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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LAINVESTIGACIÓN
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CAPITULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente capítulo se establecen y analizan los resultados de la
investigación obtenidos mediante la aplicación de los distintos
procedimientos estipulados en la metodología la cual está estructurada en
tres (03) fases, así como, mediante la aplicación de los instrumentos de
recolección de datos necesarios para dar cumplimiento al objetivo general de
la investigación y con ello lograr el desarrollo del programa de mantenimiento
para los equipos de la línea de producción de quesos de la empresa láctea
Pacomela.
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS
Una vez obtenida la información recolectada mediante los diferentes
instrumentos aplicados, se procede a realizar el análisis de los mismos con la
finalidad de dar respuesta a los objetivos específicos propuestos al inicio de
la investigación. En tal sentido, a los fines de asegurar una mayor claridad y
comprensión de los resultados y sus análisis, cada objetivo es manejado de
manera individual y separada. A continuación se presenta el desarrollo de los
resultados obtenidos en cada fase metodológica, siendo los autores en los
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cuales se sustentan: Duffuaa, Raout y Dixon (2007), Zambrano y leal (2006),
Nava (2006), Normas COVENIN 2500-93, COVENIN 3049-93 y norma SAE-
JA 1011-12.
1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACION
FASE I. DIAGNÓSTICO
Con el desarrollo de esta fase se da cumplimiento al primer objetivo de la
investigación el cual consiste en el diagnóstico de la situación actual del
mantenimiento de los equipos de la empresa láctea Pacomela. Para tal fin,
fue realizada una entrevista no estructurada al jefe de mantenimiento de la
empresa, utilizando para ello un guión de sondeo (ver anexo A), siendo el
ítem número uno (01), referido a la explicación de los diagnósticos
cualitativos y cuantitativos que se aplican para la evaluación de la gestión de
mantenimiento y el ítem número dos (02), referido al proceso productivo de la
planta. Los resultados se presentan a continuación:
Ítem número uno (01): ¿Se realizan diagnósticos cualitativos y
cuantitativos de la situación de mantenimiento de los equipos?
Explique. A través de la aplicación de esta interrogante y su respectivo
análisis se pudo determinar que en la organización no se aplican
herramientas para realizar diagnósticos cualitativos ni cuantitativos que
permitan conocer la situación de la gestión de mantenimiento, siendo esto
motivo de una falta fácilmente reconocible de métodos de análisis,
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evaluación y control de las actividades de mantenimiento requeridas para el
correcto y efectivo funcionamiento de los equipos que conforman la línea de
producción de quesos de la empresa.
Ítem número dos (02): ¿Cómo se realiza el proceso de producción de
quesos de la planta? Describa. El presente ítem permitió conocer en
detalle el proceso productivo de la empresa láctea Pacomela, reconociendo
con ello los equipos asociados y las actividades manuales, insumos y
herramientas necesarias en la planta, lo cual permitió identificar las distintas
etapas que comprende la producción de quesos.
En tal sentido, se observó que el proceso productivo comienza con la
llegada de la leche a la planta, lo cual da inicio a la aplicación de una serie de
análisis para comprobar que la misma cumpla con los estándares de calidad
y condiciones establecidas por la empresa. Cuando ha sido comprobado que
la leche cumple con los requerimientos, se da paso a su aceptación,
medición, almacenamiento y pasteurización. Luego, la leche es destinada a
distintas actividades según el tipo queso que se producirá, el cual puede ser
palmita, cinco estrellas, cuadrado, mozzarella, pasteurizado y amarillo.
Para la producción de todos los tipos de queso se tiene en común las
actividades de inicio (recepción y procesamiento de la leche) y las
actividades finales, consistentes en el almacenamiento del queso en cavas-
cuarto (Refrigeración) y su empacado. A continuación se muestra el
diagrama productivo de la planta.
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FIGURA 4DIAGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE QUESO
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
En la figura mostrada se pueden observar las actividades que comprende
la producción de quesos, siendo explicadas a detalle a continuación.
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Recepción de la leche: La leche cruda es transportada en cisternas de
acero inoxidable, cuando es ingresada a la planta se procede a tomar
muestras de la misma para la realización de diferentes análisis, cuyos
resultados deben cumplir con los parámetros establecidos para su
aceptación (temperatura máxima: 10-12 °C, organolépticos: olor, sabor y
color característicos de leche cruda, prueba de alcohol: no debe presentar
reacción o formación de coágulos). Una vez confirmado el cumplimiento de
estas especificaciones se acepta el lote. Posteriormente son realizados otros
análisis para establecer la calidad de la leche como lo son reductasa
(reducción del azul de metileno) y acidez.
