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XI Congreso Anual de la Academia de Ciencias Administrativas AC (ACACIA).

Aplicación de la técnica heurística para mejorar la funcionalidad del layout en una

MPyME de pintura y hojalatería automotriz

Tema: Ingeniería y Gestión de Sistemas

Jaime Garnica González

Heriberto Niccolas Morales y

Germán Reséndiz López*

Centro de Investigación Avanzada en Ingeniería Industrial, Universidad Autónoma

del Estado de Hidalgo, carretera PachucaTulancingo Km. 4.5 Ciudad

Universitaria, Pachuca Hidalgo Teléfono 01 7717172000 Ext. 6733, Mail

[email protected]

* Universidad Tecnológica de Tulancingo,

Camino Ahuehuetitla No. 301 Las Presas

C. P.43730 Tulancingo Hgo.

Tel.: (01775) 75 5 05 60, 75 5 01 68. Fax 75 5 27 60.

Guadalajara, Jalisco, México 2007

Aplicación de la técnica heurística para mejorar la funcionalidad del layout en una MPyME de pintura y hojalatería automotriz

2

RESUMEN

En este trabajo se presentan la aplicación de una técnica heurística para mejorar la

distribución en planta, creada a partir del modelo conceptual publicado en la memoria

del X congreso de ACACIA. Parte de la investigación está orientada a mostrar los

resultados de aplicación de mejorar del layout de una pequeña empresa de servicios

dedicada a la hojalatería y pintura. El caso practico que se presenta, consiste en

mostrar la propuesta de mejora resultante de emplear un conjunto de instrumentos

contenida en la técnica y que permite visualizar las mejoras a realizar. Para demostrar

que si existen mejoras, se evalúa el valor presente neto de la situación actual y la

propuesta. El lector en este trabajo encontrará desde el planteamiento de la hipótesis,

instrumentos empleados de la técnica y la evaluación de la mejora.

1. INTRODUCCIÓN

En estos tiempos de cambio todas las organizaciones deben de fundamentar su

permanencia en el sector o mercados basados en políticas de competitividad. No es la

excepción micro y pequeñas empresas en nuestro país, que debido a una apertura

comercial ha venido disminuyendo su impacto en su entorno y por ende en la economía

de la región donde se localiza.

Los problemas que tienen estas empresas, se debe ha sus procesos que llevan a

cabo, y que representan un porcentaje aproximado del 70% 1 . La problemática a

enfrentar para eficientizar a los procesos, tiene que ver con la disposición adecuada de

áreas, maquinaria y equipos, lo que conlleva a considerar a la distribución en planta

como eje principal para la solución de los problemas de producción.

1 Garnica J., Niccolas H., y Reséndiz G. (2006). Propuesta de un modelo conceptual para el desarrollo de una técnica heurística para mejorar la funcionalidad del layout en las MPyMEs, X Congreso Anual de la Academia de Ciencias Administrativas AC. México.


3

Por lo anterior, se vislumbra una necesidad de incrementar los conocimientos en

esta temática por lo que el presente trabajo esta encaminado a mostrar una

investigación basada en el desarrollo de una técnica heurística que sea fácil de

entender y a su vez de utilizar por parte del profesionista de la ingeniería industrial,

ramas a fines e inclusive por los propios dueños de micro y pequeñas empresas del

ramo de los servicios de pintura automotriz.

2. JUSTIFICACIÓN

En diferentes estudios relacionados con la competitividad de las micro y pequeñas

empresas, se ha indicado que deben mejorar sus actividades relacionadas con sus

procesos de producción, capacitación, administración así como de sus finanzas.

Diferentes sectores entre ellos el gubernamental ha diseñado y desarrollado

diferentes programas de apoyo dirigidos a este tipo de sector empresarial de los que

destacan crece y el compite que están enfocados ha buscar soluciones inmediatas a los

problemas de las empresas antes mencionadas.

Si bien este tipo de programas mitigan la problemática de este sector empresarial

que en su conjunto representa mas del 51% de empleo y que en sus tres primeros años

desaparece el 75% de este sector, se tienen que buscar otro tipo de apoyos como

herramientas y propio conocimiento que permita realizar cambios de hasta 40% de

forma inmediata a las condiciones físicas y de operación a la micro y pequeña industria

mexicana 2 . Cambios que son esenciales para su permanencia y consolidación en el

mercado.

Por otra parte en la mayoría de micro, medianas o pequeñas empresas que han ido

aumentando su tamaño su origen es a partir de un pequeño taller donde se

acondicionaba una pequeña área para realizar las actividades de la empresa, articulo a

2 Garnica J., Niccolas H. y Reséndiz G. (2002). Empresas y globalización, análisis de la industria textil en el estado de Hidalgo, Cuadernos de Divulgación Científica y Tecnológica No. 2, UTT. Tulancingo de Bravo, Hgo. Mex.


4

producir o servicio ha ofrecer por lo que al ir incrementándose las solicitudes de trabajo

o de servicio, se iba creciendo de una forma desorganizada y por ende se ve reflejado

en eficiencia de la empresa con base a lo anterior y con estudios previos, se afirma que

el 70% de los problemas relacionados con producción, tienen origen debido ha una

deficiente distribución en planta por lo que en el presente trabajo y tomando en

consideración una actividad de servicio como loes la hojalatería y pintura automotriz, se

realizará una propuesta para apoyar en mejorar en layout en los establecimientos

dedicados a la actividad antes mencionada.

3. HIPÓTESIS DE TRABAJO

Se demostrara que a partir de contar con una técnica heurística para la Distribución en

planta se mejorara su eficiencia cuando menos en un 20%.

Las variables a evaluar para determinar la mejora de la eficiencia de la Distribución

en planta son: tiempo empleado en todo el proceso, número de operaciones, distancia

de recorrido entre áreas y condiciones seguras de trabajo.

4. METODOLOGÍA DEL TRABAJO

Partiendo de la observación de la situación que guardan los talleres de pintura

automotriz durante las diferentes viajes o recorridos realizados en el estado de Hidalgo

y en particular en los municipios de San Agustín Tlaxiaca, Actopan y Pachuca. En el

primer municipio por ser el lugar de origen y residencia y los siguientes por ser

colindantes y de mayor traslado a ellos por las diversas actividades que se realizan.

Por lo anterior, se tiene la inquietud de confirmar la situación problemática que

tienen los talleres de hojalatería y pintura a través de una investigación de campo que

consistirá en la aplicación de un cuestionario. Dicho cuestionario estará diseñado para

identificar a través de preguntas concretas, las condiciones de operación de los talleres;

para lo cual se procederá a diseñar y evaluar un conjunto de cuestionamientos


5

debidamente ordenados para que se logre tal fin. En particular el cuestionario estará

dirigido a obtener información y validación de la problemática relacionada con la

distribución en planta.

Obtenida la validación de la problemática de forma cuantitativa, se realizará

actividades de indagación de información en fuentes primarias y secundarias con la

finalidad de plasmar los antecedentes generales de los talleres de hojalatería y pintura

automotriz donde se considere desde los inicios de la industria automotriz y

complementando con el tratamiento estadístico de los cuestionarios que se aplicarán

durante la investigación de campo. Por otra parte se debe de tener el marco teórico que

determine el enfoque del objeto de estudio, para este caso es la distribución en planta

de los talleres antes mencionados.

Para tal fin se propone realizar una investigación documental basada en la

indagación de información en diferentes medios y fuentes como es documentos

impresos, electrónicos, audio y video. Ya obtenida la información referida al layout, se

procederá a sintetizarla con la finalidad de conocer el marco teórico que comprende el

estado del arte.

Al contar con una problemática específica y un marco teórico, se procederá a

desarrollar una propuesta de solución. Se prevé que tal propuesta sea una técnica

heurística para mejorar el layout. Para tal fin se recurrirá a la consulta a expertos para la

generación y ajuste de la técnica a crear. Partiendo de obtener el primer modelo, se

analizará y aplicará para ir ajustando el instrumento de mejora.

