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GUÍA PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

EN COLOMBIA.

ELABORADO POR: ING. BAYRON RAFAEL CRISTANCHO BLANCO.

BOGOTÁ D.C. COLOMBIA

SEPTIEMBRE DEL 2006

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

Vicerrectoría Académica

ASESORAMOS CALIDAD LTDA.

Gerencia general.

GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA

INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA. NOMBRE DE DOCUMENTO: CODIGO: CAPITULO: SECCIÓN: EDICIÓN:

GUIA HACCP GH 01 01 04

FECHA PAGINA ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: ACTUALIZADO POR:

26/09/05 2 DE 52 ING. BAYRON CRISTANCHO

DR. SANTIAGO OROZCO

EQUIPO HACCP ING. BAYRON CRISTANCHO

ASESORAMOS CALIDAD LTDA. TELÉFONOS Nº 091 (2995500)-3153086323-3156008570.COPIA CONTROLADA

PREFACIO Este documento va dirigido a los profesionales e industriales del área de los alimentos que por justas razones reconocen la envergadura que con lleva la implementación y puesta en marcha de un sistema de calidad como lo es el Análisis de Peligros y puntos de Control Crítico H.A.C.C.P. El incremento del número de E.T.A.s (enfermedades transmitidas por los alimentos) en Colombia. ha obligado a las autoridades sanitarias a ser más estrictas en la vigilancia y control de los procesos productivos de manufactura de alimentos crudos y procesados, por ende la industria tiene la obligación de cumplir con las exigencia que la ley impone con el fin de proteger al consumidor y a la población en general. El enfoque del H.A.C.C.P. como “sistema preventivo” es, quizás, la causa más importante por la cual ha sido difundido, ya que implica: Un camino más amplio de un proceso de elaboración de alimentos (del campo al consumidor).

• El compromiso de toda la organización y, en especial, su Director. • La formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del Plan H.A.C.C.P.. • La transferencia de las responsabilidades de “control” a los responsables directos

de cada operación de manufactura. • Conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones por el uso adecuado de las

auditorias internas y los planes de entrenamiento, entre otros elementos. • Analiza y planea los métodos y sistemas productivos. • Establece parámetros de control con su respectivo monitoreo. • Implanta acciones correctivas y de mejora para los procesos productivos. • Organiza y registra la información secuencial surgida de los procesos. • Evalúa y valida las condiciones de proceso que se están llevando acabo.

Con el objetivo de brindar más herramientas que permita alcanzar el conocimiento de los aspectos generales y los principios en los cuales se basa el Sistema H.A.C.C.P., y contribuir a la difusión del tema y promover la capacitación básica en lo que se refiere a la implementación y puesta en marcha de dicho Sistema; se promueve ésta guía y va dirigida al sector universitario y manufacturero privado productor de alimentos de Colombia como un nuevo elemento de consulta que complementará a los ya existentes, adaptando dicho marco general a las particularidades de la industria Colombiana.






DR. SANTIAGO OROZCO



TABLA DE CONTENIDO.

PREFACIO ..................................................................................................................... 2 TABLA DE CONTENIDO. ............................................................................................... 3 INTRODUCCIÓN............................................................................................................ 6 2. GLOSARIO................................................................................................................. 7 2.1 Actividad acuosa ( aw): ............................................................................................ 7 2.2 Acción o medida correctiva:...................................................................................... 7 2.3 Alimento ................................................................................................................... 7 2.4 Alimento Adulterado: ................................................................................................ 7 2.5 Alimento alterado: .................................................................................................... 7 2.6 Alimento contaminado: ............................................................................................. 7 2.7 Alimento de mayor riesgo en salud publica: ............................................................. 7 2.8 Alimento perecedero: ............................................................................................... 7 2.9 Ambiente: ................................................................................................................. 8 2.10 Autoridad sanitaria competente: ............................................................................. 8 2.11 Análisis de peligros:................................................................................................ 8 2.12 Auditoria: ................................................................................................................ 8 2.13 Buenas Prácticas de Manufactura (B.P.M.): ........................................................... 8 2.14 Certificación sanitaria: ............................................................................................ 8 2.15 Control:................................................................................................................... 8 2.16 Controlar: ............................................................................................................... 8 2.17 Diagrama de flujo: .................................................................................................. 8 2.18 Fase o etapa: ......................................................................................................... 8 H.A.C.C.P. ..................................................................................................................... 9 2.20 Inocuidad de los alimentos: .................................................................................... 9 2.21 Límite crítico: .......................................................................................................... 9 2.22 Medida preventiva o de control:.............................................................................. 9 2.23 Monitoreo o vigilancia:............................................................................................ 9 2.24 Peligro: ................................................................................................................... 9 2.25 Plan H.A.C.C.P:...................................................................................................... 9 2.26 Procedimientos Operativos Estandarizados: .......................................................... 9 2.27 Punto Crítico de Control (PCC): ............................................................................. 9 2.28 Punto de Control: ................................................................................................... 9 2.29 Sistema H.A.C.C.P:................................................................................................ 9 2.30 Validación:............................................................................................................ 10 2.31 Verificación o Comprobación:............................................................................... 10 3 ANTECEDENTES...................................................................................................... 11 4 METODOLOGÍA ........................................................................................................ 12 4.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía. ................................................ 12 4.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del perfil sanitario............................................................................................................... 12






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4.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal. ....................... 12 4.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si existen.......................................................................................................................... 12 4.4.1 Evaluación y planificación de las actividades. ...................................................................... 12 4.4.2 Reingeniería de procesos. (establecimiento de procesos de mejora continua y definición de indicadores).................................................................................................................................... 12 4.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en lineamientos H.A.C.C.P................................................................................................ 12 4.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión, visión, valores y objetivos e indicadores..................................................................... 12 4.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones. ..... 12 4.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte. ....................... 12 4.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad. ..................................................... 12 4.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad.................................................. 12 4.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación....................................................................... 12 4.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria de certificación (plan de acciones correctivas). .................................................................................. 12 4.10 Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del sistema de gestión de la calidad................................................................................... 12 5 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P............................................................................... 13 5.1 Primer paso............................................................................................................ 13 5.1.1 Decisión gerencial para implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P........................ 13 5.1.2 Ventajas que conlleva la implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P. ..................... 13 5.1.3 Beneficios que trae estar certificado con H.A.C.C.P. .......................................................... 14 5.1.4 Descripción de los sistema de calidad utilizados en colombia para la industria alimentaría........................................................................................................................................................ 14 5.1.5 Normativa y legislación alimentaria. ..................................................................................... 15 5.2 Segundo paso. ....................................................................................................... 18 5.2.1 Evaluación de las condiciones sanitarias de la compañía por medio de la aplicación del perfil sanitario. ................................................................................................................................ 18 6 OBSERVACIONES O HALLAZGOS.......................................................................... 18 6.1.2 Formato invima para valoración del perfil sanitario. ............................................................. 19 6.1.3 Determinación del porcentaje de adherencia del perfil sanitario al decreto 3075. ............... 26 6.1.4 Elaboración de los planes de acción obtenidos en la evaluación del perfil sanitario. .......... 27 6.2 Tercer paso. ........................................................................................................... 27 6.2.1 Elaboración de la misión, visión, políticas de calidad y valores corporativos de la compañía........................................................................................................................................................ 27 6.2.2 Cuarto paso........................................................................................................................... 29 6.2.3 Conformar equipos de calidad multidisciplinarios................................................................. 29 6.2.4 Elaboración del manual de funciones de los cargos de la compañía................................... 30 6.3 Quinto paso............................................................................................................ 32 6.3.1 Diseño y elaboración del plano arquitectónico de la compañía. .......................................... 32 6.4 Sexto paso. ............................................................................................................ 33 6.4.1 Elaboración de las fichas técnicas de los productos a certificar. ......................................... 33 6.4.2 Construcción de diagramas de flujos de los productos que se deseen certificar................. 35






