significa

instituir un correcto procedimiento con la finalidad de mejorar las actividades de procesos.

Se puede hacer uso de controles visuales, la cual permite tener el conocimiento de la

ubicación de los elementos en cada área tanto herramientas como equipos, estándares propuestos

para cada una de las actividades que realizan los operarios entre otros.

Con esta etapa se pretende:

• Asignar trabajos y responsabilidades: Se pretende que cada operario conozca sus

respectivas responsabilidades y actividades con el fin de que sepa que hacer y cuándo,

dónde y cómo hacerlo.

23

• Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en áreas de trabajo: Permite

establecer un seguimiento de las acciones de limpieza y control continuamente al

momento de realizar un trabajo.

Figura 3. Etapas de la fase Seiketsu


Shitsuke/ Disciplina y compromiso

La organización debe ser parte de un adeudo de cada miembro para lograr así una mejora

continua en la empresa, con el fin de constituir un trabajo permanente en base a las normas

establecidas. La aplicación de la disciplina permite el uso correcto de los procedimientos,

estándares y controles previamente desarrollados.

24

Figura 4. Diagrama de Implementación por etapas de las 5`s


2.3 MARCO CONTEXTUAL

La compañía TACOSI perteneciente al Ecuador, está ubicada en la ciudad de Guayaquil, en la

Calle 28 entre la E y la F (suburbio de Guayaquil), forma parte del sector de servicio industrial

donde determina que en sus alrededores no existe competencia alguna hacia este nicho de

mercado, sin embargo, existen otro tipo de negocios como restaurantes, tiendas y una Unidad

Educativa.

Tuvo sus inicios en el año 2000 y, en esa época, se dedicaba a la fabricación y venta de partes

y piezas de máquinas y equipos; posteriormente, comenzó a la prestación servicios de

mantenimiento industrial a empresas localizadas en Guayaquil.

Esta compañía está dedicada a la elaboración de piezas de maquinarias en materiales como: en

acero al carbono, acero inoxidable, hierro, bronce, teflón. Adicionalmente hace reparaciones y

25

presta servicios de mantenimiento preventivo y correctivo de maquinarias y equipos.

Actualmente cuenta con áreas operativas tales como: soldadura, torno, fresadora, bodega y

oficina, siendo su horario de trabajo 8am-5pm, de lunes a viernes. Tacosi cuenta con una nómina

de 10 colaboradores, que están distribuidos en: dos jefes, siete operarios y un guardia de

seguridad. Los cuales el 30% tiene formación superior y el 70% son bachilleres.

Figura 5. Mapa de ubicación del taller Tacosi

Fuente: Google Maps

2.4. MARCO CONCEPTUAL

Según (Salazar Lopez , 2016) en el sitio web de Ingeniería Industrial Online, da conocer un

bagaje de conceptos significativos relacionados con la técnica de las 5`S, los cuales son:

Actividad: Conjunto de tareas propias de una persona o entidad. Capacidad de hacer o actuar

sobre algo. (EcuRed, s.f.)

Calidad: Variedad de aspectos dentro de una organización que genera competitividad, mayor

rentabilidad, crecimiento y posicionamiento. Dentro de este concepto es muy importante la

mejora continua ya que permite constantemente llegar al perfeccionismo es decir al cero

defectos.

26

Clasificación: Permite dictaminar por grupos concluyentes materiales, de acuerdo a criterios

fijos, de prototipo arbitrario, para proporcionar su razón y estudio.

Desperdicio: Es un exceso que no adiciona valor, sea por medio de producto o servicios para

el consumidor. Frecuentemente dentro de una organización se puede visualizar en el uso de los

recursos o medio de las compañías. Entonces una empresa que no actúa ante un desperdicio,

tomando medidas para prevenir o eliminar sus procedencias, brindara un producto o servicio de

baja calidad con alto valor final. (Giannasi, 2012)

Diagrama de flujo: Es la representación gráfica del flujo o secuencia de rutinas simples.

Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades involucradas y los

responsables de su ejecución, es decir, viene a ser la representación simbólica o pictórica de un

procedimiento administrativo. (Luis Miguel Manene, 2011)

Diagrama de Gantt: Es una herramienta para planificar y programar tareas a lo largo de un

período determinado. (OBS Business School, s.f.)

Diagrama de Ishikawa: Consiste en una representación gráfica que permite visualizar las

causas que explican un determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la

Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar

las bases que determinan un desempeño deficiente. (Gestion de Operaciones, 03)

Disciplina: Es la capacidad de las personas para poner en práctica una cadena de principios

concernientes al orden y la constancia, tanto para la ejecución de tareas y actividades habituales,

como en sus vidas en general. De allí que la disciplina sea muy significativa Al momento de

lograr metas arduas, tanto a nivel personal (rebajar, ponerse en forma, etc.), como a nivel laboral

(mayor productividad) y académico (mayor rendimiento).

Eficiencia: Significa un nivel de provecho de un proceso el cual utiliza la menor cantidad de

entradas o insumos para crear la mayor cantidad de productos o efectos. La eficiencia se compara

https://deconceptos.com/lengua/comprension

27

con el uso de todos los insumos en la producción de cualquier producto, incluyendo el tiempo,

operario y energía.

Estandarización: Se enfoca al proceso mediante el cual se ejecuta una actividad de manera

standard o previamente establecida. El vocablo estandarización proviene del término standard,

aquel que refiere a un modo o método determinado, aceptado y normalmente seguido para

realizar definitivos tipos de actividades o funciones. Un estándar es una medida más o menos

esperable para ciertas situaciones o espacios y es aquello que debe ser continuo en caso de

recurrir a algunos tipos de acción.

Gestión de Procesos: Es una “colocación de cometido orientada a las inventivas, en los

cuales el gerente, el equipo y los ejecutores del proceso son todos poderhabientes y pensadores,

ya que proyectan su trabajo, examinan sus resultas y rediseñan su sistema de trabajo para lograr

mejores secuelas”.

Inventario: Representa la existencia de bienes almacenados destinados a realizar una

operación, sea de compra, alquiler, venta, uso o transformación. Debe aparecer, contablemente,

dentro del activo como un activo circulante. (gestiopolis, s.f.)

Limpieza: Es la acción y efecto de limpiar, tomando en cuenta la eliminación de la suciedad,

las imperfecciones o defectos; hacer que un sitio quede sin aquello que le es dañino.

Manual: Instrumento administrativo que contiene en forma explícita, ordenada y sistemática

información sobre objetivos, políticas, atribuciones, organización y procedimientos de los

órganos de una institución; así como las instrucciones o acuerdos que se consideren necesarios

para la ejecución del trabajo asignado al personal, teniendo como marco de referencia los

objetivos de la institución. (EcuRed, s.f.)

Mejora continua: Valor ligado a un producto o servicio.

https://definicion.de/perjudicial/

28

Mantenimiento: Es el procedimiento por el cual se trata un bien determinado de manera que

el paso del tiempo, el uso o el cambio de circunstancias externas no lo afecten. (Mantenimiento,

s.f.)

Metodología 5`S: En la compostura en que la organización figura tanto internamente como

externamente; con el objetivo de que las personas que colaboran en ella logran alcanzar sus

objetivos; es decir brinda un entorno eficiente y productivo.

Organización/Ordenar: Formar una cultura de orden y limpieza con los operarios de la

compañía.

Procedimiento: consiste en seguir ciertos pasos predefinidos para desarrollar una labor de

manera eficaz. (Definicion de, s.f.)

Productividad: Se describe a la relación entre el número de productos derivados mediante un

sistema productivo y los recursos excedentes en su producción. La productividad es un itinerario

de la eficiencia productiva.

Retrabajo: Es uno de los desperdicios y consiste en realizar una operación sobre una pieza

que ha resultado defectuosa en un proceso con el objetivo de convertirla en una pieza correcta de

acuerdo con los parámetros de calidad y reincorporarla a la línea de producción. (Metrics

Mexico, s.f.)

Trabajo en equipo: Es la unión de 2 o más personas, que se organizan para trabajar en

cooperación por la búsqueda de un objetivo y meta común. (Riquelme, 2018)

Valor agregado: Es la característica extra que un producto o servicio ofrece con el propósito

de generar mayor valor dentro de la percepción del consumidor. (Merca2.0, 2015)

29

2.5. MARCO LEGAL

El marco legal provee las bases sobre las cuales las organizaciones construyen y establecen el

alcance y naturaleza de la participación política. El marco legal de una elección, y especialmente

los temas afines con la integridad de esta, regularmente se encuentran variedades de provisiones

regulatorias y leyes interrelacionadas entre sí.

Según Hamer Rodríguez (2016), indica que el marco legal se refiere a las leyes o reglamentos

donde se fundamenta tu investigación, aquello que brinda soporte y sustento en tu proyecto.

Figura 6. Piramide de Kelsen

Fuente: (Kelsen, 2019)

En el siguiente proyecto de investigación se hace referencias de leyes establecidas según la

pirámide de Kelsen.

A continuación, el detalle:

• Decisión 584: Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo.

• Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio ambiente

de trabajo.

• Reglamento del seguro general de riesgos del trabajo.

30

CAPITULO III

3.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Mediante la definición de (Hernández Sampieri, Fernàndez Collado, & Baptista Lucio,

2010) en su libro Metodología de la Investigación expresa que “El diseño señala al investigador

lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudio, contestar las interrogantes que se ha

planteado y analizar la certeza de la(s) hipótesis formuladas en un contexto en particular” (pág.

95). Es decir, que el diseño de la investigación permitió hacer uso de diferentes tipos de

investigación con el objetivo de analizar las causas sustantivas al problema abordado usando

para ello instrumentos de recolección de datos e información y análisis de éstos, y plantear una

solución viable.

El presente proyecto de investigación que se llevó a cabo fue no experimental de tipo

cualitativo; se utilizó como herramienta primordial el Diagrama de Ishikawa, capturas

fotográficas del área de trabajo para evidenciar con coherencia el problema respectivo.

Asimismo, se aplicó encuestas al personal del taller con el objetivo de conocer la opinión de cada

uno de ellos y obtener resultados estadísticos sobre su situación actual.

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN

Es de gran significación conocer el concepto y deliberar el tipo de investigación que se llevó a

cabo dentro del proyecto. Según Tovar (2008) “La escogencia del tipo de investigación

determinará los pasos a seguir del estudio, sus técnicas que puedan emplear en el mismo.”

Argumento en el cuál al definir el tipo de metodología a usar se estableció el enfoque de la

investigación, siendo parte cardinal en el desarrollo de esta.

En el presente trabajo de titulación se utilizaron tres tipos de investigación, los cuales fueron:

31

Documental

Haciendo énfasis en la definición de (Arias, 2006) indica que “La investigación documental

es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos

secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes

documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito

de este diseño es el aporte de nuevos conocimientos” (pág. 27). Se tomaron en cuenta las

variables del objeto de estudio, buscando información selecta que permitió un mejor análisis e

interpretación de la relación entre las variables, como soporte para dicha investigación se hizo

uso de libros, leyes, normas, decretos e información relevante de la organización.

