UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL FACULTAD DE...

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MENCIÓN GESTIÓN DE

PROCESOS

TEMA:

“ESTUDIO PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR EN LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS LÍNEA MADERA EN PINTURAS CONDOR

S.A. 2010”

Tesis de Grado previa la obtención del título de

Ingeniero Industrial, Mención Gestión de Procesos.

AUTOR:

EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ

DIRECTOR DE TESIS:

ING. VÍCTOR CARRIÓN

QUITO – ECUADOR

2011

el Cfffafes vida.

Quito, 15 de Julio de 2011

CERTIFICADO

Por medio del presente certifico que el Sr. Eduardo Alejandro Coral Gómez con

C.l. # 1715602254, realizó satisfactoriamente en la planta de Quito, Sherwin

Williams - Pinturas Cóndor las actividades y estudios vinculados con la

elaboración de su proyecto de tesis.

El interesado puede hacer uso del presente certificado como mejor convenga

su interés

Atentamente

Ing. Estuardo Soto

CIP MANAGER

PINTURAS CÓNDOR S.A. Planta Industrial: Cusubamba OE1-365 y Manglaralto (Sector Cuájalo) • Centros de Distribución: Guayaquil, Manta, Máchala, Loja, Cuenca,Ibarra, Ambato, Santo Domingo y Francisco de Orellana. Atención al cliente Quito: PBX (593-2) 398 5600 • Fax: (593-2) 398 5651 • Atención al cliente Guayaquil:(593-4) 600 3150 / 600 2874 • 1800 CÓNDOR (266-367) • Fax: (593-4) 225 4978 • e-mail: [email protected] • www.pinturascondor.com

III��

DECLARACIÓN

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

______________________________

EDUARDO ALEJANDRO CORAL GÓMEZ

CI: 1715602254

Autor

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CARTA DEL DIRECTOR DE TÉSIS

Yo, Ing. Víctor Carrión, docente de la Universidad Tecnológica Equinoccial certifico

que el presente proyecto, ha sido desarrollado por el señor EDUARDO ALEJANDRO

CORAL GÓMEZ, lo que implico que he realizado todas las revisiones y correcciones

necesarias para llegar a la culminación.

________________________________

Ing. Víctor Carrión

DIRECTOR DE TESIS

V��

AGRADECIMIENTO �

En primer lugar quiero agradecer a Dios por guiarme en el camino del bien, por ser mi

fortaleza en los momentos difíciles y por otorgarme en la realización de esta tesis el

don de “sabiduría” y el don de “ciencia” para tener un buen discernimiento en aplicar la

teoría para el estudio.

A la prestigiosa Universidad Tecnológica Equinoccial, la cual me dio la oportunidad de

estar en la mejor facultad, aprendiendo de todo el conocimiento y experiencias de

docentes cuyo desempeño ha sido trascendental institucionalmente y profesional, con

una mentalidad emprendedora para ser los futuros líderes de nuestro país.

Quiero agradecer al Ing. Víctor Carrión por ser mi director de tesis al brindarme su

conocimiento para realizar la aplicación de Ingeniería de Métodos en la presente tesis,

además por todo el conocimiento profesional, consejos que estoy aplicando en mi vida

laboral.

A mis jefes, al Ing. Santiago Oña Gerente de Proyectos de la empresa Pinturas

Condor/Sherwin Williams y al Ing. Estuardo Soto Jefe de Proyectos de la empresa

Pinturas Condor/Sherwin Williams; quienes vieron en mi las cualidades necesarias

para desempeñarme profesionalmente además por su preocupación constante en el

desarrollo del proyecto de tesis.

Por último quiero agradecer a mi familia por la paciencia que tuvo en todo el

desempeño de mi carrera universitaria.

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DEDICATORIA

A mis padres, quienes lucharon día y noche por darme una educación de calidad para

ser un buen profesional, inculcándome la responsabilidad, honestidad para ser una

persona de bien ¡LOS AMO!

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ÍNDICE GENERAL

CARÁTULA ............................................................................................................................... II

DECLARACIÓN ....................................................................................................................... III

CARTA DEL DIRECTOR DE TESIS .................................................................................... IV

AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. V

DEDICATORIA ........................................................................................................................ VI

ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................ VII

ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................... VIII

ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................................... XIII

ÍNDICE DE DIAGRAMAS ................................................................................................... XIII

ÍNDICE DE ESQUEMAS ..................................................................................................... XIV

ÍNDICE DE FÓRMULAS ....................................................................................................... XV

ÍNDICE DE TABLAS .............................................................................................................. XV

ÍNDICE DE ANEXOS .......................................................................................................... XVII

RESUMEN .............................................................................................................................. XIX

SUMMARY .............................................................................................................................. XX

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RESUMEN

La presente tesis tiene como finalidad determinar los tiempos estándar en la

fabricación de los productos Línea Madera en la empresa Pinturas Condor/Sherwin

Williams. Este estudio ayudará a planificar de manera acertada la producción diaria,

además los supervisores podrán conocer con mayor precisión los tiempos de

fabricación y envasado de los productos.

La aplicación del Sistema Kanban en la planta 1 requiere necesariamente de tiempos

estándar, este sistema será fortalecido al tener tiempos de fabricación y envasado

determinados en el estudio.

Al aplicar estudio de métodos del trabajo nos permitirá estandarizar el proceso de

fabricación y envasado mediante la realización de los diagramas, recorrido,

operaciones, flujo, hombre – máquina. Estos diagramas detallarán las actividades

realizadas por los operarios para determinar los tiempos productivos y tiempos

muertos para el proceso de producción.

Para detectar los problemas al no tener tiempos estándar en la fabricación y envasado

de los productos Línea Madera, se aplicó el diagrama causa y efecto para detallar los

puntos que afectados a mejorar.

El diagrama de pareto determina cuales son los productos con mayor demanda de

fabricación durante el año 2010 respecto a la línea madera en base a la fabricación

anual de litros, a partir de esta determinación se toma los productos con mayor

demanda (Decorlac 840 A y Vernín 7080) para el desarrollo del estudio.

El estudio de tiempos permitirá determinar los tiempos estándar en la fabricación y

envasado para facilitar la planificación, distribución de personal en planta 1, analizar

oportunidades de mejora y optimización de procesos.

La información obtenida de Pinturas Condor/Sherwin Williams fue realizada durante mi

tiempo de trabajo como supervisor de procesos de la planta de pinturas.

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SUMMARY

This thesis aims to determine the time standards in the manufacture of products Wood

Line Company Pinturas Condor / Sherwin Williams. This study will help to plan daily

production rightly, supervisors may also provide more precise time of manufacture and

packaging of products.

The implementation of the Kanban system in the plant 1, necessarily requires standard

times, this system will be strengthened by having the time of manufacture and

packaging identified in the study.

By applying methods of work study will enable us to standardize the manufacturing and

packaging process by making diagrams, travel, operations, flow, man - machine. These

diagrams detailing the activities carried out by operators to determine uptime and

downtime for the production process.

To detect problems by not having time standards in the manufacture and packaging of

products Wood Line, we applied the cause and effect diagram to detail the points that

concerned us improve.

The Pareto diagram determines which products are manufactured with the highest

demand during the year 2010 compared to the wood line on the basis of annual

production liters, from this determination is more demand for products (840 A Decorlac

and 7080 Vernín) for the development of the study.

The time study will determine the time standards in the manufacture and packaging to

facilitate planning, staffing in plant 1, to analyze opportunities for improvement and

optimization.

The information obtained Pinturas Condor / Sherwin Williams was made during my time working as supervisor of plant processes paintings.

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CAPÍTULO I

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1. INTRODUCCIÓN

Para tener una adecuada planificación en la producción, es necesario tener

conocimiento de los procesos en la fabricación conjuntamente con la

adquisición de materia prima, disponibilidad de máquinas, la base de la

planificación es conocer el tiempo de cada actividad, proceso, etc.

Al usar estimaciones y registros históricos no se considera los factores que

pueden afectar a la producción como condición en las cuales los trabajadores

desempeñan sus actividades, necesidades personales y fatiga afectan al

tiempo de producción así como la habilidad y destreza de cada operario.

El estudio de tiempos determina los tiempos estándar considerando el tiempo

real, la velocidad con la que se realiza el trabajo a través de una calificación,

otorgando un porcentaje a las necesidades personales y fatiga presentadas

diariamente en la jornada de trabajo.

No solo los tiempos estándar servirá para realizar una adecuada planificación

de la producción también servirá para determinar costos estándar, incentivos

económicos para el personal, mejorar métodos del trabajo, balance de líneas,

etc.

La industria de la pintura es una de las más importantes del Ecuador, ya que

genera fuentes de empleo en varios campos, desde mercadeo hasta venta

directa del producto al cliente.

El objetivo de la empresa no debe ser únicamente generar utilidad sino mejorar

continuamente para beneficio de todos los stakeholders, incluyendo la

responsabilidad social.

Además la empresa debe empezar a preocuparse por el recurso principal, este

es mano de obra, pagando un salario justo, colocar puestos de trabajo

adecuados para el desempeño óptimo del trabajador sin que afecte a su

seguridad y salud, a la vez otorgando equipos de protección personal.

Aunque los empresarios piensan que es una pérdida de dinero lo mencionado

anteriormente, esto afecta a la calidad del producto que se elabora. Si nos

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preocupamos de los trabajadores, ellos se sentirán importantes para la

empresa y realizarán su trabajo responsablemente haciendo productos de

calidad para satisfacer las necesidades del cliente.

Por eso la tarea de los jefes de producción es asegurar la integridad de los

trabajadores entregando dotación adecuada para el mejor desempeño y

protección de los mismos, no se debe considerar como costo la adquisición de

E.P.P. (equipos de protección personal) sino como inversión.

Este sector de la zona industrial carece considerablemente de Estudios del

Trabajo, lo cual no significa solo en adecuar un buen lugar para desempeñar el

trabajo sino medir y mejorar los procesos con adecuada estandarización para

conocer la capacidad de producción, contratar o despedir personal y en algún

caso subcontratar.

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1.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar el tiempo estándar de fabricación de los productos Línea Madera,

mediante el análisis de los métodos y estudio de tiempos por cronometraje de

las operaciones de producción, para mejorar la planificación de la producción.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

� Diagnosticar la situación actual de fabricación de los productos Línea

Madera.

� Estandarizar métodos de trabajo, mediante los diagramas de operaciones y

procesos.

� Cronometrar a los trabajadores que intervienen en la fabricación con el

determinado equipo de estudio.

� Establecer los tiempos estándar de cada proceso.

� Comparar los datos obtenidos con los datos históricos de la empresa.

� Realizar un análisis de eficiencia de la mano de obra.

1.3. JUSTIFICACIÓN

La razón del Estudio de Tiempos de los productos Línea Madera es debido a

que la administración no ha podido determinar su capacidad de producción, el

contrato de mano de obra, etc. También no se ha determinado la

estandarización de los puestos de trabajo para mejorar el desempeño de los

trabajadores.

Su desarrollo beneficiará a toda la organización, (administración, supervisión,

trabajadores). Y la empresa podrá pronosticar los tiempos de entrega del

producto, mejorando la satisfacción del cliente.

Para esto se realizará la medición de tiempos, utilizando el método por

cronometraje de los procesos de fabricación para determinar el Tiempo

Estándar el cual ayudará al análisis de la eficiencia en la mano de obra.

Además el estudio apoyará al proyecto seis sigma que controlará la demanda

insatisfecha de los productos Línea Madera

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1.4. HIPÓTESIS

Mediante el estudio de tiempos de la fabricación de productos Línea Madera de

la empresa Pinturas Condor S.A. Se podrá obtener tiempos estándar de los

principales productos. Para determinar tiempos de fabricación los cuales

apoyen al proyecto Seis Sigma implementado en Planta 1.

1.5. VARIABLES

1.5.1. INDEPENDIENTE

Para la aprobación de un producto se realiza ensayos de una muestra tomada

del lote fabricado (500 c.c.) detallado en la siguiente tabla.

TABLA Nº 1. TIEMPOS DE APROBACIÓN EN LOS PRODUCTOS LÍNEA MADERA

Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral.

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1.5.2. DEPENDIENTE

Los tiempos de fabricación a través de ensayos y pruebas en planta fueron

detallados por las características finales del producto aprobado

TABLA Nº 2. TIEMPOS EN LA FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS LÍNEA MADERA


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1.6. METODOLOGÍA

Población: conjunto de personas, cosas o eventos los cuales poseen

características a ser estudiadas.

Muestra

� Probabilístico: utiliza el azar como instrumento de selección.

� No probabilístico: la muestra se obtiene atendiendo al criterio del

investigador o bien por razones de economía, comodidad, etc.

Tipos de Investigación:

Investigación exploratoria: es de tipo cualitativa, utiliza tamaños de muestras

no representativas del universo.

Investigación concluyente descriptiva: es de tipo cuantitativa, permite

obtener una descripción exacta del fenómeno que se está estudiando.

Investigación concluyente causal: es de tipo cuantitativa, permite obtener

una explicación de la relación causa - efecto entre las variables estudiadas.

Investigación de monitoreo del desempeño: puede ser de tipo cuantitativa o

cualitativa, permite medir el desempeño de las variables investigadas.

Fuentes de Información:

Fuentes primarias: el investigador obtiene datos que utilizará específicamente

para alcanzar los objetivos de la investigación.

Fuentes secundarias: son las que contienen datos que han sido recolectados,

por otras personas, con anterioridad, para un propósito diferente al de la

investigación

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1.7. METODOLOGÍA PROPIA

Población y Muestra

El estudio de tiempos se realizará a la fabricación de productos Línea Madera,

el muestreo será probabilístico, debido a la selección del personal adecuado

para el estudio tanto en el proceso de fabricación como envasado se analizará

aleatoriamente las actividades que se realicen en los lotes.

Tipos de Investigación:

Investigación concluyente causal: nos permitirá conocer las causas y efectos

las cuales intervienen en la fabricación de Línea Madera como la demora en el

envasado o la circulación de la materia prima la cual necesita ser transportada

por medio de una bomba.

