1. Titulo. System Integration Testing, Prueba de Integración de los
Sistemas Submarinos para Explotación de Campos en Aguas
Profundas. Autor: Luis Guillermo Ucha Gomez
2. Resumen.
Los Sistemas Submarinos de producción para el Desarrollo de Campos en Aguas
Profundas representan el 38% del Costo de inversión (CAPEX). Se entiende por Capital
Expenditures como el monto total de la inversión necesaria para colocar un proyecto en
operación e incluye el costo de diseño original y los costos iniciales de diseño e
ingeniería, construcción, manufactura e instalación. La instalación submarina de estos
equipos, la cual se realiza con embarcaciones especializadas, representa el 33% del
total de la inversión. La práctica internacional realiza pruebas de los sistemas
submarinos antes de su instalación submarina o dentro del pozo con un costo
aproximado de 4% del total del CAPEX, con objeto de evitar costos adicionales por
recuperación de equipo, transporte, re-manufactura y reingeniería además evitar
fuertes pérdidas netas por retrasos en el inicio de la producción. Algunos de los
objetivos del desarrollo de campos es iniciar la producción de los yacimientos en el
tiempo programado, mantener la producción de estos por el mayor tiempo posible y
recuperar la reserva hasta lo máximo que permite la tecnología actual, todo dentro del
presupuesto programado. Los sistemas submarinos para aguas profundas tienen
equipos altamente especializados, están fabricados con aleaciones de metales muy
complejas, desempeñan mecánica, hidráulica y electrónicamente funciones altamente
especializadas las cuales requieren una ingeniería de detalle, control de materiales y
procesos de manufactura muy estrictos. Estos sistemas están compuestos de diferentes
equipos que por si mismos ya son complejos, equipos que al integrarse forman
sistemas aun más complejos que deben ser probados previos a su instalación. Este
trabajo incluirá la descripción de las FAT y SIT y objetivos principales, la planeación,
ejecución e interpretación de resultados serán parte de la continuación de este articulo.
La pagina siguiente se muestra la grafica 1 donde se presenta el detalle de los costos
asociados a la inversión en un proyecto de desarrollo de campos en aguas profundas.
Grafica 1.- Detalle de CAPEX asociados a desarrollos de campos en aguas profundas.
Equipo SS*: Arboles y Cabezales Submarinos, Manifolds y Sistema de Control
3. Introducción.
El diseño de los sistemas submarinos para el desarrollo de campos en Aguas
Profundas depende de varios factores: distribución y localización de los pozos en el
suelo marino, tirante de agua donde se encuentra el yacimiento, volumen y tipo de
hidrocarburos, tipo y cantidad de árboles submarinos, requerimientos funcionales de los
pozos, requerimientos de sistemas artificiales de producción (inyección de gas, bombeo
neumático, inyección de agua), tipo de suelo marino, ubicación del cuarto de control del
sistema submarino, topografía del suelo marino, tipo de instalación de entrega final para
su almacenamiento, procesamiento y medición, etc.
La configuración, el diseño y la arquitectura de los sistemas submarinos se realiza para
para cumplir requerimientos específicos para cada yacimiento submarino y se realizan
para recolectar, manejar y administrar la producción pronosticada en forma segura y
confiable. En la figura 1, se muestra un esquema de arquitectura submarina básica el
cual consta de cuatro sistemas submarinos y un sistema flotante donde se procesa,
almacena y distribuye la producción.
Figura 1.- Sistema Submarino básico para desarrollo de campos en Aguas Profundas
La visión de diseño del sistema submarino se realiza tomando en cuenta las diferentes
etapas de la vida de los yacimientos que forman el proyecto. El sistema FPSO de la
figura 1 se diseña, construye y opera para inyectar gas al casquete (sistema 2), inyectar
agua al acuífero (sistema3), recibir, procesar, medir, bombear, comprimir y exportar la
producción de hidrocarburos (sistema 1) y para inyectar gas para el sistema artificial de
Bombeo Neumático de los pozos (sistema 4). Algunos de estos sistemas entraran en
operación en diferentes etapas..