Investigación – acción

Según (Creswell, 2012), la investigación acción “se asemeja a los métodos de investigación

mixtos, dado que utiliza una colección de datos de tipo cuantitativo, cualitativo o de ambos, sólo

que difiere de éstos al centrarse en la solución de un problema específico y práctico” (pág. 577).

Se aplico herramientas de calidad en base a conocimientos obtenidos en la carrera, logrando

visualizar los problemas de la Gestión de la Organización, en el Sector Industrial.

Descriptiva

Siguiendo con las teorías (Arias, 2006) define que “La investigación descriptiva consiste en

la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su

estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican en un nivel

intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere” (pág. 24).

Por otra parte, indica que “Los estudios descriptivos miden de forma independiente las

variables y aun cuando no se formulen hipótesis, tales variables aparecen enunciadas en los

objetivos de investigación.” (Arias, 2006, pág. 25). El proyecto estuvo encaminado en la

descripción de las causas y efectos que forjaron inconformidad en la organización y las

32

consecuencias de estas, tomando en cuenta los problemas actuales que presenta el taller, se

utilizó como guía el decreto 2393 Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores.

3.3 METODOLOGÍA

Según su estudio (Arias, 2006) establece que “En el campo de la investigación, se considera

metodología al modo general o manera que se emplea para abordar un problema, y aunque

resulte redundante, el camino fundamental empleado en la investigación” (pág. 18)

Estudio del análisis situacional. – Se basa en analizar cuál es el estado actual de la

organización juntamente con el flujo de suciedad del área de producción.

Identificación de problemas. - Se detallaron las problemáticas existentes en el área de

producción y sus posibles causas. Por consiguiente, se clasificaron en orden de importancia para

su respectivo análisis y solución mediante la Metodología de las 5S. Por lo que en las dos

primeras fases fue necesario efectuar una inspección importante mediante de un análisis

especificado, con la finalidad de precisar las circunstancias del Área de Producción.

Diseño y planificación. - Ejecución de los pilares de la metodología de las 5s, la cual esta

accedida por: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar, y disciplina o compromiso para su

correspondiente plan y aplicación. Se relató punto por punto las tareas que implicaban la

propuesta, así como todos los recursos necesarios para su cumplimiento.

Medición, evaluación y propuesta. - Se estableció las mejoras que se esperan obtener al

finalizar la realización del proyecto.

3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN

Según (Arias, 2006) “Se entenderá por técnica de investigación, el procedimiento o forma

particular de obtener datos o información”. La aplicación de una técnica lleva a la obtención de

información, la cual debe ser reservada en un medio material de manera que los datos puedan ser

33

recuperados, procesados, analizados e interpretados posteriormente. A dicho soporte se le

denomina instrumento.

En base al concepto anterior (Arias, 2006) indica que "Un instrumento de recolección de

datos es cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para obtener,

registrar o almacenar información”.

Tabla 3

Técnicas e Instrumentos

(¿Cómo?) (¿Con que?)

Observación = ver Guiones de observación: estructurados/no

estructurados.

Entrevista = diálogo Guion de entrevista: estructurados/no

estructurados.

Encuesta= leer Cuestionarios de opinión:

estructurados/no estructurados.

Fuente: (Bautista, 2009, pág. 44)

Para esta pesquisa se utilizaron las siguientes técnicas:

Observación: Es la técnica de investigación básica, sobre las que se sustentan todas las

demás, ya que establece la relación básica entre el sujeto que observa y el objeto que es

observado, que es el inicio de toda comprensión de la realidad. Es el método más directo, útil y

antiguo de obtención de información (EcuRed, 2018).

Haciendo uso de esta técnica, se obtuvo una visión inteligible del problema actual que

enfrenta “TACOSI”; se identificaron y evidenciaron las condiciones inseguras y el

incumplimiento de normas que constan en los artículos de la legislación ecuatoriana, referente a

la seguridad y salud en el trabajo, generando escenarios impropios para ejecutar las actividades

operacionales.

34

Encuesta: “Se define la encuesta como una técnica que pretende obtener información que

suministra un grupo o muestra de sujetos acerca de sí mismos, o en relación con un tema en

particular” (Arias, 2006, pág. 72). Haciendo uso de esta técnica permite al investigador conocer

estados de opinión, características o hechos específicos.

Las encuestas se pueden desarrollar de forma oral o escrita mediante cuestionarios de opinión:

que se dividen en estructurados/no estructurados.

Tabla 4

Cuestionarios de opiniones

Según el tipo de pregunta y respuesta

Abiertas Cerradas

Dicotómicas Varias opciones

Múltiples Escalas : Graficas y verbales (tipo Likert)

En esta pesquisa se elaboró una encuesta para el personal de la organización, la cual estaba

destinada a obtener información oportuna, veraz y relevante, con el objetivo de conocer las

anomalías de las áreas de trabajo a las que estaban expuestos el personal operativo.

3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA

3.5.1. Población

Es el conjunto de personas u objetos de los que se desea conocer algo en una investigación

(López P. L., 2004). La población es finita ya que en la organización existe cierta cantidad de

operarios de cantidad no considerable.

Población finita: “agrupación en la que se conoce la cantidad de unidades que la integran.

Además, existe un registro documental de dichas unidades.” (Arias, 2006). Desde el punto de

vista estadístico, una población finita es la compuesta por un número inferior a cien mil

unidades.

35

Tabla 5

Población de TACOSI

Descripción de la población Cantidad de personas

Jefes 2

Operadores 7

Guardia de Seguridad 1

Total 10

Fuente: Nómina de personal de TACOSI

3.5.2. Muestra

Es un subconjunto o parte del universo o población en que se llevará a cabo la investigación

(López P. L., 2004). Para la creación del presente trabajo de investigación se estudió a los

operarios del taller, con el objetivo de analizar a los habitantes del campo de estudio. Para este

estudio, no se determinó la muestra pues debido que la encuesta fue aplicada a todo el personal

de “Tacosi”, lo que en realidad se hizo fue un censo.

Censo

A diferencia de la encuesta por muestreo, tomando como guía el Libro del Proyecto de

Investigación, Introducción a la Metodología Científica (Arias, 2006) muestra que “el censo

busca recabar información acerca de la totalidad de una población. Es así como los censos

nacionales tienen como propósito la obtención de datos de todos los habitantes de un país.

También se puede aplicar un censo al total de pobladores de una región, o al total de miembros

de una organización”.

Objetivo de la encuesta

Conocer la opinión del personal de “Tacosi” en relación con la Metodología de las 5s

teniendo como puntos relevantes la limpieza, uso de maquinarias y equipos de trabajo, ambiente

36

laboral, espacios de trabajo, entre otros. Adicionalmente, enterarse de la perspectiva del personal

operativo.

Detalle de la encuesta

La encuesta está conformada por nueve preguntas de tipo dicotómicas, que representa el 45%

y once preguntas tipo escala de Likert, que representa el 55%, respectivamente.

Según (Zambrano, 2010) Escala de Likert se fundamenta en un conjunto de ítems que se

muestran en forma de afirmaciones para tantear la reacción del sujeto en tres, cinco o siete

categorías, por lo cual es de grandes importancias que las personas encuestadas expresen su

grado de acuerdo o desacuerdo.

Adicionalmente, Caterina Chen (2019) nos dijo; que la encuesta tipo Dicotómicas es la

división de un objeto o concepto en dos partes complementarias pero separadas. Las preguntas

dicotómicas poseen solo dos alternativas de respuesta SI y NO o CIERTO y FALSO, en

ocasiones terminan con una alternativa neutral, NINGUNO, AMBOS o NO SÉ. Las preguntas

son fundamentales para formar una interacción efectiva. Forman parte de la base expresiva de la

civilización y son inmutables en todo tipo de lengua y dialecto.

Resultados y tabulaciones de las encuestas realizadas al personal de Tacosi

A continuación, se detallan los resultados que se obtuvieron por medio de un cuestionario de

preguntas dirigidas al personal de Tacosi.

Pregunta 1: ¿Con qué asiduidad mantiene los elementos necesarios en su lugar de trabajo?

Tabla 6

Elementos necesarios en su lugar de trabajo

Opciones Colaboradores Porcentaje

Siempre 4 57%

Casi siempre 2 29%

Regularmente 1 14%

37

Pocas veces 0 0%

Nunca 0 0%

Total 7 100%

Fuente: Encuesta al personal de Tacosi

Análisis: En correspondencia a la Tabla 6 se puede evidenciar que, el 57% respondió que

siempre mantiene los elementos necesarios en su lugar de trabajo; el 29% manifestó que casi

siempre y el 14% expreso regularmente.

Pregunta 2: ¿Considera Ud. que la clasificación, por categoría, de las herramientas,

materiales y equipos es:

Tabla 7

Clasificación de herramientas, materiales y equipos


Excelente 0 0%

Muy bueno 0 0%

Bueno 3 43%

Regular 4 57%

Total 7 100%


Análisis: Conforme a la Tabla 7, se evidencia que, el 57% de las personas encuestadas

expresó que era regular; en cambio, el 43% considero que era bueno.

Pregunta 3: ¿El mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos es realizado de manera?

Tabla 8

Mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos


Trimestral 1 14%

Semestral 0 0%

Anual 6 86%

38

Total 7 100%


Análisis: De la Tabla 8, se puede apreciar que el 86% de los trabajadores consideraron que

el mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos era anual; en cambio, el 14% juzgó que

era trimestral.

Pregunta 4: ¿Considera Ud. que son correctas la distribución y el uso de los espacios para

ubicar los materiales?

Tabla 9

Distribución y uso de espacios en el área de trabajo


Si 3 43%

No 4 57%

Total 7 100%


Análisis: De acuerdo con la Tabla 9, el 57% de los trabajadores consideró que no era correcta

la distribución y uso de espacios para ubicar los materiales; en cambio, el 43% consideró que sí.

Pregunta 5: ¿Cuál es el nivel de desorden y acumulación de desperdicios en el área de

Producción?

Tabla 10

Nivel de desorden y acumulación de desperdicios en el área de producción


Alto 2 29%

Medio 5 71%

Bajo 0 0%

Total 7 100%


39

Análisis: Tomando en cuenta la Tabla 10, se logró observar que el 71% de los operarios

opinó que el nivel de desorden y acumulación de desperdicios en el área de producción era

medio y el 29% que era alto, respectivamente.

Pregunta 6: ¿Para operar las máquinas y equipos, cuenta con manuales o instructivos de

trabajos?

Tabla 11

Manuales o instructivos de trabajo


Si 0 0%

No 7 100%

Total 7 100%


Análisis: De la Tabla 11, se revela que el 100% del personal consideró que no contaban con

manuales o instructivos de trabajos para operar en maquinarias y equipos.

Pregunta 7: ¿Cómo considera la separación y clasificación de residuos en su lugar de

trabajo?

Tabla 12

Separación y clasificación de residuos en su lugar de trabajo


Excelente 0 0%

Muy bueno 0 0%

Bueno 2 29%

Regular 5 71%

Total 7 100%


Análisis: Visualizando la Tabla 12, se infiere que el 71% de los encuestados opinaron que la

separación y clasificación de los residuos era regular; en cambio, el 29% respondió que era

bueno.

40

Pregunta 8: ¿Con qué frecuencia se hace la limpieza y el cuidado en los equipos de trabajos?