Investigación de monitoreo del desempeño: permite medir el tiempo en el

proceso de fabricación para la estandarización de los mismos.

Métodos de estudio (Empíricos y Teóricos):

Medición: Será medido a través de un cronometro el tiempo de fabricación,

además se utilizaran métodos estadísticos para determinar el Tiempo Normal y

Estándar.

Síntesis: Se aplicará para conocer los sucesos, actividades, desperdicios,

recuperaciones de los lotes y materia prima que se encuentren en los procesos

de fabricación.

Fuentes de información: secundarias y primarias.

Fuentes primarias: Esta fuente será recolectada al analizar el puesto de

trabajo de cada operario seleccionado, haciendo un cronometraje individual del

desempeño en cada actividad del proceso.

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Fuentes secundarias: ayudará a establecer la teoría sobre el Estudio de

Tiempos, la cual se pondrá en práctica, esta fuente la encontraremos en textos,

páginas web relacionadas con la Ingeniería industrial

Técnicas e instrumentos para obtener datos: Observación y aplicación de

formulas. Software MINITAB 16, cronometro, diagrama de operaciones, de

flujo, formatos específicos para el estudio de tiempos del área, tabla de

porcentajes de suplementos (OIT), diagrama Causa y Efecto, diagrama de

Pareto.

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CAPÍTULO II

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2. MARCO TEÓRICO �

Se detalla al principio del capítulo la productividad para luego pasar a

ingeniería de métodos explicando los diagramas que se usan para estandarizar

el lugar de trabajo. Continua con estudio del trabajo detallando los pasos para

finalizar con análisis costo – beneficio.

2.1. PRODUCTIVIDAD

En el siglo 21 la palabra productividad es utilizada en todos los medios y

empresas que generan bienes o servicios pero su significado es confundido

con la eficiencia, eficacia y calidad, sus definiciones son las siguientes:

Eficiencia es la “relación entre los resultados logrados y los recursos

empleados. Se mejora reduciendo tiempos desperdiciados por paros de

equipos, falta de material, retrasos, etcétera.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p.

10).

Eficacia es el “grado con el cual las actividades planeadas son realizadas y los

resultados planeados son realizadas y los resultados planeados son logrados.

Se atiende mejorando resultados de equipos, materiales y en general del

proceso.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 11).

Calidad “es el juicio que el cliente tiene sobre un producto o servicio, resultado

del grado con el cual un conjunto de características inherentes al producto

cumplen con requerimientos.” (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 8).

Productividad “es la capacidad de generar resultados utilizando ciertos

recursos. Se incrementa mediante el mejoramiento continuo del actual sistema

de producción (Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 10).

Para incrementar la productividad debe mejorar la eficiencia disminuyendo

tiempos improductivos realizando balance de líneas. También debe mejorar la

eficacia evitando fallas en la maquinaria al realizar mantenimiento preventivo,

disminuir los defectos en el producto, los reprocesos bajaran conjuntamente

con costos de fabricación generando un mayor margen de utilidad.

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El estudio del trabajo se utiliza para analizar el trabajo humano llevando a

investigar los factores que influyen en la productividad, eficiencia y eficacia,

está conformado por dos partes:

� Métodos de Trabajo: sirve para simplificar los procesos, procedimientos y

operaciones.

� Medición del Trabajo: permite evaluar las distintas alternativas para elegir

la mejor mediante la aplicación de sistemas de medición.

Los métodos y medición de trabajo ayudan a mejorar la productividad

identificando las oportunidades de mejora como muestra el siguiente gráfico.

GRÁFICO Nº1. OPORTUNIDADES DE AHORRO CON LA APLICACIÓN DE INGENIERÍA DE MÉTODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS

Fuente: Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Freivalds-Niebel Elaborado por: Niebel – Freivalds.

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2.2. INGENIERIA DE MÉTODOS

“La técnica que somete a cada operación de un trabajo dado a un análisis

detallado para eliminar todo elemento u operación innecesaria, y para abordar

el mejor y más rápido método para llevar a cabo cada elemento u operación

necesaria. Incluye el mejoramiento y estandarización de métodos, equipos y

condiciones de trabajo: la capacitación del operario, la determinación del

tiempo estándar y la concepción y administración, de tanto en tanto, de

diversos planes de incentivo” (Zandin, 2005, p. 4.5).

Los ingenieros industriales usan un procedimiento para desarrollar una

estación de trabajo, fabricar un producto o servicio de la siguiente forma:

1. Seleccionar el proyecto

2. Obtener información.

3. Presentar información.

4. Análisis de la información.

5. Selección del mejor método

6. Presentación del método a los involucrados.

7. Aplicación del método utilizado.

8. Verificación y retroalimentación del método.

2.3. ESTANDARES

Son los resultados obtenidos a través de un estudio de tiempos. Como

manifiesta Benjamín Niebel y Andris Freivalds en su texto Ingeniería Industrial,

métodos, estándares y diseño de trabajo “Esta técnica establece un estándar

de tiempo permitido para realizar una tarea dada, con base en la medición del

contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de

fatiga y retrasos personales e inevitables.” (8)

Para determinar un estándar, el ingeniero industrial dispone de algunas

técnicas como sistema de tiempos predeterminados, cronometraje, muestreo,

registros históricos, estimaciones.

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2.4. TECNICAS DE EXPLORACIÓN.

Son herramientas que permiten analizar y desglosar los problemas en el estudio, los

cuales pueden ser desglosados por el diagrama causa – efecto o clasificado por el

diagrama e pareto los cuales se utilizan para el mejoramiento de la calidad y para el

desarrollo de un proyecto aplicando ingeniería de métodos.

2.4.1. ANÁLISIS DE PARETO.

“Conocido como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual

reconoce que unos pocos elementos (20 %) generan la mayor parte del efecto

(80 %), y el resto de los elementos generan muy poco del efecto total”

(Gutiérrez, De la Vara, 2007, p. 162). A partir de esta ley el diagrama de Pareto

es una gráfica de barras que en forma ordenada y descendente muestra la

importancia de las causas identificando los problemas a ser analizados.

GRÁFICO Nº2. OPORTUNIDADES DE AHORRO CON LA APLICACIÓN DE INGENIERÍA DE MÉTODOS Y ESTUDIO DE TIEMPOS

Fuente: Control Estadístico de Calidad y Seis Sigma. Gutiérrez – De la Vara Elaborado por: Gutiérrez – De la Vara.

2.4.2. DIAGRAMA DE PESCADO �

“Consiste en definir la ocurrencia de un evento no deseable o problema, es

decir, el efecto, como la “cabeza de pescado” y después identificar los factores

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que contribuyen, es decir las causas, como el “esqueleto de pescado” que sale

del hueso posterior de la cabeza.” (Niebel – Freivalds,2004, p. 24)

GRÁFICO Nº3. DIAGRAMA DE PESCADO


2.5. TÉCNICAS DE REGISTRO Y ANÁLISIS �

Son diagramas los cuales permiten identificar las actividades realizadas por los

trabajadores en el puesto de trabajo, describen las operaciones, el trayecto,

tiempos productivos y tiempos muertos, para observar y determinar la mejora a

realizar. Estos diagramas permitirán realizar la estandarización y mejora del

trabajo observado y descrito por medio de los diagramas antes mencionados,

2.5.1. SIMBOLOS Y LENGUAJE �

Facilitando el estudio del proceso se utilizan diagramas con símbolos y

lenguajes los cuales se encuentran estandarizados, esto simplifica la

descripción de una actividad productiva, a continuación se detalla en el

siguiente gráfico:

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GRÁFICO Nº 4. SÍMBOLOS QUE REPRESENTAN UN TRABAJO

Fuente: Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos. L. Palacios Elaborado por: L. Palacios.

2.5.2. DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN

“Muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones,

holguras y materiales que se usan en un proceso de manufactura o de

negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque de producto

terminado” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 30)

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DIAGRAMA Nº 1. PROCESO DE LA OPERACIÓN


2.5.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

“Contiene mucho más detalle que el diagrama del proceso de la operación. Por

lo tanto, es común que no se aplique al ensamble completo. Se usa, en

principio para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener

el máximo ahorro en la manufactura, o en procedimientos aplicables a un

componente o consecuencia de trabajo específicos” (Niebel – Freivalds,2004,

p. 34).

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DIAGRAMA Nº 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO


2.5.4. DIAGRAMA DE RECORRIDO

Este diagrama nos ayuda a visualizar el espacio físico de una instalación y la

secuencia del proceso de fabricación, se complementa con el diagrama de flujo

del proceso, para el desarrollo de una adecuada distribución. A continuación se

muestra un ejemplo:

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DIAGRAMA Nº3. DIAGRAMA DE RECORRIDO


2.5.5. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MAQUINA

"Se usa para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El

diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una

persona y el de la maquina. Estas características pueden ayudar a lograr una

utilización más completa tanto del trabajador como de la maquina y un mejor

balance del ciclo de trabajo" (Niebel – Freivalds,2004, p. 42).

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DIAGRAMA Nº 4. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE-MÁQUINA


2.6. ESTUDIO DE TIEMPOS �

Son técnicas que registran el tiempo de un operario, el cual tarda en realizar

cierta actividad asignada por el supervisor, para determinar la productividad,

tiempos muertos y/u oportunidades de mejora.

A continuación se detallan las técnicas para determinar el tiempo estándar

siendo estos registros históricos, estimaciones y medición del trabajo.

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2.6.1. ESTIMACIONES

Consiste en establecer un estándar mediante el concepto subjetivo de un

analista juzgando el tiempo del trabajador. Su exactitud difiere con respecto a

datos reales, no por eso debe ser descartado porque a través de estimaciones

se obtiene cifras preliminares para futuras necesidades como mano de obra,

maquinaria, materiales.

2.6.2. REGISTROS HISTÓRICOS

Es una técnica en la cual se registra los tiempos utilizados en cada operación o

trabajo cuantas veces se repita para definir el estándar.

Estos registros pueden ser recolectados de la siguiente manera:

� La información es ingresada por el mismo trabajador.

� El operario informa el comienzo y el final del trabajo, siendo el supervisor,

analista quien realice los cálculos del tiempo empleado en el trabajo.

2.6.3. MEDICIÓN DEL TRABAJO

Es una herramienta imprescindible en la administración de la producción.

Consiste en determinar el tiempo estándar aplicando cualquier sistema de los

siguientes:

2.6.3.1. TIEMPOS PREDETERMINADOS

“Se asignan a los movimientos fundamentales y a grupos de movimientos que

no es posible evaluar con precisión mediante los procedimientos normales de

estudio de tiempos con cronometro.” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 483).

Además se estudia las operaciones con dispositivos de videograbación, para

facilitar la medición de elementos muy cortos. Para obtener tiempos

determinados existen varios métodos como:

� MTM (Motion Time Method)

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� TMS (Time and Motion Study)

� MSD (Master Standar Data)

� WFS (Work Factor System)

� BMT (Basic Motion Time Study)

2.6.3.2. MUESTREO DE TRABAJO

Este método consiste en observar cada cierto tiempo aleatorio a las personas,

máquinas que intervienen en el proceso estudiado, estableciendo un número

de observaciones para disminuir el porcentaje de error al establecer los

tiempos estándar.

2.6.3.3. ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONOMETRAJE

Es la observación de las operaciones realizada por una persona entrenada en

la técnica la cual toma tiempos para determinar el estándar e identificar

desempeños, ocurrencias, defectos de calidad, y más sucesos que afectan al

proceso de fabricación.

2.7. RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA

Es fácil para un analista observar al trabajador midiendo el tiempo real de

ejecución pero es difícil evaluar las variables que afectan el desarrollo de la

operación.

El trabajo del analista debe ser confiable y minucioso ya que las inexactitudes

afectarán a las finanzas de la compañía. “Para lograr mantener buenas

relaciones humanas, el analista de estudio de tiempos siempre deberá ser

honesto, bien intencionado, paciente, y entusiasta, y siempre debe usar un

buen juicio”. (Niebel – Freivalds, 2004, p. 376).

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2.8. RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR

Antes de comenzar con el estudio de tiempos, el supervisor debe informar al

operario que se analizará su trabajo asignado. Esto permitirá un acercamiento

del analista con el trabajador para evitar oposiciones y temores al estudio.

2.9. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO

Los operarios deben estar prestos a apoyar los procedimientos que especifique

la administración, además debe ayudar al analista a determinar los elementos

de su trabajo, ya que el operario conoce mejor su trabajo y puede dar ideas

para mejorar los métodos.

2.10. EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

El equipo necesario para realizar el estudio de tiempos es:

� Cronometro

� Tablero

� Formatos de registro

� Calculadora.

� Cámara de videograbación.

2.11. SISTEMAS DE LECTURA PARA EL CRONOMETRAJE

Existen dos sistemas de lectura para el cronometraje, a continuación se

describe

2.11.1. METODO DE VUELTA A CERO

Al iniciar el cronometraje, el reloj debe partir de cero, finalizando la actividad se

registran las lecturas cronometradas volviendo a cero el reloj.

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2.11.2. METODO DE LECTURA CONTINUA.

Los registros de lecturas son ingresados en forma acumulativa sin detener el

reloj, es decir que al finalizar las observaciones se calcula el tiempo de

actividad mediante la resta.

2.11.3. POSICIÓN DEL ANALISTA

� Debe colocarse a una distancia de 1.20 a 1.80 mts del operario

permitiéndole un desempeño normal y sin interrupción.

� El analista debe evitar distraer al operario durante el cronometraje.

� Es necesario realizar el cronometraje de pie y no sentado para no perder el

respeto del operario.

2.12. ANALISIS DE DATOS

ESQUEMA Nº1. ANÁLISIS DE DATOS Toma de tiempos cronometrados en el puesto de trabajo.

Afectados por la:

Valoración de la actuación

Se obtiene el:

Tiempo Normal

Afectado por los:

Suplementos

Se obtiene el:

TIEMPO ESTANDAR Fuente: Medición del Trabajo. Fernando García Elaborado por: Fernando García.

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2.13. CÁLCULO DEL NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR �

Para saber con mayor exactitud el número de ciclos a cronometrar, se puede utilizar los siguientes métodos.