Por ultimo al contar con la técnica, se aplicará a un taller y se plasmará como un

caso práctico para validar o rechazar la hipótesis de este trabajo, seguido de realizar

una evaluación financiera y poder sacar las conclusiones correspondientes a esta

investigación de tipo exploratoria.


6

5. CONSIDERACIONES PARA REALIZAR UN LAYOUT

Cuando se diseñe la planta física debe tenerse en cuenta la obsolescencia y el hecho

de que puedan realizarse modificaciones. Puesto que los avances tecnológicos

suceden con gran rapidez y las expectativas y necesidades del mercado cambian con

velocidad, es necesario modificar las instalaciones y la tecnología para adaptarse al

mercado.

Es mejor tener sitios de preservación ambiental (para reciclaje, retrabajos, etc.) que

modificar las estructuras existentes; las instalaciones actuales pueden demolerse a

bajos costos y remplazarse por estructuras más adaptables, diseñadas para la vida del

producto o servicio. Esto también se cumple para la tecnología que opera en la planta.

Y por supuesto, se requiere que la administración acepte la necesidad de remplazar

con rapidez las estructuras, a medida que lo exijan los tiempos del mercado. 3

6. DESARROLLO DE LA TÉCNICA HEURÍSTICA

Hasta el momento, lo escrito en distribución en planta esta fundamentado en la

propuesta de SLP por Muther 4 y el desarrollo de diferentes programas de cómputo con

base en modelos matemáticos que son clasificados como Distribución sistemática de

múltiples elementos.

Por otra parte en México en la micro, pequeña y mediana empresa, no se tiene el

conocimiento especializado para la realización de Layout eficientes de acuerdo a las

condiciones que prevalecen en las instalaciones; aunado a esto, que la tarea de realizar

una distribución en planta (DP) no es un proceso frecuente, y el realizarlo con las

propuestas anteriores, significa una inversión en programas y metodologías caras que

no puede cubrir principalmente la micro y pequeña empresa. Por lo que se deben de

generar metodologías al alcance de este sector.

3 Hamid, Noori. Rusell Radford, (1997). Administración de operaciones y producción: Calidad total y respuesta sensible y práctica, Mc Graw Hill, Colombia. 4 Muther, Richard, (1986). Practical Plant Layout, Mc. Graw Hill Book, New York.


7

Por tal motivo, y apoyándose en el modelo de la guía para la mejora de la

funcionalidad de la distribución en planta de la micro y pequeña empresa propuesta por

Garnica 5 se detecta la necesidad de contar con un instrumento fácil de utilizar y que

permita evaluar y proponer alternativas de solución de la problemática que enfrentan

dichas empresas en cuestión de Distribución en Planta.

Para la construcción del instrumento que nos permita realizar una evaluación de las

condiciones actuales de operación de la empresa, se basó en la construcción del

modelo conceptual desarrollado y publicado en la edición del X congreso de ACACIA 6 .

Este modelo permitió que a partir de formular una serie de preguntas para 5 rubros

involucrados en layout, se fueran identificando posibles causas que lo originará y a su

vez dar una recomendación de tipo general que ayudará a mitigar la problemática.

La técnica heurística consta de dos fases. La primera es la aplicación directa de las

tablas guías de mejora y la segunda a realizar la propuesta de mejora acompañada de

un calendario de las actividades propuestas para mejorar el layout.

7. CASO DE APLICACIÓN (TALLER DE HOJALATERÍA Y PINTURA)

A. CONDICIONES ACTUALES DEL TALLER

El taller cuenta con una superficie de 240 m 2 en total; 150 m 2 son para áreas de trabajo,

donde caben cuatro unidades para darles servicio, 5 m 2 que se ocupan para almacén,

20 m 2 de oficina donde se atiende a los clientes y sala de espera y 85 m 2 para alojar a

dos unidades en espera de servicio.

Estructura organizacional

5 Garnica, González Jaime, (2000). Guía para la mejora de la funcionalidad de la distribución en planta de la micro y pequeña empresa, UNAM, México. 6 Op Cit. Garnica J., Niccolas H., y Reséndiz G. (2006), pp 612


8

En la organización del taller se ha establecido una eficiente distribución de

responsabilidades y actividades en las que se ha seleccionado personal con los

conocimientos y experiencia necesarios que les permiten realizar con eficiencia y

rapidez su trabajo, además de transmitir sus conocimientos adquiridos y experiencia a

los aprendices.

TÉCNICA AUTOMOTRIZ S.A. de C.V. cuenta con seis personas. En donde el

encargado de taller organiza las diferentes actividades para las áreas de trabajo y

supervisa que estas se realicen bien por parte de los responsables de pintura y

hojalatería, que a su vez cuentan con el apoyo de un ayudante respectivamente para

cada uno de ellos.

Con lo antes mencionado se crea un organigrama, en el cuál se reflejan las

interrelaciones, funciones y responsabilidades del personal que labora en el taller.

(Figura 1).

Figura 1 Organigrama del taller

Condiciones de operación

Las instalaciones no son las adecuadas para algunas reparaciones, lo que ocasiona

que no se puedan reparar algunas unidades e inclusive se tienen que rechazar trabajos

por esta situación; provocando la perdida del cliente y procedan a recurrir a otro taller.

ADMINISTRADOR

JEFE DE TALLER

AYUDANTE AYUDANTE

PINTOR HOJALATERO


9

Además de carecer de capacitación continua para aplicar las técnicas de acabados

para automóviles modernos y desconocimiento de los materiales y sus aplicaciones.

La capacidad máxima de operación que tienen las instalaciones es de dos unidades

a la semana para pintura general y tres en reparaciones parciales diarias ya que el

espacio para alojarlos es insuficiente para tener más unidades.

Esto ocasiona que se lleguen a contaminar las unidades que están listas para

aplicación de pintura, retardando así el tiempo de entrega y por consiguiente pérdidas

de material y tiempo por tener que reparar otra vez la unidad o panel.

Se tiene un área de almacén donde se resguardan pinturas, solventes especiales,

herramientas y equipos; que a su vez se utiliza como área de preparación de mezclas

(pinturas, pastas, solventes, etc.); estantes para tornillos, herramientas y refacciones

automotrices; lo cuál ocasiona que se contaminen los materiales.

Se realizan dos reparaciones parciales o menores aproximadamente al día y una

reparación total o repintado general en 12 días hábiles aproximadamente.

Por las condiciones del taller el equipo de seguridad es insuficiente, ya que se

carece de una delimitación de diferentes áreas donde se generan polvos y gases que

aunado al desconocimiento de reglamentos y programas de seguridad e higiene por lo

que el índice de accidentes y enfermedades es relativamente alto.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Los tiempos del proceso en reparación de algún panel o unidad dependen de la

habilidad del trabajador; así como el tipo de daño que presente la pieza a reparar,

debido a que se debe tomar en consideración si la pieza o panel se puede reparar o

sustituir por una nueva.


10

Generalmente se realizan dos procesos en la reparación de carrocerías:

v Sistema de repintado general: es aquel trabajo de reparación en el cuál el

automóvil es reparado y repintado completamente (figura 2).

v Sistema de repintado parcial: es aquel trabajo de reparación realizado a una

sección o panel del automóvil (figura 3).

Cursogramas sinópticos de los procesos.

El cursograma sinóptico es un diagrama que presenta un cuadro general de cómo se

suceden tan solo las principales operaciones e inspecciones.

Para preparar este diagrama se necesitan solamente los dos símbolos

correspondientes a operación y a inspección.

De esta manera se desarrollo el estudio de los procesos de repintado general y

parcial sucesivamente; para ver con más detalle los diferentes procesos.