Tabla 13

Limpieza y cuidado en los equipos de trabajos


Siempre 0 0%

Casi siempre 1 14%

Regularmente 4 58%

Pocas veces 1 14%

Nunca 0 0%

Total 7 100%


Análisis: Observando la Tabla 13, se razona que el 58% del personal opinó que regularmente

se hacía la limpieza y el cuidado en los equipos; el 14% que casi siempre; mientras que el 14%

precisó que pocas veces.

Pregunta 9: ¿Cómo evalúa el aseo en su lugar de trabajo?

Tabla 14

Limpieza en el lugar de trabajo


Excelente 0 0%

Muy bueno 0 0%

Bueno 5 71%

Regular 2 29%

Total 7 100%


Análisis: Según la Tabla 14, el 71% del personal consideró que el aseo en el lugar de trabajo

era bueno y el 29% que era regular, respectivamente.

Pregunta 10: ¿Considera Ud. que existen actividades innecesarias y repetitivas en el área de

Producción?

41

Tabla 15

Actividades innecesarias y repetitivas en el Área de Producción


Si 6 86%

No 1 14%

Total 7 100%


Análisis: De la Tabla 15, se puede inferir que el 86% de los trabajadores indicaron que si

existían actividades innecesarias y repetitivas en el área de producción; en cambio el 14% reveló

que no.

Pregunta 11: ¿Se realizan mejoras en el lugar de trabajo?

Tabla 16

Mejora en el lugar de trabajo


Si 7 100%

No 0 0%

Total 7 100%


Análisis: Observando la Tabla 16, se puede demostrar que el 100% de los operarios

concretaron que sí se realizaban mejoras en el lugar de trabajo.

Pregunta 12: ¿Los trabajadores disponen de normas de seguridad y procedimientos seguros

para ejecutar sus actividades operativas?

Tabla 17

Información necesaria para procedimientos en el lugar de trabajo


Si 0 0%

No 7 100%

Total 7 100%


42

Análisis: Acorde con la Tabla 17, se concluye que el 100% de los trabajadores indicaron que

no contaban con normas de seguridad y procedimientos seguros para ejecutar actividades

operativas.

Pregunta 13: ¿Ud. ha recibido alguna capacitación, por parte del taller, que ayude a mejorar

su experticia?

Tabla 18

Capacitación al personal


Si 2 29%

No 5 71%

Total 7 100%


Análisis: Según la Tabla 18, el 71 % de los trabajadores expresaron que no habían recibido

capacitación por parte del taller; en cambio, el 29% afirmó lo contrario.

Pregunta 14: ¿La organización cuenta con una persona responsable para verificar el orden y

limpieza de las áreas de trabajo?

Tabla 19

Verificación del orden y limpieza en las áreas de trabajo


Si 1 14%

No 6 86%

Total 7 100%


Análisis: Según la Tabla 19, se razona que el 86% aseveró que no existía una persona

responsable para verificar el orden y limpieza de las áreas de trabajo; en cambio, el 14%

consideró que si había un responsable para ejecutar la labor referida.

43

Pregunta 15: ¿La organización cuenta con una cultura de comunicación asertiva?

Tabla 20

Cultura de comunicación asertiva


Si 7 100%

No 1 0%

Total 7 100%


Análisis: Tomando en cuenta la Tabla 20, el 100% afirmó que si existía una comunicación

asertiva en el taller.

Pregunta 16: ¿Los trabajadores respetan los procedimientos de seguridad?

Tabla 21

Procedimientos de seguridad


Siempre 0 0%

Casi siempre 0 0%

Regularmente 4 57%

Pocas veces 3 43%

Nunca 0 0%

Total 7 100%


Análisis: Tomando en cuenta la Tabla 21, el 57% indicó que regularmente los trabajadores

respetaban los procedimientos se seguridad; mientras que, el 43% aclaró que pocas veces lo

hacían.

Pregunta 17: ¿Cuál es el nivel de seguridad en el sector de producción?

Tabla 22

Nivel de seguridad en el área de producción


Alto 0 0%

44

Medio 7 100%

Bajo 0 0%

Total 7 100%


Análisis: Infiriendo en base a la Tabla 22, el 100% de los trabajadores consideró que era

medio el nivel de seguridad en el sector de producción.

Pregunta 18: ¿Valora Ud., que el ambiente laboral en “Tacosi” es?

Tabla 23

Ambiente laboral en “Tacosi”


Excelente 0 0%

Muy bueno 5 71%

Bueno 2 29%

Regular 0 0%

Total 7 100%


Análisis: Observando la Tabla 23, el 71% del personal valoró que era muy bueno el ambiente

laboral en el taller; mientras que, el 29% conjeturó que era bueno.

Pregunta 19: ¿Considera Ud. que el nivel de calidad del servicio de Tacosi es:

Tabla 24

Nivel de calidad del servicio de Tacosi


Excelente 1 14%

Muy bueno 5 72%

Bueno 1 14%

Regular 0 0%

Total 7 100%


45

Análisis: De acuerdo con la Tabla 24, el 72% consideró que era muy bueno el nivel de

calidad del taller; en cambio, el 14% meditó que era excelente y el 14% reflexionó que era

bueno.

Pregunta 20: ¿Según su criterio, están todas las maquinarias e instrumentos en condiciones

seguras?

Tabla 25

Maquinarias e instrumentos en condiciones seguras


Si 5 71%

No 2 29%

Total 7 100%


Análisis: Como se observa en la Tabla 25, el 71% de los trabajadores afirmó que las

maquinarias e instrumentos si se encontraban en condiciones seguras; mientras que el 29%

afirmó que no.

Análisis y resultados de la encuesta

Figura 7: Porcentaje de la Encuesta

Elaborado por: Génesis Solórzano y Michelle Vera

50%

32%38%

57%

40%

64%

0%

20%

40%

60%

80%

PORCENTAJE DE CUMPLIMIENTO

RESULTADOS DE LA ENCUESTA

SEIRI-CLASIFICAR SEITON - ORDENAR

SEISO- LIMPIEZA SEIKETSU - ESTANDARIZACION

SHITSUKE - DISCIPLINA Y COMPROMISO OTROS

46

En la presente grafica se visualiza una tabulación general de la encuesta realizada al personal

de Tacosi, dichas preguntas conciernen a cada fase como lo es:

Seiri – Clasificar: Enfocado a la identificación y clasificación de equipos, herramientas e

instrumentos necesarios e innecesarios, presenta un 50% de cumplimiento; mientras que el 50%

restante es de no cumplimiento.

Seiton – Ordenar: Orientado a la ubicación e identificación de los materiales necesarios y así

facilitar su búsqueda aplicándolo a las áreas de producción y mantenimiento, da como resultado

el 32% de cumplimiento; mientras el 68% no cumple con lo establecido.

Seiso – Limpieza: Anticipa el defecto o falla, asegurando una buena limpieza a los equipos,

instrumentos de control, herramienta o recursos, con el objetivo que se encuentren en perfecto

estado. Esta fase tantea el 38% de cumplimiento; mientras el 62% no se cumple.

Seiketsu – Estandarización: Mediante la observación de las fases anteriores, esta etapa opera

con un mejoramiento en el orden y limpieza en el área de producción, mediante normas claras

ante un procedimiento dentro del taller. La cual presenta un 57% de cumplimiento; y un 43% de

no cumplimiento.

Shitsuke – Disciplina y Compromiso: consiste en trabajar permanentemente manteniendo

activo las fases anteriores, de acuerdo con las normas establecidas por la alta gerencia. Tomando

en cuenta procedimientos de limpieza, inspección y eliminación de suciedad, a la vez una

comunicación asertiva de los jefes con los operarios de las áreas de producción y mantenimiento.

Esta presenta el 40% de cumplimiento; y un 60% de no cumplimiento.

Se concluye con otros aspectos, que se presentan dentro del taller, dando un 64% de

cumplimiento; y un 36% de no cumplimiento. Por medio de la encuesta realizada a los operarios

del taller de Tacosi, el factor más relevante es otros aspectos por evaluar con un 64% de

47

cumplimiento. Finalmente, como resultado promedio de toda la encuesta, existe un 47% de

cumplimiento y un 53% que falta por cumplir.

48

CAPITULO IV

LA PROPUESTA

4.1 Titulo

Plan de mejora basado en la metodología de las 5S en el Taller Comercial de Suministro

Industrial.

4.2 Justificación

Uno de los factores claves, en un lugar de trabajo, es tener áreas operativas limpias y

ordenadas; además, contar con maquinarias, equipos y elementos de control en buenas

condiciones. Por esta razón, este plan de mejora, basado en la metodología de las 5s, ayudará a

organizar y ordenar los espacios de trabajo con la finalidad de mantenerlos libres de obstáculos

que redundará en el flujo de materiales y personal de forma expedita utilizando los espacios de

manera eficiente. Adicionalmente, coadyuvará a mejorar y mantener el nivel de limpieza de

cada una de las áreas de trabajo.

Por otra parte, esta metodología permitirá tener trabajadores motivados y comprometidos con

fomento de una cultura de orden y limpieza de todas las áreas operativas pertenecientes al taller.

Consecuentemente, esto también ayudará a mejorar la seguridad de las áreas referidas y el uso de

los recursos que permitirá acrecentar su competitividad.

4.3 Objetivo general

Desarrollar un plan de mejoría cimentado en la metodología de las 5’S con la finalidad de

corregir las actividades operativas y productivas del Taller Comercial de Suministro Industrial.

4.3.1 Objetivos específicos

• Realizar un plan de capacitación para los operarios para mejorar el nivel de

competitividad laboral.

49

• Establecer un plan de mantenimiento preventivo de maquinarias, equipos y elementos de

control para disminuir los tiempos improductivos de paralización ocasionados por el

respectivo mantenimiento correctivo.

• Elaborar un lay out de las áreas operativas y maquinarias y equipos del taller.

• Proponer un organigrama sencillo con la finalidad de mostrar de manera clara y directa la

estructura jerárquica del taller.

• Sugerir el empleo de señaléticas sencillas en las áreas de producción y mantenimiento

con el propósito de fomentar un sistema de comunicación visual sintetizado.

• Elaborar un manual de procedimientos operativos basado en la herramienta de las 5’S

que ayude a mejorar la gestión organizacional.

4.4 Alcance e importancia

El alcance de esta propuesta tiene que ver con todas las áreas operativas del taller. Su

importancia radica en que esta herramienta contribuirá a disminuir las causas sustantivas y

secundarias que aborda la problemática de esta investigación, la cual está relacionada con las

siguientes etapas pertenecientes al proceso de producción, que son: Orden de pedido, compra de

materia prima, cortado, montaje en el torno, montaje en la fresadora, prensa o tornillo de banco,

entrega. También permitirá establecer procedimientos operativos estandarizados y seguros y,

adicionalmente, una distribución correcta de maquinarias y equipos.

4.5 Ubicación sectorial y física

La propuesta de esta investigación está dirigida al Taller Comercial de Suministro Industrial,

el que se encuentra ubicado en la ciudad de Guayaquil, en la Calle 28 entre la E y la F (suburbio

de la ciudad de Guayaquil).