2.13.1. DETERMINACIÓN POR MEDIO DE LA TABLA WESTINGHOUSE

Mediante el siguiente cuadro se podrá determinar el número de ciclos a

estudiar influenciado por el tiempo de la operación.

TABLA N º 3 NÚMERO RECOMENDADO DE CICLOS DE OBSERVACIÓN

Fuente: Estudio del Trabajo. Roberto García Criollo Elaborado por: Roberto García Criollo

2.13.2. MÉTODO MATEMÁTICO

A través del método matemático se puede determinar el número de ciclos a

cronometrar con la siguiente ecuación:

TIEMPO DE CICLO

NUMERO RECOMENDADO

EN MINUTOS DE CICLOS

0,10 200

0,25 100

0,50 60

0,75 40

1,00 30

2,00 20

2,00 - 5,00 15

5,00 - 10,00 10

10,00 - 20,00 8

20,00 - 40,00 5

40,00 o más 3

��

26��

FORMULA 1 MÉTODO MATEMÁTICO

� ��


N = número de medidas representativas.

K = error estándar.

S = error aceptable.

K/S = factor de confianza.

n = número de muestras para producir el nivel de confianza deseado.

2.14. TÉCNICAS DE VALORACIÓN DE LA ACTIVIDAD

Luego de obtener los tiempos cronometrados se debe calificar el desempeño de los

trabajadores, para lo cual se considera las siguientes técnicas.

2.14.1. SISTEMA WESTINGHOUSE

Westinghouse Electric Corporation desarrolló un sistema que trata de dar una

valoración a la actuación del operario y sus factores que intervienen son:

� Habilidad: “La habilidad de un operario es el resultado de la experiencia y

las aptitudes inherentes de coordinación natural y ritmo” (Niebel – Freivalds,

2004, p. 414). La habilidad incrementa con el transcurso del tiempo

mediante la familiarización diaria de las herramientas y lugar del trabajo.

En la siguiente tabla muestra la calificación correspondiente a cada grado

de habilidad.

��

27��

TABLA Nº 4. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE HABILIDADES DE WESTINGHOUSE

SISTEMA�DE�CALIFICACIÓN�DE�HABILIDADES�DE�WESTINGHOUSE�+� 0.15� A1� Superior�+� 0.13� A2� Superior�+� 0.11� B1� Excelente�+� 0.08� B2� Excelente�+� 0.06� C1� Bueno�+� 0.03� C2� Bueno�

0.00� D� Promedio�� 0.05� E1� Aceptable�� 0.10� E2� Aceptable�� 0.16� F1� Malo�� 0.22� F2� Malo�


� Esfuerzo: “el esfuerzo es representativo de la velocidad con la que se

aplica la habilidad, y el operario puede controlarla en un grado alto. Al

evaluar el esfuerzo del operario, el observador debe tomar en cuenta sólo el

esfuerzo (efectivo)” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 415). En la siguiente tabla

muestra la calificación correspondiente a cada grado de esfuerzo.

TABLA N º5. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE ESFUERZO DE WESTINGHOUSE

SISTEMA�DE�CALIFICACIÓN�DE�ESFUERZO�DE�WESTINGHOUSE�

+� 0.13� A1� Excesivo�+� 0.12� A2� Excesivo�+� 0.10� B1� Excelente�+� 0,08� B2� Excelente�+� 0,05� C1� Bueno��+� 0,02� C2� Bueno��

0.00� D� Promedio�� 0.04� E1� Aceptable�� 0.18� E2� Aceptable�� 0.12� F1� Malo�� 0.17� F2� Malo�


� Condiciones: “Las condiciones a las que se refiere este procedimiento de

calificación del desempeño afectan al operario y no a la operación. Los

��

28��

analistas califican las condiciones como normal o promedio en la mayoría

de los casos, ya que las condiciones se evalúan con una comparación con

la forma en que es usual encontrarlas en la estación de trabajo (Niebel –

Freivalds, 2004, p. 415). En la siguiente tabla muestra la calificación

correspondiente a cada grado de condiciones.

TABLA Nº 6. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE CONDICIONES DE WESTINGHOUSE

�SISTEMA�DE�CALIFICACIÓN�DE�CONDICIONES�DE�WESTINGHOUSE�+� 0.06� A� Ideal�+� 0.04� B� Excelente�+� 0.02� C� Bueno��

0.00� D� Promedio�� 0.03� E� Aceptable�� 0.07� F� Malo�


� Consistencia: “La consistencia del operario debe evaluarse mientras está

trabajando. Los valores de tiempos elementales que se repiten

constantemente tendrán una consistencia perfecta. Esta situación ocurre

rara vez, pues siempre tiende a haber una dispersión debida a muchas

variables” (Niebel – Freivalds, 2004, p. 416). En la siguiente tabla muestra

la calificación correspondiente a cada grado de condiciones.

TABLA Nº 7. SISTEMA DE CALIFICACIÓN DE CONDICIONES DE WESTINGHOUSE

SISTEMA�DE�CALIFICACIÓN�DE�CONSISTENCIA�DE�WESTINGHOUSE�

+� 0.04� A� Perfecta�+� 0.03� B� Excelente�+� 0.01� C� Buena�

0.00� D� Promedio�� 0.02� E� Aceptable�� 0.04� F� Mala�

Fuente: Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Freivalds-Niebel Elaborado por: Niebel – Freivalds..

��

29��

2.14.2. SISTEMA VALORACIÓN DE LA VELOCIDAD

Consiste en juzgar la velocidad de la actividad realizada por el operario,

posterior se asigna un porcentaje alto si la operación se ejecuta con rapidez o

un porcentaje bajo si se realiza en un grado de lentitud. Una operación óptima

no es la que más rápido se hace si no la cual mantiene un ritmo ni muy rápido

ni muy lente, recibiendo la calificación del 100%.

2.14.3. SISTEMA DE NIVELACIÓN SINTÉTICA

“El procedimiento de calificación sintética determina un factor de desempeño

para elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo, mediante la

comparación de los tiempos observados elementales reales con los tiempos

desarrollados a través de los datos de movimientos fundamentales” (Niebel –

Freivalds, 2004, p. 418)

2.14.4. SISTEMA DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

“Este procedimiento establece una sola asignación de trabajo con la que se

compara el paso del resto de las tareas. Después de juzgar el paso, se asigna

un factor secundario al trabajo, que indica su dificultad relativa” (Niebel –

Freivalds, 2004, p. 419)

2.15. TIEMPO NORMAL

“Consiste en convertir los tiempos observados en el estudio a tiempos

normales, por medio de la calificación y promediándolos para dar un tiempo

normal a cada elemento. A continuación, se transforman estos elementos de la

unidad en que se midieron a la unidad de normalización, la que se usará en los

estándares.” (Fernando García, p. 121).

��

30��

2.15.1. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

Para determinar el tiempo normal se aplica la siguiente fórmula:

FÓRMULA Nº 2. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

�� Donde:

� � �� Entonces:

� � �� Fuente: Medición del Trabajo F. García.

Elaborado por: F. García.

Tn = Tiempo del elemento en la actividad normal.

Tc = Tiempo cronometrado.

An = Actividad normal.

Ao = Actividad observada.

Fa = Factor de actuación.

2.16. SUPLEMENTOS

Las interrupciones son frecuentes en la jornada de trabajo, es razonable que el

trabajador no puede laborar todo el turno sin ninguna para. Estas varían por

algunos motivos ya sea por cansancio físico o por motivo de alimentación, en la

siguiente gráfica se clasifica los suplementos según las funciones.

��

31��

ESQUEMA Nº 2. SUPLEMENTOS SEGÚN SU FUNCIÓN


Estos suplementos fueron analizados por OIT (Organización Internacional del

Trabajo), los cuales determinados en porcentaje se aplican al cálculo del

tiempo estándar.

��

32��

TABLA Nº 8. SUPLEMENTOS RECOMENDADOS POR OIT

Fuente: Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Freivalds-Niebel Elaborado por: Niebel – Freivalds

2.17. TIEMPO ESTANDAR

“Los tiempos estándar se pueden expresar como una magnitud de trabajo, lo

que hace posible la medición de la cantidad de trabajo de cada una de las

operaciones que contiene una actividad en particular.” (Fernando García, p.

139).

��

33��

“El tiempo tipo o estándar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea.

En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivos,

constantes, variables; así los elementos casuales o contingentes que fueron

observados durante el estudio de tiempos, a estos tiempos ya valorados se les

agregan los suplementos” (Roberto García Criollo, 2005).

“Los estándares de tiempo se definen como el tiempo que requiere un operario

calificado promedio, a un ritmo normal de trabajo, para realizar una tarea

especificada mediante el empleo de un método prescrito; este incluye el tiempo

destinado para sus necesidades personales, la fatiga, y la demora” (Kjell B.

Zandin, 2005, p. 5.3)

2.17.1 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTANDAR

A partir de la siguiente fórmula se obtiene el tiempo estándar elemental:

FÓRMULA Nº 3. CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL �� Fuente: Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Freivalds-Niebel

Elaborado por: Niebel – Freivalds

Te = Tiempo estándar

Tn = Tiempo normal

K = Porcentaje de suplementos.

2.18. ANÁLISIS COSTO- BENEFICIO

Es el impacto financiero de un estudio para realizar una adecuada toma de

decisiones, comparando la inversión que se realizará y el retorno monetario

que este genere.

Como describe Benjamín Niebel y Andris Freivalds en su texto Ingeniería

Industrial, métodos, estándares y diseño de trabajo “ este enfoque requiere

cinco pasos:

� Determinar qué cambia debido a un mejor diseño, es decir, incremento en

la productividad, mayor calidad, menos lesiones, etcétera.

� Cuantificar estos cambios (beneficios) en unidades monetarias.

��

34��

� Determinar el costo requerido para implantar los cambios.

� Dividir el costo entre el beneficio para cada alternativa, a fin de crear una

razón.

� La razón más pequeña establece la alternativa deseada.”

Cuantificar y evaluar son los puntos complicados al realizar el análisis costo-

beneficio por la complejidad de asignar valores monetarios.

��

35��

CAPÍTULO III

��

36��

3. EMPRESA PINTURAS CONDOR – SHERWIN WILLIAMS

Las instalaciones de la planta industrial de Pinturas Condor – Sherwin Williams

se encuentran ubicadas en Quito – Ecuador al sur de la ciudad, la cual realiza

la producción de pinturas, resinas y diluyentes conjuntamente con las

actividades administrativas y ventas.

Esta empresa comenzó con el Señor Frank Seelig de origen Alemán llegando

al Ecuador en la época de la segunda guerra mundial y en 1972 tomó la

decisión de adquirir la fábrica llamada Industrias Químicas Cóndor S.A,

invirtiendo constantemente para incrementar la producción y venta en todo el

país.

En 1974 pasa a cambiar el nombre de la empresa como Pinturas Cóndor S.A.

El crecimiento es constante debido a la reinversión de las ganancias para

desarrollo de procesos técnicos para garantizar el producto con altos

estándares de calidad, siendo la primera organización ecuatoriana en obtener

el reconocimiento internacional de la Norma ISO 9001-2000 en el año 1996.

Posteriormente implementando el Sistema de Gestión Integral,

Responsabilidad Social, Mejoramiento Continuo aplicando Metodología Seis

Sigma. La empresa ganó el premio nacional a la calidad por dos ocasiones en

el año 2005 y 2007.

En el año 2010 Pinturas Cóndor S.A. fue adquirido completamente por la

empresa multinacional Sherwin-Williams, siendo plataforma para expandirse a

Perú, Colombia y Venezuela; llamándose actualmente Pinturas Condor –

Sherwin Williams.

3.1. MISIÓN

Generar bienestar y alegría a nuestros consumidores, entregando productos y

servicios que excedan sus expectativas, trabajando eficientemente con un

equipo de gente comprometida e innovadora.

��

37��

3.2. VISIÓN

“Ser la Corporación Internacional preferida del consumidor ecuatoriano de

pinturas y productos complementarios; referente por su innovación, tecnología

y responsabilidad social”

3.3. PRODUCTOS LÍNEA DE LA MADERA

Son productos fabricados para la aplicación de madera ya sean para proteger,

decorar, o mejorar imperfecciones, a continuación se detalla los productos.

3.3.1. T KILL (PM90)

Descripción: es un producto químico transparente de alta concentración.

Constituye un óptimo fungicida e insecticida para preservar durante largo

tiempo toda clase de madera, previniendo y aún exterminando el moho,

comején y polilla.

Usos: considerando las características fungicidas e insecticidas, este producto

es ideal para preservación de madera utilizada en: ventanas, puertas, portales,

cercas, estructuras de: cubiertas, barcos, cajones de camiones, cajones para

embalajes, etc.

��

38��

GRÁFICO Nº 5. PRODUCTO T KILL

Fuente: www.pinturascondor.com Elaborado por: www.pinturascondor.com

3.3.2. TINTE

Descripción: productos altamente concentrados, formulados en base a

solventes, (insolubles en agua), preparados con pigmentos de alta retención

del color, caracterizados por la belleza e intensidad de sus tonos. Ideal para

colorear y embellecer superficies de madera en general.

Usos: tinturación de superficies de madera en general

Color:

� Negro (TM-01)

� Verde (TM-06)

� Café (TM-11)

� Rojo (TM-14)

� Cherry (TM-21)

� Vino (TM-24)

� Amarillo (TM-26)

� Cedro (Tm-36)

��

39��

GRÁFICO Nº 6. PRODUCTO TINTE


3.3.3. DECORLAC (WF-19)

Descripción: Masilla diseñada con polímeros de avanzada tecnología, alto

contenido de sólidos, que sirve para resanar imperfecciones e irregularidades

como poros y pequeños agujeros que presentan las superficies de madera

previo a la aplicación de cualquier tipo de acabado. El sustrato puede ser de

madera natural o artificial.

Usos: producto recomendado para resanar agujeros y pequeñas

imperfecciones presentes en uniones, ensambles, etc. Y defectos naturales

presentes en uniones, ensambles, etc., y defectos naturales presentes en todo

tipo de superficies de madera.

