BUSINESS CASE FINAL
Curso 2018-2019
Organización Industrial
Máster de Automoción ETSEIB
PALANCA DE MARCHAS
JULIÁN BASEDA / MIKEL DOMÈNECH / RAMON PARAREDA
ALEXANDRE OSORIO / RODRIGO BASURTO / RENÉ ARAUJO
PALANCA DE MARCHAS
INTEGRANTESA DE MARCHAS
JULIÁN BASEDA
MIKEL DOMÈNECH
RAMON PARAREDA
RENÉ ARAUJO
RODRIGO BASURTO
ALEXANDRE OSORIO
● Leonardo Da Vinci
● Fred Lanchester (1889)
● Walter Wilson (1919 - 1928) , Hermannn Fotinger (1905) y Harold Sinclair (1926) - Daimler Double Six
● Hermann Fottinger (1926)
● Hydromatic - Automatic (1940)
PALANCA DE MARCHAS
Definición: La palanca de cambios es el elemento del vehículo que permite al conductor
seleccionar las marchas según el esquema presentado en el pomo.
La palanca pivota generalmente sobre una rótula y precisa de movimientos tanto de
selección de carril como de inserción de marcha.
VARIANTES DEL PRODUCTO SEGÚN GAMA DEL VEHÍCULO
VARIANTES TOTALES DEL PRODUCTO:
• ACABADO BÁSICO• MANUAL DE 5 Y 6 VELOCIDADES
VARIANTES TOTALES DEL PRODUCTO:
• ACABADO SPORT
• MANUAL DE 5 Y 6 VELOCIDADES
RECURSOS
Cadena de Montaje: Producción en masa 500.000 Uds./año
Personal Técnicos ( Control numérico, Extrusión, Impresión 3D, Oficina Técnica)
Lean Manufacturing: mejora continua de procesos
Logística: Aprovisionamiento materias
I+D
Proveedores Materia prima y componentes del producto
Subcontratación A estudiar necesidades y posibilidad
Maquinaria Para cadena de montaje ( producción)
Transporte eficiente, eficaz y sostenible (adaptado al sistema de gestión
Sistema informático potente y con arquitectura técnica e intuitiva.
Sistemas de gestión de producción industrial
¿ JIT, PERT o MRP ?
JIT+MRP
Relación empresarial sinérgica con Seat
PROCESOS PRODUCTIVOS. MATERIALES
• Plásticos: Moldeo por inyección
• Diseño 3D, polímero, fabricación molde
• Variantes de piezas:
Manual 5 v
Manual 6 vPomo(PVC)
Base bajo pedido de la marca(ABS)
PROCESOS PRODUCTIVOS. MATERIALES
• Aluminio: Torno CNC
• Diseño:3D, lenguaje ISO, fabricación
• Variantes de piezas: Pomo(Aluminio)
• Acero inox: Torno CNC
• Cobertura cuero sintético
Manual 6 v
Manual 5 v
• Moldeo por inyecciónISO 294:2017 Plastics -- Injection moulding of test specimens ofthermoplastic materials
• Torno CNCISO 841:2001 Industrial automation systems and integration --Numerical control of machines -- Coordinate system and motionnomenclature
• AluminioUNE-EN 1706:2011 Aluminio y aleaciones de aluminio. Piezasmoldeadas. Composición química y características mecánicas
NORMATIVA
NORMATIVA
• Acero inoxidableUNE-EN 10088-1:2015 Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.
• Posición de la palanca y visibilidadISO 4513:2010 Road vehicles -- Visibility -- Method forestablishment of eyellipses for driver's eye location
OFICINA TÉCNICA I+D
Mecanismo de detección por huella.
Impresión 3D en cadena de montaje
INNOVACIONES POSIBLES
MERCADO
ÁREAS DE CONOCIMIENTO
Resistencia y funcionamiento del producto:
o Ingeniería mecánica
o Ingeniería de materiales
o Ingeniería estructural
ÁREAS DE CONOCIMIENTO
Fabricación y montaje:
o Ingeniería de procesos productivos
o Ingeniería de materiales
Organización industrial:
o Ingeniería de organización industrial
ÁREAS DE CONOCIMIENTO
Diseño:
o Ingeniería de diseño
Innovaciones:
o Ingeniería electrónica
o Ingeniería de procesos productivos
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 2
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. CLIENTES
3. PROVEEDORES
4. SITUACIÓN GEOGRÁFICA ÓPTIMA
5. CRITERIOS LOCALIZACIÓN
6. MATRIZ LOCALIZACIÓN
7. LOCALIZACIÓN DEPARTAMENTO I + D
SEAT ESPAÑA (SOCIEDAD ESPAÑOLA DE AUTOMÓVILES Y TURISMOS)
5 de junio de 1953 - Zona Franca de Barcelona
1974 - Instalaciones de Landaben (Pamplona/Iruña)
1975 - Centro Técnico de Martorell
1979 - Gearbox del Prat
1982 - VW
1993 - Fábrica de Martorell
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
SEAT FUERA DE ESPAÑA
1975 - SEAT Palmela, Portugal
VW - Bratislava
VW - Kvasiny
Skoda - Mladá Boleslav
SEAT - Argelia
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CLIENTES: FÁBRICAS DE SEAT
FÁBRICAS MODELOS FABRICADOSUNIDADES VENDIDAS /
AÑOPESO (Wi)
Martorell IBIZA, LEON, ATECA 242000 0,7
Palmela (Portugal) ALHAMBRA 24000 0,07
Bratislava (Eslovaquia) MII 16000 0,05
Kvasiny (RepúblicaCheca)
ATECA 51000 0,15
Mladá Bolesdav(República Checa)
TOLEDO 11000 0,03
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
PROVEEDORES
PROVEEDOR MATERIA PRIMA UBICACIÓN PESO (Wi)
Aceros Arrieta ACERO Gijón (Asturias) 0,2
Alu-Gap ALUMINIO Burgos 0,2
Zanini PLÁSTICOS Parets del Vallès 0,3
Faeda CUERO SINTÉTICO Montorso (Italia) 0,3
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
LOCALIZACIÓN ÓPTIMA (SEGÚN PROXIMIDAD Y PESOS)
Pesos de los clientes y proveedores a partes iguales
Se consideran válidas las ubicaciones cercanas a las fábricas de SEAT
La ubicación óptima se considera una opción igual de válida
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
Marsella
CÁLCULO DISTANCIAS
Cálculo X* e Y* en distancia cuadrática para minimizar la distancia del punto más alejado ( Just in Time (X*=10,521Y*=7,422.