50

4.6 Descripción de la propuesta

Los temas que abarca la propuesta tienen relación básicamente con el diagnóstico, con los

análisis de los resultados de las evaluaciones, con la problemática abordada y con las

necesidades reales y efectivas del taller; sin embargo, se han incluido otros tópicos para dar

mayor realce e impacto a la propuesta, pues se conoce que la metodología referida tiene relación

con otras disciplinas; razón por la cual, se la considera multidisciplinar. Su contenido tiene la

siguiente estructura:

1. Plan de capacitación de desempeño laboral: (Chiavenato, 1999) refiere que es un

proceso a corto plazo aplicado de manera sistemática y organizada, mediante el cual las

personas obtienen conocimientos, aptitudes, y habilidades en función de objetivos

definidos. En el Anexo H, se incluyen los temas propuestos para la capacitación referida.

a. Generalidades de la metodología de las 5’S,

b. Modelos de clasificación de los materiales por la frecuencia de utilización,

c. Orden y limpieza del puesto de trabajo,

d. Estandarización de procedimientos y procesos

e. Compromiso con la excelencia;

f. Liderazgo.

g. Trabajo en equipo;

h. Generalidades de la Seguridad industrial

i. Manejo seguro de maquinarias, equipos y herramientas manuales y eléctricas

j. Uso de equipo de protección personal;

2. Plan de mantenimiento preventivo de maquinarias, equipos e instrumentos de

control: El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que

51

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad (Molina,

2006). En el Anexo C del Procedimiento Operativo 04: Seiketsu, se encuentra el plan e

mantenimiento referido.

3. Lay out básico de las áreas del taller tacosi: Es la colocación de maquinarias, equipos,

materiales, personal y servicios auxiliares que permite fabricar un producto a un costo procedente

(Castaño, 2019). Ver Anexo I.

4. Organigrama propuesto: Según (Fleitman, 2000), los organigramas son la representación

gráfica de la estructura orgánica de una empresa u organización que muestra, en forma

esbozada, la posición de las áreas que la integran; además, los niveles jerárquicos, las líneas

de autoridad y de asesoría, respectivamente. En el Anexo J se incluye un organigrama

sugerido para el taller Tacosi

5. Uso sugerido de señaléticas: (Costa, 2018) señala que es una técnica comunicacional

que, mediante el uso de señales y símbolos icónicos, lingüísticos y cromáticos, orienta y

brinda instrucciones sobre cómo debe accionar una(s) persona(s) en un determinado

espacio físico. La finalidad de la señalética es ayudar a los individuos a identificar,

regular y facilitar el acceso a los servicios requeridos en un entorno definido (Del Pozo,

2015). En el Anexo K, se incorporan señaléticas sugeridas sobre la metodología de las

5’S y del uso de equipo de protección personal para taller Tacosi.

6. Manual de procedimientos operativos basado en la metodología de las 5’s: El manual

de procedimientos es un componente del sistema de control interno, el cual contiene

información detallada, ordenada y sistémica de instrucciones, responsabilidades,

políticas, funciones e instrucciones de las actividades que se ejecutan en una organización

(Gómez, 2001). Ver Anexo L. Es importante destacar que este manual contiene

procedimientos, instructivos de trabajo y formatos, basado en cada una de las categorías

52

de la metodología de las 5’S, instrucciones que fueron desarrollados, tomando en cuenta,

las necesidades reales y evidencias encontradas de la problemática abordada en esta

pesquisa.

La metodología de las 5’S es una técnica que permite mejorar la gestión organizacional;

en este manual se establecen las cinco fases definidas en la metodología, conocidas como

las 5S, que son: Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu

(estandarizar) y Shitsuke (disciplina). La metodología de la 5’S puede ser uno de los

medios apropiados para lograr este importante cambio de mejora, pues toda organización

que desee mantenerse en el tiempo, constantemente debe mejorar sus procesos pues se

sabe que todo proceso es perfectible de mejorarlo.

Para que se cristalice este plan de mejora propuesto, basado en esta metodología, se

necesita el compromiso de la gerencia, los mandos medios y el empoderamiento de cada

uno de los colaboradores, en sus diferentes campos de acción, así como de la

disponibilidad permanente de recursos. Inicialmente, para obtener resultados positivos y

recurrentes, es obligatorio que la gerencia general destine los medios vitales para la

capacitación del personal en temas alusivo a la técnica de las 5s. Por consiguiente, esto

permitirá formar mejores equipos de trabajo con líderes comprometidos con la mejora

sustantiva del desempeño de todo el personal y la competitividad del taller.

Entre los beneficios que se podrían alcanzar con la implementación de esta metodología

están:

• Trabajo en equipo y compromiso con el proceso de mejora mediante el conocimiento

de su puesto de trabajo ejecutando con responsabilidad cada una de las actividades

asignadas.

53

• Aumentar la productividad que se refleja en la disminución de: Productos defectuosos,

nivel de inventarios, movimientos y traslados de materiales que no agregan valor al

producto, set up de las máquinas y equipos, tiempo de cambio o devolución de las

herramientas y accidentes de trabajo.

• Mejor lugar de trabajo, pues mediante la organización, el orden y la limpieza se logra

conseguir mayor: Conocimiento del puesto, compromiso y responsabilidad de

ejecución de tareas, cooperación y trabajo en equipo, motivación y orgullo del lugar en

el que se trabaja; además, se mejora el uso de los espacios y se proyecta una mejor

imagen ante los clientes.

7. Factibilidad

De acuerdo con este trabajo de investigación, se considera que la propuesta es factible

debido a que coadyuvará a mejorar la gestión operativa del taller, en lo relacionado a

sus actividades productivas, a brindar un servicio eficiente de calidad, satisfaciendo

plenamente las expectativas y necesidades del cliente. Se adjunta el diagrama de Gannt

del proyecto de mejora basado en la metodología de las 5’S; en él se incluyen las

actividades con sus respectivos costos con la intención de estimar su posible

implementación, cuya decisión estará basada en las necesidades del taller. Ver Anexo L.

Paradigmas que imposibilitan la implementación de la metodología de las 5’s

Implementar la metodología de las 5’S requiere de compromiso permanente de la alta dirección y

responsabilidad y empoderamiento continuo de todo el personal para mantener el proceso de

mejora. (Ramírez, 2007), destaca que en las empresas concurren paradigmas que obstaculizan el

pleno desarrollo de las 5S, incluidas en la tabla siguiente:

54

Tabla 26

Paradigmas que dificultan la implementación de las técnicas de las 5’S

Tipo de paradigma

Descripción/Particularidad

Paradigmas de la dirección

‹‹Es necesario mantener los equipos sin parar››

‹‹Los trabajadores no cuidan el sitio››

‹‹Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto

tiempo››

‹‹ ¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la

limpieza…sale más barato! ››

Paradigmas de los operarios

‹‹Me pagan para trabajar, no para limpiar››

‹‹Llevo 10 años… ¿por qué debo limpiar?››

‹‹Necesitamos más espacio para guardar todo lo que

tenemos››

‹‹No veo la necesidad de aplicar las 5S››

Ejemplo de implementación de la metodología de las 5’s

Seguidamente se incluye un ejemplo de implementación de la metodología referida con el

objetivo de que sirva como motivación para una posible aplicación piloto en el taller Tacosi.

55

Fase Uno: Seiri (Organizar/clasificar). - Organizar es identificar, clasificar, separar y eliminar

del puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, conservando todos los materiales,

documentación y herramientas necesarios que se utilizan para desarrollar las tareas.

Figura 8.Fase Seiri (organización): Ejemplo de antes y después de su aplicación

Fuente: (Berganzo, 2016)

Fase Dos: Seiton (Orden). - Ordenar es establecer la manera en que los materiales necesarios

deben ubicarse e identificarse para que “una persona” pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de

forma fácil y rápida. (Ayala Silva, 2016) sostiene que, en base a una apropiada ubicación, se

obtiene “UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR”. Mediante la identificación

se instituye un lenguaje habitual: “UN NOMBRE PARA CADA COSA Y CADA COSA CON UN SOLO

NOMBRE”.

56

Figura 9. Fase Seiton (orden): Ejemplo de antes y después de su aplicación


Fase Tres Seiso (Limpieza): En esta etapa es imprescindible ubicar toda la suciedad de los

puestos de trabajo, así como el acertado mantenimiento de éstos. Contar con estándares

adecuados de limpieza y organización coadyuva en la motivación del personal y también a

reducir sustantivamente las lesiones y los accidentes de trabajo.

Figura 9: Fase Seiso (limpieza): Ejemplo de antes y después de su aplicación


Fase Cuatro Seiketsu (Estandarizar): El procedimiento de estandarizar busca distinguir una

situación “normal” de la que no lo es. Por tanto, el personal debe ser capaz de discernir si las

actividades de las tres fases anteriores se están empleando correctamente y cuando no. Es

primordial que todo el personal del taller cuente con la capacitación acertada para reconocer este

57

este prototipo de situaciones y debilidades en su puesto de labores, que a la postre, podrían

originar otros tipos graves problemas.

Figura 10. Fase Seiketsu (estandarizar): Ejemplo de antes y después de su aplicación


Fase Cinco Shitsuke (Disciplina/hábito): La inserción de la metodología de las 5’S, con concibe

un puesto de trabajo mucho más agradable y motivante; apoya a reducir inventarios y los

incidentes y accidentes de trabajo; además, coadyuva a aumentar la satisfacción de los clientes

internos y la competitividad del taller.

58

CONCLUSIONES

Una vez culminado este trabajo de investigación y, tomando como fundamento los objetivos

específicos definidos en este proyecto, se coligen las siguientes conclusiones:

• Se efectuó un diagnóstico del problema presentado en Tacosi que consistía en el

desorden, deficiencia de limpieza, acumulación de materiales y desperdicios en el área

de producción. Para llevar a cabo este propósito se utilizó el diagrama de flujo del

proceso de producción para identificar las actividades que contribuían al

inconveniente referido. Asimismo, se usó el Diagrama de Ishikawa, como técnica

básica para la gestión de la calidad con la finalidad de determinar las causas

sustantivas y secundarias del problema descrito. Adicionalmente se realizaron capturas

fotográficas para evidenciar la problemática.

• Se recopiló información relevante de tesis de trabajo de titulación relacionados con el

problema abordado, que se han realizados local, nacional e internacionalmente por

otros autores y que tenían coherencia con esta pesquisa. La finalidad de incluir esta

información era para tener una visión holística del problema y analizar las propuestas

sugeridas de manera asertiva, es decir, tener una solución integral de un problema

complejo.

• Se aplicó una encuesta al personal del taller Tacosi para recabar información veraz y

oportuna relacionada con la problemática y contrastarlas con las causas sustantivas,

causas secundarias y las capturas fotográficas que evidenciaban el problema. Esta

encuesta estaba conformada por nueve preguntas tipo dicotómicas, que representaba el

45%, once preguntas tipo escala Likert que correspondía al 55% respectivamente. De

igual manera se analizaron los resultados de los datos de la encuesta con la finalidad

de diseñar una propuesta de solución adecuada y coherente.