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6.4.3 Aplicación de los conceptos descritos en la ruta crítica. ...................................................... 35 6.5 Séptimo paso ......................................................................................................... 36 6.5.1 Elaboración del documento patrón que rige los documentos soportes del sistema. ........... 36 6.5.2 Distribución pedagógica para la elaboración de documentos. ............................................ 38 6.6 Auditoria de certificación. ....................................................................................... 43






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INTRODUCCIÓN

El objeto de esta guía es ayudar a la industria colombiana y a los profesionales del área de los alimentos a poner en marcha un sistema de autocontrol basado en el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Por su carácter general esta guía puede ser utilizada por todo tipo de empresa procesadora de alimentos. Sin embargo, esta guía no esta pensada para ser simplemente utilizada como tal o copia por las empresas, sino que su objetivo es servir de ayuda y ejemplo para que cada establecimiento desarrolle su propio sistema de autocontrol, adaptado a sus propias circunstancias y particularidades. La obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (H.A.C.C.P.) se introdujo en la legislación alimentaría a través de los Decreto 60 de 18 de enero de 2002, Decreto 3075 de 10 diciembre 1997, Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud y la ley 9 de 1979. El sistema H.A.C.C.P. es un método científico para abordar el control y disminuir los riesgos en los productos alimenticios, que se basa en unos principios bien definidos a nivel internacional y que permite a las empresas tener un control más detallado y sistemático de sus diferentes etapas y procesos de producción, logrando un mejor aprovechamiento de sus recursos, siempre limitados y dar una respuesta más rápida y eficaz ante posibles eventualidades. Es también un sistema vivo que permite hacer frente a los nuevos riesgos derivados de la aparición de enfermedades de transmisión por el consumo de alimentos (E.T.A.S) derivadas de los cambios en los hábitos y formas de consumo. Ante la necesidad de nuevas herramientas, el sistema de calidad H.A.C.C.P es una buena alternativa para las pequeñas, medianas y grandes empresas deseosa de brindar un producto inocuo a sus clientes.






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2. GLOSARIO

2.1 ACTIVIDAD ACUOSA ( AW): Es la cantidad de agua disponible en un alimento necesaria para el crecimiento y proliferación de microorganismos. 2.2 ACCIÓN O MEDIDA CORRECTIVA: cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites establecidos. 2.3 ALIMENTO1: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se conocen con el nombre genérico de especia. 2.4 ALIMENTO ADULTERADO: El alimento adulterado es aquel: a. Al cual se le hayan sustituido parte de los elementos constituyentes, reemplazándolos o no por otras sustancias. b. Que haya sido adicionado por sustancias no autorizadas. c. Que haya sido sometido a tratamientos que disimulen u oculten sus condiciones originales. d. Que por deficiencias en su calidad normal hayan sido disimuladas u ocultadas en forma fraudulenta sus condiciones originales. 2.5 ALIMENTO ALTERADO: Alimento que sufre modificación o degradación, parcial o total, de los constituyentes que le son propios, por agentes físicos, químicos o biológicos. 2.6 ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias extrañas de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en las normas nacionales, o en su defecto en normas reconocidas internacionalmente. 2.7 ALIMENTO DE MAYOR RIESGO EN SALUD PUBLICA: Alimento que, en razón a sus características de composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, Aw actividad acuosa y pH, favorece el crecimiento microbiano y por consiguiente, cualquier deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte, distribución y comercialización, puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor. 2.8 ALIMENTO PERECEDERO: El alimento que, en razón de su composición, características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de diversa

1 Tomado del Decreto 3075 de 1997






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naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige condiciones especiales de proceso, conservación, almacenamiento, transporte y expendio. 2.9 AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase, almacenamiento y expendio de alimentos. 2.10 AUTORIDAD SANITARIA COMPETENTE: Por autoridad competente se entiende al Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA y a las Direcciones Territoriales de Salud, que, de acuerdo con la Ley, ejercen funciones de inspección, vigilancia y control, y adoptan las acciones de prevención y seguimiento para garantizar el cumplimiento a lo dispuesto en el Decreto 3075 de 1997. 2.11 ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan H.A.C.C.P. 2.12 AUDITORIA: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los objetivos propuestos. 2.13 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (B.P.M.): Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los peligros inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de producción. 2.14 CERTIFICACIÓN SANITARIA: Documento expedido por la autoridad sanitaria competente, sobre la validez y funcionalidad del Sistema H.A.C.C.P. a las fábricas de alimentos. 2.15 CONTROL: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el cumplimiento de los criterios técnicos establecidos. 2.16 CONTROLAR: Adopción de las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan del Sistema H.A.C.C.P. 2.17 DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática y secuencial de las etapas u operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio. 2.18 FASE O ETAPA: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.






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H.A.C.C.P.2. Iniciales que inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”. 2.20 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS: Garantía en cuanto a que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que estén destinados. 2.21 LÍMITE CRÍTICO: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o etapa. 2.22 MEDIDA PREVENTIVA O DE CONTROL: Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos. 2.23 MONITOREO O VIGILANCIA: Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos establecidos, la permanente operación o proceso. 2.24 PELIGRO: Agente Físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la condición en que éste se halle, siempre que represente o puede causar un defecto adverso para la salud. 2.25 PLAN H.A.C.C.P: Conjunto de procesos y procedimientos debidamente documentados de conformidad con los principios del Sistema H.A.C.C.P., con el objeto de asegurar el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el segmento de la cadena alimentaría considerada. 2.26 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS: Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en el cual se precisa la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con que debe realizarse y los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar. 2.27 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. 2.28 PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en que se puedan controlar factores biológicos, químicos o físicos. 2.29 SISTEMA H.A.C.C.P: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.

2 Tomado del Decreto 60 del 18 de Enero de 2002






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2.30 VALIDACIÓN: Procedimiento que permite probar que los elementos del plan H.A.C.C.P. son eficaces. 2.31 VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN: Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del Plan H.A.C.C.P.