Tipos de sistemas Submarinos:
Los sistemas submarinos incluyen una amplia gama de equipos y tecnologías que se
requieren para explorar, perforar y desarrollar campos de hidrocarburos en aguas
profundas. Los sistemas submarinos se pueden dividir en:
Sistemas Submarinos de producción o Subsea Production Systems
Sistemas Submarinos de Proceso o Subsea Processing Systems
Sistemas de Medición submarina
Sistemas de acceso a los pozos o Well Access Systems:
o Sistema de terminación y reparación de pozos con riser o Completion Workover
Riser System
o Sistema para introducción de aparejo de producción con sistema de desconexión
por emergencia o Landing String System
o Sistema para peforar pozos a traves de arbol submarine o Through Tubing Rotary
Drilling (TTRD)
o Sistema para intervension a pozos sin riser o Riserless Light Well Intervention
(RLWI)
o Operaciones con línea de acero para instalar arboles submarinos, taponamiento y
abandono de pozos o Tree on Wire Installation & Well Plug & Abandonment.
En la figura 2 se muestra un ejemplo del Landing String System, sistema que se usa
durante las terminaciones definitivas de los pozos y durante las pruebas DST de los
pozos exploratorios y básicamente permite arrancar los pozos mediante el control
superficial de las funciones de fondo de pozo y en caso de emergencia, es el medio
para desconectar el aparejo de producción de la plataforma semisumergible para
retirarse de la localización del pozo, dejando este controlado, sin daño al medio
ambiente proveyendo la capacidad para conectarse nuevamente y continuar las
actividades de aforo de pozo.
Figura 2.- Ejemplo de Completion Landing String System para Plataforma SS
Otro ejemplo de sistema submarino que permite el
acceso a los pozos se muestra en la figura 3.
Sistema llamado Through Tubing Rotary Drilling
(TTRD), fue desarrollado por la operadora
Noruega Statoil y FMC Technologies, con objeto
de perforar, en side track, dentro de pozos
cerrados, si necesidad de recuperar el aparejo de
producción, aprovechando la infraestructura
submarina ya en sitio. Este sistema, permite la
perforación del pozo, prueba del pozo (testing) y
terminación del pozo. El sistema incorpora un
equipo submarino equivalente a los preventores
convencionales para perforar pozos y esta
diseñado para, en superficie, instalar preventores
convencionales de bajo costo. Este sistema se instala en la parte superior del árbol
submarino, la tubería de perforación o tubería flexible es introducida dentro del aparejo
de producción, sin necesidad de recuperar el árbol submarino horizontal ni el aparejo de
producción. La perforación sidetrack se inicia en la parte inferior del empacador de
producción abriendo una ventana en la tubería de revestimiento de explotación para
buscar nuevas áreas de drene del mismo yacimiento. El sistema mantiene el control del
pozo mediante fluido de control, el propio sistema TTRD y los preventores superficiales,
enviando el fluido de control hasta la superficie a una plataforma semisumergible de
baja capacidad y bajo costo. A continuación en las Figuras 4, 5. 6 y 7 se presentan
ejemplos de separación y bombeo submarino.
Figura 4.- Subsea Processing Systems
Figura 5.- Subsea Processing Systems
Figura 6.- Subsea separation system
Figura 6.- Subsea pumping system
Sistemas Submarinos de producción o Subsea Production Systems.
Los desarrollos submarinos requieren como consecuencia el diseño, manufactura,
pruebas e instalación submarina de los sistemas básicos de producción. Estos sistemas
han ido evolucionando a partir de ingeniería aeroespacial donde las condiciones de
diseño, el control y certificación de materiales, las especificaciones, las aleaciones
metálicas, así como el maquinado, ensamble y pruebas, iniciaron a partir de la
tecnología para llevar al hombre al espacio. Los sistemas submarinos de producción
están formados por los siguientes componentes:
Sistemas Submarinos de Perforación
Sistema Árbol Submarino y Cabezal Submarino
Umbilicales y Sistemas Riser de producción
Manifold (s) Submarinos y sistemas de interconexión (jumper systems)
Conexiones y tuberías de recolección y exportación, Plems, Plets, Inlets
Sistema de Control de la producción: Umbilical, SUTA, SDU, UTA, EFL, HFL,
Cuarto de Control del sistema Submarino: MCS, HMI, etc,
Instalación Submarina
Figura 7.- Sistema submarino con dos Manifolds de 8 Hubs cada uno (4 para pozos,
dos para pigging loop y dos hubs para interconexión al otro Manifold. El segundo
manifold cuenta con dos production Jumpers conectado al Boosting System. Existen 8
pozos con sus respectivos arboles y cabezales submarinos, cada uno con su Well
Jumper conectado a su cluster Manifold. Toda la producción es enviada al sistema
Subsea Boosting System, a través de dos PLEMs. Del lado derecho se muestra el
SUTA donde llega el Umbilical principal conectado al sistema de control submarino.