59

• Se elaboró un manual de procedimientos operativos basado en la metodología de las

5’S, adicionalmente se incluyó el Plan de capacitación, Plan de mantenimiento

preventivo de maquinarias, equipos e instrumentos de control, lay out del taller,

Organigrama, el Uso sugerido de señalética y la factibilidad de la propuesta. Cabe

indicar que la propuesta tiene la siguiente estructura: título, justificación, objetivo

general, objetivos específicos, alcance e importancia y ubicación sectorial y física.

60

RECOMENDACIONES

A continuación, se exponen las recomendaciones que deben considerarse con el propósito de

que la propuesta elaborada, en esta investigación, sea útil para la organización.

• Se debe definir, delimitar y concretar con claridad el problema principal, donde los

investigadores deben buscar las causas sustantivas y secundarias aplicando la técnica

de los cinco porqués. Es necesario investigar y tomar en cuenta los más importantes.

Se debe considerar las medidas remedio, las cuales permitirán que èstas eliminen las

causas, de tal manera, que prevenga la recurrencia del problema y no deben llevarse

a cabo acciones que sólo elimine el problema de manera inmediata y temporal.

Tomando en cuenta el punto anterior, se debe llevar a cabo un plan donde involucre

a los afectados y, de manera pertinente, explicar la importancia del problema y los

objetivos que se persiguen. En el caso, de que las soluciones dieran resultados

positivos se debe generalizar las medidas remedio y prevenir la repetición del

problema.

• Se debe recabar información, de ser posible, los últimos cinco años con la finalidad

de obtener información actualizada de problemas y propuestas de soluciones de la

metodología de las 5`S.

• el diseño del cuestionario de la encuesta debe contener preguntas dicotómicas o

politómicas y escala Likert que permita contrastar las respuestas con las causas

sustantivas y secundarias incluidas en el diagrama causa-efecto, y además, cotejar

con las capturas fotográficas utilizadas como elemento de evidencias del problema.

• Se exhorta entregar al Gerente General de Tacosi una copia del manual de

procedimientos operativos en reconocimiento a la colaboración prestada a la facultad

61

de Ingeniería Química, a la carrera de Ingeniería en Sistemas de Calidad y

Emprendimiento para que este trabajo de titulación haya culminado con éxito.

62

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65

ANEXOS

Anexos A: Proceso de producción de Tacosi

UNIVERSIDAD ESTATAL DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE GESTIÓN

DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO CAPTURAS FOTOGRAFICAS DEL TALLER TACOSI

ENTRADA SALIDA

Solicitud de pedido ORDEN DE TRABAJO Solicitud de procesado

Material de empaqueRECEPCIÓN DE MATERIA

PRIMA

Material de

empaque/desperdicios

Energía CORTADO Energía

Energía/refrigerante/herramientas MONTAJE EN TORNOEnergía; desperdicios, virutas,

líquido residual

Energía/refrigerante/herramientas MONTAJE EN FRESADORAEnergía; desperdicios, virutas,

líquido residual

Herramientas/aceitePRENSA O TORNILLO DE

BANCODesperdicios/virutas

Material de empaque/marcadores ENTREGA Producto final

66

Anexos B. Cuadro de resumen de descripción del problema

SITUACIONES

ACTUALES

CAUSAS PRONÓSTICO CONTROL DE PRONÓSTICO

Desidia en la

organización

Al tener mucho trabajo no

tienen tiempo de limpiar

Mal ambiente organizacional Crear una cultura

organizacional

Desecho o Rechazo

Trabajos mal elaborados Disminuye la rentabilidad de

la organización

Minimizar los desperdicios

Carencia de la

gestión de la

organización

No tienen el conocimiento

adecuado

Bajo nivel organizacional Capacitación del personal de

la gerencia

Desperdicios de

Materiales

Demanda de servicios

Mala manipulación

Mayor costo directo y gastos

generales

Aumentar la productividad de

los recursos

Mejores operaciones

Incumplimiento

Poco personal

Trabajos acumulados y

retraso de actividades

asignadas

Elaborar un plan de trabajo

para colaborar con las áreas

de trabajo

67

Anexos C: Diagrama de Ishikawa utilizado en el taller Tacosi

Deficiencia de Mantenimiento en Los equipos

Deficiencia de capacitación

Medio Ambiente Maquinaria Mano de Obra

Método Medidas

Desorden, deficiencia de

limpieza y acumulación de materiales y desperdicios en el área de producción

Carencia de ventilación

Insuficiente espacio

Uso de herramientas obsoletas

Deficiente programa de mantenimiento de maquinarias

No se realizan validaciones periódicas de control de instrumentos de medición

Escaso de stock de Materia prima

Procedimiento inadecuado Instrumentos de

medición obsoletos

Materiales fuera de especificación

Actividades repetitivas

Falta de calibración de los instrumentos de medición Material

Poco trabajo en equipo

Perfil inadecuado

Incorrecto almacenamiento de las herramientas de trabajo

Mano de Obra Maquinaria

68

Anexos D: Capturas fotográficas del taller Tacosi


FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE GESTIÓN DE

CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO CAPTURAS FOTOGRAFICAS DEL TALLER TACOSI

Art. 11 obligación de los empleados

Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas, herramientas y materiales

para un trabajo seguro.

69



CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO CAPTURAS FOTOGRAFICAS DEL TALLER TACOSI

Art. 34 limpieza de locales

1. Los locales de trabajo y dependencias anexas deberán mantenerse siempre en buen estado

de limpieza.

2. Los aparatos, máquinas, instalaciones, herramientas e instrumentos deberán

mantenerse siempre en buen estado de limpieza

3.

4.

70



CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

Art. 91 Utilización

Todo operario que utilice una máquina deberá haber sido instruido y entrenado

adecuadamente en su manejo y en los riesgos inherentes a la misma. Asimismo,

recibirá instrucciones concretas sobre las prendas y elementos de protección

personal que esté obligado a utilizar.

Art. 94 Utilización y mantenimiento

Las máquinas portátiles serán sometidas a una inspección completa, por personal calificado

para ello, a intervalos regulares de tiempo, en función de su estado de conservación y de la

frecuencia de su empleo.

Las máquinas portátiles se almacenarán en lugares limpios, secos y de modo ordenado.

71

Anexos E: Capturas fotográficas de las encuestas realizadas al personal de Tacosi



CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO CAPTURAS FOTOGRAFICAS DE LAS ENCUESTAS REALIZADA AL PERSONAL DEL TALLER TACOSI

Art. 34 limpieza de locales

5. Los locales de trabajo y dependencias anexas deberán mantenerse siempre en buen estado

de limpieza.

72

Anexos F: Formato de encuesta realizada al personal de Tacosi


FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE GESTIÓN

DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO FORMATO DE ENCUESTA REALIZADA AL PERSONAL

DE TACOSI

Fase Seiri: Clasificar

1. ¿Con qué asiduidad mantiene los elementos necesarios en su lugar de trabajo?

Nunca

Pocas veces

Regularmente

Casi siempre

Siempre

2. ¿Considera Ud., que la clasificación, por categoría, de las herramientas, materiales y

equipos es: Excelente

Muy bueno

Bueno

Regular

Fase Seiton: Ordenar

3. ¿El mantenimiento preventivo de maquinarias y equipos es realizado de manera?

Trimestral

Semestral

Anual

4. ¿Considera Ud., que son correctas la distribución y el uso de los espacios para ubicar los

materiales

Si

No

5. ¿Cuál es el nivel de desorden y acumulación de desperdicios en el área de Producción?

Alto

Medio

Bajo

6. ¿Para operar las máquinas y equipos, cuenta con manuales o instructivos de trabajos?

Si

No

73

Fase Seiso: Limpieza

7. ¿Cómo considera la separación de residuos en su lugar de trabajo?

Excelente

Muy bueno

Bueno

Regular

8. ¿Con qué frecuencia se hace la limpieza y el cuidado en los equipos de trabajos?

Siempre

Casi siempre

Regularmente

Pocas veces

Nunca

9. ¿Cómo evalúa el aseo en su lugar de trabajo?

Excelente

Muy bueno

Bueno

Regular

74

Fase Seiketsu: Estandarización

10. ¿Considera Ud. que existen actividades innecesarias y repetitivas en el área de

producción?

Si

No

11. ¿Se realizan mejoras en el lugar de trabajo?

Si

No

Fase Shitsuke: Disciplina y compromiso

12. ¿Los trabajadores disponen de normas de seguridad y procedimientos seguros para

ejecutar sus actividades operativas?

Si

No

13. ¿Ud. ha recibido alguna capacitación, por parte del taller, que ayude a mejorar su

experticia?

Si

No

75

14. ¿La organización cuenta con una persona responsable para verificar el orden y limpieza

de las áreas de trabajo?

Si

No

15. ¿La organización cuenta con una cultura de comunicación asertiva?

Si

No

16. ¿Los trabajadores respetan los procedimientos de seguridad?

Siempre

Casi siempre

Regularmente

Pocas veces

Nunca

76

Otros aspectos a evaluar

17. ¿Cuál es el nivel de seguridad en el sector de producción?

Alto

Medio

Bajo

18. ¿Valora Ud. que el ambiente laboral en “Tacosi” es?

Excelente

Muy bueno

Bueno

Regular

19. Considera Ud. que el nivel de calidad del servicio de Tacosi es:

Ex

celente

Muy bueno

Bueno

Regular

20. ¿Según su criterio, están todos los maquinarias e instrumentos en condiciones seguras?

Si

No

77

Anexos G: Plan de capacitación para personal de Tacosi

UNIVERSIDAD ESTATAL DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

Responsable

Jefe de taller Planeado Ejecutado Planeado Ejecutado Planeado Ejecutado Planeado Ejecutado

1 Generalidades de la metodología de las 5’S,

2 Clasif icación de los materiales por la frecuencia de utilización,

3 Orden y limpieza del puesto de trabajo,

4 Modelos de identif icación de materiales, maquinarias, equipos y herramientas

5 Archivo, codif icación y ubicación de la documentación,

6 Estandarización de procedimientos y procesos

7 Compromiso con la excelencia;

8 Registro de acciones de mejora y correctoras en las 5’S;

9 Liderazgo y trabajo en equipo;

10 Generalidades de la Seguridad industrial

11 Utilización de señaléticas de seguridad como medida de prevención de riesgos

12 Manejo seguro de maquinarias, equipos y herramientas manuales y eléctricas

13 Uso de equipo de protección personal;

14 Lubricación apropiada de maquinarias y equipos en movimiento

Preparado por: Jefe de taller Tacosi Aprobado por: Gerente General de taller Tacosi

Fecha: Fecha: Fecha:

% de

cumplimiento

PLAN DE CAPACITACIÓN LABORAL PARA TRABAJADORES DEL TALLER TACOSI

Revisado por: Administrado de taller Tacosi

Temas de capacitaciónN°Primer trimestre Segundo trimestre Tercer trimestre Cuarto trimestre Actividad

planeada

Actividad

ejecutada

78

Anexos H: Lay out básico de las áreas del taller Tacosi



Figura1H: Lay out de las instalaciones del taller Tacosi.