Analizando los resultados de los diagramas podemos analizar la situación actual del

taller en forma tangible, y por lo tanto con ellos podemos tomar las decisiones

pertinentes sobre productividad y métodos de trabajo.

En general estos dos procedimientos completos de repintado se dividen en cinco

etapas bien definidas que son: Análisis y pruebas de las superficies, Preparación y

acondicionamiento de la superficie, Selección y preparación de materiales, Aplicación

de los productos y Toque final de acabado


11

TIPOS DE REPARACIÓN PARCIAL

Las operaciones de reparación parcial, también se pueden describir como una

reparación menor pero que muestran en forma clara dos procesos: Cambio de pieza y

Reparación de la pieza. Los cuáles se estudian en un cursograma analítico, el cual

muestra en forma más detallada las sucesiones del proceso indicando, su escala en el

tiempo, y de esta manera, se presentan los procesos anteriores en las figuras 4 y 5.

7

Desempapelado y armado de molduras

Inspección de daños

Revisar la carrocería y piezas a reparar

Aplicación de plaste

Lijado de plaste

Aplicación de color y transparente

Entrega al cliente

Revisar y limpiar la unidad

Hojalatería de toda la unidad

Retirar pintura dañada y molduras

Empapelado

Aplicación de primario

1

1

2

3

Verificar el acabado del plaste 4

1

1

2

3

4

5

6

1

7

Desempapelado y armado de molduras


Revisar la carrocería y piezas a reparar

Aplicación de plaste

Lijado de plaste


Entrega al cliente

Revisar y limpiar la unidad

Hojalatería de toda la unidad

Retirar pintura dañada y molduras

Empapelado

Aplicación de primario

1

1

2

3

Verificar el acabado del plaste 4

1

1

2

3

4

5

6

1


Verificación y desempapelado

Revisar el acabado de la pieza


Limpieza de la pieza

Rayado de la pieza

Resane y lijado

Empapelar y aplicar el primario

Verificar lijado y limpieza

Aplicación de pintura guía

Entrega al cliente

1

1

7

6

5

4

3

2

2

3

1


Verificación y desempapelado

Revisar el acabado de la pieza


Limpieza de la pieza

Rayado de la pieza

Resane y lijado

Empapelar y aplicar el primario

Verificar lijado y limpieza

Aplicación de pintura guía

Entrega al cliente

1

1

7

6

5

4

3

2

2

3

1

Fig. 2 Sistema de repintado general Fig. 3 Sistema de repintado parcial


12

Diagrama analítico de proceso

Objeto: SALPICADERA

Hombre Material Símbolo Actividad

Actividad: REPARACIÓN DE PIEZA Operación

Metodo: actual propuesto Transporte

Área: HOJALATERIA Y PINTURA Inspección

Demora

Almacén

Op. Comb.

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES Cantidad Kgs. Distancia mts Tiempo min

1. Inspección de daños 5 X

2. Enviar a hojalateria 10 X

3. Esperar turno en hojalateria 60 X

4. Limpieza de la pieza 5 X

5. Sacar el golpe 60 X

6. Rayado de la pieza 3 X

7. Resanar 30 X

8. Dejar secar el resanador 20 X

9. Lijar el resanador 25 X

10. Revisar la parte lijada 2 X

11. Enviar a pintura 4 5 X

12. Limpiar y empapelar 10 X

13. Aplicación de primario 5 X

14. Aplicar plaste 20 X

15. Dejar secar el plaste 20 X

16. Lijar y revisar el plaste 15 X

17. Aplicar primario 2 X

18. Aplicación de la base color 15 X

19. Aplicación de transparente 15 X

20. Dejar secar la pieza 60 X

21. Pulir pieza 30 X

22. Limpiar la unidad 30 X

23. Poner en area de acabados X

TOTAL 14 437 10 2 2 4 1 1

2

10

2

4

1

3

Observaciones

Nombre de la empresa: TECNICA AUROMOTRIZ

Hoja No. 1 de 1

Resumen

Actual Propuesto Economía X

Figura 4 Cursograma analítico de proceso de reparación de pieza


13

Diagrama analítico de proceso

Objeto: SALPICADERA

Hombre Material Símbolo Actividad

Actividad: CAMBIO DE PIEZA Operación

Metodo: actual propuesto Transporte

Área: HOJALATERIA Y PINTURA Inspección

Demora

Almacén

Op. Comb.

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES Cantidad Kgs.

Distancia mts Tiempo min

1. Revisión de daños 5 X


3. Retirar la pieza dañada 20 X

4. Colocar la pieza o panel nuevo 20 X


6. Limpiar y desengrasar 1 X

7. Empapelar la pieza 5 X


9. Dejar secar primario 20 X

10. Limpiar y revisar acabado 3 X

11. Aplicar la base color 15 X

12. Aplicar el transparente 20 X

13. Desempapelar 1 X

14. Dejar secar 60 X

15. Pulir pieza 30 X


17. Colocar en unidades acabadas 10 5 X

TOTAL 31 242 10 2 1 2 1 1

Resumen

Economía

10

1

1

Nombre de la empresa:TECNICA AUTOMOTRIZ

2

1

2

Actual

Hoja No. 1 de 1

Propuesto

Observaciones

X

Figura 5 Cursograma analítico de proceso de cambio de pieza

APLICACIÓN DEL INSTRUMENTO DIAGNÓSTICO

Al aplicar la técnica heurística (TH), se obtiene como resultado en forma clara y concisa

un diagnóstico para desarrollar una propuesta de mejora en la distribución en planta. Se

iniciará ilustrando la distribución actual (Fig. 6), y posterior a está, se muestran las

tablas guía de la TH en las figuras 7 a 11. Y por último en este proceso diagnóstico, en

la figura 12, se da a conocer el concentrado de alternativas, que dan origen a la

propuesta de modificación del layout.


14

Figura 6 Distribución de planta actual.


15

Figura 7 Tabla guía de utilización y disposición de las áreas de trabajo.

Utilización y disposición de las áreas de tr abajo.

NO SI NO NO NO NO NO NO NO

Identificación del

problema

?

Hay suficiente espacio para q

ue el trabajador

realice sus tareas en la unidad.

Esta bloqueada la unidad por otras unidades de

form

a que no pueden moverse sin m

over prim

ero

las otras unidades.

Hay espacio

suficiente alrededor del equipo y

herram

ientas, para un fácil m

antenimiento.

Hay espacio

para las

herram

ientas,

equipo

auxiliar,

mesa

y cabinas

de pintado, para el

funcionamiento apropiado de estas

Existe espacio

suficiente

para las

piezas de

carrocerías trabajadas y no trabajadas o en curso.

Es accesible la unidad de fo

rma que el trabajador

pueda alcanzar y abandonar su trabajo sin peligro

ni daño.

Se

utiliza

el

espacio

vertical

para

almacenam

iento y manejo de materiales

Son las zonas de almacenam

iento (

herram

ientas, artículos en procesos o acabados,

pinturas y

solventes

), adecuadas

para los

volúmenes esperados.

Son las zonas del servicio del personal adecuadas

para el núm

ero de empleados esperados.

Posibles causas

Alternativas de solución

Ubicación de la unidad, junto a un muro o columna. Ubicación de la unidad junto a otra unidad. Ubicación de equipo junto a un anden.

1) Reorientar la ubicación de las unidades.

2) Cambiarla de lugar, las unidades.

Se encuentra instalada entre dos unidades. Ubicación de la unidad junto a una reparación o actividad de riesgo.

No hay espacio suficiente.

Mala ubicación del herramental y equipo.

Bloqueo por otras unidades o procesos.

Por la cercanía de andenes ó reparaciones consideradas de riesgo en otras unidades.

Reorientar la unidad, o ais lar la reparación, o actividad de riesgo.

Ampliación de instalaciones, o diseño de utillaje para combinar operaciones.