Cada árbol es controlado por su respectivo HFL y EFL. Se observan en la parte superior
las dos líneas de recolección y un umbilical principal del lado derecho. A continuación
en la figura 8 se muestran un sistema submarino típico.
Donde algunos equipos principales son: Figura 9 y 10 Árbol Submarino.
Figura 11 Well Jumper y Figura 12 PLET
Todos estos equipos que conforman un sistema submarino tienen por norma, la
obligación de ser probados una vez terminados de fabricar. Las pruebas inician
mediante el desarrollo de las FAT e EFAT.
La figura 13 muestra un diagrama de las pruebas que se realizan a los equipos
submarinos durante su proceso de manufactura e instalación.
Figura 13.- Secuencia de pruebas de equipos submarinos
El objetivo final de todo sistema submarino es el arranque, es decir, arranque de los
pozos y por lo tanto su sistema submarino. Durante la elaboración de la ingeniería de
detalle de los equipos que forman el sistema submarino, se aplica normatividad la cual
ya ha sido elaborada y adecuada a requerimientos de mayor profundidad, mayor
temperatura y mayor presión. El desarrollo de yacimientos debido a estos adelantos de
diseño se ha podido realizar en tirantes de agua de 2800 metros.
Pruebas FAT y EFAT.
Las Pruebas en fábrica y las pruebas extendidas en fábrica, como practica internacional
y forman parte del proceso constructivo de los equipos submarinos. Las EFAT se
realizan para probar el equipo submarino en conjunto con equipos auxiliares, por
ejemplo: un árbol submarino cuyo programa de manufactura de 24 meses, contempla la
ejecución de una prueba FAT. Dependiendo de los requerimientos, es posible
programar una EFAT en conjunto con el árbol submarino, incluyendo el SCM, PCV y el
MFM.
Los procedimientos de las pruebas FAT son diferentes para cada contratista, sin
embargo, estos planes forman parte del programa de aseguramiento de la calidad y
certificación de materiales (QA/QC) y en forma general se ejecutan las siguientes
actividades:
a. Objetivos generales de la prueba: Se describe ampliamente el objetivo que se
persigue y el equipo a probarse de acuerdo a los requerimientos del operador. El
procedimiento de la Prueba FAT y EFAT deberá cumplir ampliamente con esta
solicitud. Básicamente, la prueba FAT se ejecuta para verificar que el equipo o
sistema terminado, se haya manufacturado de acuerdo a las especificaciones
originales. Se incluye una descripción general de la prueba de tal forma que se
pueda verificar la funcionalidad.
b. Verificación física y documental: revisión exhaustiva de los documentos técnicos,
P&ID, especificaciones funcionales por especialidad: eléctrico, instrumentación e
hidráulico.
c. Calibración de equipo: verificación de certificados de calibración de transmisores de
presión temperatura, medidores de erosión, etc.
d. Control de calidad de la metrología aplicada, medidores de flujo y su calibración, etc.
e. Diagramas de proceso e instrumentación de los sistemas de medición, (Process &
Instrumentation Diagram metering systems),
f. Manuales de los sistemas: Manual de Operación, instalación y mantenimiento de
componentes principales,
g. Lógica de operación del equipo incluye cierre por emergencia, arranque, inyección
de químicos, etc.
h. Verificación física de operación del equipo en un simulador.
i. Medición de señales y pulsos en todo el sistema.