Preparado por: Génesis Solórzano y Michelle Vera

79

Anexos I: Organigrama propuesto para taller Tacosi



Gerente General

Jefe de taller

Operador 1 Operador 2 Operador 3

Administrador

Asistente

Figura 1A: Organigrama integral para el taller Tacosi

80

Anexos J: Señaléticas sugeridas sobre la metodología de las 5’S y del uso de equipo de protección

personal para taller Tacosi



Figura 1A: El círculo virtuoso de las 5’S

Fuente: https://slideplayer.es/slide/6161251/

Figura 1B: Las cinco etapas de las 5’S


Figura 1C: Inicio de proceso de las 5’S


FASE 2 DE LA METODOLOGÍA 5’S: ORDEN

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Un nombre para cada cosa y cada cosa con un solo nombre.

Figura 1D: Fase 2 de la metodología 5’S: Seiton


https://slideplayer.es/slide/6161251/




81



Figura 1E: Fase 3 de la metodología 5’S: Seiso

Fuente: https://slideplayer.es/slide/6161251/ Figura 1F: Fase 4 de la metodología 5’S: Seiketsu


Figura 1H: Principio de la 2S: Seiton


FASE 3 DE LA METODOLOGÍA 5’S: LIMPIEZA

Mantener limpio el puesto de trabajo y en perfecto estado de uso los equipos, máquinas y herramientas y demás útiles empleados.

FASE 4 DE LA METODOLOGÍA 5’S: ESTANDARIZAR

Establecer normas de trabajo visibles para todos que permitan distinguir una situación correcta de una incorrecta.

FASE 5 DE LA METODOLOGÍA 5’S: DISCIPLINA

Esforzarse por el mantenimiento y la mejora constante de acuerdo a las normas establecidas entre todos.

Figura 1G: Fase 5 de la metodología 5’S: Shitsuke





82



Figura 1I: Fase 3 de la metodología 5’S: Seiso

Fuente: https://slideplayer.es/slide/6161251/ Figura 1J: Orden y limpieza, factores influyentes


Figura 1H: Disciplina y compromiso con los objetivos

Fuente: https:// dokumen.tips/documents/ejemplos-

senaletica.html

Figura 1G: Fundamentos del orden y la limpieza






83



Figura 1I: Medidas preventivas de seguridad

Fuente: http://ebersign.com/senalizacion/senales-advertencia-din

Figura 1I: Medidas preventivas de seguridad

Fuente: http://ebersign.com/senalizacion/senales-advertencia-din

Figura 1G: Señaléticas de seguridad sugeridas sobre uso del equipo de protección personal y el celular.

Fuente: https://www.google.com/search?sxsrf=ALeKk01NRPHEJRJV2mklIqsKGyTfyGKLPw:1582602967875& q=se%C3%B1aletica+de+uso+de+epp&tbm=isch&source=univ&sa=X&ved=2ahUKEwijxeG95-vnAhVRTt8KHcwOA7YQ7Al6BAgKEDs&biw=1366&bih=657

http://ebersign.com/senalizacion/senales-advertencia-din




https://www.google.com/search?sxsrf=ALeKk01NRPHEJRJV2mklIqsKGyTfyGKLPw:1582602967875&

84

Anexos K: Manual de procedimientos operativos

TACOSI

MANUAL DE

PROCEDIMIENTOS

OPERATIVOS BASADO EN

LA METODOLOGÍA DE LAS

5’S

FEBRERO 2020

85

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS BASADO EN LA HERRAMIENTA DE LAS 5’S

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Integrar los procedimientos operativos para mantener y mejorar la organización, el orden y limpieza, seguridad

de operarios, condiciones de las maquinarias y equipos, el clima laboral, motivación del personal y eficiencia.

Las cuales están encaminadas a mejorar las condiciones de la organización lo que conlleva a la calidad,

productividad y competitividad del taller.

ALCANCE

EL manual de procedimientos operativos basado en la metodología de las 5`s ampara a las áreas de producción,

empleados y jefes.

DEFINICIONES

Manual de procedimientos: Es un instrumento de apoyo en el que se encuentran de manera

sistemática los pasos a seguir, para ejecutar las actividades de un puesto determinado y/o funciones de la unidad

administrativa.

Procedimientos Operativos: Son documentos que acopian la interrelación en el tiempo que existen entre

diferentes departamentos, normalizando los procedimientos de actuación y impidiendo las indefiniciones e

improvisaciones que pueden producir problemas o deficiencias en la ejecución del trabajo.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad de Gerencia aplicar este manual en la organización.

JUSTIFICACION

Actualmente las organizaciones nacionales e internacionales se manejan mediante procesos y se crea una

necesidad de inspeccionar cada proceso para que este se desarrolle de una manera eficiente y eficaz. por lo que

es significativo el control interno aplicado a manuales de procedimientos, los que al mismo tiempo son guías

operativas para el proceso que se determina a una persona o actividad dentro de una organización.

DESCRIPCION DEL MANUAL

Contar con un Manual de Procedimientos operacionales genera ventajas a la institución o unidad administrativa

en este caso el taller, igualmente es esencial para el operario, ya que le permite cumplir en mejor tiempo con sus

86

objetivos primordiales dentro de la compañía, y hacer uso de cada uno de los medios, para así contribuir a los

propósitos, a continuación, mencionaremos las ventajas que ofrece el contar con un manual de este tipo.

Estandarizan los métodos de trabajo.

• Ayudan al progreso de las actividades de manera eficiente y permiten conocer la ubicación de los

elementos en general.

• Definen las funciones y responsabilidades del personal.

• Son documentos de consulta indeleble que sirven de apoyo para la mejora continua de las actividades.

• Eliminan confusiones, incertidumbre y duplicidad de funciones.

• Es un fundamento para el adiestramiento y la capacitación al personal.

Por lo tanto, debe establecerse lo siguiente:

1. Que las actividades se realicen de una forma independiente de la persona

responsable de llevarlas a cabo.

2. Que se realicen de una forma ordenada y sin improvisaciones.

3. Que conduzcan al objetivo cubierto por el procedimiento.

OBJETIVOS:

1. Ser una guía para las operaciones de la organización y que estas se desarrollen de una manera eficiente.

2. Ser una guía para el adiestramiento del personal.

3. Aportar la comunicación e interpretación de los procedimientos.

4. Manuales de procedimientos y su vinculación con el control interno.

EVALUACIÓN

Se debe establecer un supervisor dentro de cada área para realizar controles periódicos para verificar el

complimiento.

DIFUSIÒN

La difusión de este procedimiento será al área de producción.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Fecha de elaboración Fecha de actualización Vigencia:

87

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 01: SEIRI IDENTIFICACIÓN Y CLASIFICACION DE MATERIALES

NECESARIOS DE LOS INNECESARIOS

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Este procedimiento tiene como objetivo que un área de trabajo se encuentren solamente los objetos necesarios

para la ejecución del trabajo. Consecuentemente, se debe identificar, separar y, de ser posible, eliminar los

materiales y elementos innecesarios.

ALCANCE

El procedimiento de identificación y clasificación de materiales necesario de los innecesarios acoge a todos los

empleados, jefes y trabajadores de las áreas de producción y mantenimiento.

DEFINICIONES

Seiri, Organización: Su significado es identificar y separar, de las áreas de trabajo, todos los elementos

innecesarios para realizar las actividades laborales. También denota apartar las cosas que realmente sirven de las

que no, por clases, tipos, tamaño, categoría y frecuencia de uso.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Jefe de Área del taller garantizar el cumplimiento de este procedimiento.

DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

Separar lo que es necesario de lo innecesario e inútil.

El propósito de esta etapa es de seleccionar o clasificar elementos que no son necesarios para los procedimientos

operacionales. Los elementos esenciales se deben tener en un lugar idóneo y cerca del área, mientras que lo

innecesario de debe retirar del sitio, transferir o eliminar.

Interrogación por aplicar ¿Cómo?

• Haciendo inventario de las cosas útiles en el área de trabajo

• Entregar un listado de los equipos y herramientas que no son necesarias en el área de trabajo

• Desechar las cosas innecesarias e inútiles.

• Separar lo que es necesario de lo innecesario e inútil.

El propósito de esta etapa es de seleccionar o clasificar elementos que no son necesarios para los procedimientos

operacionales. Los elementos esenciales se deben tener en un lugar idóneo y cerca del área, mientras que lo

innecesario de debe retirar del sitio, transferir o eliminar.

Interrogación por aplicar ¿Cómo?

• Haciendo inventario de las cosas útiles en el área de trabajo

88

• Entregar un listado de herramientas y equipos que no sirven en el área de trabajo

• Desechar las cosas innecesarias e inútiles.

Como primer punto es necesario visualizar a fondo toda el área de producción, para tener en cuenta los objetos

innecesarios en el área, adjuntando un listado de maquinaria, equipos y herramientas del área. Con el fin de:

• Obtener más espacio.

• Mejor control de inventario.

• Eliminación del despilfarro.

• Menos accidentalidad.

Lista de elementos innecesarios

Esta lista permitirá registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada,

posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista será llenada por el operario,

encargado o supervisor durante esta fase.

Tarjetas rojas

Revela que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe de tomar una acción correctiva. Las

preguntas frecuentes que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes:

¿Es indispensable este elemento?

¿Si es indispensable, es adecuada la cantidad?

¿Si es indispensable, tiene que estar ubicado aquí?

Una vez marcados los elementos, se registra cada tarjeta utilizada en la lista de los

elementos no vitales. Consecutivamente, esta lista permitirá realizar un seguimiento acerca de todos los

elementos fichados.

Luego se deben tomar decisiones sobre qué hacer con los elementos innecesarios; éstas pueden ser:

Elegir un sitio para almacenarlos.

Analizar la posibilidad de eliminarlos.

Otra opción sería comercializarlos.

Los criterios para asignar tarjetas rojas a los elementos son:

Los elementos se utilizan con alta frecuencia, se mantienen en el área especificada. Los elementos innecesarios

se ubicarán en un lugar diferente.

Si el elemento es empleado con baja frecuencia puede ser almacenado fuera del área de trabajo.

Si el elemento es necesario en limitada cantidad, el excedente puede eliminarse o recolectarse fuera del área de

trabajo.

89

ANEXO

Anexo A: Modelo de Tarjeta Roja.

Anexo B: Inventario de materiales necesarios

Anexo C: Inventario de materiales innecesarios

Anexo D: Nivel de evaluación de la 1S: Seiri



Objetos necesarios

Objetos dañados

Objetos obsoletos

Objeto de mas

¿Son útiles?

Organizarlos

Repararlos

Separarlos

¿Son útiles para alguien

más?

Descartarlos

Donar

Trasferir

SI

No

SI

90



Código:

Página:

Versión:

Anexo A: Modelo de Tarjeta Roja.



Fecha: N° de tarjeta

Ärea

Nombre del elemento

Cantidad:

Disposición:

Acción a tomarse: Si No

Transferir

Inspeccionar

Comercializar

Eliminar

Decisión

91



Código:

Página:

Versión:

Anexo B: Inventario de materiales necesarios



ÁREA

PROCESO:

FECHA:

CANTIDAD DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL OBSERVACIONES ESTADO

INVENTARIO DE MATERIALES NECESARIOS

92



Código:

Página:

Versión:

Anexo C: Inventario de materiales innecesarios



ÁREA

PROCESO:

FECHA:

CANTIDAD DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL OBSERVACIONES ESTADO

INVENTARIO DE MATERIALES INNECESARIOS

93



Código:

Página:

Versión:

Anexo D: Nivel de evaluación de la 1S: Seiri



ÁREA

PROCESO:

FECHA:

ESCALA DE VALORACIÓN: (1) DEFICIENTE; (2)REGULAR; (3) BUENO; (4) MUY BUENO; (5) EXCELENTE

COMENTARIO

1S N° 1 2 3 4 5

¿Existe algun procedimiento para disponer de los artículos

innecesarios?