Medición y enfriamiento: La leche es medida a través de una balanza
incorporada al tanque de recepción para medir su peso. Una vez realizado
este procedimiento, la leche es bombeada hacia el intercambiador de calor
por placas para bajar su temperatura entre los 6 ó 7 °C.
Almacenamiento de leche en planta: La leche cruda enfriada es
almacenada en cinco (05) tanques de almacenamiento (silos), antes de ser
impulsada a la línea de proceso.
Pasteurización y traslado de leche: Por medio de bombeo, la leche es
impulsada hacia dos (02) intercambiadores de calor de placas denominados
pasteurizadores, en estos se realiza el ciclo de pasteurización con agua fría y
vapor. Posteriormente, es eliminado el excedente de espuma mediante dos
(02) desaireadores los cuales absorben la espuma mediante bombas de
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vacío. Luego, la leche es impulsada hacia trece (13) tanques (artesones)
donde recibe los diferentes aditivos según el tipo de queso a preparar.
Para queso palmita, cinco estrellas y cuadrado
Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en los artesones, se
procede a agregar los aditivos (cuajo líquido y cultivos lácticos mesófilos) y
se agita para lograr una distribución homogénea de los aditivos. Esta
operación es realizada en un tiempo aproximado de 25-30 minutos.
Coagulación: La mezcla inoculada coagula totalmente a 33-34 °C durante
un periodo de 30-40 minutos.
Corte manual de la masa: Una vez que se lleva a cabo la coagulación de
la leche (33-34 ºC) se procede al corte manual del producto formado
utilizando liras de acero inoxidable provistas de alambres de acero inoxidable
tensadas, que son las que realizan el corte de la leche cuajada. Esta
operación es realizada en un tiempo de aproximadamente 10-15 minutos.
Reducción de suero: Se procede a reducir la cantidad de suero del
producto entre los 33-34 ºC durante 45 minutos, haciendo drenar todo el
suero contenido en él.
Salado: Al queso concentrado a 33-34 ºC, al que previamente se le ha
reducido el suero, se le reintegra el 20% del suero con una concentración de
sal del 7% peso/volumen. Es agitado durante 15 minutos para lograr un
salado homogéneo y luego se desuera totalmente.
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Refrigeración: El queso es refrigerado en cavas-cuarto para su posterior
empacado.
Empacado: El queso es empacado, empleando para ello una máquina
embaladora al vacío y está listo para ser llevado a las unidades de transporte
para su distribución.
Para mozzarella
Adic ión del cuajo : A la leche dispuesta para la preparación de queso
mozzarella contenida en artesones, se le adiciona el cuajo y se deja en
reposo durante unos minutos.
Corte de la cuajada: La cuajada semisólida está pronta a ser cortada
cuando se pueda levantarla aproximadamente medio o un centímetro,
separándola del recipiente en el que se encuentra, sin romper el borde
sólido. El cuchillo se introduce luego y se hace el primer corte en forma
distanciada o en trozos grandes y se deja reposar de 5 a 10 minutos.
Hilado: Los trozos de cuajada son llevados hacia una máquina hiladora en
la cual se realiza el proceso de hilado del producto de manera automática.
Prueba de Hilado: Para la prueba de hilado se toman muestras de
cuajada cada 15 minutos. Se colocan en agua o en suero a 65 -70 °C de
temperatura durante 1 minuto. Se sacan y se estiran. Cuando presenten
características de elasticidad, o que den una lámina de pergamino, la
cuajada está en su punto.
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Reducción del suero de la cuajada: Se hace drenar o salir el suero
completamente, para ello se deja escurrir durante unos 20 ó 25 minutos o se
prensa suavemente durante 5 minutos.
Moldeado de la Cuajada: Cuando la cuajada muestra brillo y plasticidad
se coloca en moldes de distintos tamaños para darle una forma determinada.
Enfriado y salado del queso: Para mantener su forma correcta, los
quesos no deben aplicarse o amontonarse uno encima de otro. Para el
enfriamiento se emplea una salmuera (por debajo de 8°C). La temperatura
interior del queso no puede bajar de los 5°C, porque los bordes exteriores
comenzarían a congelarse. El contenido deseable de sal oscila alrededor de
1.0 – 1.5%.
Empacado: El queso es empacado, empleando para ello una máquina
embaladora al vacío y está listo para ser llevado a las unidades de transporte
para su distribución.