j. Verificación física de la operación del Sistema de comunicación
k. Verificación de metodología de asignación de numeración y colocación de etiquetas
(TAGGING and NUMBERING): Verificación de que los componentes estén
etiquetados de acuerdo al procedimiento y a los planos eléctricos, de proceso, de
instrumentación e hidráulicos.
l. Verificación física de voltaje del sistema y su correcta conexión los ánodos de
sacrificio,
m. Verificación física de la funcionalidad de los ESD,
n. Verificación funcional de la operación del software para operar los equipos,
o. Simulación de errores de operación por fallo de instrumentos.
p. Simulación perdida de potencia eléctrica y perdida de energía hidráulica.
q. Simulación perdida de potencia eléctrica y perdida de energía hidráulica en el
sistema de control del equipo.
r. Verificación de la recuperación del sistema después de un paro por emergencia o
paro por falla eléctrica.
s. Verificación de cierre de válvulas por paro por emergencia y su lógica de apertura.
t. Prueba de operación del equipo. Revisión física del comportamiento del equipo
durante la operación del pozo, simulando las señales de campo.
u. Prueba de Medición del equipo. Revisión física de la medición del equipo durante la
operación del pozo, simulando las señales de campo.
v. Revisión de materiales, resultados y certificados de las pruebas hidrostáticas a los
componentes del equipo sistema.
w. Pintura: Revisión de aplicación de códigos y normas definidas y aprobadas por el
operador.
x. Embalaje para transporte: se verifica que se encuentre dentro de norma previo a su
transporte
y. Documentación y entrega física y documental para ejecución de la prueba SIT: se
conjunta toda la documentación, ingeniería, pruebas, certificados, etc. bajo el
procedimiento de la SIT a realizarse.
Normatividad.
La fabricación de los equipos, que incluye la elaboración de ingeniería de detalle, la
compra y certificación de materiales, el maquinado, el ensamble y las pruebas,
actualmente están normadas. A continuación se muestran alguna normatividad
internacional aplicable los equipos submarinos y sus pruebas:
Norma Nombre original de la norma
API 5L (ISO 3183) Specification for pipe line
API Q1 Specification for Quality Programs
API 6A (ISO 10423) Specification for Wellhead Equipment and Christmas Tree
Equipment
API 6D (ISO 14313) Specification for Pipeline Valves
API Spec 8A Drilling and Production Hoisting Equipment
API Spec 14L Lock Mandrels and Landing Nipples
API Spec 17A (ISO
13628-1)
Design and Operation of Subsea Production Systems—General,
Requirements and Recommendations
API Spec 17C (ISO
13628-3)
Recommended Practice on TFL (Through Flowline) Systems
API Spec 17D (ISO
13628-4)
Specification for Subsea, Wellhead and Christmas, Tree
Equipment
API Spec 17E(ISO
13628-5)
Specification for Subsea, UmbiIicals
API Spec 17F(ISO
13628-6)
Specification for Subsea Production Control Systems. Petroleum
and Natural Gas Industries-Design and Operation of Subsea
Production Systems Part 6: Subsea Production Control System.
API Spec 17G(ISO
13628-7)
Recommended Practice for Completion/Workover Risers
API RP 17H(ISO
13628-8)
Remotely Operated Vehicle (ROV) Interfaces on subsea
Production Systems
ISO 13628-9 ROT Intervention Systems
ISO 10423 Drilling and Production Equipment – Wellhead and
Christmas Tree Equipment
ISO 9712 Non-Destructive Testing - Qualification and certification of
Personnel
DNV RP B401 Cathodic Protection Design
SAE AS4059 Hydraulic Control Fluid Cleanliness Requirement
API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities
4. Pruebas de Integración de los sistemas.
Hemos definido ampliamente los equipos que conforman los sistemas submarinos, su
funcionalidad, su normatividad de diseño y sus pruebas, en este capitulo hablaremos de
las pruebas de integración que se realizan a los sistemas previo a su instalación
submarina.