C

L

A

S

I

F

I

C

A

C

I

Ó

N

1

2

3

4

¿Han sido eliminados todos los elementos

innecesarios?

¿Están todos los artículos restantes correctamente

¿Los artículos innecesarios están siendo almacenados en el

almacen correspondiente?

ESCALA

NIVEL DE EVALUACIÓN DE LA 1S: SEIRI

TOTAL

ELEMENTO

DISTINGUIR ENTRE LO NECESARIO Y LO QUE NO ES

94

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 02: SEITON UBICACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

NECESARIOS

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Esta práctica tiene como objetivo establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales

necesario, de tal forma, que sea fácil y rápido encontrarlos, y reponerlos en el lugar asignado para ellos,

disminuyendo el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al lugar asignado para ellos, una vez que han sido

utilizados, por ejemplo, en el caso de herramientas.

ALCANCE

El procedimiento de ubicación e identificación de los materiales necesarios, de manera sencilla y rápida y luego

reponerlos a su lugar de trabajo, admite a todos los empleados, jefes y trabajadores de las áreas de producción y

mantenimiento.

DEFINICIONES

Seiton, Orden: Consiste en establecer un orden u organización para los recursos necesarios del proceso

productivo con el propósito de disminuir el tiempo en encontrar los recursos.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Jefe de Taller garantizar el cumplimiento de este procedimiento.


El orden es la esencia de la estandarización, un lugar de trabajo debe estar completamente

ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y

procedimientos.

Lista de elementos innecesarios

Esta lista permitirá registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada,

posible causa y acción sugerida para su eliminación. Esta lista será llenada por el operario,

encargado o supervisor durante esta fase.

Control visual

• Se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes problemas:

• Sitio donde se encuentran los elementos.

• Dónde ubicar las diferentes herramientas y materiales de trabajo.

• Lugar dónde se deben ubicar los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.

95

Mapa 5S

Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área

de la empresa.

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas, equipos,

útiles de escritorio, etc., son: a) Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso;

b) Los elementos usados con más frecuencia cerca al lugar de uso; c) Almacenar las herramientas de acuerdo con

su función o producto y d) Si los elementos se utilizan juntos, se almacenan juntos, y en la secuencia en la que se

usan.

Marcación de la ubicación

Una vez que se ha decidido las mejores ubicaciones, es necesario establecer una manera para identificar estas

localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas y cuantas cosas de cada elemento hay en cada

sitio. Para esto se emplea: a) Indicadores de ubicación; b) Indicadores de cantidad; c) Nombre del área de trabajo;

d) Puntos de limpieza y seguridad e) Disposición de las máquinas.

Marcación con colores

La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre las áreas

de trabajo y movimiento. Se debe tomar en cuenta lo siguiente: a) Localización de elementos de seguridad y b)

Líneas cebra para mostrar áreas en las que no se debe almacenar elementos debido a que son áreas con riesgo.

Codificación de colores

Se usa para ubicar claramente las piezas, herramientas, según su frecuencia de uso. Para ello se plantea la

siguiente codificación incluida en la siguiente tabla:

Tabla 1A: Codificación de color basado en la frecuencia de utilización

ANEXO

Anexo A: Nivel de evaluación de la 2S: Seiton



Frecuencia Descripción de color Color

Varias veces al día Rojo

Varias veces a la semana Amarillo

Varias veces al mes Verde

Algunas veces al mes Azul claro

Algunas veces al semestre Oro

Algunas veces al año Naranja

96

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 02: SEITON UBICACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

NECESARIOS

Código:

Página:

Versión:

Anexo A: Nivel de evaluación de la 2S: Seiton



ÁREA

PROCESO:

FECHA:


COMENTARIO

2S N° 1 2 3 4 5

O

R

D

E

N

1¿Existe un lugar específico para todo, marcado e identificado

visualmente ?

2 ¿Es fácil reconocer el lugar para cada cosa?

3

UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

NIVEL DE EVALUACIÓN DE LA 2S: SEITON

ELEMENTO ESCALA

¿Se vuelve a colocar los materiales o las herramientas una vez

que han sido util izados?

4¿Los lugares de almacenamiento asignados para los

matreriales y herramientas son apropiados ?

TOTAL

97

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 03: SEISO LIMPIEZA E INSPECCIÓN Y ELIMINACIÓN DE LAS FUENTES

DE SUCIEDAD O DE FALLAS

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Este procedimiento tiene como objetivo identificar y anticipar el defecto o la falla, asegurando que todos los

medios y recursos se encuentran siempre en perfecto estado. La aplicación de esta fase implica la exaltación de la

limpieza como una de las tareas que se debe realizar como algo imprescindible y enfocándolo desde un punto de

vista del mantenimiento preventivo de las maquinarias, equipos, instrumentos de control, herramientas y algún

otro recurso.

ALCANCE

El procedimiento de limpieza, inspección y eliminación de las fuentes de suciedad o de fallas comprende a todos

los empleados, jefes y trabajadores de las áreas de producción y mantenimiento.

DEFINICIONES

Seiso, Limpieza: Esta fase implica limpiar e inspeccionar el entorno en busca de defectos. Se trata de anticipar

los defectos o las fallas. No sólo basta con mantener limpio, sino que además sin fallos o defectos. Hay que usar

la limpieza como herramienta para detectar posibles fallos o averías. Los beneficios son muy parecidos a la

aplicación de una correcta política de mantenimiento preventivo, y, adicionalmente, a disminuir el riesgo de

posibles accidentes laborales.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Jefe de Taller avalar el cumplimiento de este procedimiento.


El orden es la esencia de la estandarización, un lugar de trabajo debe estar completamente

ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

Cruzada de limpieza

Esta limpieza ayuda a obtener un estándar inicial de la forma de cómo deben estar los

equipos permanentemente. Las acciones recurrentes de limpieza, normalmente, ayudan a mejorar el estándar

alcanzado el día de la jornada inicial de limpieza.

98

Planificar el mantenimiento de la limpieza

Para ello se debe contar con equipo de limpieza, integrado por personal de diferentes áreas, y un cronograma en

el cual se indica la fecha, la hora, el área, el responsable y las actividades a ejecutarse. En el Anexo G, se puede

visualizar lo referido.

Kit de limpieza

Para que un programa de limpieza tenga éxito, el equipo encargado de este proceso debe contar un kit de

limpieza que puede estar formado por productos oleofílicos para tratamiento de derrames de hidrocarburos y sus

derivados; derrames de productos químicos y paños absorbentes de limpieza industrial. Una limpieza profunda

implica retirar la suciedad, desechos, polvo, oxido, limaduras de

corte, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies.

ANEXO

Anexo A: Planificación mensual de orden y limpieza

Anexo B: Planificación mensual de grupos de limpieza

Anexo C: Nivel de evaluación de la 3S: Seiso



99

PROCEDMIENTO OPERATIVO 03: SEISO LIMPIEZA E INSPECCIÓN Y ELIMINACIÓN DE LAS FUENTES


Código:

Página:

Versión:

Anexo A: Planificación mensual de orden y limpieza.



L M X J V L M X J V L M X J V L M X J V L M X J V

5

4

SEMANA Nº 3 SEMANA Nº 4 SEMANA Nº 5

3

AREAS PUESTOS de TRABAJOSEMANA Nº 1 SEMANA Nº 2

1

2

100



Código:

Página:

Versión:

Anexo B: Planificación mensual de grupos de limpieza




3

Nº GRUPO AREAS/PUESTOS de TRABAJO

OBSERVACIONES:

SEMANA Nº 1 SEMANA Nº 2 SEMANA Nº 3 SEMANA Nº 4 SEMANA Nº 5

1

2

101



Código:

Página:

Versión:

Anexo C: Nivel de evaluación de la 3S: Seiso



ÁREA

PROCESO:

FECHA:


COMENTARIO

3S N° 1 2 3 4 5

NIVEL DE EVALUACIÓN DE LA 3S: SEISO

ELEMENTO ESCALA

LIMPIEZA Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA MANTENER LIMPIO

L

I

M

P

I

E

Z

A

1¿Están las áreas de trabajo limpias; se util izan kit de limpiezas

para llevar a cabo esta actividad?

2¿Se mantienen las maquinarias, equipos y elementos de

control en buen estado y l impios?

3¿Son cumplidas las acciones de limpieza establecidas en el

área de producción?

4¿Se visualizan fácilmente los procedimientos y los horarios de

limpieza establecidos?

TOTAL

102

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 04: SEIKETSU ESTANDARIZAR LO CONSEGUIDO EN LAS FASES

ANTERIORES

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Este procedimiento tiene como propósito estandarizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en cada

etapa precedente, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza, ratificando todo lo que se ha realizado y

aprobado anteriormente. La manera óptima de desarrollar esta fase es mediante la elaboración de instrucciones

técnicas sencillas que permitan, de manera rápida y oportuna, consultar cómo hacer determinada tarea.

ALCANCE

El procedimiento de estandarizar determinadas acciones o procesos mejorados en los apartados anteriores,

compete a todos los empleados, jefes y trabajadores de las áreas de producción y mantenimiento.

DEFINICIONES

Seiketsu, Estandarizar: Consiste en estandarizar lo conseguido en las fases anteriores para que los

beneficios se prolonguen en el tiempo. El éxito de esta fase es elaborar procedimientos sencillos cuyas

instrucciones puedan ser entendidas por todo el personal, de tal manera, que puedan realizar las actividades sin

ningún contra tiempo, de manera expedita y segura.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Jefe de Taller acreditar el cumplimiento de este procedimiento.


La estandarización permite establecer normas claras y concretas de realizar un proceso, un procedimiento de

trabajo, la forma de desenvolverse de un equipo de trabajo, entre otros. La estandarización de las fases anteriores

sería, permitirá ahorrar tiempo a la hora de gestionar procesos individuales o grupales. Se trata de estandarizar

todas las reglas definidas en cada etapa precedente, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza,

corroborando todo lo que se ha realizado y aprobado anteriormente. Para que dicha estandarización tenga éxito y

dure en el tiempo, hay que tener en cuenta que las tareas derivadas de la metodología de las 5’S, se deben asignar

de manera específica a cada operario. Estas actividades deben ser tratadas como parte del proceso productivo, no

como una acción extra. Adicionalmente, se tiene que hacer seguimiento continuo y establecer indicadores de

gestión de las acciones realizadas.

103

Asignar trabajos y responsabilidades

Para mantener las condiciones de las tres primeras S, cada miembro del equipo debe conocer

exactamente cuáles son las responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo (ver

Anexo B). Adicionalmente, con el objetivo de estandarizar los trabajos de limpieza en máquinas y equipos se fijó

el formato Mantenimiento general (ver Anexo C), el cual incluye asuntos que deben considerarse al ejecutar las

actividades de mantenimiento.