GIRONA El punto más cercano a Marsella dentro de España es Girona, y es la ubicación que
elegimos con situación geográfica óptima.X=10,183Y=5,806 *Iterando dos veces ( distancia euclídea, aparece también como resultado Girona)
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
Marsella Pero no nos interesa como punto de situación geográfico óptimo.
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,2
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,15
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,10
0,10
0,10
0,10
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA(PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,07
0,07
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,06
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)
Situación política
Posibilidad de crecimiento
Costes de producción
Medioambiente
Situación geográfica
Comunicaciones
Posición política
Clima
Salarios
Posición población
0,05
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
MATRIZ LOCALIZACIÓN
peso relativo Martorell Palmela Bratislava Kvasiny Mladá Boleslav Girona
Situación política 0,10 30,00 70,00 50,00 50,00 50,00 30,00
Posibilidad de crecimiento 0,07 75,00 70,00 50,00 95,00 95,00 40,00
Costes producción 0,20 40,00 60,00 90,00 70,00 70,00 40,00
Medioambiente 0,10 90,00 40,00 40,00 50,00 75,00 40,00
Situación geográfica 0,15 95,00 70,00 5,00 5,00 5,00 100,00
Comunicaciones 0,10 95,00 85,00 50,00 20,00 20,00 85,00
Posición política 0,06 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00 50,00
Clima 0,10 100,00 100,00 30,00 10,00 10,00 100,00
Salarios 0,05 30,00 80,00 90,00 100,00 100,00 30,00
Posición población 0,07 80,00 70,00 60,00 90,00 95,00 30,00
SUMATORIOS 1,00 71,5 71,2 53,35 51,1 53,95 57,15
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
LOCALIZACIÓN DEPARTAMENTO I+D
Procesos Productivos
CAD (Diseño 3D)
Fabricación Molde
Inyección
CAD (Diseño 3D)
Fabricación
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
FACTORES LOCALIZACIÓN I+D
Proximidad a la cadena de montaje Flujo de producto/Reducción tiempo
Variante del producto Acabado Sport ( modelos Xcellence y Fr)
Espacio disponible
Ubicación Oficina Técnica ( Lean Manufacturing). Elevada sinergia interdepartamental
Centro de la fábrica/ Distancias a los extremos de la fábrica. Segurización de prototipos,posibles patentes, diseños…
Zona de recepción/ Expedición Zona de riesgo
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
ESQUEMA BÁSICO FÁBRICA EN PLANTA
ALMACÉN
Cadena de montaje
Fabricación acabado Sport
Fabricación acabado básico
Oficina Técnica
Entrada principal
Hipótesis: Localización bidimensional rectangular
Simplificación
Entrada almacén
ExpediciónRecepción
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
RESULTADOS
Cadena de montaje Sport
Espacio disponible no prioritario
Centro de fábrica
Punto óptimo flujo
Oficina Técnica
Espacio disponible prioritario
Ubicación final I+D
Ubicación final
departamento I+D
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
PROYECTO SINGULAR I: PRODUCCIÓN DE ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 3
ÍNDICE
◼ 1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR.
◼ 2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO
◼ 3. TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y LIGADURAS DE PRECEDENCIA
◼ 4. DIAGRAMA DE ROY
◼ 5. DIAGRAMA DE GANT
1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR
FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN DE VARIANTE DE CAJA DE CAMBIOS :
ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades
Elementos que lo componen
Pomo PVC
Embellecedores ABS
Base ABS
Piel sintética (cuero)
DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT
2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO
ETAPA DE PLANIFICACIÓN DE PROCESOS Y FLUJO
¿ ?