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3 ANTECEDENTES

En Colombia a mediados de los años 30 la producción de alimentos ha sido regida por un documento conocido en el medio como Condiciones Higiénicas Sanitarias, el cual gobernó durante un periodo de 23 años y vino a ser remplazado por el CÓDIGO SANITARIO NACIONAL surgido el año de 1953 que manejó las condiciones de proceso y producción alimentaría durante un periodo de 26 años, LA LEY 9 de enero 24 1979 derogó el CÓDIGO SANITARIO NACIONAL, dando continuidad en el titulo quinto a la frase Condiciones Higiénicas Sanitarias que permaneció casi durante 40 años y tuvo que ser reglamentada por medio del DECRETO 2336 DE 1982 que fue acompañado de otros decretos como lo fue DECRETO 3192 DE 1983, DECRETO 2092 DE 1986, DECRETO 1524 DE 1990, DECRETO 2742 DE 1991 DECRETO 761 DE 1993 y DECRETO 2278 DE 1982 que separa los mataderos como una línea independiente de los procesos de manufactura de alimentos. La continuidad del Decreto 2336 duró un periodo de 14 años hasta el momento que el Ministerio de Salud lanza un nuevo Decreto que introduce un nuevo concepto (B.P.M BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA) que hasta el momento es la base primordial para soportar cualquier sistema de calidad que fue el DECRETO 3075 DE 1997. La globalización de los mercados y las tendencias de los productos a ser menos perjudiciales para el consumidor nos trae un concepto nuevo de lenguaje universal como lo es la INOCUIDAD ALIMENTARÍA que en Colombia comienza a nivel de los productos de mar por medio de la RESOLUCIÓN 730 de 1998 que reglamenta H.A.C.C.P. en dichos productos, llegando al nuevo siglo con el DECRETO 60 DE 2002 que promueve la aplicación del sistema Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico H.A.C.C.P. en las fabricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación. Así fue la trayectoria que a nivel de Colombia ha tenido nuestras herramientas soporte para el manejo que hoy conocemos como sistema de calidad.






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4 METODOLOGÍA

La metodología de esta guía es de tipo aplicativa, y las tareas a realizar son las siguientes: 4.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía. 4.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del

perfil sanitario. 4.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los

procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal. 4.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si existen.

4.4.1 Evaluación y planificación de las actividades. 4.4.2 Reingeniería de procesos. (Establecimiento de procesos de mejora continua y

definición de indicadores). 4.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en lineamientos

h.a.c.c.p. 4.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión, visión,

valores y objetivos e indicadores. 4.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones. Para ello se emplea la metodología que se ilustra en la siguiente figura:

4.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte. 4.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad.

4.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad. 4.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación. 4.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria

de certificación (plan de acciones correctivas). 4.10 Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del

sistema de gestión de la calidad.






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5 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL

SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P. 5.1 PRIMER PASO

5.1.1 DECISIÓN GERENCIAL PARA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P.

El líder de la compañía debe conocer todas las ventajas que conlleva el manejo y uso de un sistema de calidad basado en la inocuidad.

5.1.2 VENTAJAS QUE CONLLEVA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P3.

1. Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los peligros.

2. Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la sola inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico.

3. Ayuda a establecer prioridades. 4. Permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para

controlarlos. 5. Elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, al

dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaría, resultando más favorables las relaciones costos/beneficios.

6. Por esa misma razón:

• Los entes gubernamentales, el productor, el fabricante y el consumidor final del alimento pueden estar seguros que se alcanzan y mantienen en él los niveles deseados de sanidad y calidad, y

• La Administración puede dirigir sus esfuerzos hacia otros artículos y operaciones sobre los que no se ejerce un control adecuado, con la economía que ello supone.

7. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaría, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.

3 Tomado de H.A.C.C.P.: Terminología, Conceptos y Ventajaspor Mireya Osorio, Market

Manager Mercado Alimentos Agosto de 2004.






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Asimismo, dentro del ámbito empresarial se puede aplicar a otros aspectos distintos de la seguridad de los alimentos (calidad del producto, prácticas de producción, etc.).

5.1.3 BENEFICIOS QUE TRAE ESTAR CERTIFICADO CON H.A.C.C.P. • Mejoramiento de la calidad • Reducción de costos. • Reconocimiento nacional y mundial • Acceso sin restricciones a la Comunidad Económica Europea. • Aseguramiento, control y consistencia de altos estándares. • Uso de un emblema reconocido de certificación en la promoción de productos y

servicios. • Registro en el directorio de H.A.C.C.P. como compañía certificada ante un ente

gubernamental. • Mejoramiento de la competitividad global de la empresa.

5.1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMA DE CALIDAD UTILIZADOS EN COLOMBIA PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARÍA.

PIRÁMIDE ESTRUCTURAL DE CALIDAD.

5.1.4.1 La alta gerencia debe decidir que sistema de calidad aplica a su compañía.

Para acceder al sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos se debe tener en cuenta la siguiente base piramidal del sistema.

PIRÁMIDE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

ISO

H.A.C.C.P.

B.P.M.

B.P.M

DECISIÓN GERENCIAL

H.A.C.C.P

SOPORTE DOCUMENTAL

PROCEDIMIENTOS

OPERATIVOS ESTANDARIZADOS






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5.1.5 NORMATIVA Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA.

La compañía debe documentarse en lo concerniente a legislación que cobija su proceso, producto o servicio.

• LEY 9 DE 1979. • B.P.M. DECRETO 3075 DE 1997. • H.A.C.C.P. DECRETO 60 DE 2002. • ISO NTC 9000 VERSIÓN 2000. • LEGISLACIÓN COMPLEMENTARIA DE ALIMENTOS. • LEGISLACIÓN AMBIENTAL. • LEGISLACIÓN HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.

LEGISLACIÓN NACIONAL VIGENTE DE ALIMENTOS (INVIMA)4. Acuerdo de 2003 Min. agricultura y Desarrollo Rural

Acciones conjuntas para controlar la fabricación ilegal de la panela

Circular DG-0100-196 de 2002 INVIMA Aplicación y cumplimiento de la Resolución 0402 de 2002. Pollo Marinado.

Decreto 2278 de 1982 Ministerio de Salud Reglamenta el sacrificio de animales de abasto público para consumo humano, procesamiento, transporte y comercialización de su carne.

Decreto 2106 de 1983 Ministerio de Salud

Se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcolorantes utilizados en los productos alimenticios.

Decreto 2162 de 1983 Ministerio de Salud Regula la producción, procesamiento, transporte y expendio de los productos cárnicos procesados.

Decreto 2437 de 1983 Ministerio de Salud Regula la producción, procesamiento, transporte y comercialización de la leche.

Decreto 561 de 1984 Ministerio de Salud Regula la captura, procesamiento, transporte y expendio de los productos de la pesca.