Una práctica internacional que ha cobrado auge después del accidente del pozo
descontrolado en el año 2010, y a su vez fortalecido su planeación y ejecución es la
realización de pruebas FAT, EFAT y SIT exhaustivas. Para PEP y para México, ahora
que estamos a punto de iniciar el desarrollo de campos en aguas profundas, en donde
a nivel mundial la industria de la explotación del petróleo y gas en aguas profundas
enfrenta fuertes y grandes retos, el planear y ejecutar las pruebas SIT a los sistemas
submarinos a diseñarse y construirse, cobra una gran importancia. Para lograr ejecutar
esta prueba, hemos diseñado, a la fecha, la realización de una prueba SIT en dos
fases: SIT de fondo de pozo y SIT del equipo submarino.
Definición.
En general una prueba SIT es:
Evento que se planea y ejecuta con objeto de probar los sistemas completos previo
a su instalación en aguas profundas.
Evento que reúne los subsistemas de los diferentes proveedores, por lo que debe
ser planeado y programado,
Evento que requiere el desarrollo de ingeniería y procedimientos previo a su
ejecución, con objeto de realizar pruebas de interfase y de interferencia mecánica,
compatibilidad de software, capacidad de control, transmisión y recopilación de
datos, etc.
Evento que es utilizado por la compañías Operadoras de mayor experiencia para
capacitar al personal de diseño de instalaciones, diseño de ingeniería y de
operación de pozos e instalaciones.
Para realizar la prueba SIT se desarrollan procedimientos e ingeniería de detalle, los
cuales incluyen los criterios de aceptación para verificar la operatividad y funcionalidad
que todo el sistema que deben cumplir, esto se realiza previo a su instalación
submarina para evitar costos elevados de recuperación y por consiguiente un atraso en
la puesta en operación de los pozos y del sistema submarino. La ingeniería de detalle
incluye una ingeniería de integración de los sistemas desde el punto de vista de diseño
y operación de él.
Las SIT se planean y diseñan para Verificar:
El ensamble de las interfases físico/mecánicas entre los componentes de los
equipos submarinos,
Los accesos para el ROV a las válvulas del Arbol Sumarino, Manifolds, PLETS y
Sleds, para verificar el movimiento mecánico manual de los actuadores hidráulicos,
Las posiciones de acoplamiento del ROV, de sus herramientas y todas las
interfaces del ROV al Árbol,
La operación del Sistemas Submarino de Control,
El ensamble y la funcionalidad entre: el árbol y el SCM, el árbol y los
estranguladores submarinos, el árbol y los sistemas verticales u horizontales de
conexión a las líneas de conducción de hidrocarburos y en su caso entre el árbol y
la interconexión a los sistemas de BN, entre el árbol y sus sistemas de medición,
La funcionalidad del Árbol Submarino en conjunto con los PLEM/PLET/SLED,
La funcionalidad de la instrumentación interna del SCM y externa del Árbol,
La funcionalidad de los IWOCS para controlar el árbol submarino y las funciones de
fondo de pozo,
La funcionalidad del Completion Landing String y su interfase con el colgador de la
tubería de producción y su herramienta para correr el colgador,
Que los sistemas de control (Umbilicales, SDU, Operator Work Station (OWS), flying
leads hidráulicos y eléctricos, etc.), sistemas de paro de emergencia (Válvulas de
tormenta, actuadores, etc.), sistemas de cierre y apertura, envío, transporte y
recolección de datos (presión y temperatura), sistemas hidráulicos, etc. son
completamente operables.
Que todos los sistemas electrónicos, eléctricos, hidráulicos y mecánicos se
comportan satisfactoriamente bajo condiciones de servicio y que cumplen con los
requerimientos operacionales.
Para el desarrollo submarino actual, el equipo de diseño de PEP, preparó la
documentación técnica para efectuar la prueba SIT en dos fases:
Fase 1. Prueba SIT de fondo de pozo.