ETAPA DE ORGANIZACIÓN ESTOC MATERIA PRIMA
INYECCIÓN
DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT
2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO
TRABAJO TÉXTIL
ENVÍO A
CONTROLES DE CALIDAD: Revisión procesos + test
EMBALAJE Cajas ( Empaquetado)
DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT
➢ EXPEDICIÓN
3. TABLA DE ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS
◼ ACTIVIDADES DE LAS DIFERENTES ETAPAS◼ DURACIÓN DE CADA ACTIVIDAD (estimada)◼ LIGADURAS DE PRECEDENCIA
OBTENEMOS LA TABLA DE ACTIVIDADES
Nos permite obtener:
➢ Diagrama de ROY➢ Diagrama de GANT
DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT
4. DIAGRAMA DE ROY
DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT
Camino crítico: Indicado de color
5. DIAGRAMA DE GANT
INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D
BUSINESSCASE 4: RECURSOS, CURVAS Y EQUILIBRADO(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 4
ÍNDICE
◼ 1. ACTIVIDADES Y PRECEDENCIAS
◼ 2. DIAGRAMA DE GANTT 2.1 MÁRGENES U HOLGURAS
◼ 3. RECURSOS COMPARTIDOS
◼ 4. CURVAS DE CARGA
◼ 5. COTAS INFERIORES
◼ 6. EQUILIBRADO
7. LIMITACIONES ( COSTES)
1. ACTIVIDADES Y PRECEDENCIAS
FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN DE VARIANTE DE PALANCA
DE CAMBIOS :
ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades
2. DIAGRAMA DE GANTT INICIAL
2.1 MÁRGENES U HOLGURAS
3. RECURSOS COMPARTIDOS
UTILIZAREMOS RA Y RB PARA REFERIRNOS A:
RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS
RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS
Actividad Nombre Duración (min) ra rb
1 A. Planif. Flujo 30 2
2 B. Org. Stock 15 2
3 C. Iny. Pomo PVC 10 1 1
4 D. Iny emb. ABS 5 1 1
5 E. Iny. Base ABS 10 1 1
6 F. Enf. Pomo ABS 10 1 1
7 G. Enf. emb. ABS 8 1 1
8 H. Enf. Base ABS 12 1 1
9 I. Cortar cuero 1 1
10 J. Decapado cuero 2 1
11 K. Coser cuero 2 1
12 L. Control cal. Costura 1 1
13 M. Test pomo PVC rebabas 1 1
14 N. Test emb. ABS rebabas 1 1
15 Ñ. Test base ABS rebabas 1 1
16 O. Org stock intermedio 10 2
17 P. Pegar cuero base 5 1
18 Q. Pegar cuero a pomo 5 1
19 R. Ensamblar emb. A pomo 3 1
20 S. Control cal. Ensamblaje 3 1
21 T. Prueba montaje en varilla de caja cambios 1 1
22 U. Generación embalajes 1 1
23 V. Empaquetar 3 1
24 W. Control cal. Final 5 1
25 X. Envío a SEAT 10 3
∑ 113
4. CURVAS DE CARGA
• RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS
0
1
2
3
4
5
6
1 4 7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
79
82
85
88
91
94
97
10
0
10
3
10
6
10
9
11
2
Rec
urs
os
Tiempo (min)
ra
ra
4. CURVAS DE CARGA
• RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
1 4 7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
79
82
85
88
91
94
97
10
0
10
3
10
6
10
9
11
2
Rec
urs
os
Tiempo (min)
rb
rb
5. COTAS INFERIORES
Actividad Nombre Duración (min) ra rb ra x dur rb x dur
1 A. Planif. Flujo 30 2 60 0
2 B. Org. Stock 15 2 30 0
3 C. Iny. Pomo PVC 10 1 1 10 10
4 D. Iny emb. ABS 5 1 1 5 5
5 E. Iny. Base ABS 10 1 1 10 10
6 F. Enf. Pomo ABS 10 1 1 10 10
7 G. Enf. emb. ABS 8 1 1 8 8
8 H. Enf. Base ABS 12 1 1 12 12
9 I. Cortar cuero 1 1 1 0
10 J. Decapado cuero 2 1 2 0
11 K. Coser cuero 2 1 2 0
12 L. Control cal. Costura 1 1 1 0
13 M. Test pomo PVC rebabas 1 1 1 0
14 N. Test emb. ABS rebabas 1 1 1 0
15 Ñ. Test base ABS rebabas 1 1 1 0
16 O. Org stock intermedio 10 2 20 0
17 P. Pegar cuero base 5 1 5 0
18 Q. Pegar cuero a pomo 5 1 5 0
19 R. Ensamblar emb. A pomo 3 1 3 0
20 S. Control cal. Ensamblaje 3 1 3 0
21 T. Prueba montaje en varilla de caja cambios 1 1 1 0
22 U. Generación embalajes 1 1 1 0
23 V. Empaquetar 3 1 3 0
24 W. Control cal. Final 5 1 5 0
25 X. Envío a SEAT 10 3 30 0
∑ 113 230 55
ത𝑅𝐴(T=113) = 230
113= 2,04 RA(t) = 3
ത𝑅𝐵(T=113) = 55
113= 0,49 RB(t) = 1
LB1 = Tmin = 113 min
LB(A) = 230
3= 76,7 min
B = max{113 ; 76,7} = 113 min
LB2 = max{76,7 ; 55} = 76,7 min
LB(B) = 55
1= 55 min
LB = 113 min
6. EQUILIBRADO
Para cumplir con las limitaciones de los recursos propuestas anteriormente de 3 trabajadores y 3 máquinas
inyectoras y sin tener sobrecarga, se realiza un equilibrado
6. EQUILIBRADO
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
1 4 7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
79
82
85
88
91
94
97
10
0
10
3
10
6
10
9
11
2
Rec
urs
os
Tiempo (min)
ra
ra
• RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS
6. EQUILIBRADO
• RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
1 4 7
10
13
16
19
22
25
28
31
34
37
40
43
46
49
52
55
58
61
64
67
70
73
76
79
82
85
88
91
94
97
10
0
10
3
10
6
10
9
11
2
Rec
urs
os
Tiempo (min)
rb
rb
7. LIMITACIONES ( COSTES)
Se ha optado por dotar el proceso con:
3 operarios
Deberán hacer varias actividades diferentes del proceso operarios cualificados
Más operarios serian demasiado y tendrían tiempo muerto
Menos serían demasiado pocos para todo el proceso, aumentaría el tiempo crítico
3 máquinas inyectoras con sus respectivos moldes
Para reducir considerablemente el tiempo crítico
Si se ponen más, el precio de la máquina + molde encarece muchísimo el precio
Por el volumen de fabricación es suficiente éste valor
BUSINESSCASE 5: PLAN DE DEMANDA Y DE CAPACIDAD(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 5
ÍNDICE
◼ 1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL
◼ 2. ESTUDIO DEMANDA ANUAL
◼ 3. RECURSOS
◼ 4. TASAS DE PRODUCCIÓN
1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL
1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL
Considerando como plantilla el calendario laboral de 2019 de Martorell con los festivos correspondientes.