Decreto 1601 de 1984 Ministerio de Salud y Min. transporte

Reglamenta la sanidad portuaria y vigilancia epidemiológica en naves y vehículos terrestres.

Decreto 1036 de 1991 Ministerio de Salud Subrogase el Capítulo 1 del Título 1 del Decreto No 2278 de agosto 2 de 1982.

Decreto 1397 de 1992 Ministerio de Salud Reglamenta la comercialización y publicidad de los alimentos de fórmula, para lactantes y complementarios de la leche materna.

Decreto 2229 Ministerio de Salud de 1994 Por la cual se dictan normas referentes a la composición, requisitos y comercialización de las Bebidas Hidratantes Energéticas para Deportistas.

Decreto 547 de de 1996 Ministerio de Salud Regula las condiciones sanitarias de producción, empaque y comercialización, al control de la sal para consumo humano.

Decreto 1944 de 1996 Ministerio de Salud Reglamenta la fortificación de la harina de trigo y se establecen las condiciones de comercialización, rotulado, vigilancia y control.

Decreto 2131 de 1997 Ministerio de Salud Disposiciones sobre productos cárnicos procesados.

4 Tomado de la pagina www.invima.gov.co normativa de alimentos






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Decreto 3075 de 1997 Ministerio de Salud Regula las actividades de fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en el territorio nacional.

Decreto 476 de 1998 Min. salud y Min. agricultura

Modifica algunos artículos del Decreto 2437/83 y deroga el Decreto 2473/86 sobre leches.

Decreto 698 de 1998 Min. salud y Min. agricultura

Modifica los artículos 23 y 24 del decreto 547 de 1998 sobre la sal para consumo humano.

Decreto 977 de 1998 Min. salud y Min. desarrollo Crea el Comité Nacional del CODEX alimentarios y se fijan sus funciones

Decreto 612 de 2000 Ministerio de Salud Reglamenta la expedición de registros sanitarios automáticos para alimentos, cosméticos y productos varios.

Decreto 60 de 2002 Ministerio de Salud Por el cual se promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros y puntos de control crítico H.A.C.C.P. en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación.

Decreto 1270 de 2002 Ministerio de Salud Adiciona literal al artículo 50 del Decreto 3075 de 1997.

Decreto 1175 de 2003 Ministerio de la Protección Social

Por el cual se modifica parcialmente el Decreto 3075 de 1997, especialmente lo relativo al artículo 65 - expedición del certificado de inspección sanitaria para exportación.

Decreto 2350 de 2004 Ministerio de la Protección Social

Por el cual se establecen medidas de salud pública para la prevención y vigilancia, de las enfermedades causadas por priones, prioritariamente de la variante de la enfermedad de Creutzfeldt-Jakob (vCJ).

Resolución 126 de 1964 Ministerio de Salud Regula la elaboración y control de grasas y aceites comestibles para consumo humano.

Resolución 1287 de 1976 Ministerio de Salud Norma sobre grasas y aceites comestibles.

Resolución 4135 de 1976 Ministerio de Salud Normas sobre alimentos procesados de base vegetal para uso infantil.

Resolución 6328 de 1984 Ministerio de Salud

Por la cual se crea un comité provisional y un comité asesor para el estudio y aprobación de la publicidad o propaganda de los alimentos y bebidas alcohólicas.

Resolución 11488 de 1984 Ministerio de Salud Norma con respecto al procesamiento, composición, requisitos y comercialización de los alimentos infantiles, de los alimentos o bebidas enriquecidos y de los alimentos o bebidas de uso dietético.

Resolución 14712 de 1984 Ministerio de Salud Se reglamenta lo relacionado con producción, procesamiento, transporte, almacenamiento y comercialización de vegetales como frutas y hortalizas elaboradas.

Resolución 15789 de 1984 Ministerio de Salud Se reglamenta las características organolépticas físico químico y microbiológico de las mermeladas y jaleas de frutas.

Resolución 15790 de 1984 Ministerio de Salud Se reglamenta las características organolépticas físico químico y microbiológico de los derivados del tomate.

Resolución 17855 de 1984 Ministerio de Salud Recomendaciones diarias de consumo de calorías y nutrientes. Resolución 10593 de 1985 Ministerio de Salud Lista de colorantes permitidos en la Industria alimentaría.

Resolución 13402 de 1985 Ministerio de Salud Modifica la resolución 10593 de 1985.

Resolución 16078 de 1985 Ministerio de Salud Reglamenta Laboratorios de control de calidad de alimentos

Resolución 17882 de 1985 Ministerio de Salud Regula los alimentos relacionados con la mayonesa, su elaboración, conservación y comercialización.

Resolución 19021 de 1985 Ministerio de Salud Regula lo concerniente a la mostaza, su elaboración, conservación y comercialización.

Resolución 19304 de 1985 Ministerio de Salud Elaboración y control de grasas y aceites comestibles para el consumo humano

Resolución 2310 de 1986 Ministerio de Salud Regula lo concerniente a procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los derivados lácteos.

Resolución 9553 de 1988 Ministerio de Salud Identificación a los empaques y envases de la sal para consumo humano.

Resolución 1804 de 1989 Ministerio de Salud Por la cual se modifica la resolución la Resolución 2310 de 1986. Resolución 11961 de 1989 Ministerio de Salud Modifica parcialmente la resolución número 2310 del 24 de febrero de






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1986.

Resolución 222 de 1990 Ministerio de Salud Por la cual se declaran aptos los equinos como animales de abasto público en el territorio nacional.

Resolución 1618 de 1991 Ministerio de Salud

Por la cual se modifica la Resolución 11488 de 1984 en lo que se refiere al aspartame como endulcolorante artificial.

Resolución 4124 de 1991 Ministerio de Salud Regula lo concerniente a los antioxidantes que se pueden utilizar en los alimentos.

Resolución 4125 de 1991 Ministerio de Salud Regula lo referente a los conservantes que se pueden utilizar en alimentos.

Resolución 4126 de 1991 Ministerio de Salud Regula lo relacionado a los acidulantes, alcalinizantes, reguladores de pH de la acidez utilizados en los alimentos.

Resolución 4241 de 1991 Ministerio de Salud Por

la cual se definen las características de las especies o condimentos vegetales y se dictan normas sanitarias y de calidad de estos productos y de sus mezclas.

Resolución 4393 de 1991 Ministerio de Salud Regula la fabricación, empaque y comercialización de pastas alimenticias.

Resolución 7992 de 1991 Ministerio de Salud Por la cual se reglamenta parcialmente lo relacionado con la elaboración, conservación y comercialización de jugos, concentrados, néctares, pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas.

Resolución 12186 de 1991 Ministerio de Salud Por la cual se fijan las condiciones para los procesos de obtención, envasado y comercialización de agua potable tratada, con destino al consumo humano.

Resolución 5213 de 1992 Min. salud y Min. comex

Por la cual se establece una delegación de los vistos buenos en los registros de importación a los productos alimenticios elaborados o procesados en el exterior.