Prueba que incluye la verificación de las siguientes funciones:
a. Funcionalidad de Controles durante la terminación del pozo (IWOCS – SCM)
b. Funcionalidad de la herramienta THRT y el equipo de fondo de pozo a través del
IWOCS
c. Apertura y cierre mecánico de válvulas de fondo de pozo (Válvulas inteligentes,
Válvula de Tormenta, Válvulas de inyección de Químicos)
d. Funcionalidad de transmisión de datos de presión y temperatura a través THRT -
Árbol Submarino - SCM hacia IWOCS,
e. Durante la terminación del pozo, se verifica la funcionalidad del sistema durante las
operaciones superficiales de control, durante la instalación del TH y durante la
instalación de Árbol Submarino, así como también la supervisión, pruebas
mecánicas y de envío de información.
f. Funcionalidad del Completion Landing String en interfase con el IWOCS del árbol
Submarino y el sistema de desconexión por emergencia de la plataforma de
Perforación.
g. Que la interfaz física sea totalmente compatible con el equipo de fondo para
garantizar su conectividad al 100% con el SEM y el SCM,
h. Que se cumplan con las especificaciones de la sección 8.5 “Interfaz a Pozos
Inteligentes” de la norma ISO 13628 parte 6.
i. Funciones de comunicación y control del equipo de fondo.
j. La función de comunicación entre el SEM y SCM para verificar la operaion de los
acumuladores hidráulicos.
La Figura 15 de la siguiente hoja muestra el diagrama de la prueba de SIT de fondo de
pozo programada a ejecutarse en el desarrollo submarino de aguas profundas de PEP
ubicado frente a las costas del estado de Veracruz en Golfo de México y esta basado
en una especificación funcional realizada exprofeso para este desarrollo.
Figura 15 Ilustra el SIT Conceptual Layout y el ensamble vertical del CLS, THRT y TH
sobre el árbol submarino.
Subsea Tree
with TH
Installed
SIT CONCEPTUAL LAYOUT
Master Control Station
for SSTT SCM Landing String/SSTT
HPU
IWOCS and PROD
Umbilical reel and
Umbilical
Well Jumper and Flowline Inlet or
mockup with sand detector and
flow meter
SCM and accumulator for LS
Master Control
Station for SCM
Subsea
Tree with
TH
Installed
Subsea Test Tree with THRT
Subsea
Tree
HPU EFL for
HPU
HFL
Electrical reel and
DHPTT
Hydraulic and
Chem DH reels
and mandrels
BOP/LMRP or
drill pipe
breakaway
HFL
EFL for
Power /Coms
EFL for
Sand detector/Flow Meter
Subsea
Test Tree
with THRT
Vertical Stackup of TH installed into
Subsea Tree
Chem
inj. reel
DH
electric
al reel
DH hyd.
reel
Chem inj. Mandrel
SCSSV& Sliding
Sleeves
DHPTT
SSTT /LS Umbilical
reel and Umbilical
Fase 2. Prueba SIT de Equipo Submarino.
La segunda fase de la SIT se realizará para verificar el sistema submarino bajo el
siguiente esquema:
La funcionalidad del Árbol Submarino hacia las líneas y equipo de recolección
incluyendo el sistema de control y sistema de cierre por emergencia,
Funcionalidad del sistema de control, el SCM y la interfase con Árbol Submarino
Verificar que los sistemas de control como Umbilicales, SDU, HMI, MCS, EFL´s
Hfl´s, etc. sean operables,
Verificar que los sistemas de paro de emergencia: Válvulas de tormenta o SCSSV,
actuadores, etc., es operable,
Verificar que los sistemas de cierre y apertura, envío, transporte y recolección de
datos, sistemas hidráulicos, son completamente operables.
Demostrar que todos los sistemas electrónicos, eléctricos, hidráulicos y mecánicos
se comportan satisfactoriamente bajo condiciones de servicio y que cumplen con los
requerimientos operacionales.
Los objetivos que se persiguen al efectuar la prueba SIT del equipo submarino son:
Confirmar la metodología y las practicas de fabricación del todos los tipos de
jumpers.
Confirmar la habilidad de levantar, manejar e instalar todos los tipos de jumpers y
sus diferentes longitudes bajo las condiciones mas severas de des-alineamiento que
pueden encontrarse en el fondo del mar.
Confirmar el acceso al Manifold para instalar y recuperar el Piggin loop.
Confirmar interface entre todos los diferentes tipos de jumpers y las herramientas
para instalar los jumpers del Contratista Instalador.
Confirmar la interfase de los conectores con todos los jumpers.