MES DÍAS LABORABLES
ENERO 22
FEBRERO 20
MARZO 21
ABRIL 20
MAYO 22
JUNIO 19
JULIO 23
AGOSTO 21
SETIEMBRE 20
OCTUBRE 22
NOVIEMBRE 20
DICIEMBRE 19
Planificación agregada. Heurística
2. ESTUDIO DE DEMANDA ANUAL
2. ESTUDIO DE DEMANDA ANUAL
➢ Ventas totales: 462.067 unidades
➢ Proporción ventas por mes basándonos en las matriculaciones Faconauto España (2017)
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Setiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Total
6.84 7.92 10.17 8.21 10.23 10.67 8.90 5.87 6.75 7.66 8.44 8.34 100%
MES DÍAS LABORABLES DEMANDA
ENERO 22 31605
FEBRERO 20 36595
MARZO 21 46992
ABRIL 20 37935
MAYO 22 47269
JUNIO 19 49302
JULIO 23 41123
AGOSTO 21 27123
SETIEMBRE 20 31189
OCTUBRE 22 35394
NOVIEMBRE 20 38998
DICIEMBRE 19 38536
3. RECURSOS
Determinamos 2 turnos productivos de 7 horas y un tercer turno de como máximo 4 horas( con coste extra) con los siguientes datos:
Primer turno: r1 màx = 850 u/día cu 1 = 350um
Segundo turno: r2 màx = 850 u/día cu 2 = 350um
Tercer turno: r3 màx = 400 u/día cu 3 = 500um
Marcamos un estoc de seguridad ( I*) del 10%, por lo que α = 0.1
Consideramos un estoc inicial de Io = 4000 unidades
Con estos datos, junto a los obtenidos y analizados anteriormente, podemos obtener las tasas de producción.
4. TASAS DE PRODUCCIÓNt ( mes) λt (días) Λt (días) dt (u) I*(u)
4000
Demanda Corregida
(u)
Demanda Corregida
Acumulada (u)
Tasa de producción
Tasa de producción
mensual ( JIT)
1 22 22 31606 3161 30766 30766 1398,45 1398,45
2 20 42 36595 3660 37094 67860 1615,71 1854,7
3 21 63 46993 4699 48031 115891 1839,54 2287,19
4 20 83 37936 3794 37030 152921 1842,42 1851,5
5 22 105 47270 4727 48202 201123 1915,46 2191
6 19 124 49302 4930 49505 250628 2021,19 2605,52
7 23 147 41124 4112 40305 290933 1979,14 1752,39
8 21 168 27124 2712 25723 316656 1884,86 1224,90
9 20 188 31189 3119 31596 348252 1852,40 1579,8
10 22 210 35394 3539 35814 384066 1828,88 1627,90
11 20 230 38998 3900 39449 423515 1841,37 1972,45
12 19 249 38536 3854 38490 462005 1855,44 2025,79
Días totales: 249 días
Demanda total: 462 067 unidades
Demanda total corregida: 462005 unidades
4. TASAS DE PRODUCCIÓN
BUSINESSCASE 6: PLANES DE PRODUCCIÓN(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 6
ÍNDICE
1. TASAS DE PRODUCCIÓN
2. CRITERIOS DE SELECCIÓN
3. PLANES DE PRODUCCIÓN
4. SELECCIÓN DEL PLAN DEFINITIVO
1. TASAS DE PRODUCCIÓN
Considerando como plantilla el calendario laboral de 2019 de Martorellcon los festivos correspondientes.
Total de 249 días ( dato académico), conociendo que por convenio son aproximadamente unos 215 días.