Resolución 604 de 1993 Ministerio de Salud Regula

Condiciones sanitarias de las ventas de alimento en la vía pública.

Resolución 2284 de 1995 Ministerio de Salud Establece las medidas sanitarias sobre producción, elaboración y comercialización de la panela.

Resolución 580 de 1996 Ministerial de Salud Modifica la resolución 10593 de 1985 en el sentido de hacer obligatorio la declaración expresa de tartrazina.

Resolución 02826 de 1996 Ministerio de Salud Por el Cual se Hace una adición al artículo 46 de la Resolución No. 2310 del 24 febrero de 1986 y el artículo 3 de la Resolución No. 1804 del 13 de febrero de 1989.

Resolución 599 de 1998 INVIMA

Por la cual se adopta el formulario único para solicitud, modificación y renovación del Registro Sanitario para los productos alimenticios y se establece la nomenclatura para la expedición de Registro Sanitario de los alimentos de fabricación nacional y de los importados.

Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud Por la cual se adopta el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de control H.A.C.C.P. en los productos pesqueros y acuícola.

Resolución 4547 1998 Ministerio de Salud Define los exámenes de laboratorio en alimentos y bebidas alcohólicas en salud pública, departamentales y distritales, los laboratorios clínicos y los laboratorios de citohistopatología.

Resolución 2387 de 1999 Ministerio de Salud Por la cual se oficializa la norma técnica colombiana NTC 512-1 relacionada con el rotulado de alimentos.

Resolución 260576 de 2000 INVIMA Mediante la cual se derogan las Resoluciones 238148/99 y 248903/99. Registros Sanitario de Panela

Resolución 1893 de 2001 Ministerio de Salud Incentivos promociónales en alimentos.

Resolución 402 de 2002 Ministerio de Salud Por la cual se establecen los requisitos para la comercialización de las aves beneficiadas enteras, despresadas y/o deshuesadas que se someten a la técnica de marinado

Resolución 1528 de 2002 Ministerio de Salud Prohibir BROMATO DE POTASIO para uso alimentario o en tratamiento de la cebada para Bebidas Alcohólicas

Resolución 1987 de 2002 ICA Por la cual se modifica la Resolución 1746 del 23 de julio de 2002

Resolución 2012 de 2002 ICA Por la cual se prorroga la suspensión de la expedición de Documentos Zoosanitarios para la Importación de bovinos, porcinos, demás especies susceptibles y sus productos de riesgo desde Ecuador

Resolución 16563 de 2002 INVIMA Por la cual se establecen los requisitos sanitarios para la aprobación de






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las licencias y registros de importación del azúcar de caña o de remolacha azucarera en estado sólido.

Resolución 2002001679 de 2002 INVIMA Establece requisitos para aprobación de Registros de Importación a la leche en polvo y derivados lácteos en polvo

Resolución 2002007893 de 2002 INVIMA Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas

Resolución 2002011308 de 2002 INVIMA Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas

Resolución 0002546 de 2004 Ministerio de la Protección Social

Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a través del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la producción y comercialización de la panela para el consumo humano y se dictan otras disposiciones.

Resolución 0002652 de 2004 Ministerio de la Protección Socia (Deroga a la Norma NTC 512-1)

Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos para consumo humano.


Por la cual se modifica parcialmente la Resolución número 2546 de 2004 referente a la panela.


Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos para consumo humano.

Circular DG-0100-284 de 2002 INVIMA

Parámetros que se deben tener en cuenta al momento de determinar si un producto es de aseo, higiene y limpieza de uso doméstico o de aseo, higiene y limpieza de uso industrial.

Circular DG-0100-285 de 2002 INVIMA

Prohibición de utilizar figuras o imágenes de frutas o alimentos comestibles en las etiquetas de productos de aseo, higiene y limpieza de uso doméstico

5.2 SEGUNDO PASO.

5.2.1 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES SANITARIAS DE LA COMPAÑÍA POR

MEDIO DE LA APLICACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

Se realiza una valoración del perfil sanitario de la compañía con el fin de calcular cual es el estado actual del cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura con el fin de cuantificar de forma porcentual cual es el grado de adherencia frente a la legislación. 5.2.1.1 Conocimiento del formato INVIMA que evalúa el perfil sanitario.

Nº ÍTEM OBSERVACIONES O HALLAZGOS

P MAX P OBT

• Nº: Enumera de forma ordenada las filas de evaluación. • ÍTEM: describe los capítulos y artículos del Decreto 3075 que se evalúan. • OBSERVACIONES O HALLAZGOS: de forma narrativa se consigna lo observado

que se pueda tener como aspecto de mejora o cambio que afecte las condiciones de proceso.

• P MAX: Define el puntaje máximo que se puede obtener por capitulo evaluado del decreto 3075.

• P OBT: Es el puntaje que se obtiene en la aplicación de la evaluación del ítem se evalúa 1 cumple 0 no cumple.






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5.2.2 FORMATO INVIMA PARA VALORACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

100 INSTALACIONES FÍSICAS Y SANITARIAS OBSERVACIONES O HALLAZGOS P MAX P OBT

101 La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de insalubridad o contaminación. 16

102 La construcción es resistente al medio ambiente y aprueba de roedores.

103 El acceso a la planta es independiente de la casa o habitación.

104 La planta presenta aislamiento y protección contra acceso de animales o personas.

105 Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorios.

106 El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y bienestar de la comunidad.

107 Los accesos y alrededores de la planta se encuentran limpios y en buen estado de mantenimiento.

108 Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la construcción

109 Los alrededores del establecimiento están libres de agua estancada.

110 Los alrededores están libres de basuras y objetos en desuso.

111 Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para evitar entrada de polvo, lluvias y plagas.

112 Existe clara separación física entre las áreas de oficinas, recepción producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.

113 La edificación está construida para un proceso secuencial.

114 Las tuberías están identificadas por colores establecidos en normas internacionales.

115 Cada área y sección se encuentra claramente señalizada en cuanto acceso, circulación de personal, servicios, seguridad, salidas de emergencia, etc.

200 INSTALACIONES SANITARIAS

201 La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en cantidad suficiente, separados por sexo y en buen estado y funcionamiento (lavamanos, duchas, inodoros).

5

202 Los servicios sanitarios están dotados con los elementos de higiene personal (jabón líquido, toallas desechables o secador eléctrico, papel higiénico, etc)

203 Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso y consumo de alimentos para los empleados (área social).

204 Existen vestieres en número suficiente, separados por sexo, ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.

205 Existen casilleros o lockers individuales, ventilados, en buen estado, de tamaño adecuado y destinados exclusivamente para su propósito.

310 PRACTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN






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311 Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado de material resistente e impermeable.

11

312 Las manos de los trabajadores se encuentran limpias, sin joyas, uñas cortas y sin esmalte.

313 Los guantes están en perfecto estado, limpios y desinfectados.

314 Los empleados que están en contacto directo con el producto, no presentan afecciones en piel o enfermedades infectocontagiosas.