GRÁFICO Nº 7. PRODUCTO DECORLAC


��

40��

3.3.4. ESPLENGLOSS (LP- 990)

Descripción: laca transparente 100% poliuretano de “un solo componente” y

alto contenido de sólidos; especialmente diseñada para proteger y decorar las

superficies de madera (pisos) proporcionando películas de excepcional dureza,

tenacidad y elasticidad.

GRÁFICO Nº 8. PRODUCTO ESPLENGLOSS


3.3.5. DECORLAC (840A)

Descripción: sellador catalizado al ácido tipo alquídico – amino, formulado en

dos componentes para sellar y emporar superficies de MDF y madera en

general.



��

41��

3.3.6. DECORLAC (800 FA) �

Descripción: sellador catalizado al ácido tipo alquídico – amino, formulado en

dos componentes diseñado como base para posterior aplicación de lacas de

acabado con color

Usos: sirve como base para aplicación de las lacas de acabado con color,

previa aplicación del sellador catalizado (840A)



3.3.7. VERNÍN (1090 – 1090M)

Descripción: es una laca de nitrocelulosa especialmente formulada para

proporcionar a las superficies de madera un acabado de gran belleza y

duración. Esta línea incluye las lacas de acabado “transparente mate 1090M” y

“Transparente brillante 1090”.

GRÁFICO Nº 11. PRODUCTO VERNÍN (1090 – 1090M)


��

42��

3.3.8. VERNÍN AS (ALTOS SÓLIDOS) 7080 �

Descripción: producto formulado con resina de Nitrocelulosa para sellar y

emporar superficies de MDF y madera en general.

GRÁFICO Nº 12. PRODUCTO (ALTOS SÓLIDOS) 7080


3.3.9. VERNÍN 1080

Descripción: sellador para madera que está elaborado a base de resinas de

nitrocelulosa que incorpora en su composición una serie de materias primas

especiales que proporcionan excelentes propiedades, ideal para trabajos

artesanales e industriales por su facilidad de aplicación y rápido secado.

Usos: sellador y emporador para superficies de madera, para ambientes

interiores.

GRÁFICO Nº 13. PRODUCTO VERNÍN 1080


��

43��

3.3.10. VERNÍN AS (ALTOS SÓLIDOS) 7090

Descripción: laca diseñada con resina de nitrocelulosa modificada con resinas

alquídicas especialmente formulado para proporcionar a las superficies de

madera un acabado de gran brillo.

Usos: laca de acabado para superficies de madera, para ambientes interiores.

GRÁFICO Nº 14. PRODUCTO VERNÍN 7090


3.4. FUNCIONES DE LA PINTURA

“La pintura debe proteger las superficies contra las inclemencias del tiempo,

agresión del sol, lluvia, salinidad y otros agentes. Una pintura es también la que

convierte en ambiente en algo más bello, más alegre, además de ser un

elemento importante de decoración, de distribución de luz y de higiene de

locales” (www.pinturascondor.com. Extraído el 20 de Febrero de 2011 desde

http://www.pinturascondor.com/).

3.5. COMPONENETES DE LA PINTURA

La pintura se compone de los siguientes elementos:

� Pigmento: Parte sólida (color y cubrimiento).

� Resina: adherencia al sustrato, brillo, formadora de película.

� Solventes: facilita la dispersión de los pigmentos, además regula la

viscosidad.

��

44��

� Aditivos: tienen la función de espesantes, antiespumantes, bactericidas

y fungicidas, reguladores de pH, secantes.

3.6. MÉTODOS DE TRABAJO

Pinturas Cóndor no posee ningún tipo de diagrama para detallar el proceso de

fabricación, por tal razón se procede a determinar el método de trabajo

empleado en la Planta 1.

Al determinar el método de trabajo actual comenzará por especificar a los

principales productos de la línea de la madera para enfocar la realización del

estudio mediante el análisis de Pareto y su ley “80-20”detallado en el Capítulo

dos. Para este estudio se determina el diagrama de Pareto de la fabricación

(volumen) de todo el año 2010 correspondiente a los productos para la madera.

3.7. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS LÍNEA DE LA MADERA

Para determinar los productos que serán estudiados, la herramienta de análisis

de pareto (capítulo 2) mediante la ley 80-20 identificará los productos que

cumplen con mayor demanda para el año 2010.

��

45��

DIAGRAMA Nº 5. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN LÍNEA MADERA 2010

Litros 2682800 288000 180000 114000 82800 154600Porcentaje 76,6 8,2 5,1 3,3 2,4 4,4

% acumulado 76,6 84,8 90,0 93,2 95,6 100,0

Producto OtroEsplenglossTintesSellador PIN 3VernínDecorlac

4000000

3000000

2000000

1000000

0

100

80

60

40

20

0

Litr

os

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Producto


El Diagrama de Pareto (Diagrama 7) detalla los principales productos de la

línea de la madera con su respectivo volumen (litros) para determinar el mayor

porcentaje enfocado en la fabricación el cual conlleva a la demanda.

El diagrama detalla que el 80 por ciento de la fabricación de la línea de la

madera se concentra en el 20 por ciento de los productos, es decir en los

productos Decorlac y Vernín. Para cada uno de estos productos se realizará

otro diagrama de Pareto para determinar el producto con mayor volumen de

fabricación.

3.7.1. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS DECORLAC

Ahora se procede a realizar el diagrama de pareto para la línea de productos

Decorlac fabricados en el año 2010.

��

46��

DIAGRAMA Nº 6. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS DECORLAC 2010

LITROS 1050000 336000 280000 238000 128000 114000Porcentaje 48,9 15,7 13,0 11,1 6,0 5,3

% acumulado 48,9 64,6 77,6 88,7 94,7 100,0

PRODUCTOS DECORLAC TINTES800A850A850B850MA840A

2000000

1500000

1000000

500000

0

100

80

60

40

20

0

LITR

OS

Porc

enta

je

PRODUCTOS PRINCIPALES DECORLAC

� Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams�

Elaborado por: Eduardo Coral.

�

Al realizar el análisis de Pareto a los productos Decorlac, el 80 por ciento de la

fabricación se concentra en:

TABLA Nº 9. ANÁLISIS DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS DECORLAC 2010


El producto con mayor porcentaje de volumen de fabricación es el Sellador

Catalizado (840A) representado por el 48, 9 por ciento equivalente a un millón

cincuenta mil litros correspondiente al año 2010. Para la determinación de

tiempos estándar se realizará el estudio a este producto por presentar el mayor

volumen de fabricación.

��

47��

3.7.2. ANÁLISIS DE PARETO PRODUCTOS VERNÍN �

Ahora se procede a realizar el diagrama de pareto para la línea de productos

Decorlac fabricados en el año 2010.

DIAGRAMA Nº 7. DIAGRAMA DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS DECORLAC 2010

LITROS 264000 19800 7055Porcentaje 90,8 6,8 2,4

% acumulado 90,8 97,6 100,0

PRODUCTOS VERNIN Otro70907080

300000

250000

200000

150000

100000

50000

0

100

80

60

40

20

0

LITR

OS

Porc

enta

je

PRODUCTOS VERNIN


Al realizar el análisis de Pareto a los productos Vernín, el 80 por ciento de la

fabricación se concentra en:

TABLA Nº 10. ANÁLISIS DE PARETO VOLUMEN DE FABRICACIÓN PRODUCTOS VERNÍN 2010


El producto Sellador (7080) equivale 90 por ciento de la fabricación total de

productos Vernín correspondiente a dos cientos sesenta y cuatro mil litros para

��

48��

el año 2010. Siendo el producto de mayor fabricación se realizará el estudio

para determinar el tiempo estándar.

Mencionado anteriormente se tomará al producto 840A correspondiente a

Decorlac y 7080 perteneciente a Vernín para la determinación de los métodos

de trabajo empleados en la fabricación.

3.8. SELLADOR CATALIZADO 840A

Para la fabricación de este producto se emplean las siguientes maquinas y

herramientas:

� Balanza. (# 1 capacidad 1700 Kg): se utiliza para realizar el pesaje de la

resina proveniente de la Planta Resinas.

� Dispersor (# 16 capacidad 10000 Kg): en esta máquina se procede a

cargar la resina, pigmentos y dispersantes con el objetivo de fraccionar

microscópicamente las partículas del pigmento

� Bombas: ayudan a transportar la resina, solvente y pasta a determinados

tanques y dispersoras.

� Tanque homogeneizador (# 34 capacidad 14000 lts): es el tanque donde

se realiza la parte final de la fabricación del producto para luego proceder al

envasado del mismo.

3.9. SELLADOR ALTOS SÓLIDOS (7080)

� Tanques homogeneizadores (# 31, 45, 12 capacidad 1800 lts).

A continuación se detalla el recorrido que se realiza para la fabricación en el

siguiente diagrama.

3.10. CÓDIGOS S

Estos códigos estandarizan la utilización de los equipos de protección personal,

cada Materia Prima se encuentra con el código respectivo para ser manipulado,

a continuación se detalla la clasificación de los Códigos S.

��

49��

ESQUEMA Nº 3. CLASIFICACIÓN CODIGOS S

Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams

El código de uso de E.P.P. (Equipos de Protección Personal) se encuentra en

el “Reglamento de Seguridad Y Salud en el Trabajo” desde 27 de Diciembre

de 2010 vigente hasta 27 de Diciembre de 2012. Explicado el manual por parte

del Departamento de Sistema de Gestión Integrado a todos los trabajadores

que forman parte de la Planta Industria.

3.11. DETERMIACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO ACTUAL.

Para determinar el método de trabajo actual realizaremos los diagramas

anteriormente revisados en el capítulo dos, a continuación se observa cada uno

de los diagramas.

��

50��

3.11.1. DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL PRODUCTO 840A.

Para la fabricación del producto 840A se desconoce el recorrido en la Planta 1,

por lo cual se procedió a realizar el estudio determinado por el siguiente

diagrama.

DIAGRAMA Nº8. DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


��

51��

La siguiente tabla mostrará la descripción del recorrido para la fabricación del

producto 840A.

TABLA Nº 11. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


La tabla anterior describe la actividad que se realiza en toda la Planta 1, el

recorrido de la fabricación del producto 840A. La única demora presentada es

la espera al aprobar el lote mediante el análisis del D.A.C. (Departamento de

Aseguramiento de la Calidad).

Además se considera transporte de la resina cuando se dirige desde el tanque

de almacenamiento (Planta Resinas) hasta la Planta 1 (Pinturas). Las

actividades mixtas tanto operación como inspección se realiza al cargar el

tanque 34 e igualmente cuando se carga la Máquina 16.

��

52��

Se realizan dos inspecciones determinadas como control del proceso para

evitar a tiempo que los productos salgan de especificaciones.

��

53��

3.11.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL PRODUCTO 7080.

DIAGRAMA Nº 9. DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR 7080


La siguiente tabla mostrará la descripción del recorrido para la fabricación del

producto 7080.

��

54��

TABLA Nº 12. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR 7080


Al describir el recorrido para la fabricación del producto 7080, este se lo

procesa en un tanque homogeneizador de dos velocidades denominado por su

marca “Patterson”, el bombeo de solvente es mediante tubería directa de

solvente, la resina en tambores (capacidad 185 Kg) se coloca manualmente en

el tanque conjuntamente con el pigmento.

Además se determina 4 controles de proceso para evitar que las

especificaciones del producto final varíen y se pueda monitorear el problema en

caso de haberlo. La única espera existente es la aprobación del producto por

parte del departamento de aseguramiento de la calidad.

��

55��

3.11.3. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PRODUCTO 840A.

El diagrama de operación detalla la secuencia de fabricación realizada para el

producto 840A. Comienza con Dispersión siendo la primera operación al

preparar la balanza para el bombeo de resina, luego se realiza la actividad

mixta de operación – inspección, esta consiste en pesar la resina para luego

bombear la misma a la Máquina 16.

DIAGRAMA Nº 10. DIAGRAMA DE OPERACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


��

56��

El diagrama de operación detalla la secuencia de fabricación realizada para el

producto 840A. Comienza con Dispersión siendo la primera operación al

preparar la balanza para el bombeo de resina, luego se realiza la actividad

mixta de operación – inspección, esta consiste en pesar la resina para luego

bombear la misma a la Máquina 16.

Con la máquina encendida se procede a cargar los pigmentos y dispersantes,

una vez realizada la dispersión se realiza el control del proceso, este consiste

en verificar la presencia de grumos, si se encuentra la pasta bien dispersada se

procede a estabilizar mediante el bombeo de solvente y colocación de aditivos

para posterior realizar el bombeo de la pasta estabilizada dirigido al tanque 34.

La segunda parte en la fabricación se la denomina como Completado, esta

etapa consiste en cargar el tanque 34 de resina y solventes, las cantidades

superan a la pasta estabilizada. Tanto la dispersión como el completado se

homogenizan en dicho tanque en un determinado tiempo para luego realizar las

pruebas y verificar el cumplimiento de las especificaciones de acuerdo a la

formulación.

Por lo general se debe realizar ajustes por encontrarse con viscosidad alta,

esto se presenta por retener solvente de la formulación para evitar que las

especificaciones salgan con viscosidad baja y este tipo de ajuste requiere

mayor adición de resina demorando el proceso de fabricación; siendo distinto el

ajuste por viscosidad se bombea cierta cantidad de solvente para cumplir el

rango de aprobación.

Luego del análisis del lote fabricado la muestra analizada por el operario se

dirige al D.A.C. (Departamento Aseguramiento de Calidad), el analista de

calidad realiza pruebas técnicas siendo estas especificas para cada producto,

luego de ser aprobado el lote, Producción puede realizar la preparación del

área de trabajo para realizar el envasado del producto.

��

57��

3.11.4. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PRODUCTO 7080.

Para detallar el diagrama de operación en la fabricación del producto 7080, se

considera la siguiente secuencia, siendo la primera parte Dilución Pigmento, al

comienzo de la fabricación se realiza el bombeo de solventes al tanque 31 para

luego cargar la resina, está en tambores y su carga se la hace manualmente,

luego se carga el pigmento para proceder a la dilución, continua con el control

en proceso.