Proporción ventas por mes basándonos en las matriculaciones Faconauto España (2017)
462 067 Unidades
MES DÍAS LABORABLES
ENERO 22
FEBRERO 20
MARZO 21
ABRIL 20
MAYO 22
JUNIO 19
JULIO 23
AGOSTO 21
SETIEMBRE 20
OCTUBRE 22
NOVIEMBRE 20
DICIEMBRE 19
1. TASAS DE PRODUCCIÓN
t (mes) λt (dias) λt acum. dt (u) I*t (u) 𝒅𝒕 (u) 𝑫𝒕 (u) Pt ρt
1 22 22 31606 3161 30767 30767 1398,48 1398,48
2 20 42 36595 3660 37094 67861 1615,73 1854,70
3 21 63 46993 4699 48033 115893 1839,58 2287,28
4 20 83 37936 3794 37030 152924 1842,45 1851,52
5 22 105 47270 4727 48203 201127 1915,50 2191,06
6 19 124 49302 4930 49505 250632 2021,23 2605,54
7 23 147 41124 4112 40306 290938 1979,17 1752,44
8 21 168 27124 2712 25724 316662 1884,90 1224,95
9 20 188 31189 3119 31596 348258 1852,44 1579,78
10 22 210 35394 3539 35815 384072 1828,92 1627,93
11 20 230 38998 3900 39358 423431 1841,00 1967,92
12 19 249 38536 3854 38490 461921 1855,10 2025,78
Σ 249 462067 461921
2. CRITERIOS DE SELECCIÓN
Se busca:
➢ No tener demanda diferida
➢ Trabajar para una industria Just In Time
➢ Reducir costes al máximo
➢ Reducir tiempos de producción
3. PLANES DE PRODUCCIÓN
t (mes) λt (dias) dt (u) I*t (u) xt,1 (u) xt,2 (u) Xt (u) It (u) 𝐈𝐭+ 𝐈𝐭
−
1 22 31606 3161 37400 7067 44467 16861 13700 0,00
2 20 36595 3660 34000 6425 40425 20690,55 17031 0,00
3 21 46993 4699 35700 6746 42446 16143,33 11444 0,00
4 20 37936 3794 34000 6425 40425 18631,88 14838 0,00
5 22 47270 4727 37400 7067 44467 15828,88 11102 0,00
6 19 49302 4930 32300 6103 38403 4930,2 0,00 0,00
7 23 41124 4112 39100 7388 46488 10294,43 6182 0,00
8 21 27124 2712 35700 6746 42446 25616,21 22904 0,00
9 20 31189 3119 34000 6425 40425 34851,75 31733 0,00
10 22 35394 3539 37400 7067 44467 43924,76 40385 0,00
11 20 38998 3900 34000 6425 40425 45351,31 41452 0,00
12 19 38536 3854 32300 6103 38403 45218,63 41365 0,00
Σ 249 462067 423300 79986 503286 252136 0,00
Costes plan 2: 200.754.624,76 €
3.1. DEMANDA NO DIFERIDA (PLAN 2)
3. PLANES DE PRODUCCIÓN
t (mes) λt (dias) dt (u) I*t (u) xt,1 (u) xt,2 (u) Xt (u) It (u) 𝐈𝐭+ 𝐈𝐭
−
1 22 31606 3160,6 37400 8800 46200 18594 15433 0,00
2 20 36595 3659,5 34000 3202 37202 19200,5 15541 0,00
3 21 46993 4699,3 35700 8400 44100 16307,3 11608 0,00
4 20 37936 3793,6 34000 3030 37030 15401,6 11608 0,00
5 22 47270 4727 37400 8800 46200 14332 9605 0,00
6 19 49302 4930,2 32300 7600 39900 4930,2 0,00 0,00
7 23 41124 4112,4 39100 1206 40306 4112,4 0,00 0,00
8 21 27124 2712,4 25724 0 25724 2712,4 0,00 0,00
9 20 31189 3118,9 31596 0 31596 3118,9 0,00 0,00
10 22 35394 3539,4 35815 0 35815 3539,4 0,00 0,00
11 20 38998 3899,8 34000 5358 39358 3899,8 0,00 0,00
12 19 38536 3853,6 32300 6190 38490 3853,6 0,00 0,00
Σ 249 462067 409334 52587 461921 63795 0,00
Costes plan 4: 172.750.010,00 €
3.2. TASAS VARIABLES JIT (PLAN 4)
3. PLANES DE PRODUCCIÓN
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
37400 8800 34000 8000 35700 8400 34000 8000 37400 8800 32300 7600 39100 9200 35700 8400 34000 8000 37400 8800 34000 8000 32300 7600
Enero 37400 8800
350 500
30767 30767
Febrero 6633 8800 34000 8000
400 550 350 500
37094 3094 34000
Marzo 3539 8800 - 8000 35700 8400
450 600 400 550 350 500
48033 3539 392 35700 8400
Abril - 8800 - 7608 - - 34000 8000
500 650 450 600 400 550 350 500
37030 34000 3030
Mayo - 8800 - 7608 - - - 4970 37400 8800
550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
48203 2002 37400 8800
Junio - 8800 - 7608 - - - 2968 - - 32300 7600
600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
49505 6637 2968 32300 7600
Julio - 8800 - 971 - - - - - - - - 39100 9200
650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
40306 39100 1206
Agosto - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 35700 8400
700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
25724 25724
Septiembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 34000 8000
750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
31596 31596
Octubre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 37400 8800
800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
35815 35815
Noviembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 1585 8800 34000 8000
850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
39358 2404 1585 34000 1396
Diciembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 - 8000 - 8800 - 6631 32300 7600
900 1050 850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
38490 32300 6190
3.3. BOWMAN (PLAN 6)
4. SELECCIÓN PLAN DEFINITIVO
Unidades Plan 2 Plan 4 Plan Bowman
Producción turno normal 148.155.000,00 143.266.760,00 144.663.400,00
Producción turno extra 39.992.813,71 26.293.500,00 24.310.500,00
Exceso de stock 12.606.811,05 3.189.750,00 2.572.150,00
Coste total 200.754.624,76 172.750.010,00 171.546.050,00
4. SELECCIÓN PLAN DEFINITIVO
▪ Se escoge Plan Bowman porque tiene los menores costes.
▪ No demanda diferida.
▪ Se trabaja en Industria Just In Time.