Reubicación del grupo de unidades del área de trabajo.

Ampliación de la superficie construida.

Por la cercanía de instalaciones de servicios.

Programación adecuada, de las reparaciones.

Evitar el mantenimiento en las áreas de trabajo.

Mala designación del anden.

Reordenación de unidades. Reordenación de instalaciones fís icas. Modificación del proceso.

Reordenación de maquinaria. Modificación de instalaciones. Ampliación del talle r.

Deficiente distribución de maquinas y equipo auxiliar.

Carencia de un sistema de manejo de materiales.

Deficiencia en el diseño de instalaciones.

Reubicación de anden. Eliminación de anden.

Aprovechamiento de espacio cúbico.

Adecuación del sistema de manejo de materia les.

Diseño adecuado de utillaje y equipo.

Planeación adecuada del proceso productivo.

Ampliación de instalaciones.

Instalaciones de áreas eventuales de servicios.

Redistribución y asignación de espacio.

Se encuentra instalada entre la pared y otra unidad..

Deficiencia en el proceso, de reparación.

Limitaciones de instalaciones.

Modificación del proceso.

Deficiente distribución y asignac ión de áreas.

Área de trabajo:

Pintur a Raspado

Hojalater ía Armado y

desarmado

Equipo:

Tar ea:

Observaciones:

1. El espacio para realizar los diferentes procesos es pequeño para los empleados

2. El equipo requiere esta mal distribuido de acuerdo a los procesos.



Identificación del

problema

?


ue el trabajador



form


over prim

ero

las otras unidades.

Hay espacio


herram


antenimiento.

Hay espacio

para las

herram

ientas,

equipo

auxiliar,

mesa

y cabinas

de pintado, para el


Existe espacio

suficiente

para las

piezas de





ni daño.

Se

utiliza

el

espacio

vertical

para

almacenam



iento (

herram


pinturas y

solventes

), adecuadas

para los



para el núm


Posibles causas




































Área de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:



Identificación del

problema

?


ue el trabajador



form


over prim

ero

las otras unidades.

Hay espacio


herram


antenimiento.

Hay espacio

para las

herram

ientas,

equipo

auxiliar,

mesa

y cabinas

de pintado, para el


Existe espacio

suficiente

para las

piezas de





ni daño.

Se

utiliza

el

espacio

vertical

para

almacenam



iento (

herram


pinturas y

solventes

), adecuadas

para los



para el núm


Posibles causas




































Área de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:

Observaciones:

1. El espacio para realizar los diferentes procesos es pequeño para los empleados

2. El equipo requiere esta mal distribuido de acuerdo a los procesos.


16

Figura 8 Tabla guía de servicios y distribución de servicios.

Observaciones: 1. No están identificadas las tuberías de acuerdo a su uso. (Ver Anexo F). 2. Esta muy reducido el espacio de los pasillos. 3.No se tiene identificadas las áreas debidamente.

Observaciones: 1. No están identificadas las tuberías de acuerdo a su uso. (Ver Anexo F). 2. Esta muy reducido el espacio de los pasillos. 3.No se tiene identificadas las áreas debidamente.

NO NO SI NO NO NO NO NO NO NO SI

Identificación del

problema

?

Esta proy

ectado el sistema de

distribución de

aire, agua y

electricidad para un

a fácil

redistrib

ución del equ

ipo.

Se ha previsto un exceso de capacidad en el

sistem

a de distribución, de form

a qu

e pu

eda

instalarse equ

ipo adicional.

Necesitará un

a redistribu

ción

o ampliación

de una nueva situación

de las instalaciones

eléctricas, telefónicas,

tuberías d

e aire y

agua.

Están todas

las

tuberías y

cond

uctos

claram

ente identificados, con

sus

colores

correspo

ndientes de seguridad.

Están instalados a in

tervalos con

venientes los

enchufes, los paneles de

con

trol, tomas de

corriente, tom

as de aire y las válvu

las, de

manera qu

e minimicen las interrup

cion

es.

Están expuestas las líneas de segu

ridad (g

as,

electricidad,

agua,

etc.)

para qu

e su

mantenimiento sea fácil.

Están protegidas las lín

eas de servicio contra

la intem

perie, del daño po

r parte del equipo

de

manejo

de

materiales

y del

funcionamiento de las máquinas.

Existen dispositivos

protectores, cubiertas,

pantallas, aislado

res y

similares, instalados

para proteger al p

ersonal, clientes y el equ

ipo

de trabajo.

Son suficientem

ente y amplios los pasillo

s para

recibir

el volumen de tráfico

parado

y

la

manipulación de las cargas esperadas.

Están claramente m

arcado

s los pasillo

s, áreas

de trabajo y andenes.

Los pasillos y andenes de acceso a las áreas

presentan demasiadas curvas u obstruccion

es.

Pos ibles caus as

Alte rn a tivas de solución

Deficiente proy ecto de insta lacione s de se rvic ios.

I nsta lac ione s ya e xistentes (antigua s).

L im itac ión de espa cios para futuros c rec im ie ntos.

P roy ectar a dec uac iones de insta lacione s y /o e n su ca so la r eposición de las m ismas.

Ac ondicionam iento y ampliac ión del inm ue ble de m a nera vertical con proyecto de a dec uac ión de instala ción de ser vic io

Deficiencia en e l proyecto de distribución.

D e acuerdo a l tipo de ta rea .

Lim itación de espac io.

Care ncia de un proye cto de c recim ie nto.

L im itac ión de instalaciones del inm ueble.

D eficiente o fa lta de m antenim ie nto.

Proy ec to de am pliación de insta lacione s de m anera ver tica l.

P la nteam iento de nuevos pr oce sos de reparac ión par a nuevas unidade s.

Adecuación de instalac iones de l inm ue ble , pla neación de futura s expansiones.

Im plementar program a a dec ua do de mantenim ie nto.

Proponer m ej ora s en el proceso a través de la adquisición de m aquina ria m oderna.

D eficiente plan de distr ibuc ión de equipo.

Mej ora r el proyec to de d istr ibución

Optim izar y /o mejorar el pla n de distr ibución de m a quinaria.

I nm ueble m al dise ñado.

D efic iente pr ogr ama de ma nte nim iento .

D eficiencia e n el proyecto lay out insta lado.

Am pliación y /o a condic ionam iento de l inmueble .

Implementar p rogram a a dec uado de mante nim iento.

E laboración ó am plia ción de program as de seguridad e n e l ta ller.

Care ncia de pr ograma de segurida d e n e l taller.

Inapropia da s ca rac terístic as física s de l inmueble .

D ise ño inadecua do de pasillos para equipos tr anspor tadore s y persona l. D efic iencias en la plane ación de la s ta rea s de reparación.

Mej oram ie nto y a dec uac ión del programa lay out.

Mej oram ie nto y /o ac ondicionam iento de pasillos para e quipos tra nsporta dor es y pe rsonal.

Mejoram iento y /o adecuación de la tar ea de re par ación.

A condicionam iento y uso adecuado de insta lac iones

L im itac ión de espacio ( superficie construida ). P rogram a a dec uado de c recim ie nto del inm ue ble

Área de tr abajo:

Pin tu ra

Hojalater ía

Equ ipo:

Tar ea :

Ser vicios y distr ibución de ser vicios

NO NO SI NO NO NO NO NO NO NO SI

Identificación del

problema

?

Esta proy

ectado el sistema de

distribución de

aire, agua y

electricidad para un

a fácil

redistrib

ución del equ

ipo.

Se ha previsto un exceso de capacidad en el

sistem

a de distribución, de form

a qu

e pu

eda

instalarse equ

ipo adicional.

Necesitará un

a redistribu

ción

o ampliación

de una nueva situación

de las instalaciones

eléctricas, telefónicas,

tuberías d

e aire y

agua.

Están todas

las

tuberías y

cond

uctos

claram

ente identificados, con

sus

colores

correspo

ndientes de seguridad.