Para queso pasteurizado y amarillo
Descremado: En este proceso la leche es llevada hacia tres (03)
separadores de sólidos y líquidos donde se extrae la nata sobrante ajustando
de esta manera el porcentaje de grasa necesario. Polivalentes: Este proceso permite homogeneizar la leche, calentándola
hasta alcanzar los 42 ºC aproximadamente. Posteriormente se aplican los
aditivos y se forma la masa.
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Pre-prensado: La masa es impulsada hacia doce (12) cilindros
neumáticos, los cuales aplican una presión de 3-4 bares, lo que representa
40-60 PSI aproximadamente.
Corte y molde: El producto es cortado de forma manual y se coloca en
moldes.
Prensa: Para el prensado final se utilizan tres (03) prenseros. El producto
puede ser refrigerado y empacado.
Refrigeración: El queso es almacenado en cavas-cuarto para su
conservación. Para el caso especial del queso amarillo, este debe
permanecer en las cava-cuarto durante aproximadamente un mes para su
maduración.
Empacado: El queso es empacado, empleando para ello una máquina
embaladora al vacío y está listo para ser llevado a las unidades de transporte
para su distribución.
De igual manera, para dar cumplimiento a la última actividad
correspondiente a la fase I se procedió a la realización del diagnóstico
cuantitativo, siendo aplicada la norma COVENIN 2500-93 con la cual se
realizó la evaluación del sistema de mantenimiento aplicado en la industria
láctea Pacomela, ello mediante el análisis de las diferentes áreas
involucradas y los principios básicos que permiten el correcto y efectivo
funcionamiento de la gestión de mantenimiento en la organización.
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En tal sentido, la norma contempla la evaluación de la gestión de
mantenimiento mediante la aplicación de una serie de deméritos, los cuales
permiten restar valor a las ponderaciones establecidas para cada área
evaluada y con ello obtener un indicador porcentual que evidencia las
debilidades y deficiencias presentes.
En el cuadro número cinco (05) se aprecian los indicadores porcentuales
obtenidos para las doce (12) áreas evaluadas. La misma está constituida de
la siguiente manera:
Columna A: Indica el área de mantenimiento que se evalúa, las cuales
están constituidas por la organización de la empresa, la organización de
mantenimiento, la planificación del mantenimiento, el mantenimiento
rutinario, el mantenimiento programado, el mantenimiento circunstancial,
el mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo, el
mantenimiento por avería, el personal de mantenimiento, el apoyo
logístico, y por último, los recursos.
Columna B: En ella se presentan los principios básicos que constituyen
cada área.
Columna C: Refleja la máxima ponderación establecida para los principios
básicos de cada área analizada.
Columna D: Representa una cifra, obtenida mediante la sumatoria de los
demeritos alcanzados por cada uno de los elementos que conforman los
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principios básicos. En tal sentido, por ejemplo, para el caso del principio
básico número uno (01) referente a las funciones y responsabilidades, se
obtuvo un total de 40 puntos en demeritos, resultado de la sumatoria:
15+15+10.
Columna E: Constituye la diferencia entre la máxima ponderación de cada
principio básico y su total de demeritos, es decir, la sustracción de la
columna C menos la columna D. En tal sentido, por ejemplo, para el caso
del principio básico número uno (01) referente a las funciones y
responsabilidades, la puntuación máxima corresponde a 60 puntos, los
demeritos sumaron un total de 40 puntos y, por lo tanto, el resultado real
es 20 puntos. En esta columna también se refleja el total de puntos
obtenidos en cada área, resultado de la sumatoria de los valores reales de
los principios básicos. En el área I referente a la organización de la
empresa, por ejemplo, se obtuvo un total de 31 puntos, proveniente de la
sumatoria: 20+4+7.
Columna F: Representa el indicador porcentual que evidencia el perfil de
las áreas evaluadas, porcentaje obtenido mediante la comparación del
valor total obtenible (sumatoria de los valores que constituyen la columna
C) versus el valor total obtenido (sumatoria de los valores que constituyen
la columna E) en cada área. Para el caso específico del área I
correspondiente a la organización de la empresa, la puntuación máxima
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obtenible representa 150 puntos y el valor obtenido fue de 31 puntos, por
consiguiente, dicha área obtuvo como resultado un 21% ((31*100)/150=
21%).
De esta misma manera fueron realizados los cálculos para cada área
evaluada y finalmente para la organización de mantenimiento en general,
obteniéndose así un indicador porcentual global que manifiesta el
comportamiento de la gestión de mantenimiento en la organización. Para
ello, se consideró la sumatoria total de la columna C, que representa los
valores obtenibles y suman 2500 puntos, y la sumatoria total de la
columna E, que representa los valores obtenidos y suman 960 puntos,
dando como resultado el 38%, ((960*100)/2500= 38%).
