UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD TECNOLOGICA

TECNOLOGIA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO POR MODALIDAD DE PASANTIA

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL PROCESO DEL BOMBON CHOCOLATE

GRAJEAS

DANIEL FELIPE MORENO RODRIGUEZ

20132077053

BOGOTA D.C

2017

Resumen Ejecutivo

Dyval s.a es una empresa que se encuentra hace 33 años en el mercado, ofreciendo

productos de repostería y panadería. Sus inicios fueron en Medellín; Poco a poco fue

creciendo hasta extender sus fronteras; llegando así a Bogotá D.C. En la capital tiene 2

plantas y 17 puntos de venta con su nombre comercial que es repostería deli. Su producción

tiene una naturaleza PULL, está en función de los pedidos, y se evita almacenar producto

terminado por mucho tiempo para ofrecer los productos más frescos al cliente final, además

que se trabaja una estructura rigurosa de inventarios usando el método PEPS.

La compañía tercerea la producción de los acompañantes de CAFÉ JUAN VALDEZ en

un porcentaje mayor al 50% de su producción total, motivo por el cual deben fabricar grandes

volúmenes de producción, a razón de la posición que tiene CAFÉ JUAN VALDEZ en el

mercado nacional.

Para el producto bombón chocolate grajeas, se ha estimado una alta demanda debido a la

temporada que se acerca del mes de los niños, que son el target principal de esta línea. Así las

cosas, se debe ajustar la línea a esta demanda, aumentando su productividad, mejorando los

métodos de los procesos, Utilizando herramientas como los 7 mudas, 5s. Así, se mitigara el

incumplimiento de los pedidos, llevando el producto al cliente final con calidad y buen flujo.

Marco Teórico

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa

cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios

simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor

organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor

productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole

que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros

educativos o asociaciones.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

1.1.1 Clasificación (seiri): separar innecesarios

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en

el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando

que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

Algunos criterios que ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez

al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que,

aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible reposición. Ejemplo: Es posible

que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se

utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo.

Pero no se puede desechar una soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se

utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de

compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la

tercerización de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que

son movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por

ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no

muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento

en la fábrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de

trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de

trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa,

destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares

despejados.

1.1.2 Orden (seiton): situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales

necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos

y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y

cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto

de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Criterios para el ordenamiento:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de

coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocación de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilización

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en

entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer

elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que entró

primero.

1.1.3 Limpieza (seisō): suprimir suciedad

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil

limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las

acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se

encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede

tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la

maquinaria.

Criterios de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspección

Eliminar la anomalía en origen

1.1.4 Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles

para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera

puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza

deben mantenerse cada día.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas».

Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operatorios.

Formar al personal en los estándares.

1.1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,

comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua,

cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Si esta etapa se aplica sin el

rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control,

comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se

documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares

para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación

del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un

medio, no un fin en sí mismo.

Tipos De Despilfarro O Mudas

Veamos el significado de cada uno de estos conceptos: se trata de analizar el proceso

productivo para eliminar o reducir los residuos como una manera efectiva de aumentar la

rentabilidad del mismo. Podemos definir como despilfarro todo aquel recurso que utilizamos

de más respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado

servicio.

Sobreproducción

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante

frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para disminuir los

costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante

esta mala práctica es un claro desperdicio. Esto no solo se refiere a producto terminado, sino

que se puede sobrepoducir en cualquier proceso es decir producir más de lo necesario para el

siguiente proceso producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido

de lo que necesita el siguiente proceso.

Esperas

La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade

valor. Esto incluye esperas de material, información, maquinas, herramientas, retraso en el

proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos.

En términos febriles estaríamos hablando de los llamados cuellos de botella, donde se genera

una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida de la que le sigue,

con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.

Transporte

Cualquier movimiento innecesario de productos o materias primas ha de ser minimizado,

dado que se trata de un desperdicio que no añade valor al producto, realizar un transporte de

pieza de ida y no pensar en la vuelta, representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever

un recorrido eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. El transporte

cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, y también aplaza los plazos de entrega.

Además, hay que considerar que cada vez que se mueve un material puede ser dañado, y para

evitarlo aseguramos el producto para el transporte, lo cual también requiere mano de obra y

materiales.

Procesos Inapropiados O Sobre procesos

La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir

fases, es un desperdicio que debemos eliminar, y que es uno de los más difíciles de detectar,

ya que muchas veces el responsable del sobre proceso no sabe que lo está haciendo. Por

ejemplo: limpiar dos veces, o simplemente hacer un informe que nadie va a consultar.

Debemos preguntarnos porque un proceso es necesario y porque un producto es producido,

una vez realizada esta reflexión es importante eliminar todos los procesos innecesarios.

Deben ser eliminados.

Exceso De Inventario

Se refiere al stock acumulado por el sistema de producción y su movimiento dentro de la

planta, que afecta tanto como a los materiales como piezas en proceso como a productos

acabados. Este exceso de materia prima trabajo en curso o producto terminado no agrega

ningún valor al cliente, pero muchas empresas utilizan el inventario para minimizar el

impacto de las ineficiencias en sus procesos. El inventario que sobrepase lo necesario para

cubrir las necesidades del cliente tiene un impacto negativo en la economía de la empresa y

emplea espacio valioso.

Movimientos Innecesarios

Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada valor

al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa, subiendo y

bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose etc. Incluso

caminar innecesariamente es un desperdicio. Estos desperdicios hacen que un

aumento del cansancio del operario con los consiguientes problemas

Dorso lumbar y demás dolencias, así como una disminución del tiempo

dedicado a lo que realmente aporta valor.