Están instalados a in

tervalos con

venientes los

enchufes, los paneles de

con

trol, tomas de

corriente, tom

as de aire y las válvu

las, de

manera qu

e minimicen las interrup

cion

es.

Están expuestas las líneas de segu

ridad (g

as,

electricidad,

agua,

etc.)

para qu

e su

mantenimiento sea fácil.

Están protegidas las lín

eas de servicio contra

la intem

perie, del daño po

r parte del equipo

de

manejo

de

materiales

y del

funcionamiento de las máquinas.

Existen dispositivos

protectores, cubiertas,

pantallas, aislado

res y

similares, instalados

para proteger al p

ersonal, clientes y el equ

ipo

de trabajo.

Son suficientem

ente y amplios los pasillo

s para

recibir

el volumen de tráfico

parado

y

la

manipulación de las cargas esperadas.

Están claramente m

arcado

s los pasillo

s, áreas

de trabajo y andenes.

Los pasillos y andenes de acceso a las áreas

presentan demasiadas curvas u obstruccion

es.

Pos ibles caus as

Alte rn a tivas de solución

Deficiente proy ecto de insta lacione s de se rvic ios.

I nsta lac ione s ya e xistentes (antigua s).

L im itac ión de espa cios para futuros c rec im ie ntos.

P roy ectar a dec uac iones de insta lacione s y /o e n su ca so la r eposición de las m ismas.

Ac ondicionam iento y ampliac ión del inm ue ble de m a nera vertical con proyecto de a dec uac ión de instala ción de ser vic io

Deficiencia en e l proyecto de distribución.

D e acuerdo a l tipo de ta rea .

Lim itación de espac io.

Care ncia de un proye cto de c recim ie nto.

L im itac ión de instalaciones del inm ueble.

D eficiente o fa lta de m antenim ie nto.

Proy ec to de am pliación de insta lacione s de m anera ver tica l.

P la nteam iento de nuevos pr oce sos de reparac ión par a nuevas unidade s.

Adecuación de instalac iones de l inm ue ble , pla neación de futura s expansiones.

Im plementar program a a dec ua do de mantenim ie nto.

Proponer m ej ora s en el proceso a través de la adquisición de m aquina ria m oderna.

D eficiente plan de distr ibuc ión de equipo.

Mej ora r el proyec to de d istr ibución

Optim izar y /o mejorar el pla n de distr ibución de m a quinaria.

I nm ueble m al dise ñado.

D efic iente pr ogr ama de ma nte nim iento .

D eficiencia e n el proyecto lay out insta lado.

Am pliación y /o a condic ionam iento de l inmueble .

Implementar p rogram a a dec uado de mante nim iento.

E laboración ó am plia ción de program as de seguridad e n e l ta ller.

Care ncia de pr ograma de segurida d e n e l taller.

Inapropia da s ca rac terístic as física s de l inmueble .

D ise ño inadecua do de pasillos para equipos tr anspor tadore s y persona l. D efic iencias en la plane ación de la s ta rea s de reparación.

Mej oram ie nto y a dec uac ión del programa lay out.

Mej oram ie nto y /o ac ondicionam iento de pasillos para e quipos tra nsporta dor es y pe rsonal.

Mejoram iento y /o adecuación de la tar ea de re par ación.

A condicionam iento y uso adecuado de insta lac iones

L im itac ión de espacio ( superficie construida ). P rogram a a dec uado de c recim ie nto del inm ue ble

Área de tr abajo:

Pin tu ra

Hojalater ía

Equ ipo:

Tar ea :

Ser vicios y distr ibución de ser vicios


17

Figura 9 Tabla guía zona de almacenamiento.

Observaciones: 1. Capacitación para manejo de materiales. 2. Implementación de un programa de seguridad e higiene. 3. No se tiene un control de sustancias peligrosas.

Adecuación ó ampliación del taller.

Deficiencia en el proyecto layout instalado.. Inadecuadas instalaciones físicas del taller. Defic iencias en la planeación de la tarea de reparación.

Limitaciones de instalaciones por diseño del taller.

Carencia o defic iencia de un programa de seguridad e higiene.

Defic iente sistema de manejo de materiales..

NO NO NO SI SI NO NO NO NO NO NO

Están situados en lugares convenientes los

armarios de h

erramientas y

las zonas d

e almacenam

iento.

Proporcionan protección las

zonas

de

almacenam

iento contra hurto ó pérdida de

materiales de valor elevado.

Existen

medios

de

almacenam

iento

especiales para pinturas, aceites, ácido,

pastas y so

lventes.

Com

plica

la situación

de las

zonas

de

almacenam

iento

la

recepción

y la

comprobación de almacenes d

e entrada y

salida.

Provoca

la s

ituación

actual d

e zonas de

almacenam

iento, un increm

ento de lo

ngitud

de los trayectos de grandes volúmenes de

materiales y

refacciones.

La

disposición

de

las

zonas

de

almacenam

iento

perm

ite el em

pleo de

medios m

ecánicos de manejo.

Se

cuenta

con

los

medios

de

almacenam

iento,

estantes,

cajones,

recipientes, etc., para que

su llenado y

vaciado sea fácil

Están centralizadas o descentralizadas las

instalaciones

de

almacenam

iento

de

acuerdo con las necesidades p

articulares de

la zona servida.

Las

zonas

de

almacenam

iento

están

planificadas

y equipadas

para

la

identificación

sistemática

por

colores

y letre

ros visible de los artículos e

n las zonas.

Se hace uso apropiado del espacio vertical en

las

zonas

de almacenam

iento

entre suelos

cargas disp

uestas para su transporte m

ediante

carretillas, etc.

Están situadas las zonas de almacenam

iento en

proceso para obtener un rendimiento máximo

del sistem

a de manejo de materiales.

Mejoramiento y/o adecuación del proyecto de layout. Adecuación y/o mejoramiento de instalaciones del taller.

Mejoramiento de la planeación de la tarea de reparación.

Defic iencias en la tarea de reparación.

Mejora en la tarea de reparación de unidades.

Implementación y/o mejora de programa de seguridad e higiene.

Mejora del sistema de manejo de materia les.

Mejora en la planeación del proceso de repintado y acabado.


Identificación del

problema

?

Posibles causas

Defic iencias en el proceso de repintado y acabado.

Zona de almacenamiento.

Ár ea de tr abajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea :

Observaciones: 1. Capacitación para manejo de materiales. 2. Implementación de un programa de seguridad e higiene. 3. No se tiene un control de sustancias peligrosas.








armarios de h

erramientas y

las zonas d

e almacenam

iento.


zonas

de

almacenam



Existen

medios

de

almacenam

iento


pastas y so

lventes.

Com

plica

la situación

de las

zonas

de

almacenam

iento

la

recepción

y la


e entrada y

salida.

Provoca

la s

ituación

actual d

e zonas de

almacenam

iento, un increm

ento de lo

ngitud


materiales y

refacciones.

La

disposición

de

las

zonas

de

almacenam

iento

perm

ite el em

pleo de

medios m


Se

cuenta

con

los

medios

de

almacenam

iento,

estantes,

cajones,


su llenado y

vaciado sea fácil


instalaciones

de

almacenam

iento

de


articulares de

la zona servida.

Las

zonas

de

almacenam

iento

están

planificadas

y equipadas

para

la

identificación

sistemática

por

colores

y letre


n las zonas.


las

zonas

de almacenam

iento

entre suelos

cargas disp


ediante

carretillas, etc.


iento en


del sistem










Identificación del

problema

?

Posibles causas



Ár ea de tr abajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea :








armarios de h

erramientas y

las zonas d

e almacenam

iento.


zonas

de

almacenam



Existen

medios

de

almacenam

iento


pastas y so

lventes.