ANEXO

Anexo A: Planificación mensual de grupos de limpieza.

Anexo B: Cronograma de trabajo.

Anexo C: Mantenimiento de máquinas y equipos.

Anexo D: Nivel de evaluación de la 4S: Seiketsu



104


ANTERIORES

Código:

Página:

Versión:

Anexo A: Planificación mensual de grupos de limpieza




3

Nº GRUPO AREAS/PUESTOS de TRABAJO

OBSERVACIONES:

SEMANA Nº 1 SEMANA Nº 2 SEMANA Nº 3 SEMANA Nº 4 SEMANA Nº 5

1

2

105


ANTERIORES

Código:

Página:

Versión:

Anexo B: Cronograma de trabajo



DÍA GRUPO FECHA MÁQUINAS EQUIPOS PISOS TECHOS PAREDES BAÑOS COMENTARIOS

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

CRONOGRAMA DE TRABAJO DE ORDEN Y LIMPIEZA

ÁREAS

LUNES

MARTES

MIERCOLES

JUEVES

VIERNES

106


ANTERIORES

Código:

Página:

Versión:

Anexo C: Mantenimiento de maquinarias y equipos



FECHA

ÁREA

EQUIPO

UBICACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD REQUERIDAS

RECURSOS UTILIZADOS

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO:

COMENTARIOS:

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS, EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE CONTROL

INSTRUMENTOS MATERIALES OTROSHERRAMIENTAS

107


ANTERIORES

Código:

Página:

Versión:

Anexo D: Nivel de evaluación de la 4S: Seiketsu



ÁREA

PROCESO:

FECHA:


COMENTARIO

4S N° 1 2 3 4 5

3¿Están asignadas y visibles las responsabilidades de todo

personal y equipo de trabajo?

4¿Son los procedimientos estandarizados sencillos y fáciles de

comprender por parte de todo el personale?

TOTAL

NIVEL DE EVALUACIÓN DE LA 4S: SEIKETSU

ELEMENTO ESCALA

MANTENER Y MONITOREAR LAS PRIMERAS 3'S

E

S

T

A

N

D

A

R

I

Z

A

C

I

Ó

N

1¿Está toda la información necesaria en forma accesible y

visible?

2¿Se cumple de manera recurrente todos los estándares

establecidos?

108

PROCEDIMIENTO OPERATIVO 05: SHITSUKE TRABAJAR PERMANENTEMENTE DE ACUERDO CON LAS

NORMAS ESTABLECIDAS

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

Este procedimiento tiene como designio hacer que las acciones derivadas de las fases anteriores se automaticen y

se convierta en una acción más del proceso productivo. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las

normas establecidas por la alta gerencia.

ALCANCE

El procedimiento de limpieza, inspección y eliminación de las fuentes de suciedad o de fallas comprende a todos

los empleados, jefes y trabajadores de las áreas de producción y mantenimiento.

DEFINICIONES

Shitsuke, Disciplina y Hábito: Esta fase involucra trabajar constantemente según las normas establecidas por la

alta gerencia. Es hacer que todas las acciones derivadas de las fases anteriores sean estandarizadas y formen parte

del proceso productivo de tal forma que, a corto plazo, se conviertan en buenos hábitos con la intención de

desarrollar y fomentar disciplina de buen servicio y de mejora continua en el taller Tacosi.

RESPONSABILIDAD

Es responsabilidad del Jefe de Taller apoyar el cumplimiento de este procedimiento.


La disciplina no es visible y no se puede medir a diferencia de la clasificación, orden, limpieza y estandarización.

Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra su presencia, sin embargo, se

pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. En tal sentido, Tacosi deberá avalar y

ejecutar el plan de capacitación, que se ha planteado en esta propuesta, para todo su personal, con el propósito de

desarrollar una cultura basado en la metodología de las 5’S y, a corto plazo, mejorar sustantivamente las

operaciones del taller y el accionar de su personal, a fin de mejorar su nivel de servicio y su competitividad. Ver

anexo A

ANEXOS

Anexo A: Lista de asistencia de personal a capacitación de la metodología 5’S

Anexo B: Nivel de evaluación de la 5S: Shitsuke



109


NORMAS ESTABLECIDAS

Código:

Página:

Versión:

Anexo A: Lista de asistencia de personal a capacitación de la metodología 5’S .



TEMA

FACILITADOR

LUGAR

FECHA

DURACIÓN

N° CARGO ÁREA

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

FIRMAAPELLIDOS Y NOMBRES

FIRMA DEL FACILITADOR FIRMA DEL RESPONSABLE DE TH

COMENTARIOS:

LISTA DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5'S

110


NORMAS ESTABLECIDAS

Código:

Página:

Versión:

Anexo B: Nivel de evaluación de la 5S: Shitsuke



ÁREA

PROCESO:

FECHA:


COMENTARIO

5S N° 1 2 3 4 5

3¿Está todo el personal comprometido con el cumplimiento de

los procedimientos de almacenamiento de materiales?

4¿Hay una correcta clasificación y disposición final de la

basura y desperdicios generados en el taller?

TOTAL

¿Se cumplen las normas de seguridad y los procedimientos de

orden y l impieza establecidos en el taller?

NIVEL DE EVALUACIÓN DE LA 5S: SHEIKETSU

ELEMENTO ESCALA

APEGARSE A LAS REGLAS

D

I

S

C

I

P

L

I

N

A

Y

H

Á

B

I

T

O

1¿Los trabajadores aplican rigurosamente los procedimientos

estandarizados establecidos en el taller?

2¿Se cumple regularmente los procedimientos de orden y

l impieza en las áreas de trabajo del taller?

111

PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO 1

EQUIPO DE PROTECCIÒN PERSONAL

Código:

Página:

Versión:

OBJETIVO

El propósito de este procedimiento es garantizar la disposición, uso y mantenimiento del equipo de protección

personal. Además, instituir la responsabilidad que debe advertir el trabajador en el uso adecuado del equipo

referido.

ALCANCE

Se aplica en todas las actividades normales de operación de todos los empleados, jefes y trabajadores de las áreas

de producción y mantenimiento que puedan presentar algún tipo de riesgo para la seguridad de los trabajadores

del taller.

DEFINICIONES

Equipo de protección de personal es cualquier accesorio adecuado y diseñado técnicamente para proteger, a quien

lo utilice, de las lesiones y enfermedades profesionales en ambientes peligrosos.

RESPONSABILIDAD

Es compromiso del Responsable de Seguridad Industrial de garantizar el cumplimiento de este procedimiento por

parte de todo el personal laboral del taller.

DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO.

1. Antes de exigir el uso del equipo de personal al trabajador, se debe instruir al trabajador sobre los

riesgos a los que está expuesto, la forma correcta de controlarlos y de emplear los elementos de

protección, así como la conservación y mantenimiento de estos equipos.

2. Es responsabilidad del supervisor de producción personal dar ejemplo y velar porque el trabajador

utilice el equipo de protección en las áreas de trabajo.

3. Los elementos de protección personal deben usarse de forma correcta; por ninguna circunstancia

deberán ser modificados. Todo trabajador es responsable del cuidado del equipo de protección

personal que utiliza.

4. Todo elemento perteneciente al equipo de protección personal que se haya deteriorado, por el uso

normal, debe ser desechado inmediatamente. Tiene que solicitar, a su jefe inmediato, la reposición de

éste.

112

5. El supervisor de cada área de trabajo es responsable por la dotación oportuna del nuevo equipo o

reposición de partes de recambio.

6. El responsable de Seguridad Industrial es garante de realizar la supervisión y el control de la

utilización del equipo de protección personal en todas las áreas que presenten algún tipo de riesgo.

ANEXOS

Anexo A: Elementos del equipo de protección personal.

Anexo B: Evaluación sobre el uso del equipo de protección personal.



113



Código:

Página:

Versión:

USO DESCRIPCIÓN MANTENIMIENTO

Casco de Seguridad Se requiere protección de la cabeza en lugares donde

exista riego

Guardarlo en lugares seguros. Para conservarlo

limpios, lavarlo con agua y jabón.

Lentes de Seguridad Se usa en lugares donde exista el riesgo de salpicaduras

de líquidos peligrosos, chispas, etc.

Guardarlo en funda plástica para protegerlo del

polvo y la suciedad. Lávelo con agua y jabón

cuando lo requiera.

Protección Facial Cuando se requiere protección de los ojos y el rostro,

contra el impacto de partículas y salpicaduras y otras

actividades de riesgos.


polvo y la suciedad. Lávelo con agua y jabón

cuando lo requiera.

Mascarilla para polvo Para proteger las vías respiratorias contra la

contaminación del polvo presente en el medio ambiente.


polvo, calor y humedad.

Mascarilla para gases Para proteger las vías respiratorias contra los vapores

irritantes y tóxicos.


polvo, calor y humedad. Lávelo con agua y jabón

cuando lo requiera, excepto el prefiltros y/o filtros.

Cuando el nivel sonoro continuo supere el margen de

protección establecido, de acuerdo con el estándar

vigente.

Lávelo frecuentemente con agua y jabón según la

necesidad. Manténganlo dentro del estuche de

protección.

Para proteger las manos de ligeras cortaduras, pinchazos

y abrasiones cuando se manipulen materiales con filos o

aristas cortantes.

Lávelos con agua y jabón y mantenerlos en lugares

libres de polvo.

Guante de Caucho Para proteger las manos de la acción de absorción de

sustancias peligrosas a través

de la piel.

Guante para Alta

Temperatura

Para proteger las manos de materiales o superficies

calientes.

Manténgalo en lugares libres de polvo y humedad.

Dental de Caucho Para proteger el tórax, el abdomen y los muslos cuando se

manipulen sustancias químicas peligrosas.

Lávelos con agua y jabón y mantenerlos en lugares

libres de polvo.

Botas de Seguridad Para proteger los pies cuando manejen objetos que puedan

caer y causar graves lesiones. También de superficies

aéreas y filosas de la corriente eléctrica.

Se recomienda usar un número más de la tarifa

normal cuando la puntera es de acero. Mantenga

los cordones bien amarrado para evitar que se

enreden.

Anexo A: Elementos del equipo de protección personal.



114



Código:

Página:

Versión:

Nombre del empleado: Área: Fecha:

Cumplimiento

Observaciones Actividad Si No

Conoce el procedimiento

Se aplica el procedimiento

Se controla el cumplimiento de este procedimiento

Se dota a los trabajadores del equipo de protección

personal

Se controla el uso del equipo de protección de personal

Tiene el equipo de protección personal complete

Sabe utilizarlo adecuadamente

Usted hace mantenimiento periódico del equipo de

protecciòn personal

Hay una oportuna reposición del equipo de protección

personal

Existe stock adecuado de equipo de protección

personal

Recomendaciones para corregir las actividades no cumplidas

1.-

2.-

3.-

Firma del empleado

Revisado por: Responsable de Seguridad Industrial

Fecha:

Anexo B: Evaluación sobre el uso del equipo de protección personal.



115

Anexos L: Diagrama de Gantt del proyecto de mejora basado en la metodología de las 5’S




116

Anexos M: Diagrama de Gantt del proyecto de mejora basado en las 5’S…continuación




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