BUSINESSCASE 7: MATERIALES, LOTIFICACIÓN, STOCK INICIAL Y TIEMPOS DE PROCESOBUSINESS CASE 7
ÍNDICE
◼ 1. LISTA DE MATERIALES
◼ 2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN
◼ 3. STATUS STOCK INICIAL
◼ 4. PLANIFICACIÓN ESTIMADA 1er TRIMESTRE
◼ 5. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
◼ 6. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSPORTE
1. LISTA DE MATERIALES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN PROCEDENCIA
PVC5 PALANCA PLÁSTICO 5V MONTAJE EN PLANTA
PVC6 PALANCA PLÁSTICO 6V MONTAJE EN PLANTA
ALU5 PALANCA ALUMINIO 5V MONTAJE EN PLANTA
ALU6 PALANCA ALUMINIO 6V MONTAJE EN PLANTA
PMP5 POMO DE PLÁSTICO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA
PMP6 POMO DE PLÁSTICO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA
PMA5 POMO DE ALUMINIO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA
PMA6 POMO DE ALUMINIO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA
EMBE EMBELLECEDOR PLÁSTICO FABRICACIÓN EN PLANTA
RAI5 RAÍL ALUMINIO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA
RAI6 RAÍL ALUMINIO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA
BASE BASE DE PLÁSTICO FABRICACIÓN EN PLANTA
VAST VÁSTAGO PROVISTO POR FABRICANTE
CUER COBERTURA DE CUERO COMPRA PROVEEDOR 1
PVC PVC MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 2
ABS ABS MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 2
ALU ALUMINIO MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 3
1. LISTA DE MATERIALES
PVC5 PVC6 ALU6ALU5
PMP5 PMP6 PMA6PMA5BASE VASTEMBE RAI5 RAI6
CUER PVC ALUABS
2. REGLAS DE LOTIFICACIÓNEnero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
37400 8800 34000 8000 35700 8400 34000 8000 37400 8800 32300 7600 39100 9200 35700 8400 34000 8000 37400 8800 34000 8000 32300 7600
Enero 37400 8800
350 500
30767 30767
Febrero 6633 8800 34000 8000
400 550 350 500
37094 3094 34000
Marzo 3539 8800 - 8000 35700 8400
450 600 400 550 350 500
48033 3539 392 35700 8400
Abril - 8800 - 7608 - - 34000 8000
500 650 450 600 400 550 350 500
37030 34000 3030
Mayo - 8800 - 7608 - - - 4970 37400 8800
550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
48203 2002 37400 8800
Junio - 8800 - 7608 - - - 2968 - - 32300 7600
600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
49505 6637 2968 32300 7600
Julio - 8800 - 971 - - - - - - - - 39100 9200
650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
40306 39100 1206
Agosto - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 35700 8400
700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
25724 25724
Septiembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 34000 8000
750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
31596 31596
Octubre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 37400 8800
800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
35815 35815
Noviembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 1585 8800 34000 8000
850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
39358 2404 1585 34000 1396
Diciembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 - 8000 - 8800 - 6631 32300 7600
900 1050 850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500
38490 32300 6190
Agosto
25724
2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN (VENTAS)
◼ MIRANDO BOWMAN DE CAMBIOS DE MARCHAS DE PLÁSTICO DE 6 VELOCIDADES, CONCLUIMOS:
LOTES DE 600 UNIDADES PARA PALANCAS QUE REPRESENTAN UN 30% DE LAS VENTAS (PLÁSTICO)
LOTES DE 400 UNIDADES PARA PALANCAS QUE REPRESENTAN UN 20% DE LAS VENTAS (ALUMINIO)
2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN (COMPRAS)
◼ COMPRA DE MATERIA PRIMA: CUERO (PROVEEDOR 1), PVC & ABS (PROVEEDOR 2), ALUMINIO (PROVEEDOR 3).
◼ LA MATERIA PRIMA SE COMPRA EN KG; TRADUCIENDO A UNIDADES DE CADA PRODUCTO, TENEMOS LOS SIGUIENTES LOTES DE COMPRAS:
◼ CUERO: 2000 UDS◼ PVC: 1000 UDS◼ ABS: 1000 UDS◼ ALUMINIO: 2000 UDS
3. STATUS STOCK INICIAL
CÓDIGO STOCK DE VENTA STOCK DE COMPRA
PVC5 1800 u (3 lotes)
PVC6 1800 u (3 lotes)
ALU5 1200 u (3 lotes)
ALU6 1200 u (3 lotes)
VAST -
CUER 10000 u (5 lotes)
PVC 5000 u (5 lotes)
ABS 5000 u (5 lotes)
ALU 10000 u (5 lotes)
4. PLANIFICACIÓN ESTIMADA 1ER TRIMESTRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
Σ 7696 7696 7696 7696 9276 9276 9276 9276 12010 12010 12010 12010
5. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
PMP5
PMP6
PMA5
PMA6
RAI5 RAI6 EMBE BASE CUER PVC ABS ALUMont(
“)Fabr(“)
PVC5 1 1 1 1 30
PVC6 1 1 1 1 30
ALU5 1 1 45
ALU6 1 1 45
PMP5
1 80
PMP6
1 80
PMA5
1 130
PMA6
1 130
RAI5 1 90
RAI6 1 90
EMBE 1 60
BASE 1 110
6. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSPORTE
Martorell Palmela Mladá Boleslav Kvasiny Bratislava
Unidades 242000 24000 16000 51000 11000
% ventas 70,34 6,98 4,65 14,82 3,19
Horas transporte 0,33 11 18 19 19
Tiempo medio de transporte:
5,26 horas
BUSINESSCASE 8: PLANES DE PRODUCCIÓNBUSINESS CASE 8
ÍNDICE
◼ 1. STATUS STOCK INICIAL
◼ 2. PLAN DE PRODUCCIÓN
◼ 3. NECESIDADES BRUTAS ARTÍCULOS NIVEL 1
◼ 4. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1
◼ 5. NECESIDADES BRUTAS NIVEL 2
◼ 6. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1 Y 2
◼ 7. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 0, 1 Y 2
1. STATUS STOCK INICIAL
STOCK INICIAL
LOTE (TAMAÑO) TIPO DE LOTE
PLAZO
PMP5 2400 600 Fijo 1semanaPMP6 2400 600 Fijo 1semanaPMA5 1600 400 Fijo 1semanaPMA6 1600 400 Fijo 1semanaRAI5 1600 400 Fijo 1semanaRAI6 1600 400 Fijo 1semanaEMBE 5000 1000 Fijo 1semanaBASE 5000 1000 Fijo 1semana
CUERO 10000 2000 Fijo 1semanaPVC 5000 1000 Fijo 1semanaABS 10000 1000 Fijo 1semanaALUMINIO 10000 2000 Fijo 1semana
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
PMP5 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
Existencias en almacén 2400
Existencias previstas 2400 91 182 273 364 581 198 415 32 29 26 23 20
Necesidades netas 0 2218 2127 2036 2419 2202 2585 2368 3571 3574 3577 3580
Órdenes Plan Recepción 0 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600
Órdenes Plan Emisión 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
PMP6 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
Existencias en almacén 2400
Existencias previstas 2400 91 182 273 364 581 198 415 32 29 26 23 20
Necesidades netas 0 2218 2127 2036 2419 2202 2585 2368 3571 3574 3577 3580
Órdenes Plan Recepción
0 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600
Órdenes Plan Emisión 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
PMA5 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
Existencias en almacén 1600
Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16
Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384
Órdenes Plan Recepción
0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400
Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
PMA6 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
Existencias en almacén