DIAGRAMA Nº 11. DIAGRAMA DE OPERACIÓN SELLADOR 7080


��

58��

Una vez hecho el control del proceso la observación consiste en determinar si

el producto está con grumos.

Luego continua Dilución Nitrocelulosa, consiste en cargar cuidadosamente la

Nitrocelulosa debido a su peligrosidad de manejo (inflamabilidad alta), continúa

con una segunda dilución, determinado por el control del proceso (observación

de grumos). Finaliza con el completado adicionando solvente y aditivo para

homogenizar, se realiza un control de proceso para ajustar la viscosidad.

Finalizado el completado es necesario realizar pruebas que consiste el análisis

de la viscosidad y densidad del lote en una muestra de 500ml. Posterior se

ingresa la muestra al D.A.C. para el respectivo análisis técnico y su aprobación.

Producción es informado sobre la aprobación del lote y procede a la

preparación del puesto de trabajo para realizar el envasado.

��

59��

3.11.5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO 840A.

DIAGRAMA Nº 12. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


El diagrama de flujo permite detallar cada actividad realizada en el proceso de

fabricación. A continuación se detalla las descripciones de cada actividad.

La preparación bombeo y pesaje de la resina es la primera actividad a realizar previo a

la dispersión del pigmento, esta resina pesada se la bombea a la Máquina 16.

��

60��

Simultáneamente el pigmento y dispersantes son trasladados por el montacargas

desde la bodega de materia a prima hasta la zona de carga de la máquina 16. El

operario carga los dispersantes para proceder a cargar el pigmento, explicado por la

fórmula el rango de tiempo para la dispersión es entre una hora y media a dos horas y

media.

La dispersión se la realiza aproximadamente a 800 RPM (revoluciones por minuto),

transcurrido el tiempo de dispersión se realiza el trazo para determinar la limpieza de

la pasta dispersada (limpieza y finura), luego procedemos a bombear solvente a la

máquina 16 para estabilizar la pasta y facilitar el bombeo de la misma al tanque 34.

Previamente al bombeo de la pasta, se bombea resina directamente al tanque 34 para

estabilizar completamente a la pasta, luego se bombea solvente, de esta manera se

lava la tubería de resina, se homogeniza el lote en un determinado tiempo para

realizar el control de proceso correspondiente a la viscosidad, si es necesario de hacer

ajuste se bombea más solvente homogenizando el lote.

Obtenida la viscosidad especificada por la formulación conjuntamente con la densidad,

la muestra de 500ml. Es enviada al DAC para su respectivo análisis técnico, una vez

aprobado el producto, Producción realiza la preparación del puesto de trabajo, el

diagrama de flujo está realizado para el envasado de canecas lo cual considera el

llenado de la caneca con el producto 840A

Una vez llenada la caneca el tapado de esta es realizado por otro operario el cual

golpeando con una herramienta en varias zonas de la tapa esta se sella,

posteriormente es transportado al palet para su correspondiente colocación.

��

61��

3.11.6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO 7080.

DIAGRAMA Nº13. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR 7080


A diferencia del producto 840A, el Sellador para madera 7080 no se realiza

dispersión por peligro de la Nitrocelulosa, Esta no puede tener contactos

fuertes con metales porque ocasionaría explosión poniendo riesgo la vida todos

los empleados de la planta industrial. Por tal motivo este producto se trabaja en

el mismo tanque la fabricación, puede ser realizado en los tanques 45, 31 y 12,

son de la misma marca (Patterson) y tienen la misma capacidad y

características. Una vez determinada las diferencias se procede a la

descripción.

��

62��

La primera actividad es preparar el tanque, consiste en verificar si hay residuos

del lote fabricado anteriormente, luego se realiza bombeo de solventes,

mientras se realiza este bombeo, los pigmentos y la resina es transportada por

el montacargas a la zona de carga del tanque.

Se realiza la adición de la resina y el pigmento, en este caso la resina no es

bombeada debido a que no existe tubería para PISMAL90 (resina utilizada

específicamente para la fabricación del producto 7080), la misma que se

encuentra en tambores con capacidad de 185 Kilogramos (cada uno). Se

procede a realizar la primera dilución, luego se verifica la presencia de grumos

mediante el control del proceso.

A continuación, cuidadosamente se procede a la carga de la Nitrocelulosa para

realizar la segunda dilución, se verifica nuevamente el control del proceso

(presencia de grumos), después se adiciona solvente y aditivo para

homogenizar, luego la verificación del lote se realiza mediante las pruebas

(viscosidad y densidad), si es necesario de realizar ajuste en la viscosidad se

adiciona solvente

Una muestra de 500ml del lote fabricado ingresa al DAC para realizar análisis

técnicos respectivos al producto, mientras tanto Producción espera la

respuesta de aprobación, aprobado el producto se procede a la preparación del

puesto de trabajo, el tanque debe estar prendido para mantener el lote a una

temperatura superior a los 25 ºC para facilidad del envasado.

Al momento de envasar el operario procede al llenado del galón, luego coloca

una tapa, el galón mediante una cinta transportadora se dirige a unos rodillos

para ajustar la tapa para luego proceder a el empaquetado, por cada caja se

coloca 4 galones, posteriormente se sella la caja terminando con la colocación

en el palet.

��

63��

3.11.7. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL ENVASADO DEL PRODUCTO 840A. �

Mencionado anteriormente en el diagrama de flujo, se detallaba en forma global

el flujo del envasado, pero en este diagrama observaremos las actividades

realizadas para envasar el producto 840A.

DIAGRAMA Nº14. DIAGRAMA DE OPERACIÓN ENVASADO SELLADOR CATALIZADO 840A


� Preparación lugar de trabajo: para realizar la preparación del lugar de

trabajo, primeramente el producto debe estar aprobado, ya que en

ocasiones por confiarse de la aprobación proceden a la preparación para

envasar pero el DAC rechaza el lote por encontrarse fuera de

especificaciones.

El coordinador de envasado se asegura de la aprobación, y procede a informar

al personal que comiencen a organizar el lugar, se inicia con el despacho de

��

64��

canecas, impresión de adhesivos con el código de barras, colocación de filtros

en la tubería de envasado, ordena las canecas por columnas, cada columna de

canecas contiene 10 unidades, las tapas se coloca en varias columnas,

además se ordena varios palets para ir colocando las canecas.

Etiquetado y colocado del envase: antes de llenar la caneca con el producto

840A se coloca el adhesivo impreso con el código de barras y pone el envase

sobre unos rodillos giratorios el cual cumple la función de facilitar el transporte

de la caneca llena y para envasar.

� Envasado: una vez colocado el envase para ser llenado con el producto,

previamente debe estar cerrada la válvula, al abrir esta el operario debe

estar pendiente de evitar que el producto se riegue.

� Tapado: una vez llenado el producto se procede a tapar la caneca, se

coloca la tapa sobre la caneca, el operario golpea alrededor de la misma

con un martillo de caucho quedando sellada la tapa en el envase.

� Paletado: el operario toma la caneca sellada y la coloca en el palet, en

cada palet se debe colocar máximo 36 canecas, es decir tres filas de 12

canecas.

El proceso de envasado finaliza con el paleto, posterior cada palet es

trasportado por el personal de bodega para colocar el producto en los galpones

correspondientes al tipo de envase (canecas).

��

65��

3.11.8. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DEL ENVASADO DEL PRODUCTO 7080

En el diagrama de flujo se mencionó de manera general el proceso de

envasado, pero se detallará a continuación el diagrama de operación

correspondiente al envasado en galones del producto 7080.

DIAGRAMA Nº 15.DIAGRAMA DE OPERACIÓN ENVASADO SELLADOR CATALIZADO 7080


� Preparación lugar de trabajo: el coordinador de envasado asegura la

aprobación del lote con el DAC para comunicar a los operarios que realicen

la preparación para el envasado. Se despacha envases (galones), tapas,

cajas, se imprime adhesivos para cada envase y para cada caja.

��

66��

Se ordena los envases colocando el adhesivo impreso con el código de barra,

también se arma las cajas colocando cinta adhesiva en la base de cada una,

para el tapado de los envases existe una máquina la cual posee una cinta

transportadora y rodillos que ejercen presión sobre la tapa para un buen

sellado.

� Envasado: para el envase del producto 7080 cuando se abre la válvula se

procede a realizar un envasado continuo, es decir que no se cierra la

válvula por cada galón debido a que es un producto con viscosidad alta.

� Tapado: llenado el galón se coloca la tapa en el envase y esta se dirige en

la banda trasportadora a los rodillos para sellar el galón, el envase continúa

en la banda transportadora para ser empaquetado.

� Empaquetado: Consiste en colocar cuatro galones por caja, una vez

tapado se coloca los galones conjuntamente con las agarraderas para que

el cliente pueda llevar el producto de manera cómoda, las cajas

previamente armadas en la preparación del puesto de trabajo apiladas en

columnas se utiliza una cada cuatro galones.

Luego se cierra la caja para colocar en la parte superior de la misma cinta

adhesiva mediante una máquina de uso manual para facilidad del sellado.

� Paletado: cuando se empaqueta y sella la caja se coloca en un palet, cada

palet lleva seis filas de nueve cajas más una fila de cinco, como cada caja

lleva cuatro galones, en total cada palet contiene 236 galones.

��

67��

3.11.9. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA DEL PRODUCTO 840A

DIAGRAMA Nº 16. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR CATALIZADO 840A


��

68��

Este diagrama ayuda a verificar el tiempo el cual interactúa tanto el operario

como la máquina, a continuación se describe el tiempo muerto del operario y el

tiempo que productivo de la máquina 16 y el tanque 34.

� Al cargar la resina en la máquina 16 el operario dispone de 35 minutos, ese

tiempo puede ser empleado en otra actividad.

� Mientras se bombea la resina al tanque 34 y dispersa la pasta en la

máquina 16 el operario dispone de 72 minutos.

� Los últimos 8 minutos de dispersión para el operario es tiempo muerto.

� Al bombear la pasta dispersada al tanque 34, 30 minutos dispone el

operario.

� Al bombear solvente al tanque 34 y homogenizar, el operario dispone de 85

minutos.

� Al homogenizar el lote cargado con el ajuste de viscosidad, el operario

dispone de 5 minutos.

Es decir que el tiempo disponible del operario para realizar otras actividades

laborales es de 235 minutos.

��

69��

3.11.10. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA DEL PRODUCTO 7080

DIAGRAMA Nº 17. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR 7080


��

70��

El diagrama hombre-máquina para el producto 7080 detalla el tiempo

disponible determinado por tiempo de máquina (tanque Patterson) con el

tiempo empleado del operario al proceso. A continuación se detalla el

diagrama.

� El tiempo de dilución de 45 minutos, el operario se encuentra disponible

para realizar otra actividad.

� Al realizar la dilución adicionado la Nitrocelulosa toma alrededor de 215

minutos, para el trabajador es tiempo disponible.

� Al homogenizar la carga de solvente y aditivo toma 30 minutos pero es

tiempo en el cual el operario puede hacer otra actividad.

El tiempo total de disponibilidad del operario para realizar otras actividades es

de 290 minutos.

��

71��

3.11.11. DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL ENVASADO DE CANECAS DEL PRODUCTO 840 A

DIAGRAMA Nº 18. DIAGRAMA DE RECORRIDO ENVASADO SELLADOR CATALIZADO 840A


Este diagrama consiste en observar la distribución de los trabajadores al

momento de envasar canecas. Como se describió en el diagrama de operación

de envasado comienza por arreglo del puesto de trabajo, el primer operario se

encarga etiquetar y llenar las canecas, el segundo procede a colocar tapa y

sellar las canecas, el tercer y cuarto operario se encargan de colocar las

canecas en los palets.

��

72��

El coordinador de envasado destina cuatro operarios para realizar el envasado

de canecas para el producto 840A

3.11.12. DIAGRAMA DE RECORRIDO DEL ENVASADO SELLADOR 7080

DIAGRAMA Nº 19. DIAGRAMA DE RECORRIDO ENVASADO SELLADOR 7080


El diagrama de recorrido para este producto detalla el lugar donde se realiza el

envasado y la distribución de los operarios en cada actividad asignada así

como los materiales utilizados para el envasado.

Como describe el diagrama de operaciones se comienza con la preparación del

puesto de trabajo, luego el primer operario realiza el llenado de galones, una

vez que el galón está lleno coloca la tapa y lo empuja a la banda

transportadora, el envasa pasará por los rodillos para sellar el envase con la

tapa ejerciendo presión, una vez que pasa por los rodillos se dirige al

empaquetado

��

73��

El segundo operario se encarga de colocar cuatro galones en una caja, cierra

la misma con cinta adhesiva y coloca la caja en el palet

3.12 ESTUDIO DE TIEMPOS EN LA EMPRESA

Los tiempos estandarizados que posee la empresa son los de tiempos de

máquinas los cuales deben ser actualizados y se detallan en el siguiente

cuadro.

TABLA Nº 13. TABLA DE TIEMPOS ESTANDAR EN UTILIZACIÓN DE TANQUES Y MÁQUINA


Además existe los tiempos estandarizados en el proceso de control de la

calidad. Para el producto 840A el tiempo que demora en realizar los análisis

técnicos es de cuatro horas, mientras que el producto 7080 demora treinta

minutos en realizar el análisis para determinar su aprobación.

Con lo referente a los estudios de métodos y tiempos de fabricación no hay

información que se encuentre en aplicación para la planificación de la

producción en Planta 1. Sin embargo esta se la realiza semanalmente por el

Departamento de Planificación en base a estimaciones diarias que realizan los

supervisores de producción.

Actualmente existe un cuarenta por ciento de cumplimiento de la planificación

semanal. La máquina 16 es utilizada para la dispersión de pastas para varios

productos a base de solvente, siendo esta crítica, la falta de conocimiento en

los procesos y la carencia de tiempos estándar hace que la planificación para

preparación de materia prima se acumule en bodega o falten materias primas

preparadas para fabricar.