Com

plica

la situación

de las

zonas

de

almacenam

iento

la

recepción

y la


e entrada y

salida.

Provoca

la s

ituación

actual d

e zonas de

almacenam

iento, un increm

ento de lo

ngitud


materiales y

refacciones.

La

disposición

de

las

zonas

de

almacenam

iento

perm

ite el em

pleo de

medios m


Se

cuenta

con

los

medios

de

almacenam

iento,

estantes,

cajones,


su llenado y

vaciado sea fácil


instalaciones

de

almacenam

iento

de


articulares de

la zona servida.

Las

zonas

de

almacenam

iento

están

planificadas

y equipadas

para

la

identificación

sistemática

por

colores

y letre


n las zonas.


las

zonas

de almacenam

iento

entre suelos

cargas disp


ediante

carretillas, etc.


iento en


del sistem










Identificación del

problema

?

Posibles causas



Ár ea de tr abajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea :

Ár ea de tr abajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea :


18

Figura 10 Tabla guía factores para la colocación del equipo

Observaciones: 1.La ubicación del equipo de soldar, compresor y taladro de banco ocasionan contaminación en le proceso de pintura. 2. Provoca cruces la ubicación de la máquina de soldar además de interrupciones en el área de pintura. 3.Por no haber una separación entre área de hojalatería y pintura se contamina uno al otro.

Esta situada la unidad en la posición

adecuada

para

el

suministro

y eliminación de materiales que perm

ita el

uso efectivo del espacio.

Esta la unidad en la ubicación en la que se

aproveche el alumbrado tanto natural como el

alum

brado artificial.

La situación

de la unidad som

ete al

trabajador

a excesivo calor,

ruido,

corriente de aire o

polvos de otras

unidades o procesos.

Es la situación

segura de las unidades y

equipo en lo referente a partículas que generan

otras

unidades

en

reparación

como

explosiones,

fuego,

movimiento

de

herram

ientas y/o equipo.

Esta la unidad adecuadam

ente situada en

relación con la secuencia de operaciones.

Deficiente distribución del equipo.

Deficiente distribución de instalaciones

Deficiente planeación del proceso.

Deficiente diseño de instalaciones (taller).

Deficiente diseño de instalaciones de servicio.

Deficiente proyecto de distribución.

Instalaciones inade cuadas (taller y de servicio).

Equipo y/o herramienta obsoleta

Proceso inadecuado

Carece de equipo de seguridad apropiado

Instalaciones deficientes.

Redistribución adecuada de equipo.

Acondicionamiento y aprovechamiento de instalaciones y espacio.

Optimización y adecuación del proceso.

Acondicionamiento o ampliación de instalaciones de servicios.

Aplicación de programas de adecuación de instalaciones de acuerdo a la instalación de herramental y equipo.

Reordenamiento adecuado de herramienta y equipo.

Modificación y/o ampliación de instalaciones.

Proyecto de renovación de equipo y/o en su caso adecuación o modificación del mismo.


Implementación de equipo de seguridad apropiado.

Adecuación o ampliación de instalaciones.

La h

erramienta y/o

equipo cuenta con la

cimentación necesaria para su adecuado

funcionamiento.

NO NO SI NO NO NO Alternativas de solución

Identificación del

problema

?

Posibles causas

Área de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:

Factores para la colocación del equipo.

Observaciones: 1.La ubicación del equipo de soldar, compresor y taladro de banco ocasionan contaminación en le proceso de pintura. 2. Provoca cruces la ubicación de la máquina de soldar además de interrupciones en el área de pintura. 3.Por no haber una separación entre área de hojalatería y pintura se contamina uno al otro.


adecuada

para

el

suministro


ita el




alum

brado artificial.

La situación

de la unidad som

ete al

trabajador

a excesivo calor,

ruido,

corriente de aire o

polvos de otras


Es la situación



otras

unidades

en

reparación

como

explosiones,

fuego,

movimiento

de

herram

ientas y/o equipo.


ente situada en










Proceso inadecuado














La h

erramienta y/o



funcionamiento.


Identificación del

problema

?

Posibles causas

Área de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:



adecuada

para

el

suministro


ita el




alum

brado artificial.

La situación

de la unidad som

ete al

trabajador

a excesivo calor,

ruido,

corriente de aire o

polvos de otras


Es la situación



otras

unidades

en

reparación

como

explosiones,

fuego,

movimiento

de

herram

ientas y/o equipo.


ente situada en










Proceso inadecuado














La h

erramienta y/o



funcionamiento.


Identificación del

problema

?

Posibles causas

Área de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:

Ár ea de trabajo:

Pintur a Raspado


desarmado

Equipo:

Tar ea:



19

Figura 11 Tabla guía instalaciones del personal.

Figura 12 Concentrado de alternativas

Están las entradas de los em

pleados a distancias dem

asiado alejadas

de las zonas de trabajo.

Se h

an instalado

el número suficiente de lavabos, vestidores y

duchas en el área de trabajo.

Se encuentran fuentes de agua, e hidratantes cercanas al personal.

Están situados de modo conveniente a las zonas de trabajo la unidad

de prim

eros auxilios y de a

cceso accesible.

Están todas las instalaciones de personal apropiadamente ventiladas,

mantenidas en estado extrem

adam

ente limpio y planificadas para su

fácil m

antenimiento.

D efic ien te proyecto de d istribu ción .

Lim ita ción de instalaciones por d iseño o riginal d el

inmueble.

Carencia o deficiencia de un programa de seguridad e h igiene.

Mejorar e l proyecto de d istribución.

Adecuació n y /o ampliación del inmueble.

Implementación de un programa de seguridad e h igiene.

SI NO NO NO NO

Observaciones: 1. No hay sanitario en el área de oficinas para los visitantes. 2. No existe equipo para primeros auxilios. 3.No se cuenta con área para los empleados (comedor).

Identificación del problem

a

?

P osib les ca usa s

Alter na t iva s de solución

In sta lacion es del p er sona l.

Ár ea de t r a ba j o:

P in t u r a R aspad o

Hoja la ter ía Ar ma do y

desa r ma do

E qu ipo :

T a r ea : Están las entradas de los em

pleados a distancias dem

asiado alejadas

de las zonas de trabajo.

Se h

an instalado

el número suficiente de lavabos, vestidores y

duchas en el área de trabajo.

Se encuentran fuentes de agua, e hidratantes cercanas al personal.

Están situados de modo conveniente a las zonas de trabajo la unidad

de prim

eros auxilios y de a

cceso accesible.

Están todas las instalaciones de personal apropiadamente ventiladas,

mantenidas en estado extrem

adam

ente limpio y planificadas para su

fácil m

antenimiento.

D efic ien te proyecto de d istribu ción .

Lim ita ción de instalaciones por d iseño o riginal d el

inmueble.

Carencia o deficiencia de un programa de seguridad e h igiene.

Mejorar e l proyecto de d istribución.

Adecuació n y /o ampliación del inmueble.

Implementación de un programa de seguridad e h igiene.

SI NO NO NO NO

Observaciones: 1. No hay sanitario en el área de oficinas para los visitantes. 2. No existe equipo para primeros auxilios. 3.No se cuenta con área para los empleados (comedor).

Identificación del problem

a

?