315 El personal que manipula alimentos utiliza en forma permanente mallas, tapa bocas y protectores adecuados.

316 Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso.

317 Los manipuladores evitan malas prácticas antihigiénicas tales como rascarse, toser, escupir. Etc.

318 Los manipuladores no se sientan en el pasto o andenes o en lugares en donde su ropa de trabajo pueda contaminarse.

319 Los visitantes cumplen con todas las normas de higiene y protección: uso de uniforme, gorro, prácticas de higiene y etc.

320 Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta el codo) cada vez que sea necesario.

321 Los manipuladores y operarios no salen de la fábrica con el uniforme.

330 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN

331 Existe el programa escrito de capacitación en educación sanitaria. 5

332 Los letreros alusivos al lavado de manos después de ir al baño o de cualquier cambio de actividad son apropiados.

333 Los avisos alusivos a prácticas higiénicas, medidas de seguridad, ubicación de extintores, etc, son adecuados.

334 Existen programas y actividades permanentes de capacitación en manipulación higiénica de alimentos para el personal nuevo y antiguo y se llevan registros.

335 Los manipuladores conocen las prácticas higiénicas.

400 CONDICIONES DE SANEAMIENTO

410 ABASTECIMIENTO DE AGUA

411 Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad del agua. 9

412 El agua utilizada en la planta es potable. 413 Existen parámetros de calidad para el agua potable.

414 Se llevan registros de laboratorio que verifican la calidad del agua.

415 El suministro de agua y su presión es adecuado para todas las operaciones.

416 El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor, control de incendios, etc.) se transporta por tubería independiente y bien identificada.

417 El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de capacidad suficiente y se limpia y desinfecta periódicamente.

418 Existe control diario del cloro residual y se llevan registros.






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419 El hielo utilizado en la planta se elabora con agua potable.

420 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS

421 El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no representa riesgo de contaminación para los productos ni para las superficies en contacto con éstos.

2

422 Las trampas de grasas están ubicadas y permiten su limpieza.

430 MANEJO DE DISPOSICIÓN DE SÓLIDOS DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS)

431 Se cuenta con recipientes suficientes, adecuados, bien ubicados e identificados para recolección interna de desechos sólidos o basuras.

5

432

Las basuras son retiradas con la frecuencia necesaria para evitar generación de olores, molestias sanitarias, contaminación del producto y/o superficies y proliferación de plagas.

433 Después de desocupados los recipientes se lavan antes de ser colocados en el sitio respectivo.

434

Existe un local e instalación destinada exclusivamente para el depósito temporal de los residuos sólidos, adecuadamente ubicados, protegido y en perfecto estado de mantenimiento.

435 Las emisiones atmosféricas no representan riesgo de contaminación para los productos ni para la comunidad.

440 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

441 Existen procedimientos escritos específicos de control de plagas. 3

442 Existen registros de realización de inspección, limpieza y desinfección periódica en las diferentes áreas, equipos, utensilios y manipuladores.

443 Se tienen claramente definidos los productos utilizados, modo de preparación, concentración y empleo y rotación de los mismos.

450 CONTROL DE PLAGAS (ARTROPODOS, ROEDORES, AVES)

451 Existen procedimientos escritos específicos de control de plagas. 5

452 No hay evidencia o huella de la presencia o daños causados por plagas.

453 Existen registros escritos de aplicación de medidas y uso de productos para el control de plagas.

454 Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para control de plagas (electrocutadores, rejillas, coladeras, trampas, cebos, etc.

455 Los productos utilizados se encuentran rotulados y se almacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave.

500 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN 510 EQUIPOS Y UTENSILIOS

511

Los equipos y superficies en contacto con el alimento están fabricados con materiales inertes, no tóxicos, resistentes a la corrosión no recubiertos con pinturas o materiales desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar.

16






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512 Las áreas circundantes de equipos son de fácil limpieza y desinfección.

513 La planta cuenta con los equipos mínimos requeridos para el proceso de producción.

514 Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos no absorbentes.

515 Los equipos y las superficies en contacto con los alimentos están diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y desinfección (fácilmente desmontables, accesibles, etc.)

516

Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y desechos son a prueba de fugas, debidamente identificados, de material impermeable, resistentes a la corrosión y de fácil limpieza.

517 Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado y están diseñadas de tal manera que no representan riesgo de contaminación del producto.

518 Las tuberías, válvulas y ensambles no presentan fugas y están localizados en sitios donde no significan riesgo de contaminación del producto.

519 Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de proceso.

520

Los procedimientos de mantenimiento de equipos son apropiados y no permiten presencia de agentes contaminantes en el producto (lubricantes, soldadura, pintura, etc.)

521 Existen manuales de procedimiento para servicio de mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.

522 Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.

523

Los equipos en donde se realizan operaciones críticas cuentan con instrumentos y accesorios para medición y registro de variables del proceso (termómetros, termógrafos, pH-metros, etc.)

524

Los cuartos fríos están equipados con termómetro de precisión de fácil lectura exterior, con el sensor ubicado de forma tal que indique la temperatura promedio del cuarto y se registra dicha temperatura.

525 Los cuartos fríos están construidos de materiales resistentes, fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran en buen estado y no presentan condensaciones.

526 Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración de equipos e instrumentos de medición.

530 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO

531 El área de proceso o producción se encuentra alejada de focos de contaminación. 21

532 Las paredes se encuentran limpias y en buen estado.

533 Las paredes son lisas y de fácil limpieza.

534 La pintura está en buen estado.

535 El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio.

536 Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de tal manera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.






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537 Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en buen estado, bien ubicado y libre de corrosión y/o moho.

538 Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas, perforaciones o roturas.

539 El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de drenaje.

540 Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.

541 En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o humedad.

542 La planta cuenta con las áreas y secciones requeridas para el proceso.

543 Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados con jabón líquido y solución desinfectante y ubicados en las áreas de proceso o cercanas a ésta.

544 Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstas entre sí, son redondeadas.

545 La temperatura ambiental y ventilación de la sala de proceso es adecuada y no afecta la calidad del producto ni la comodidad de los operarios.

546 No existe evidencia de condensación en techos o zonas altas.

547 La ventilación natural o artificial es adecuada y permite la remoción de vapores y malos olores; tienen mantenimiento adecuado (limpieza del equipo y filtros).

548 La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e intensidad (natural o artificial).

549 Las lámparas y accesorios son de seguridad, están protegidas para evitar contaminación en caso de ruptura, en buen estado y limpias.

550 La sala de proceso se encuentra limpia y ordenada.

551 La sala de proceso y los equipos son utilizados exclusivamente para la elaboración de alimentos para consumo humano.

552

Existe lavabotas a la entrada de sala de proceso, bien ubicado, bien diseñado (desagüe, profundidad y extensión adecuada) con adecuada concentración de desinfectante en los sitios que se requiere.

560 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

561 Existen procedimientos escritos para control de calidad de materias primas e insumos, en donde se señalan especificaciones de calidad.