��

74��

El sistema Baan es un Planificador de Recursos Empresariales (ERP siglas en

ingles) el cual es utilizado en todas las áreas de la empresa, esta integra las

siguientes áreas: compras, planificación, bodega de materia prima, producción,

técnico de investigación y desarrollo, aseguramiento de la calidad, bodegas de

producto terminado, financiera.

Sin embargo el sistema no registra un tiempo estándar para la fabricación y

envasado del producto.

3.13. PROBLEMAS

Al no tener establecidos tiempos estándar en la fabricación determinaremos en

un diagrama causa-efecto los problemas que genera la falta de tiempos

estándar.

DIAGRAMA Nº 20. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO “FALTA DE TIEMPOS ESTANDAR”

EstandarTiemposFalta de

AmbienteMedio

Mentalidad

Moneda

Métodos

Materiales

Maquinaria

Mano de obra

Criterios distintos por turnos

Mala distribucion

Las formulas no son actualizadas

controles visuales (poka yokes)Uso prolongado por falta de

No se conoce el tiempo real de uso

bombeosTiempos variables de

máquinasde bodega hastaTiempo de transporte

envasadoNo se conoce el tiempo de

control de produccionDecadente programacion y

Variabilidad en la fabricacion

producciondeterminar costos deDificultad en

de fabricacion para no respetar las formulasLibertad otorgada al operario

productolas caracteristicas finales delExperiencia del operario define

detalladas en la formulcantidades de materia primaNo respetar las posiciones y

para un lotetodo el tiempo de la jornadaEl operario piensa disponer

resina al bombeardetermina tiempo detemperaturaVariabilidad de

trabajadordesempeño delTemperatura afecta el

fabricacionNo se considera en la

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO


El efecto está definido por “falta de tiempos estándar” mientras que las causas

se definen por: medio ambiente, moneda, materiales, mano de obra,

��

75��

mentalidad, métodos, maquinaria .En la siguiente tabla se considera los

problemas más relevantes con una posible solución a realizar:

TABLA Nº 14. TABLA DE PROBLEMAS DETERMINADOS POR EL DIAGRAMA CAUSA – EFECTO Y POSIBLES SOLUCIONES


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76��

CAPÍTULO IV

��

77��

4. PROPUESTA

En el presente capítulo se detallara las propuestas para determinar los tiempos

estándar tanto para fabricación como envasado así como los métodos de

trabajo propuestos explicados en la estandarización.

4.1. ESTANDARIZACIÓN

Al realizar los diagramas del método de trabajo conocemos la situación real de

la planta 1, identificando el proceso de fabricación por operaciones, flujo,

recorrido, hombre – máquina para estandarizar tiempos.

Pero en algunos diagramas se ha podido detectar algunas mejoras, a

continuación se detalla cada diagrama.

��

78��

4.1.1. DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO PARA LA FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840A.

�

DIAGRAMA Nº 21. MEJORA PROPUESTA PARA EL DIAGRAMA DE RECORRIDO FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZAD0 840A


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79��

En la siguiente tabla explica la secuencia del diagrama de recorrido, incluyendo

la propuesta de mejora.

TABLA Nº 15. DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO PARA LA FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


El cambio mediante la propuesta tiene que ver con la operación 1 la cual

describe la carga de resina, pigmentos y dispersión. En el método actual el

diagrama de recorrido muestra que se realiza un pesaje previo a la carga en la

máquina 16, como esta máquina dispone de balanza y un display.

No es necesario realizar el pesaje de resina en la Balanza 1 sino esto se lo

puede hacer directamente porque existe una tubería que conecta el tanque de

almacenamiento de resina con la máquina.

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80��

4.1.2. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PROPUESTO PRODUCTO 840A.

DIAGRAMA Nº 22. DIAGRAMA DE OPERACIÓN PROPUESTO SELLADOR CATALIZADO 840A


��

81��

Como se describió en el diagrama de recorrido propuesto se elimina el pesaje

de resina en la balanza 1 para cargar directamente en la máquina 16, al

realizar esta propuesta se ahorra 35 minutos aproximados al realizar el pesaje,

la máquina 16 consta de una tubería la cual tiene conexión directa con el

tanque de almacenamiento de resina para realizar la carga y ser pesada en la

misma máquina.

4.1.3. DIAGRAMA DE FLUJO PROPUESTO DEL PRODUCTO 840A.

DIAGRAMA Nº23. DIAGRAMA DEL FLUJO FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


��

82��

El diagrama de flujo nos ayuda a ver claramente como mejoraría el flujo del

proceso eliminando el pesaje de resina en la balanza 1 haciéndola

directamente al tanque 16, mencionado anteriormente se ahorraría 35 minutos

aproximadamente en el flujo de fabricación, no solo se optimiza tiempo a la

fabricación del producto 840 A.

También se reduce el tiempo de espera de la máquina 16, otros productos

pertenecientes a otras líneas necesitan de una dispersión utilizando esta

máquina.

��

83��

4.1.4. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA PROPUESTO DEL PRODUCTO 840A

DIAGRAMA Nº 24. DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA SELLADOR CATALIZADO 840A


��

84��

El diagrama detalla cómo se reduce la operación e inspección del operario al

eliminar el pesaje de la resina en la balanza 1 y realizando la carga

directamente a la máquina 16, además se observa la reducción de tiempo de

disponibilidad que tiene la máquina por empezar a realizar la carga de la

misma.

Este tiempo de carga de la resina es tiempo muerto para el operario el cual

puede realizar otra actividad asignada por el supervisor.

4.2. TÉCNICA

Para determinar el tiempo estándar, se utilizará la técnica de medición del

trabajo por cronometraje (mencionado en el capítulo dos). Porque genera

información confiable, directa, debido a su observación de principio a fin de

cada ciclo en el proceso de fabricación y envasado.

La confiabilidad que genera esta técnica parte por el número de ciclos a

cronometrar. Los ciclos se obtendrán a través del método analítico para

fabricación porque los tiempos de cada actividad son prolongados y no

necesita un alto porcentaje de confiabilidad.

Mientras que el método matemático se utilizará para envasado debido al

tiempo corto que toma en realizar las actividades para envasar, exceptuando el

tiempo de preparación del lugar de trabajo (se utilizará Tabla 5 del capítulo 2).

Cuando las actividades se realizan en periodos cortos de tiempo es necesario

realizar un cálculo asignando un porcentaje de confiabilidad para reducir el

margen de error de los resultados obtenidos mencionado en el capítulo 2

referente al cálculo del número de ciclos a cronometrar.

Cabe mencionar que para la calificación del operario se utilizará el Sistema

Westinghouse porque permite calificar de manera objetiva al operario y no de

forma subjetiva realizada por el Sistema Valoración de la velocidad, es decir se

��

85��

considera un porcentaje para la habilidad, esfuerzo, condiciones, consistencia

(mencionado en el capítulo 2).

4.3. NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA FABRICACIÓN

Como se describe en el capítulo 2, se aplicará la tabla Westinghouse para

fabricación como para preparación de puesto de envasado debido a los ciclos

largos determinados (minutos). El método matemático se aplicara para ciclos

muy cortos como son las actividades realizadas en envasado (segundos).

4.3.1. DETERMINACIÓN TABLA WESTINGHOUSE PARA FABRICACIÓN

Es aplicado solamente para el proceso de fabricación porque las actividades

se las realizan en tiempos prolongados, y esto consiste en determinar el tiempo

de los ciclos mediante la Tabla 5 (Número recomendado de ciclos de

observación)

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86��

TABLA Nº 16. TABLA DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA FABRICACIÓN DEL PRODUCTO SELLADOR CATALIZADO 840A


El análisis se lo realiza con las lecturas de tiempos señaladas en el Diagrama

10 de operaciones para el producto 840 A (capitulo tres), estas lecturas se

analizan con los tiempos de la Tabla 5 (capítulo 2) Los cuales determinan el

número de ciclos a cronometrar. Los tiempos cronometrados de acuerdo al

número de ciclos se encuentran en el Anexo 1.

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87��

TABLA Nº 17. TABLA DE DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA FABRICACIÓN DEL PRODUCTO SELLADOR 7080


El análisis se lo realiza con las lecturas de tiempos señaladas en el Diagrama

10 hombre – máquina para el producto 7080 (capitulo 3), estas lecturas se

analizan con los tiempos de la Tabla 5 (capítulo 2) Los cuales determinan el

número de ciclos a cronometrar, los ciclos cronometrados se encuentran en el

Anexo 2

4.4. NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA ENVASADO. �

El método matemático se aplicara para ciclos muy cortos como son las

actividades realizadas en envasado (segundos), exceptuando por la

preparación del puesto de trabajo, esta se realiza en ciclos largos (minutos)�

4.4.1. MÉTODO MATEMÁTICO PARA ENVASADO

Se define la utilización de este método porque el tiempo de las operaciones es corto y

necesita determinarse con un índice de confiabilidad y un margen de error (capitulo 2)

��

88��

TABLA Nº 18. TABLA DE DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA ENVASADO DEL PRODUCTO SELLADOR CATALIZADO 840A


Para cada actividad se realizó el cálculo para determinar el número de ciclos a

utilizar, a continuación se detalla las tablas de cálculos utilizando el método

matemático descrito en el capítulo 2.

4.4.2. PREPARACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO CANECAS 840 A

La preparación del puesto de trabajo se realizará a través de la tabla

Westinghouse para conocer el número de ciclos a cronometrar, la tabla

determina que para un ciclo mayor de 40 minutos solo necesita el análisis de

tres ciclos detallado a continuación.

La lectura observado es de 72 minutos comparado con la tabla determina la

necesidad de realizar el análisis de tres ciclos. Los ciclos cronometrados se

encuentran en el Anexo 3.

��

89��

4.4.3. COLOCACIÓN ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840A

TABLA Nº 19. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR COLOCACIÓN ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840A


Obtenido el número de ciclos se procede a realizar la toma de tiempos de la

actividad, 191 observaciones determinan el noventa y cinco por ciento de

confiabilidad. Los ciclos cronometrados se encuentran en el Anexo 4.

4.4.4. ENVASADO CANECAS 840 A

TABLA Nº 20. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR EL ENVASADO 840 A





��

90��

4.4.5. TAPADO CANECAS 840 A

TABLA Nº21. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR EL TAPADO 840 A





4.4.6. PALETADO CANECAS 840 A

TABLA Nº 22. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR EL PALETADO 840 A




confiabilidad. Los ciclos cronometrados se encuentran en el Anexo 7

��

91��

TABLA Nº 23. TABLA DE DE Nº DE CICLOS A CRONOMETRAR PARA ENVASADO DEL PRODUCTO SELLADOR 7080.


Para cada actividad se realizó el cálculo el cual determina el número de ciclos a

cronometrar, a continuación se detalla las tablas de cálculos utilizando el

método matemático descrito en el capítulo 2. Los ciclos cronometrados se

encuentran en los anexos.

4.4.7. PREPARACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO GALONES 7080

La preparación del puesto de trabajo se realizará a través del método analítico

para conocer el número de ciclos a cronometrar, la tabla Westinghouse

determina que para un ciclo mayor de 40 minutos solo necesita el análisis de

tres ciclos detallado a continuación.

La lectura observado es de 140 minutos comparado con la tabla determina la

necesidad de realizar el análisis de tres ciclos. Los ciclos cronometrados se

encuentran en el Anexo 8

��

92��

4.4.8. ENVASADO GALONES 7080

TABLA Nº 24. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR ENVASADO 7080





4.4.9. COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080

TABLA Nº 25. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR COLOCACIÓN DE TAPA 7080





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93��

4.4.10. TAPADO GALONES 7080

TABLA Nº 26. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR TAPADO GALONES 7080





4.4.11. EMPAQUETADO GALONES 7080

TABLA Nº 27. TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR EMPAQUETADO DE GALONES 7080





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94��

4.4.12. PALETADO CAJAS 7080

TABLA Nº 28 .TABLA DE CÁLCULO PARA DETERMINAR EL # CICLOS A CRONOMETRAR EMPAQUETADO DE GALONES 7080





4.5. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN

Al realizar la calificación del operario existen varios sistemas que ayudan a

definir un valor a la actuación desempeñado de los trabajadores. Para el

presente estudio se consideró la utilización del Sistema Westinghouse.

Al considerar cuatro factores para calificar el desempeño de los trabajadores,

hace que este sistema sea confiable evitando que el analista juzgue

subjetivamente. A continuación se detalla la tabla de la valoración para cada

actividad analizada tanto para el producto 840 como 7080.

TABLA Nº 29. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA LOS TIEMPOS DE FABRICACIÓN DE LOS PRODUCTOS 840 A Y 7080

Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral

��

95��

La tabla detalla el 100% de factor desempeño aplicando buena habilidad,

esfuerzo promedio, condiciones promedio y buena consistencia para la

fabricación del producto 840 A y 7080

Para la preparación del puesto de trabajo del envasado en los dos productos

(840 A y 7080) también se evalúa con el 100% del factor desempeño debido a

que realizan varias tareas al mismo tiempo los trabajadores asignados por el

coordinador técnico.

Se detallara el factor desempeño para cada actividad de envasado mostrado a

continuación.

4.5.1. FACTOR DESEMPEÑO ENVASADO PRODUCTO 840 A

La siguiente tabla muestra el factor de desempeño evaluado de los ciclos

cronometrados (anexo). La siguiente tabla muestra el promedio del factor

desempeño para la colocación de adhesivos y canecas a envasar.

TABLA Nº 30.TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840 A


El factor de desempeño es de 105%, siendo el promedio de toda la evaluación

total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Realiza la actividad con un

esfuerzo promedio porque no requiere de fuerza que exija al operario levantar

una carga pesada, pero si requiere de buena habilidad porque mientras llena

una caneca el operario debe alistar otra con la actividad señalada.

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96��

TABLA Nº 31. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA ENVASE 840A



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). La actividad de envasado

requiere una buena habilidad para colocar correctamente la caneca al

momento de llenarla con el producto 840 A, también se requiere de esfuerzo

para realizar el cambio de caneca llena por una vacía en el lugar donde se

procede a envasar.