1600
Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16
Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384
Órdenes Plan Recepción
0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400
Órdenes Plan Emisión
1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
RAI5 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
Existencias en almacén 1600
Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16
Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384
Órdenes Plan Recepción 0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400
Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
RAI6 Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
Existencias en almacén 1600
Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16
Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384
Órdenes Plan Recepción
0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400
Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
EMBE Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
Existencias en almacén 5000
Existencias previstas 5000 382 764 146 528 962 396 830 264 58 852 646 440
Necesidades netas 0 4236 3854 4472 5038 4604 5170 4736 6942 7148 6354 6560
Órdenes Plan Recepción 0 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000
Órdenes Plan Emisión 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
BASE Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
Existencias en almacén 5000
Existencias previstas 5000 382 764 146 528 962 396 830 264 58 852 646 440
Necesidades netas 0 4236 3854 4472 5038 4604 5170 4736 6942 7148 6354 6560
Órdenes Plan Recepción 0 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000
Órdenes Plan Emisión 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
CUERO Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
Existencias en almacén 10000
Existencias previstas 10000 5382 764 146 1528 1962 396 830 1264 58 852 1646 440
Necesidades netas 0 0 3854 4472 4038 3604 5170 4736 5942 7148 6354 5560
Órdenes Plan Recepción 0 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000
Órdenes Plan Emisión 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
PVC Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 4800 4800 4800 6000 4800 6000 4800 7200 7200 7200 7200 0
Existencias en almacén 5000
Existencias previstas 5000 200 400 600 600 800 800 0 800 600 400 200 200
Necesidades netas 0 4600 4400 5400 4200 5200 4000 7200 6400 6600 6800 0
Órdenes Plan Recepción 0 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0
Órdenes Plan Emisión 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
ABS Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 10000 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0
Existencias en almacén 10000
Existencias previstas 10000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Necesidades netas 0 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0
Órdenes Plan Recepción 0 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0
Órdenes Plan Emisión 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0 0
2. PLANES DE PRODUCCIÓN
ALU Mes1 Mes2 Mes3
Stock inicial
1(SEMANAS)
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 6400 6400 6400 8000 6400 8000 6400 9600 9600 9600 9600 0
Existencias en almacén 10000
Existencias previstas 10000 3600 1200 800 800 400 400 0 400 800 1200 1600 1600
Necesidades netas 0 2800 5200 7200 5600 7600 6000 9600 9200 8800 8400 0
Órdenes Plan Recepción 0 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0
Órdenes Plan Emisión 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0 0
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
TOTAL 7696 7696 7696 7696 9276 9276 9276 9276 12010 12010 12010 12010
PMP5 PMP6 PMA5 PMA6 RAI5 RAI6 EMBE BASE CUER PVC ABS ALU
PVC5 1 1 1 1
PVC6 1 1 1 1
ALU5 1 1
ALU6 1 1
PMP5 1
PMP6 1
PMA5 1
PMA6 1
RAI5 1
RAI6 1
EMBE 1
BASE 1
3. NECESIDADES BRUTAS ARTÍCULOS NIVEL 1
Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1
0Semana1
1Semana1
2
PMP5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
PMP6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
PMA5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
PMA6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
RAI5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
RAI6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
EMBE 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
BASE 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
4. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1
Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1
0Semana1
1Semana1
2
PMP5 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0
PMP6 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0
PMA5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
PMA6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
RAI5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
RAI6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
EMBE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
BASE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
5. NECESIDADES BRUTAS NIVEL 2
Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1
0Semana1
1Semana1
2
CUER 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206
PVC 4800 4800 4800 6000 4800 6000 4800 7200 7200 7200 7200 0
ABS 10000 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0
ALU 6400 6400 6400 8000 6400 8000 6400 9600 9600 9600 9600 0
7. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 0,1,2
Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1
0Semana1
1Semana1
2
PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603
ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402
PMP5 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0
PMP6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
PMA5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
PMA6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
RAI5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0
RAI6 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
EMBE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0
BASE 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0
CUER 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0
PVC 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0 0
ABS 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0 0
ALU 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0 0
BUSINESSCASE 9 Y 10: GESTIÓN DE STOCKSBUSINESS CASE 9 Y 10
ÍNDICE
1. Síntesis del BC8
2. Objetivo del BC9
3. Datos iniciales
4. Modelo EOQ ( Economic Order Quantity)
5. Resultados
6. Preámbulo BC10
PVC5 PVC6 ALU6ALU5
PMP5 PMP6 PMA6PMA5BASE VASTEMBE RAI5 RAI6
CUER PVC ALUABS
1. SÍNTESIS DEL BC8
2. OBJETIVO DEL BC9
Establecer un sistema de gestión de stocks para los componentes teniendo en cuenta los costes de lanzamiento, adquisición, posesión y rotura.