9

562 Las materias primas son sometidas a los controles de calidad establecidos antes de ser utilizadas.

563 Las condiciones y el equipo utilizado en el descargue y recepción de la materia prima son adecuadas y evitan la contaminación y proliferación microbiana.

564 Las materias primas e insumos se almacenan en condiciones sanitarias adecuadas, en áreas independientes y debidamente marcadas o etiquetadas.

565 Las materias primas empleadas se encuentran dentro de su vida útil.

566 Las materias primas son conservadas en las condiciones requeridas por cada producto (temperatura, humedad) y sobre estibas.

567 Se llevan registros escritos de las condiciones de conservación de las materias primas

568 Se llevan registros de rechazo de materias primas.






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569 Se llevan fichas técnicas de las materias primas: procedencia, volumen, rotación, condiciones de conservación, empaque, etc.

570 ENVASES Y EMPAQUES

571 Los materiales de envase y empaque están limpios, en perfectas condiciones y no has sido utilizado previamente para otro fin.

3

572 Los envases son inspeccionados antes del uso.

573 Los envases son almacenados en adecuadas condiciones de sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación.

580 OPERACIONES DE FABRICACIÓN

581 El proceso de fabricación se realiza en condiciones sanitarias óptimas que garantizan la protección y conservación del alimento.

5

582 Se realizan y registran los controles requeridos en los puntos críticos del proceso para asegurar la calidad del producto.

583

Las operaciones de fabricación se realizan en forma secuencial y continua de manera que no producen retrasos indebidos que permitan la proliferación de microorganismos o contaminación.

584 Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelar, cortar, clasificar, batir, secar) se realizan de tal forma que se protege el alimento de la contaminación.

585 Existe distinción entre operarios de cada área y restricciones y movilización de los mismos cuando el proceso lo exige.

590 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE

591 Al envasar o empacar el producto se lleva un registro con fecha y detalles de elaboración y producción. 3

592 El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que eliminan la posibilidad de contaminación de alimentos o proliferación de microorganismos.

593 Los productos se encuentran rotulados de conformidad con las normas sanitarias.

600 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO

601

El almacenamiento del producto terminado se realiza en un sitio que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente destinado para este fin, que garantiza la conservación del producto.

6

602

El almacenamiento del producto terminado se realiza en condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación de aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia de plagas, etc.)

603 Se registran las condiciones de almacenamiento.

604 Se llevan control de entrada, salida y rotación de los productos.

605 El almacenamiento de productos se realiza ordenadamente, en pilas, sobre estibas apropiadas, adecuada separación de paredes y del piso.

606

Los productos devueltos a la planta por fecha de vencimiento se almacenan en área exclusiva y se llevan registros de cantidad de producto, fecha de vencimiento y destino final.

610 CONDICIONES DE TRANSPORTE

611 Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de contaminación y/o proliferación microbiana. 6






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612 El transporte garantiza el mantenimiento de las condiciones de conservación requerida por el producto: refrigeración, congelación, etc.)

613 Los vehículos con refrigeración o congelación tienen adecuado mantenimiento, registro y control de temperatura.

614 los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los vehículos.

615 Los productos dentro de los vehículos son transportados en recipientes o canastillas de material sanitario.

606 Los vehículos son utilizados exclusivamente para transporte de alimentos y levan el aviso “Transporte de Alimentos”.

620 SALUD OCUPACIONAL

621 Existen equipos e implementos de seguridad en funcionamiento y bien ubicados (extintores, campanas extractoras de aire, barandas).

6

622 Los operarios están dotados y usan los elementos de protección personal requeridos (gafas, cascos, guantes, abrigos, botas, etc.)

623 El establecimiento dispone de botiquín bien dotado. 624 Los trabajadores están afiliados a una arp. 625 Existe Programa de Salud Ocupacional. 626 Existe Programa de Seguridad Industrial. 700 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

710 VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y PROCEDIMIENTOS

711 La planta tiene políticas de calidad claramente definidas y escritas. 5

712 Existen fichas técnicas de materias primas y de producto terminado en donde se incluyen criterios de aceptación, liberación o rechazo.

713 Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas sobre equipos, procesos, condiciones de almacenamiento y distribución de los productos.

714 Periódicamente se realiza programa de auto inspecciones o auditoria.

715 Existen manuales de las técnicas de análisis físico, químico, microbiológico y organoléptico que se realizan de rutina y están disponibles para el personal de laboratorio.

716 Cuenta con manuales de operación estandarizados para los equipos de laboratorio y de control de calidad.

717 Los procesos de producción y control de calidad están bajo responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.

720 CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

721 La planta cuenta con laboratorio propio SI o No, si la respuesta es SI continúe a partir del punto 723. 19

722 La planta tiene contacto con laboratorio externo.

723 el laboratorio está bien ubicado, alejado de focos de contaminación y debidamente protegido del medio exterior.

724 Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y las instalaciones son adecuadas en cuanto a espacio y distribución.

725 Los pisos son de material impermeable, lavable y no poroso. 726 Las paredes y muros son de material, impermeable,






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pintados de color claro, se encuentran limpios y en buen estado.

727 Los cielo rasos son de fácil limpieza, están limpios y en buen estado.

728 La ventilación e iluminación son adecuadas.

729 El laboratorio dispone de área independiente para la recepción y almacenamiento de muestras.

730 Cuenta con sitio independiente para lavado, desinfección y esterilización del material y equipos.

731 Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para la recolección de las basuras.

732 Cuenta con depósito adecuado para reactivos, medios de cultivo, accesorios y consumibles.

733 Cuenta con las secciones para análisis fisicoquímico, microbiológico y organoléptico debidamente separadas física y sanitariamente.-

734 La sección para análisis-- microbiológico cuenta con cuarto estéril

735 La sección para análisis físico-químico cuenta con campana extractora.

736 Lleva libros de registro de entrada de muestras.

737 Lleva libros de registro al día de las pruebas realizadas y resultados.

738 Lleva libros de registros de los datos de análisis personales de los empleados del laboratorio (copias).

739 Cuenta con la infraestructura y dotación para la realización de pruebas fisicoquímicas.

740 Cuenta con infraestructura y dotación para la realización de pruebas microbiológicas.

5.2.3 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA DEL PERFIL

SANITARIO AL DECRETO 3075. Para medir este parámetro se debe utilizar una ecuación sencilla que establece de forma porcentual cuanto se adhiere las condiciones sanitarias que evalúan con respecto al puntaje máximo que exige el Decreto.

• Ecuación para determinar el nivel de adherencia al Decreto 3075 / 97.

100*

∑∑

=%PMAX

POBTerencianiveldeadh

• Como mínimo para aspirar a un proceso de certificación H.A.C.C.P. se debe contar

un porcentaje mínimo de adherencia del 90%. • La observación y los hallazgos se deben utilizar como referencia para establecer

los planes de acción o los aspectos a corregir que deben valorarse. • Se debe graficar como medio de presentación o herramienta objetiva en el

proceso de certificación.