Las condiciones son normales, el operario que realiza la actividad de envasar

las canecas dispone del equipo de protección personal necesario para trabajar

sin perjudicar su salud. La consistencia es buena, el operario debe mantener

un ritmo para evitar las pausas por alguna situación de error.

TABLA Nº 32. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA TAPADO CANECAS 840A



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). El tapado de las canecas

requiere habilidad promedio del trabajador, al igual que consistencia

encontrándose condiciones promedio pero requiero de un buen esfuerzo

debido al golpe de sellado realizado por el operario con un martillo de caucho

alrededor de la tapa colocada en el envase lleno.

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97��

TABLA Nº 33. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN CANECAS EN PALET 840A



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Las condiciones,

consistencia y habilidad se evaluaron como promedio, tomando en

consideración el esfuerzo realizado bueno, para esta actividad se requiere de 2

operarios debido a que cada caneca pesa aproximadamente 19 kilos y debe

ser ubicados en los palets para el correspondiente almacenamiento.

El ritmo manejado por el envasador permite que un trabajador mientras carga

la caneca, la coloca en la paleta y el otro descanse mientras regresa al puesto

a cargar la siguiente caneca tapada.

4.5.2. FACTOR DESEMPEÑO ENVASADO PRODUCTO 7080

TABLA Nº 34. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA ENVASE 7080



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). El esfuerzo y condiciones

fueron evaluados como promedio al igual que consistencia, resaltando la

habilidad bueno, porque el envasador no puede paralizar rápidamente el flujo

de envase cerrando la válvula, este producto tiene la característica de ser

viscoso.

��

98��

Como el flujo es continuo el operario prepara los envases vacíos a tiempo para

evitar regueros del producto.

TABLA Nº 35. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA COLOCACIÓN TAPA GALÓNES 7080



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Habilidad, esfuerzo y

condiciones se evaluó como promedio y consistencia como aceptable, esta

actividad la realiza el mismo operario que envasa, una vez que termina de

envasar el galón, da prioridad al colocar un nuevo envase en el sitio de envase

luego coloca la tapa en el anterior envase lleno para colocar en la cinta

transportadora

TABLA Nº 36.TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA TAPADO GALÓNES 7080

. Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral


total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Esta actividad fue

evaluada promedio debido a que no la realiza un operario sino la realiza una

máquina, es decir el operario coloca la tapa en el envase lleno empujando

centímetros a la cinta trasportadora,

��

99��

Esta cinta dirige al envase hacia unos rodillos los cuales ejercen presión sobre

la tapa sellando al envase.

TABLA Nº37. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA EMPAQUETADO GALÓNES 7080



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). Las condiciones y

consistencia fueron evaluadas promedio, pero la habilidad y esfuerzo fueron

calificados como buenos. Al finalizar el sellado la cinta trasportador dirige el

envase tapado a una mesa para ser empaquetado.

El operario que realiza esta actividad toma dos galones para colocar en una

caja de capacidad para cuatro galones, es decir que realiza 2 cargas por cada

caja además adiciona en la caja 4 agarraderas metálicas, luego cierra la caja

colocando cinta adhesiva en la parte superior.

TABLA Nº 38. TABLA DE FACTOR DESEMPEÑO PARA PALETADO GALÓNES 7080



total de la actividad (anexo tablas de calificaciones). La evaluación para

consistencia, condiciones y habilidad es promedio. Esfuerzo fue evaluado

bueno. El operario que realiza la actividad de empaquetado también realiza

��

100��

paletado de las cajas selladas, el cual consiste en cargar la caja y colocar en el

palet.

4.6. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN Y ENVASADO DE LOS PRODUCTOS 840 A Y 7080

Una vez obtenido los tiempos cronometrados por cada actividad y la

calificación de los operarios mediante el sistema Westinghouse, se procede a

realizar el cálculo del tiempo normal (mencionado en el capítulo 2) para el cual

el tiempo cronometrado se multiplica por la actividad observado, y esto se lo

divide para la actividad normal.

A continuación se realizará el ejemplo del cálculo para tiempo normal tomando

los datos de la actividad “Pesaje ACGO50X 1750Kg” la cual se encuentra en la

Tabla 14, esta fórmula se aplica para todos los tiempos normales obtenidos del

producto

� Tiempo Cronometrado: 35,8 minutos.

� Actividad Observada (Calificación): 100%

� Actividad Normal: 100%

�� ! � �"#$%� & ��''�''�� ! � "#$%��()�*

4.6.1. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 840 A

Los tiempos normales para la fabricación del producto 840 A, se muestra en la

siguiente tabla

��

101��

TABLA Nº 39 .TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A


Los tiempos normales en minutos indicados fueron determinados del anexo # (de los

anexos), realizado

4.6.2. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 840 A

TABLA Nº 40. TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A

ACTIVIDAD� CALIF.�TIEMPO�

NORMAL�

Preparación�puesto� 100� 64,33�

Colocación�de�adhesivo�y�caneca�a�envasar� 104� 5,78�

Envasado� 110� 10,58�

Tapado� 104� 6,58�

Paletado� 104� 7,03� Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral

��

102��

Los tiempos normales revisados en la tabla anterior fueron obtenidos de los

datos de los anexos.

4.6.3. TIEMPO NORMAL DE FABRICACIÓN 7080

Los tiempos normales para la fabricación del producto 840 A, se muestra en la

siguiente tabla

TABLA Nº 41. TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080


Los tiempos normales en minutos indicados fueron determinados de los

Anexos.

��

103��

4.6.4. TIEMPO NORMAL DE ENVASADO 7080

TABLA Nº 42. TABLA DE TIEMPOS NORMALES EN MINUTOS DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080

ACTIVIDAD� CALIF.�TIEMPO�

NORMAL�

Preparación�puesto� 100� 145�

Envasado� 106� 8,14�

Colocación�tapa� 99� 2,65�

Tapado� 100� 4,42�

Empaquetado� 109� 21,27�

Paletado� 101� 6,22� Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral

4.6.5 SUPLEMENTOS OPERARIOS DE FABRICACIÓN Y ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A

Como se mencionó en el capítulo 2, los trabajadores no pueden cumplir todo el

turno sin ninguna para, cabe mencionar que todos los trabajadores son

hombres para lo cual se considera el 9% de Suplementos Constantes. A

continuación se detalla los suplementos para cada operario que interviene en el

proceso de fabricación y envasado

4.6.6. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE

Al operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, adicionando el 2%

de suplementos por trabajar de pie detallado en la siguiente tabla.

TABLA Nº 43.SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE SUPLEMENTOS�OPERADOR�FABRICANTE�

Suplemento�Personal� 5�

�Suplemento�por�fatiga�básica� 4�

Suplemento�por�estar�de�pie� 2�

TOTAL� 11%� Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral.

��

104��

El porcentaje de suplementos para el operador fabricante es el 11% debido que

el operario se encarga de preparar las máquinas para realizar el proceso de

fabricación, además el operario realiza una sola carga de pigmentos para el

lote por esta razón no se considera un porcentaje por peso levantado, debido a

que no es una actividad realizada continuamente.

4.6.7. SUPLEMENTOS OPERARIOS EN PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO

A cada operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, a continuación

se detalla en la siguiente tabla.

TABLA Nº 44.SUPLEMENTOS PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO SUPLEMENTOS�PREPARACIÓN�PUESTO�


Suplemento�por�fatiga�básica� 4�


El porcentaje total de suplementos para cada operador al preparar el puesto

para envasar es el 9%, se asigna solo suplementos constantes porque los

operarios realizan varias tareas las cuales no tienen dificultad, se levantan

pesos que no requieren de mucha fuerza, ordenar el área de trabajo, utilizar

computador para imprimir adhesivos.

4.6.8. SUPLEMENTOS OPERARIO ENVASADOR

Al operario envasador se asigna el 9% de suplementos constantes,

adicionando el 2% de suplemento por estar de pie, también se considera el

estrés mental con el 1% y el 2 % por atención requerida detallado en la

siguiente tabla

��

105��

TABLA Nº 45. SUPLEMENTOS OPERADOR ENVASADOR SUPLEMENTOS ENVASADOR

Suplemento Personal 5 Suplemento por fatiga básica 4 Suplemento por estar de pie 2 Estrés mental 1 Atención requerida (precisión) 2 TOTAL 14%


El porcentaje de suplementos total para el operario envasador es el 14%, se

considera este porcentaje debido a la coordinación realizada al momento de

preparar el envase a llenar con producto 840 A, también el operario debe

controlar el nivel de llenado del envase para colocar inmediatamente un envase

vació para continuar el envasado.

4.6.9. SUPLEMENTOS OPERARIO TAPADOR

Al operario tapador se le asigna el 9% de suplementos constantes, adicionando

el 2% de suplemento por estar de pie y el 1% de estrés mental detallado en la

siguiente tabla

TABLA Nº 46. SUPLEMENTOS OPERADOR TAPADOR SUPLEMENTOS TAPADOR

Suplemento Personal 5 Suplemento por fatiga básica 4 Suplemento por estar de pie 2 Estrés mental 1 TOTAL 12%


El porcentaje de suplementos total para el operario tapador es del 12%, debido

al esfuerzo y coordinación realizada al momento de golpear alrededor de la

tapa colocada en el envase para obtener un buen sellado de la caneca,

evitando que se riegue el producto.

��

106��

4.6.10. SUPLEMENTOS OPERARIO PALETADOR

Al operario paletador se le asigna el 9% de suplementos constantes,

adicionando el 2% de suplemento por estar de pie, también se considera el 9%

por levantar peso aproximado de 20 Kg, a continuación se detalla en la

siguiente tabla

TABLA Nº 47. SUPLEMENTOS OPERADOR PALETADOR SUPLEMENTOS PALETADOR

Suplemento Personal 5 Suplemento por fatiga básica 4 Suplemento por estar de pie 2 Peso levantado (18,95Kg ) 9 TOTAL 20%


El porcentaje de suplementos total para el operario paletador es del 20%,

considerado como el porcentaje más alto debido al alto esfuerzo muscular

ejercido por los operarios al momento de cargar la caneca llena de producto

840 A y colocar en el palet, a medida que aumenta la fila de canecas

colocadas en el palet, mayor esfuerzo requiere realizar el operario, por esta

razón se asigna dos operarios para realizar esta actividad.

4.7. SUPLEMENTOS PARA OPERADORES EN LA FABRICACIÓN Y ENVASADO 7080

Como se mencionó en el capítulo 2, los trabajadores no pueden cumplir todo el

turno sin ninguna para, cabe mencionar que todos los trabajadores son

hombres para lo cual se considera el 9% de Suplementos Constantes. A

continuación se detalla los suplementos para cada operario que interviene en el

proceso de fabricación y envasado del producto 7080.

��

107��

4.7.1. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE


de suplementos por trabajar de pie detallado en la siguiente tabla.

TABLA Nº 48. SUPLEMENTOS OPERADOR FABRICANTE SUPLEMENTOS�OPERADOR�FABRICANTE�





El porcentaje de suplementos total para el operador fabricante es del 11%,

debido a la preparación del tanque, bombeo de solventes, controles del

proceso,. También el operario realiza la carga de pigmentos al tanque y

manipulación de tambores con resina, pero el manipulación de estas materias

primas se la realiza una vez por lote, es decir que no es una actividad continua.

4.7.2. SUPLEMENTOS OPERARIOS EN PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO 7080 GALONES

A cada operario se le asigna el 9% de suplementos constantes, a continuación

se detalla en la siguiente tabla.

TABLA Nº 49. SUPLEMENTOS PREPARACIÓN PUESTO PARA ENVASADO SUPLEMENTOS�PREPARACIÓN�PUESTO�


Suplemento�por�fatiga�básica� 4�


El porcentaje total de suplementos para cada operador al preparar el puesto

para envasar es el 9%, se asigna solo suplementos constantes porque los

operarios realizan varias tareas las cuales no tienen dificultad, se levantan

pesos que no requieren de mucha fuerza, ordenar el área de trabajo, utilizar

computador para imprimir adhesivos, colocar adhesivo en envases vacíos,

��

108��

armar cajas y colocar adhesivo, colocar máquina tapadora en posición

adecuada.

4.7.3. SUPLEMENTOS OPERARIO ENVASADOR –TAPADOR


del suplemento por estar de pie, por estrés mental se asigna 1% y atención

requerida el 2%, detallado a continuación en la siguiente tabla.

TABLA Nº 50. SUPLEMENTOS OPERADOR ENVASADOR SUPLEMENTOS�ENVASADOR,�TAPADOR�




Estrés�mental� 1�

Atención�requerida�(precisión)� 2�

TOTAL� 14% Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral.

El porcentaje de suplementos total para el operador envasador - tapador es del

14%, debido a la realización de estas dos actividades, primero realiza el

llenado de los galones con el producto 7080 A para lo cual requiere de

coordinación y concentración para verificar el nivel adecuado de llenado de los

envases.

Una vez lleno el galón, el operario coloca la tapa sobre el envase y este se

dirige a la cinta transportadora para el tapado total del envase realizado por la

presión ejercida de los rodillos.

4.7.4. SUPLEMENTOS OPERARIO EMPAQUETADOR – PALETADOR


del suplemento por estar de pie, también se adiciona el 5% por peso levantado,

a continuación se describe en la Tabla 49.

��

109��

TABLA Nº 51. SUPLEMENTOS OPERADOR EMPAQUETADOR-PALETADOR

SUPLEMENTOS�EMPAQUETADOR,�PALETADOR�




Peso�levantado�(15�Kg)� 5�

TOTAL� 16% Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams Elaborado por: Eduardo Coral.

El porcentaje de suplementos total para el operario envasador - tapador es del 16%

debido a que el mismo operario realiza las actividades de simultáneas de empaquetar

y colocar cajas en los palets.

El operario Toma los galones provenientes del tapado, los cuales son colocados de

dos en dos por cada caja, la misma que tiene capacidad para cuatro galones, además

el operario coloca 4 agarraderas en la caja, la cierra y es sellada colocando cinta

adhesiva en la parte superior, luego el operario toma la caja y la coloca en el palet.