Confirmar acceso del ROV a los jumpers y conectores para poder realizar la
instalación y las funciones de prueba.
Confirmar la habilidad para manejar e instalar los PLEM´s.
Confirmar acceso del ROB al PLEM para realizar todas las actividades de
instalación.
Confirmar la habilidad para levantar, manejar e instalar los Manifolds y sus bases.
Confirmar la interfase entre los Manifolds y las herramientas de instalación del
Contratista Instalador.
Confirmar la interfase entre los well jumpers y los Manifolds.
Confirmar la interfase entre los Well Jumpers y los PLEMS.
Confirmar la interface de los Well Jumpers to Manifold.
Confirmar la interfase de los Flying leads entre los Manifolds, well Jumpers, arboles
y SUTAs.
Confirmar el acceso del ROV a los Manifolds para realizar todas las actividades
relacionadas con la instalación.
Confirmar el funcionamiento de todas las válvulas del Manifods para demostrar una
adecuada continuidad entre los circuitos de control y los Flying Leads.
Confirmar la habilidad de correr pigs en los Manifolds.
Las siguientes fotografías fueron tomadas durante la ejecución de una SIT de equipo
submarino:
Comisionamiento y arranque del sistema submarino.
La secuencia natural de diseño, ensamble, pruebas nos lleva a un fácil
comisionamiento y arranque del sistema submarino, siempre y cuando la ingeniería y la
estrategia de contratación estén alineadas desde un inicio. Es decir, los equipos que en
forma individual fueron diseñados para trabajar dentro de un sistema y donde se
incluyeron las pruebas FAT, EFAT y SIT tienen como consecuencia una adecuada y
eficiente ingeniería de integración de los sistemas, incluyese el diseño para su arranque
y operación.
5. Conclusiones:
Cada equipo individual forma a su vez un subsistema, el cual es probado en fabrica
con la prueba FAT. Estas pruebas pueden ser mayores o mas complejas a las
programadas en fabrica mediante la inclusión de uno o varios equipos adicionales,
lo cual en conjunto se prueban en una EFAT.
El personal de operación de pozos e instalaciones debe participar durante el diseño,
la integración de los sistemas, el comisionamiento y arranque. Esto agrega un valor
a la manufactura y sobre todo facilita la operación correcta a largo plazo de los
sistemas submarinos.
6. Acrónimos utilizados
SS Plataforma Semi sumergible
FPSO Floating Production Storage and Off-loading
SUTA Subsea Termination Assembly
SDU Subsea Distribution Unit
UTA Umbilical Termination Assembly
MCS Master Control Station
HMI Human Machine Interfase
HPU Hydraulic Power Unit
EFL Electrical Flying Leads
HFL Hydraulic Flying Leads
FAT Factory Acceptance Test
EFAT Extended Factory Acceptance Test
Hub Punto de interconexión entre Manifolds y well jumpers
SCM Subsea Control Module
PCV Production Choke Valve
MFM Multi phase Meter
P&ID Piping and Instrumentation Diagram
ESD Emergency Shutdown System
PLET Pipe Line end Termination
ROV Remotely Operated Vehicle
IWOCS Intervention Workover Control System
TH Tubing Hanger
THRT Tubing Hanger Running Tool
SEM Subsea Electronic Module
CLS Completion Landing String
7. Referencias.
a. OTC 15095. Canyon Express - Qualifying for the Deepest Development Stuart G.
Nelson, TotalFinaElf SA; Hal C. Wells, Roller Bay International, Inc.; George
Huntoon, BP Exploration & Production Inc.
b. Murphy Oil Kikeh Project – Subsea Equipment Supply Tender No.
Murphy/Kikeh/K006 Documento interno de FMC.
c. DHQ 06 – Systems Integration Testing and Cameron Berwick Introduction. PEMEX
Subsea Systems Training Module/Chapter 06. Programa de Capacitación en aguas
profundas 2006 PEP.
d. Subsea Engineering Handbook. Bai & Bai, Chapter 9.- Project Execution and
Interfaces.
e. Especificación Funcional de Pruebas de Integración del Sistema Clave: 224-32200-
PIL-4-022. Gerencia Lakach 2010 PEP.
Top Related