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5.2.4 ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE ACCIÓN OBTENIDOS EN LA EVALUACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

Con este paso se busca cumplir con los hallazgos encontrados en la valoración del perfil sanitario y a su vez permite observar cuales son las acciones de mejora que se deben realizar para incrementar el nivel de adherencia al decreto y poder tener un calculo aproximado del costo que conlleva incrementar a un porcentaje de mínimo el 95% con el objeto de ser certificados. Se recomienda utilizar el siguiente formato. Ver ejemplo:

ÍTEM QUE se debe hacer COMO se

hace

CUANDO se debe hacer

QUIEN lo hace

DONDE se hace

RECURSO necesario

FECHA INICIACIÓN

FECHA FINALIZACIÓN

110

Evitar que en los

alrededores se acumule basuras u objetos en deshuso

Incluir en el programa de

limpieza y desinfección frecuencia y método de

mantenimiento de estas areas

inmediato Jefe de

control de Calidad

En la Entrada frontal y posterior

Papelería, Tiempo de Operario

10/05/05 10/12/05

111

Las puerta, ventanas y claraboyas

están protegidas para evitar entrada de

polvo, lluvias y plagas.

Colocar en las ventanilla del

comedor, malla anti-insectos

inmediato Operario y

Departamento de Compras

Comedor de

empleados

Tiempo del persola

asignado a la tarea,

Malla anti insectos

10/05/05 10/11/05

5.3 TERCER PASO.

5.3.1 ELABORACIÓN DE LA MISIÓN, VISIÓN, POLÍTICAS DE CALIDAD Y VALORES CORPORATIVOS DE LA COMPAÑÍA.

La compañía debe elaborar una misión, visión, políticas de calidad y establecer unos valores acorde al producto o servicio que se ofrece, dependiendo de ellos el sistema girara en torno a cumplir dichos lineamientos. 5.3.1.1 PARÁMETROS A TENER EN CUENTA PARA ELABORAR LA MISIÓN. la misión describe la actividad a la cual va enfocada la aplicación del sistema de calidad exaltando las bondades y fortalezas del producto o servicio que se ofrece. Ejemplo de una misión:(planta de beneficio de aves). EJEMPLO:






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• EMPOLLACOL S.A. es una empresa donde se presta el servicio de sacrificio de

aves, que satisface íntegramente las necesidades de nuestros clientes orientada hacia la calidad nutricional y sanitaria a un costo racional y competitivo.

5.3.1.2 Parámetros a tener en cuenta para elaborar la visión. La visión describe a futuro cual va ser la proyección o ubicación del servicio o producto que ofrece con respecto al gremio o sector en donde se desarrolla. Ejemplo de una visión:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO:

• EMPOLLACOL S.A. será proyectada en un futuro muy corto como la empresa del sector avícola más representativo técnicamente y de calidad integral en el ámbito nacional. Enmarcadas en normas internacionales ISO para complacer la comunidad internacional.

5.3.1.3 Parámetros a tener en cuenta para elaborar la política de calidad. La política describe la finalidad del sistema de calidad ya sea inocuidad para el producto o kaisen (mejora continua) del servicio. Ejemplo de una política:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO:

• Desarrollar en conjunto con los proveedores de EMPOLLACOL S.A. estrategias de servicio en donde se incluyan, el cumplimiento de estándares de calidad de las materias primas e insumos, asistencia técnica, capacidad productiva, respaldo y garantía; observando la relación costo-beneficio mediante una constante comunicación.

5.3.1.4 Parámetros a tener en cuenta para elaborar los valores corporativos. Los valores resaltan fortalezas de la compañía en el cual gira todo el entorno del producto o servicio. Ejemplo de valores:(planta de beneficio de aves).

• responsabilidad. • honestidad. • planeación. • cumplimiento. • soporte técnico. • confiabilidad.






DR. SANTIAGO OROZCO



5.3.2 CUARTO PASO.

5.3.3 CONFORMAR EQUIPOS DE CALIDAD MULTIDISCIPLINARIOS. La conformación de estos equipos deben estar liderados por profesionales idóneos acorde a la rama en la cual se desarrolla el sistema de calidad. (Puede ser externo o interno). Deben de participar todas las dependencias de la compañía como: Gerencia, Jefaturas de logística, producción, recurso humano, mantenimiento, recursos tecnológicos y financieros, Supervisores, compras y calidad. Se pueden conformar dos equipos, uno base y el otro ampliado, el cual se distribuyen las funciones a cumplir con el sistema. Es necesario divulgar en el equipo que sistema de comunicación se empleará y la posición que cada integrante va ha tener en dicho equipo. (se recomienda utilizar el sistema (A.R.E.P.I.). A: AUTORIZA. R: RESPONSABLE. E: EJECUTA. P: PARTICIPA. I: INFORMA. Ejemplo de conformación de equipo:

COMITÉ BASE

INTEGRANTE CARGO

GERENTE GENERAL

GERENTE DE PLANTA

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

AUDITOR

JEFE DE MANTENIMIENTO

JEFE DE PRODUCCIÒN

JEFE DE DISEÑO Y LOGÍSTICA.

ASISTENTE DE AUDITORIA

COMITÉ AMPLIADO

INTEGRANTE CARGO

SUPERVISOR DE CANAL Y EMPAQUE

SUPERVISOR DE DESCARGUE

SUPERVISOR DE DESPACHOS

JEFE DE COMPRAS

RECURSOS HUMANOS

ASISTENTE ADMINISTRATIVA






DR. SANTIAGO OROZCO



5.3.3.1 Definir y divulgar la estructura organizacional de la compañía involucrando los equipos multidisciplinarios.

Definir le estructura organizacional acorde al sistema de calidad que se va ha desarrollar, vinculando un departamento de aseguramiento de la calidad, y sí se aspira a un sistema H.A.C.C.P que debe vincularse al comité H.A.C.C.P. Ejemplo de una estructura organizacional:

Divulgar la estructura organizacional a través de un organigrama en donde se fijen los niveles jerárquicos de cada puesto y la incidencia que tiene el departamento de calidad con cada uno de ellos.

5.3.4 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE FUNCIONES DE LOS CARGOS DE LA COMPAÑÍA.

Establecer las funciones de cada cargo y su relación con el sistema de calidad mediante la elaboración de manuales en donde se describan las actividades y responsabilidades que tiene a cargo y su relación con calidad, HSE (higiene y seguridad industrial), y sus demás funciones inherentes al cargo. Ejemplo: CARGO: JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

CONTABILIDAD Y RECURSOS HUMANOS

CARTERA Y COMPRAS

VENTAS Y FACTURACIÓN

SUB GERENCIA

DTO ADMINISTRATIVO

GERENCIA

EQUIPO H.A.C.C.P.

AUDITORIA INTERNA

DTO MANTENIMIENTO DTO

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