4.7.5 TIEMPOS ESTANDAR DE LA FABRICACIÓN Y ENVASADO DE LOS PRODUCTOS 840 A y 7080

Una vez obtenido el tiempo normal, se considera los suplementos

determinados en este mismo capítulo para obtener los tiempos estándar

(mencionado en el capítulo 2) para cada actividad realizada tanto para la

fabricación como envasado de los productos 840 A y 7080.

Los suplementos se suman con la constante 1 para multiplicar por el tiempo

normal calculado, obteniendo el tiempo estándar.

A continuación se realizará el ejemplo del cálculo para tiempo normal tomando

los datos de la actividad “Control en Proceso (limpieza) ” la cual se encuentra

en la Tabla 15, esta fórmula se aplica para todos los tiempos normales

obtenidos del producto.

��

110��

� Tiempo Normal: 3,8 minutos.

� Suplemento: 11%

��+*),-� � "$% & �� '$��+*),-� � .$�/��()�*

�4.7.6. TIEMPO ESTANDAR DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A

Para cada actividad se determinó el tiempo estándar, en la tabla se observa

que existe en la mayoría de las actividades suplemento cero, esto es debido a

que el tiempo de una máquina siempre será calificado con el 100% y no se le

asigna suplementos por tratarse de proceso automático.

TABLA Nº 52. TIEMPOS ESTANDAR FABRICACIÓN SELLADOR CATALIZADO 840A


��

111��

4.7.7. TIEMPO ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A

Para la colocación de adhesivo y el envasado se consideró el porcentaje de

suplemento el 14% para ambas debido a que lo realiza el mismo operario

simultáneamente

TABLA Nº 53.TIEMPOS ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 840 A CANECAS


4.7.8. TIEMPO ESTANDAR DE FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080

Mediante los cálculos realizados anteriormente detallados se determino los

tiempos estándar para la fabricación del producto 7080.

TABLA Nº 54. TIEMPOS ESTANDAR FABRICACIÓN PRODUCTO 7080


��

112��

4.7.9. TIEMPO ESTANDAR DE ENVASADO DEL PRODUCTO 7080 �

Para la preparación del puesto de trabajo el tiempo está determinado en minutos, para

el resto de actividades de envasado el tiempo está determinado en segundos.

TABLA Nº 55. TIEMPO ESTANDAR ENVASADO PRODUCTO 7080 GALONES


��

113��

4.8. RESUMEN

Para realizar el Estudio de Tiempos en Fabricación y Envasado, se trabajo con

la siguiente secuencia:

Responsabilidad

� Analista: al realizar el estudio de tiempos debe tener criterio

imparcial al manejar la información generada debido a la influencia

que tendrá al momento de aplicarla en producción.

� Supervisor: está en la obligación de comunicar al operario el

trabajo que realizará el analista para tener mayor confiabilidad de

datos y acercamiento a los colaboradores.

� Operario: al igual que el supervisor el operario es la persona que

mayor colaboración prestará al realizar el estudio para determinar

los elementos de su propio trabajo.

Equipo

Para el estudio de tiempos es necesario tener cronometro, tablero, formatos de

registro, calculadora. Los datos generados no dependerán del equipo

innovador que se utilice sino del analista.

Sistema de lectura para el cronometraje

Al momento de realizar la toma de tiempos se empleó el método de vuelta a

cero, permitiendo recolectar datos con mayor aleatoriedad.

Selección del operario

Para desarrollar el estudio de tiempos es necesario determinar antes los

operarios que trabajan aproximadamente a un ritmo normal para evitar realizar

cálculos erróneos con tiempos determinados por operarios rápidos o lentos.

��

114��

Valoración de la actuación

Se empleó el sistema valoración de la velocidad la cual consiste en juzgar la

rapidez con que se ejecuta la actividad realizada por el operario mediante una

escala en porcentaje.

Cálculo del número de ciclos a cronometrar

� Método analítico: este método fue utilizado en la fabricación del producto,

consiste una tabla con datos predeterminados para realizar la toma de

tiempos con un número de ciclos recomendado determinado por el tiempo

(minutos).

� Método matemático: se utiliza este método en el proceso de envasado por

la confiabilidad necesaria en ciclos cortos (segundos) para determinar el

número de ciclos para la toma de tiempos.

Cálculo del tiempo normal

Para este cálculo se considera el tiempo cronometrado por la actividad

observada (valoración) para el porcentaje de la actividad normal, siendo el

resultado el tiempo normal de la actividad estudiada.

Suplementos

Es el porcentaje otorgado para el tiempo de interrupciones en la jornada de

trabajo, el operario por cada jornada tiene interrupciones debido a necesidades

personales, fatiga, refrigerio, etc. Los suplementos conjuntamente con el

tiempo normal determinarán el tiempo estándar de la actividad estudiada.

Cálculo del tiempo estándar

El tiempo estándar es el producto del tiempo normal por la sumatoria de la

constante uno y el porcentaje del suplemento determinado. A partir de los

tiempos estándar se podrá realizar planificación de la producción balance de

líneas, costos de producción, etc.

��

115��

4.9. ANALISIS COSTO-BENEFICIO

Se realizara el costo – beneficio del estudio de tiempos empleado para la

fabricación y el envasado del producto “Sellador Catalizado Decorlac (840 A).

El costo es determinado por el analista el cual gana por día 30 $, el estudio

lleva 10 días laborales siendo el costo total de 300 $. Además debe añadirse la

alimentación de 3,5 $ diarios con un total de 52,5 $. La mano de obra cuesta

1,16$ por hora y la jornada laboral es de 8 horas y 45 minutos.

TABLA Nº 56.TABLA DE COSTOS


TABLA Nº57.TABLA DE TIEMPOS


Con los datos anteriores se relaciona el tiempo estándar en la dispersión de

la pasta el cual es de 4,37 horas. Por falta de conocimiento de la

estandarización de tiempos el operario posterga el tiempo de fabricación

debido a interrupciones y por cumplir con la fabricación del resto de

productos.

Siendo la utilización total del tiempo de la jornada laboral teniendo el

desperdicio de 4,38 horas por lote de Sellador Catalizado; el requerimiento

de la demanda es de 7,18 lotes al mes.

��(� )��*(�! � 0$�%�!�)�*� & ��.$"%�1� �*�)��(� )�

��

116��

234567�5849:7�54;<8=> � ?@$ AA�B79=<�Es decir que mensualmente hay 31,44 horas de retraso que afecta al

envasado de los productos Línea Madera y Esmalte por utilizar Máquina 16

ambas líneas. Para envasado del producto Decorlac se requiere de cuatro

operarios y para Línea Esmalte tres; en total el retraso afecta a 7 operarios.

C�� -�*�� -��-�� "�$..�1� �* & ��$�D�E�1� �F3;497�G4<649G3H3=G7�679�7649=937 � ?I$ AJ�E

A continuación se calcula el dinero desperdiciado al mes:

C�� -�*�� -��-��!��* � "D$.0�E� & ��0�� *F3;497�G4<649G3H3=G7�=>�54< � KLL$ KM�E

Y el dinero desperdiciado total al año es:

C�� -�*�� -��-��!��N� � ��O##$O/�E & ��O��*�*F3;497�G4<649G3H3=G7�=>�=N7 � ?PI?$ AQ�E

El tiempo desperdiciado mensual que afecta a los 7 operarios en dinero es

de 255,29$/mes. Al año el valor seria de 3063,48$.

El analista de tiempos recomienda dar continuidad inmediata después del

proceso de dispersión para evitar tal desperdicio de dinero originado por el

tiempo que permanece la pasta en la máquina 16.

El valor del beneficio es la diferencia del dinero desperdiciado al año

(3063,48$) para el costo del estudio realizado por el analista de tiempos

(352,5$) es:

��

117��

R�!� �-�!�S��T�� "'D"$.%�E� � ��"#O$#�EU=>79�G4>�V4;4W3H37 � KJ@P$ MQ�E�

El valor del beneficio corresponde a 2710,98 $, pasando de costo a

inversión el estudio realizado por el analista de tiempos en una relación de

beneficio 8:1 aproximadamente.

.

��

118��

CAPÍTULO V

��

119��

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Al culminar con el estudio es importante detallar las conclusiones principales

observadas tanto en fabricación como envasado así como las recomendaciones

para mejorar la productividad, optimizando las líneas de producción para los

productos de la planta 1.

5.1. CONCLUSIONES

� Para realizar el estudio de tiempos, previamente se debe hacer la

estandarización del lugar de trabajo, esto facilitará a tener datos

confiables y que los procesos de fabricación, envasado se los haga

uniformemente por parte de los operarios.

� Fue importante comunicar el tipo de estudio que se realizará a los

supervisores y operarios porque colaboraron aportando ideas para

mejorar el proceso de fabricación y envasado, eliminándose el rechazo

al estudio.

� Para determinar el número de ciclos a cronometrar se aplicó el método

analítico en fabricación y el método matemático en envasado.

� La valoración de la actuación determina la velocidad que aplica el

operario en cada actividad que realiza mediante una escala definida. El

analista debe conocer y seleccionar a operarios que trabajen a un ritmo

normal para estandarizar tiempos sin que perjudique a operarios rápidos

ni lentos.

� El cálculo del tiempo normal es obtenido mediante el tiempo

cronometrado por la actividad observada (calificación asignada al

operario referente a la velocidad del trabajo desempeñado).

� El cálculo del tiempo estándar es el producto del tiempo normal más el

porcentaje de suplementos que afectan al operario en el transcurso de

la jornada laboral.

��

120��

� Los tiempos estándar determinados sirven para mejorar la planificación

de la producción, pronosticando el tiempo de disponibilidad de tanques.

Además los tiempos estándar apoyará al proyecto seis sigma el cual

trata sobre la implementación del sistema Kanban en la Planta 1.

5.2. RECOMENADACIONES.

� Es recomendable eliminar el pesaje de resina en Planta 1 debido al tiempo

de inspección que lleva al operario. Además al tener descuido al pesar la

resina esta se derrama y dependiendo de la cantidad derramada tomará

tiempo en limpiar la planta dejando a un lado la fabricación.

� El pesaje de resina puede ser sustituida por un flujo másico el cual evitaría

la inspección constante del operario integrándose con el sistema de

bombeo de solventes. De esta manera se evitará derrames de resina en la

planta.

� El estudio de tiempos debe aplicarse para el resto de líneas como

automotriz, arquitectónico, industrial, metalmecánica, productos

intermedios, thinner. De esta manera se podrá estandarizar el proceso de

fabricación en Planta 1 y Planta 2 mejorando la planificación y tiempo de

fabricado.

� Ubicar los tanques 45 y 31 en una estructura para eliminar la extensión de

tubería para envasar, esto facilitará a los trabajadores para controlar el flujo

del envasado de manera rápida, además se evitará realizar la limpieza de la

tubería.

� Analizar la manera de automatizar la línea de envase para el producto 840

A, para evitar enviar a subcontratistas los cuales demoran varios días en

tener listo el producto para enviar a la bodega de producto terminado.

��

121��

BIBLIOGRAFÍA

1. Luis Carlos Palacios Acero. Ingeniería de Métodos movimientos y tiempos,

Bogota, Ecoe Ediciones, primera edición 2009.

2. Benjamin W. Niebel – Andris Frivalds. Ingeniería Industrial Métodos, estándares

y diseño del trabajo, México D.F., Alfaomega grupo editor, S.A de C.V., onceava

edición 2004.

3. Humberto Gutiérrez Pulido – Román de la Vara Salazar, Control estadístico de

calidad y Seis Sigma, México D.F. McGraw-Hill Interamericana editores, , S.A de

C.V, primera edición 2004

4. Kjell B. Zandin, Manual del Ingeniero Industrial, México D.F. McGraw-Hill

Interamericana editores, S.A de C.V, quinta edición 2005.

5. Fernando García, Medición del trabajo, Quito, primera edición 2004.

6. Roberto García Criollo, Estudio del trabajo, México D.F. McGraw-Hill

Interamericana editores, S.A de C.V, segunda edición 2005.

7. Departamento de Sistema de Gestión Integrado, Calidad, Seguridad y Salud,

Reglamento de seguridad y salud en el trabajo, Quito, vigente 2010 – 2012.

PAGINAS WEB

8. www.pinturascondor.com/

��

122��

ANEXO Nº 1. FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 840 A (14000LTS)


ANEXO Nº 2. FABRICACIÓN DEL PRODUCTO 7080 (18000LTS)


ANEXO Nº 3. PREPARACIÓN LUGAR DE TRABAJO PARA ENVASADO 840 A (CANECAS)


��

123��

ANEXO Nº 4. COLOCACIÓN DE ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR 840 A (CANECAS)


ANEXO Nº 5. ENVASADO CANECAS 840A


��

124��

ANEXO Nº 6.TAPADO CANECAS


ANEXO Nº7 COLOCACIÓN DE CANECAS EN PALETS


ANEXO Nº 8. PREPARACIÓN LUGAR DE TRABAJO PARA ENVASADO 7080 (GALONES)


��

125��

ANEXO Nº9. ENVASADO GALONES 7080


ANEXO Nº 10. COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080


��

126��

ANEXO Nº 11. TAPADO GALONES 7080


ANEXO Nº 12. EMPAQUETADO GALONES 7080


��

127��

ANEXO Nº 13. PALETADO CAJAS 7080


ANEXO Nº 14. VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN PARA COLOCACIÓN DE ADHESIVO Y CANECA A ENVASAR


��

128��

ANEXO Nº15 .VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN ENVASADO DE CANECAS


ANEXO Nº16.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN TAPADO DE CANECAS 840 A


��

129��

ANEXO Nº 17.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN DE CANECAS 840 A EN PALETS


��

130��

ANEXO Nº 18.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN ENVASE GALONES 7080


ANEXO19 VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN TAPA GALONES 7080

Fuente: Pinturas Cóndor/Sherwin Williams

Elaborado por: Eduardo Coral.

��

131��

ANEXO Nº 20.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN EMPAQUETADO GALONES 7080


��

132��

ANEXO Nº 21.VALORACIÓN DE LA ACTUACIÓN COLOCACIÓN CAJAS EN PALESTS 7080


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