P osib les ca usa s

Alter na t iva s de solución

In sta lacion es del p er sona l.




desa r ma do

E qu ipo :

T a r ea :




desa r ma do

E qu ipo :

T a r ea :

I n s t a l a c i ó n d e e q u i p o s d e s e g u r i d a d

T o d o T o d a s T o d o

M e j o r a d e l s i s t e m a d e m a n e j o d e m a t e r i a l e s

P i n t u r a T o d a s

P i n t u r a

O p t i m i z a r l a r e d i s t r i b u c i ó n d e m a q u i n a r i a

H o j a l a t e r í a y p i n t u r a C o m p r e s o r

M á q u i n a d e s o l d a r

T o d a s

I m p l e m e n t a r u n p r o g r a m a d e s e g u r i d a d

T o d a s T o d a s

T o d a s

A d e c u a c i ó n y / o a m p l i a c i ó n d e l i n m u e b l e

T o d o T a l l e r T o d a s

M e j o r a r e l p r o y e c t o d e d i s t r i b u c i ó n

T o d o P r o d u c c i ó n

T o d a s

A l t e r n a t i v a T a r e a E q u i p o Á r e a d e t r a b a j o

C O N C E N T R A D O D E A L T E R N A T I V A S





P i n t u r a




T o d a s


T o d a s T o d a s

T o d a s





T o d a s






P i n t u r a




T o d a s


T o d a s T o d a s

T o d a s





T o d a s


C O N C E N T R A D O D E A L T E R N A T I V A S


20

PROPUESTA DE MEJORA

Con base a los resultado que arrojaron las tablas guías en el concentrado de

alternativas, se procede a diseñar un layout, que cumpla con las sugerencias obtenidas

en el mismo. La figura 13, muestra el layout propuesto.

Figura 13 plano de layout propuesta.

Con la nueva distribución, se obtienen los siguientes cursogramas analíticos, figuras 14

y 15.


21

Diagrama anal ítico de proceso

Objeto : SA LP IC A DERA

Hombre M aterial Símbo lo Actividad

Actividad:C A M B IO D E P IEZ A Operación

Metodo : PROPUESTO Transporte

Á rea: H OJ A LA TER IA Y P IN TURA Inspecció n

Demo ra

A lmacén

Op. Comb.

D ESCR IP C IÓN D E A CT IV ID A DES Cantidad Kgs.

Distancia mts

Tiempo min

1. Revisión de daños 5 X

2. Retirar la pieza dañada 20 X

3. Colocar la pieza o panel nuevo 20 X


5. Limpiar y desengrasar 1 X

6. Empapelar la pieza 5 X


8. Dejar secar primario 7 X

9. Limpiar y revisar acabado 1 X

10. Aplicar la base color 15 X

11. Aplicar el transparente 20 X

12. Desempapelar 1 X

13. Dejar secar 30 X


15. Colocar en unidades acabadas 7 5 X

10 167 9 1 1 2 1 1 TOTAL

Obs erv ac io nes

1

1

1

2

9

1

Nombre de la empresa:TECNICA AUTOMOTRIZ

Hoja No . 1 de 1

P r o pues t o Actual Economía X

Figura 14 Cursograma analítico de proceso de cambio de pieza propuesto


22

Diagrama anal ítico de proceso

Objeto: SA LP IC A DERA

Hombre M aterial Símbolo Actividad

Actividad: REP A RAC IÓN D E P IEZA Operación

Metodo P ro pues t o Transporte

Área: HOJ A LA TER IA Y P IN TURA Inspección

Demo ra

Almacén

Op. Comb.

DESCR IP C IÓN D E A C T IVIDA DES Cantidad Kgs.

Distancia mts

Tiempo min

1. Inspección de daños 5 X


3. Limpieza de la pieza 5 X

4. Sacar el golpe 60 X

5. Rayado de la pieza 3 X

6. Resanar 15 X

7. Dejar secar el resanador 15 X

8. Lijar el resanador 25 X

9. Revisar la parte lijada 2 X


11. Limpiar y empapelar 10 X

12. Aplicación de primario 5 X

13. Aplicar plaste 20 X

14. Dejar secar el plaste 15 X

15. Lijar y revisar el plaste 15 X


17. Aplicación de la base color 15 X

18. Aplicación de transparente 15 X

19. Dejar secar la pieza 60 X


21. Poner en area de acabados X

TOTAL 7 322 10 2 2 3 3 1

P ro pues t o Actual Economía

Nom bre de la em presa: TECNICA AUROMOTRIZ

Hoja No. 1 de 1

Observ ac io nes

1

3

2

4

2

10

X

Figura 15 Cursograma analítico de proceso de reparación de la pieza propuesto

De acuerdo al análisis de los cursogramas anteriores se destaca lo siguiente:

• En el proceso de reparación de pieza se reduce en un 50% los recorridos.

• El tiempo de reparación del layout propuesto se reduce 26.37% en comparación

con el actual.

Analizando el proceso de cambio de pieza se observaron los siguientes parámetros:

• Se reduce en un 30% en recorridos del layout propuesto en comparación con el

actual.


23

• Los tiempos de operación del layout propuesto disminuyen un 36% con respecto

al actual.

Por lo anterior, se concluye que, por el ahorro en tiempos y recorte de recorridos, se

justifican los cambios propuestos, lo que hace más productivo el proceso.

Para realizar las modificaciones a la distribución actual del taller, se deben realizar

las siguientes actividades (tabla 1)

Tabla 1 Actividades para realizar la redistribución en planta del taller.

Fuente: Elaboración propia.

Paso siguiente, se debe calendarizar las actividades propuestas con la finalidad de

tener un control sobre el proyecto de modificación, para lo cual, se propone un

programa que se muestra en la tabla 2.

Actividad Tiempo (Días)

1.Construcción de un muro que separe las áreas de hojalatería y pintura. 4

2.Reubicación de la planta de soldar, el compresor y el taladro de banco. 3

3.Redistribución y señalación de tuberías de gas, aire y agua. 3

4. Construcción de sanitarios en oficinas 15

5.Implantación de programa de seguridad e higiene. 8

6.Instalación de hidrantes y extintores 2

7.Construcción de área de comedor 23

8. Construir un área para almacén de materiales y accesorios de las unidades. 16


24

Tabla 2 Programa de actividades para la remodelación de la distribución

5° S ACTIVIDAD L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S L 1.Construcción de un muro entre áreas de hojalatería y pintura. 2.Reubicación de la planta de soldar, el compresor y el taladro de banco. 3.Redistribución y señalación de tuberías de gas, aire y agua. 4. Construcción de sanitarios en oficinas

5.Implantación de programa de seguridad e higiene. 6.Instalación de hidrates y extintores

7.Construcción de área de comedor

8. Construir área para almacén de materiales y accesorios

1° SEMANA 2° SEMANA 3° SEMANA 4° SEMANA

FECHA DE TERMINACIÓN

DURACIÓN 25 DÍAS

FECHA DE INICIACIÓN

Fuente: Elaboración propia

RESULTADOS

Para obtener los resultados se realizó una comparación entre el layout actual y los

resultados de layout de la propuesta de mejora, de tal comparación, y con fundamento

en los espacios obtenidos con la nueva distribución, así como con la disminución de

contaminación en las partes a trabajar en el automóvil y materias primas, condiciones

seguras de las áreas de trabajo, eliminación de cruces en el proceso, disminución de

traslados, disminución de operaciones, facilidad de mantenimiento en los equipos, y un

control de los inventarios. Así mismo, permite estimar que hay un aumento en

disponibilidad de espacio y tiempo para a tender las reparaciones mostradas en la tabla

3. Tabla 3 Comparativo de unidades a reparar total o parcialmente.

Unidades/semana Distribución

actual

Distribución

propuesta % mejora

Reparación total 1 2 50

Reparación parcial 4 8 50



25

Con base a los resultados de la tabla 3, se procederá a realizar una evaluación

económica financiera como parte de justificar las mejoras realizadas en la distribución

en planta desde el punto de vista de la inversión, para lo cuál se harán las siguientes

consideraciones:

• Si tenemos que una reparación total, tiene un costo promedio de $5,000.00 y una

reparación parcial, un costo promedio mínimo de $1,000.00 en el mercado.

• El porcentaje por mano de obra del pintor y del hojalatero son el 30% del total de lo

presupuestado, el 10% a los ayudantes y el 30% al administrador y jefe de taller.

• El costo en materiales e insumos es del 10%, por lo que resta un 20% de ganancia

neta.