2. OBJETIVO DEL BC9
Nos encontramos ya en la etapa final del proyecto del curso, habiendo temporalizado partir de un plan de producción, con periodicidad semanal y con horizonte trimestral, las órdenes de fabricación y de aprovisionamiento de productos y de componentes de las palancas de cambios.
➢ Determinación de los costes de lanzamiento, adquisición, posesión y rotura.
3. DATOS INICIALES
Estimación de los costes de lanzamiento y adquisición mediante los datos de un caso real :
Lanzamientos de Toiles y piel del departamento de externa ( Componentes) MMA Louis Vuitton.
Coste de lanzamiento ( ) = 300 um
Tasa de posesión de stock anual ( ) = 30% 0.3
➢ Al trabajar en Just in Time:
No consideramos un precio de Ruptura ( ) no vamos a diferir demanda).
3. DATOS INICIALES
Componentes:
Coste unitario de producción o adquisición ( )
▪ 1) PMP5/PMP6 4 €
▪ 2) PMA5/PMA6 5 €
▪ 3) Embellecedor + Base 3 €
➢ Demanda de los distintos componentes:
3. DATOS INICIALES
3. DATOS INICIALES
1) Componente PMP5/PMP6 2) Componente PMA5/PMA6 3) Componente Embellecedor + Base
➢ Capacidades de producción extraídas del Bowman.
4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)
Hemos empleado: Modelo EOQ Tasa de producción finita y tiempo de preparación.
Hipótesis:
La tasa de producción P es mayor que la tasa de demanda.
La producción del componente durante T es homogénea en el tiempo.
La entrada del producto en el sistema (lote fijo) depende de la tasa de producción del artículo.
Cada lanzamiento requiere un tiempo de preparación (setup).
4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)
4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)
1- Componente PMP5/PMP6
2) Componente PMA5/PMA6
3) Componente Embellecedor + Base
5. RESULTADOS
Con los datos obtenidos, aplicamos:
Para obtener los valores óptimos de volumen de lote, tiempo de ciclo y número de lanzamientos óptimos para cada uno de los componentes.
5. RESULTADOS
Resultando finalmente:
1- Componente PMP5/PMP6 :
Volumen del lote (Q*)= 12 000 unidades
Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 28 días = 4 semanas
Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 3
2-Componente PMA5/PMA6
Volumen del lote (Q*)= 8800 unidades
Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 31 días = 4 semanas y 3 días
Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 3
3-Base+Embellecedor
Volumen del lote (Q*)= 20 000 unidades
Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 23 días = 3 semanas y 3 días
Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 4
5. RESULTADOS
Para determinar el coste mínimo de lote, aplicamos:
Una vez obtenidos, cogemos el valor mínimo de cada uno de los lotes:
5. RESULTADOS
1- Componente PMP5/PMP6
= 140000,038 €
2) Componente PMA5/PMA6
= 116653,516 €
3) Componente Embellecedor + Base
= 209924,561 €
Componente Coste
PMP5/PMP6 140000,038 €
142299,567 €
PMA5/PMA6 116653,516 €
119093,548 €
Embe+ Base 209924,561 €
211921,675 €
6. PREÁMBULO BC10
LIMITACIONES ALMACÉN
50000 piezas como máximo de promedio, de manera simultánea.
Valor máximo de stock: 200.000 €
MODELO EOQ CON LIMITACIONES
1 PMP5 + PMP6 𝑄1 5897,45708
2 PMA5 + PMA6 𝑄2 4306,92466
3 EMBE + BASE 𝑄3 9630,50708
𝐶𝐴1 300 € 𝐷1 69560 𝐶ℎ1 1,2
𝐶𝐴2 300 € 𝐷2 46374 𝐶ℎ2 1,5
𝐶𝐴3 300 € 𝐷3 139120 𝐶ℎ3 0,9
STOCK MÁXIMO PROMEDIO 5000 UNIDADES
TASA POSESIÓN STOCK = 0,3
HORIZONTE 12 SEMANAS
MODELO EOQ CON LIMITACIONES
𝑄1
3+ 𝑄2
3+ 𝑄3
3= 5897,46
3+ 4306,92
3+ 9630,51
3= 6611,63 > 5000
𝑄1(𝜆)
3+ 𝑄2(𝜆)
3+ 𝑄3(𝜆)
3>5000 𝑄1(𝜆)+ 𝑄2(𝜆)+ 𝑄3(𝜆) > 15000
𝜆 = 1,233
𝑄1(𝜆) 4552,49419 unidades
𝑄2(𝜆) 3467,78268 unidades
𝑄3(𝜆) 6978,9948 unidades
MODELO EOQ CON LIMITACIONES
𝑸𝟏∗ 4552,5
𝑻𝟏∗ 0,13
11,0 días
𝒗𝟏∗ 7,64 5
𝑸𝟐∗ 3467,78
𝑻𝟐∗ 0,15
12,6 días
𝒗𝟐∗ 6,69 5
𝑸𝟑∗ 6979,00
𝑻𝟑∗ 0,10
8,4 dias
𝒗𝟑∗ 9,98 6
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