Defectos

Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y

producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, mano de

obra para reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar

insatisfacción en el cliente.

Es preferible, por tanto, prevenir los efectos en vez de buscarlos y eliminarlos.

Justificación Del Problema

La línea de producción de bombón chocolate grajeas no cumple con la demanda, por lo

que Es de vital importancia examinar el proceso y proponer un nuevo desarrollo de los

procedimientos para optimizarlos.

Objetivo General

Mejorar el proceso del bombón chocolate grajeas

Objetivos Específicos

Hacer un diagnóstico del proceso eficaz utilizando la herramienta de los 7 mudas

Proponer mejoras para cada una de las mudas identificadas, de manera escalonada,

haciendo uso de cualquier herramienta que nos brinde la ingeniería industrial.

Diagramar los procesos

Proponer mejoras utilizando la herramientas de la producción esbelta 5 s

Proponer una nueva herramienta para el procedimiento de dosificado.

Resultados Esperados

La creación de una guía base optima; un diagnostico minucioso de los procesos.

La utilización de herramientas propias de la ingeniería para el análisis, de forma

estratégica y que desencadene buenos resultados

Diagrama de flujo

Diagrama de recorrido

Proponer los métodos de la filosofía 5 s en el puesto de trabajo

Diseñar una herramienta para el procedimiento de dosificación

Cronograma

Figura 1.

TIEMPO SEMANA

1

SEMANA

2

SEMANA

3

SEMANA

4

SEMANA

5 ACTIVIDADES

elaborar diagnóstico del proceso

elaborar: diagramas de flujo, diagramas

de proceso, diagrama de Gantt,

diagrama de recorrido

Analizar y estratificar las operaciones

que menos le generan valor al producto;

Y, que entrarían en la categoría de

"mudas".

Elaborar una matriz de propuestas para

mitigar las mudas, utilizando

herramientas de la ingeniería. Proponer

un nuevo desarrollo del proceso

analizar el puesto de trabajo, y

desarrollar la propuesta de las 5 s

Resultados Alcanzados

Aplicación De Las 5

La aplicación de las 5s se dio de forma satisfactoria, se propuso una reestructuración de la

mesa de trabajo para ocupar el espacio dimensional de una mejor manera, clasificando y

organizando la información y las herramientas.

Clasificación

Se clasifico las cartas de proceso que realmente se utilizan. Se dio un sitio para las

herramientas del proceso, dándole a cada una un lugar determinado, para que tenga una

posición ergonómica y que necesite menos movimientos para tomarla. Todo tomando como

base la matriz de mudas.

Orden

Se organiza el puesto de trabajo, haciendo utilización del espacio volumétrico de la mesa de

trabajo.

Limpieza

Se sugiere mantener el puesto siempre limpio

Estandarización

Se estandariza la organización determinada, para que no se desvíen de los nuevos métodos

estudiados.

Mantenimiento de la disciplina.

Se propone incentivar la organización, dando capacitaciones de porque esto trae un mejor

ambiente laboral y un bienestar individual.

Herramienta de dosificación actual (figura 1)

(Esta es la herramienta con la que se dosifica actualmente las porciones por esfera)

Figura 1

Herramienta de dosificación propuesta (figura 2 y figura 3)

(Esta es la herramienta propuesta para dosificar las porciones por esfera)

Figura 2

Figura 3

Optimización De Proceso Primeras En Salir

(La figura 4 es el método actual de señalización de la fábrica, la figura 5 es el método

propuesto, en el que el controlador de rotación adecuada, lo pone de una manera más

evidente y visible)

Figura 4

Figura 5

Diagrama De Recorrido actual (Figura 6)

Figura 6

Diagrama De Recorrido Propuesto (Figura 7) Figura 7

Puesto De Trabajo (Figura 8)

Figura 8

Propuesta De Puesto De Trabajo (Figura 9)

Este nuevo diseño de puesto de trabajo, organiza por secciones y aprovecha el espacio

dimensional, dando a cada cubículo un estándar de herramientas que debe haber, y en la parte

inferior, da la posibilidad de almacenar latas y plásticos.

Figura 9

Cuadro De Especificaciones

Este es el cuadro de especificaciones, creado para evitar problemas de calidad que

trasciendan en la línea de producción, gastando y desperdiciando los recursos.

CUADRO DE ESPECIFICACIONES

PARAMETRO METODO DE

VERIFICACION CARACTERISTICAS FISICAS

características generales

Producto fabricado con

materias primas de calidad. No

presenta fermentaciones

extrañas, gérmenes patógenos,

larvas, hongos, materia

extraña ni microorganismos

que indiquen una

manipulación defectuosa del

producto.

sensorial

Peso 27 gr gramara

Diámetro esfera 4 cm regla

olor Chocolate

sensoriales Sabor Bowie

Color Marrón oscuro

Ir a

Matriz de mudas: Anexo-1

Cursograma actual: Anexo-2

Cursograma propuesto: Anexo-3

Carta de proceso: Anexo-4

Conclusiones

Los métodos propuestos como se evidencia en el cursograma reducen movimientos

haciendo el proceso más óptimo.

Es de vital importancia los estudios de métodos, es una metodología que expande la

visión, haciendo evidente problemas que eran imperceptibles a simple vista

BIBLIOGRAFÍA

Wikipedia.com. (24 de marzo de 2017).5s. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/5S

Imai, M. (1998).como implementar el kaizen en el sitio de trabajo (gemba). México: Mc-

Graw-Hill