• Para cuestiones de pago de impuestos, este tipo de negocios y por su tamaño, es

considerado Pequeño Contribuyente, por lo que se pagará un impuesto en el rango

de $150.00 a $180.00 al mes.

Por lo que se tiene que en relación a las consideraciones anteriores, la relación de

costos y ganancias para los casos de distribución en planta actual y propuesta, se

muestran en las tablas 4 y 5.

Tabla 4 Relación de costos y ganancias en el layout actual.

Costo promedio Unidades por

semana Total

Costo de

producción Ganancias

Reparación total $5000 1 $5000 $4000 $1000

Reparación

parcial

$1000 4 $4000 $3200 $800

Total $ 6000 5 $9000 $7200 $1800



26

Tabla 5 Relación de costos y ganancias en el layout propuesto.

Costo promedio Unidades por

semana Total Costo de producción Ganancias

Reparación total $5000 2 $10000 $8000 $2000

Reparación parcial $1000 6 $6000 $4800 $1200

Total $ 6000 8 $16000 $12800 $3200

Fuente: Elaboración propia

Por otra parte para contar con los datos principales en la realización del análisis

financiero, se consideran los siguientes costos de inversión en la puesta en marcha de

la nueva distribución (tabla 6)

Tabla 6 Integración de la inversión.

CONCEPTO ( Incluye mano de obra y material) COSTO ($)

Muro que divida las área de hojalatería y pintura 10,000

Construcción de sanitario dentro de oficinas 10,000

Construcción de un comedor 20,000

Reubicación de equipos(maquina de soldar, compresor) 13,000

Mantenimiento a la red de tuberías 15,000

Construcción del almacén de accesorios y refacciones 23,000

Habilitación de servicios como tomacorriente, agua y aire en las

diferentes áreas

15,000

Implantación de un programa de capacitación sobre seguridad 10,000

TOTAL 116,000 Fuente: Elaboración propia

Con base a las consideraciones anteriores y tomando como referencia un horizonte de

5 años y un valor de tasa de interés de oportunidad de 10.235, mas un 10% como prima

de riesgo, para el cálculo de la tasa de descuento por invertir en la remodelación, se

tiene que los flujos de efectivo para obtener el indicador financiero de VPN, se ilustran

en las tablas 7 y 8.


27

Tabla 7. Flujos de efectivo para el cálculo de VPN actual PERIODOS (AÑOS)

CUENTAS 0 1 2 3 4 5

+ INGRESOS $450,000.00 $450,000.00 $450,000.00 $450,000.00 $450,000.00 $450,000.00

COSTOS y GASTOS $370,000.00 $370,000.00 $370,000.00 $370,000.00 $370,000.00 $370,000.00

= UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS $80,000.00 $80,000.00 $80,000.00 $80,000.00 $80,000.00 $80,000.00

ISR Y PTU $180.00 $180.00 $180.00 $180.00 $180.00 $180.00

= UTILIDAD DESPUES DE IMPUESTOS $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00

INVERSIONES $0.00

=FLUJO DE EFECTIVO NETO $0.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00 $79,820.00

=FLUJO DE EFECTIVO ACUMULADO $79,820.00 $159,640.00 $239,460.00 $319,280.00 $399,100.00


El VPN que se obtienen es: $197,514.49

Tabla 8 Flujos de efectivo para el cálculo de VPN propuesto

PERIODOS (AÑOS)

CUENTAS 0 1 2 3 4 5

+ INGRESOS $800,000.00 $800,000.00 $800,000.00 $800,000.00 $800,000.00 $800,000.00

COSTOS y GASTOS $640,000.00 $640,000.00 $640,000.00 $640,000.00 $640,000.00 $640,000.00

= UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS $160,000.00 $160,000.00 $160,000.00 $160,000.00 $160,000.00 $160,000.00

ISR Y PTU $2,160.00 $2,160.00 $2,160.00 $2,160.00 $2,160.00 $2,160.00

= UTILIDAD DESPUES DE IMPUESTOS $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00

INVERSIONES $100,000.00

=FLUJO DE EFECTIVO NETO $57,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00 $157,840.00


El VPN que se obtienen es: $438,680.68

Al comparar el indicador VPN en las tablas, se observa que el valor aumenta

hasta un 158%, lo que significa que: es significativamente económica la eficiencia

del layout propuesto.

MEJORAS

Debido al mejoramiento proyectado de las instalaciones y a una implantación de

programas de seguridad se deberá obtener una optimización de recursos de materia

prima y un aumento en la productividad en la mano de obra; que se reflejará en la

calidad y rapidez de entrega al cliente.


28

Se espera una disminución del índice de accidentes por riesgo de trabajo, esto por

la reubicación de la planta de soldar y el compresor, que impedían que el pintor

trabajara con seguridad, de acuerdo al análisis desarrollado entre el layout actual y

propuesto se logra duplicar el valor presente de la empresa.

CONCLUSIONES

La problemática de las empresas de cualquier tamaño se debe de atender de forma

inmediata debido a que son la fuente generadora de empleos y por ende la que permite

tener un desarrollo económico.

Por lo anterior fue motivo de trabajo el investigar la problemática de las micro y

pequeñas empresas, particularmente de un sector de servicios y en especial de los

talleres de hojalatería y pintura automotriz; tal motivación surge de observar que las

condiciones en las que se opera no son las suficientes y además se encuentran

desordenadas.

La importancia de realizar la investigación es haber probado que a partir de la

generación de nuevos conocimientos como en esta caso es el de una técnica heurística

para mejorar la funcionalidad de la distribución en planta, nos permitió ver que

realmente la labor del investigador debe de ser comprometida con la solución de los

problemas de cualquier sector productivo inclusive de gobierno.

En particular, este trabajo de investigación nos deja la experiencia de contribuir en la

solución de problemas, que con esfuerzo tenacidad y el conocimiento se puede generar

alternativas de solución para que las empresas productoras y de servicios puedan ser

competitivas y por ende no desaparezcan en los primeros años de su creación y eso

permita cuando menos mantener el número de empleos que proporciona.


29

Se constata que los resultados obtenidos al aplicar la técnica heurística de

distribución en planta se mejora la operatividad de la empresa al disminuir espacios

muertos, traslados, tiempos de operación, así como demostrar que se aumenta el valor

presente neto de la misma organización al invertir en realizar las recomendaciones para

tener una mejor distribución en planta con instalaciones más seguras y en beneficio del

mismo ser humano.

Con base a lo anterior nos atrevemos a decir que al mejorar la distribución en

planta, se tiene un efecto en cascada, que desde el punto de vista económico, se refleja

en la mejora de la calidad de vida en la comunidad, debido a que no se pierden

empleos y a su vez se incrementa sus ingresos en los trabajadores, aseveración

realizada con base al ejercicio plasmado en esta investigación de la evaluación

financiera.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍACAS

1. Garnica, González Jaime, (2000). Guía para la mejora de la funcionalidad de la

distribución en planta de la micro y pequeña empresa, UNAM, México,

2. Garnica J., Niccolas H. y Reséndiz G. (2002). Empresas y globalización, análisis

de la industria textil en el estado de Hidalgo, Cuadernos de Divulgación Científica

y Tecnológica No. 2, UTT. Tulancingo de Bravo, Hgo. Mex.

3. Garnica J., Niccolas H., y Reséndiz G. (2006). Propuesta de un modelo

conceptual para el desarrollo de una técnica heurística para mejorar la

funcionalidad del layout en las MPyMEs, X Congreso Anual de la Academia de

Ciencias Administrativas AC. México.

4. Hamid, Noori. Rusell Radford, (1997). Administración de operaciones y

producción: Calidad total y respuesta sensible y práctica, Mc Graw Hill,

Colombia.

5. Muther, Richard, (1986). Practical Plant Layout, Mc. Graw Hill Book, New York.

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