De este modo, la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se consideró
de vital importancia en la presente investigación porque permitió reconocer
las fallas y deficiencias presentes en el sistema de mantenimiento de la
organización, siendo posible analizarlas, estudiarlas y así proponer
recomendaciones y mejoras.
El instrumento de la norma COVENIN 2500-93 fue aplicado con la
colaboración del supervisor de mantenimiento de la empresa láctea
Pacomela, siendo muy objetivos y evaluando en detalle área por área para
establecer con mayor precisión y veracidad los resultados, los cuales se
presentan en el cuadro que se muestra a continuación.
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CUADRO 5
FICHA DE EVALUACIÓN
Evaluadores: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta.Fecha: Septiembre 2014Empresa: PACOMELA, C.A. Inspección №: 001
A B C D E F
Área Principio Básico Pts. Total Dem. Pts.%
porÁrea
IOrganizaciónde la empresa
1. Funciones y Responsabilidades 60 40 20
2. Autoridad y autonomía 40 36 4
3. Sistema de información 50 43 7
Total Obtenible 150 Total Obtenido 31 21%
IIOrganización
deMantenimiento
1. Funciones y Responsabilidades 80 63 17
2. Autoridad y autonomía 50 45 5
3. Sistema de información 70 43 27
Total Obtenible 200 Total Obtenido 49 25%
IIIPlanificación
deMantenimiento
1. Funciones y Responsabilidades 70 50 20
2. Políticas para planificación 70 45 25
3. Control y evaluación 60 25 35
Total Obtenible 200 Total Obtenido 80 40%
IVMantenimientoRutinario
1. Planificación 100 68 32
2. Programación e Implantación 80 40 403. Control y evaluación 70 18 52
Total Obtenible 250 Total Obtenido 124 50%
VMantenimiento
Programado
1. Planificación 100 67 33
2. Programación e Implantación 80 55 25
3. Control y evaluación 70 70 0
Total Obtenible 250 Total Obtenido 58 23%
VIMantenimientoCircunstancial
1. Planificación 100 70 30
2. Programación e Implantación 80 55 25
3. Control y evaluación 70 30 40
Total Obtenible 250 Total Obtenido 95 38%
VIIMantenimiento
Correctivo
1. Planificación 100 65 35
2. Programación e Implantación 80 60 20
3. Control y evaluación 70 25 45
Total Obtenible 250 Total Obtenido 100 40%
Continúa…
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CUADRO 5FICHA DE EVALUACIÓN (Cont…)
Evaluadores: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta.Fecha: Septiembre 2014
Empresa: PACOMELA, C.A. Inspección №: 001
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
A B C D E F
Área Principio Básico Pts. Total Dem. Pts.% por Área
VIIIMantenimiento
Preventivo
1. Determinación de parámetros 80 60 20
2. Planificación 40 20 20
3. Programación e implantación 70 35 35
4. Control y evaluación 60 25 35
Total Obtenible 250 Total Obtenido 110 44%
IXMantenimiento
por Avería
1. Atención a las fallas 100 55 45
2. Supervisión y ejecución 80 60 20
3. Información sobre las averías 70 15 55
Total Obtenible 250 Total Obtenido 120 48%
XPersonal de
Mantenimiento
1. Cuantificación de lasnecesidades de personal
70 25 45
2. Selección y formación 80 50 30
3. Motivación e incentivos 50 25 25
Total Obtenible 200 Total Obtenido 100 50%
XI Apoyo Logístico
1. Apoyo Administrativo 40 25 15
2. Apoyo Gerencial 40 25 15
3. Apoyo General 20 10 10
Total Obtenible 100 Total Obtenido 40 40%
XIIRecursos
1. Equipos 30 24 6
2. Herramientas 30 17 13
3. Instrumentos 30 18 12
4. Materiales 30 19 11
5. Repuestos 30 19 11
Total Obtenible 150 Total Obtenido 53 35%
(1) 2500 (2) 960
Puntuación Porcentual Global 38%
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Se procede a presentar el análisis de los resultados de la aplicación de la
norma COVENIN 2500-93 según las áreas evaluadas, indicando de esta
manera las debilidades encontradas para estudiarlas y definir estrategiaspara su mejora.
En la cuadro número cinco (05) se observa que el resultado de la
puntuación porcentual global de la gestión de mantenimiento en la empresa
láctea Pacomela corresponde a 38%, lo cual refleja una apreciable
deficiencia en la mayoría de las áreas evaluadas, tal como se especifica a
continuación:
FIGURA 5. PORCENTAJE OBTENIDO POR CADA ÁREA ESTUDIADAFuente: Perdomo, Rodríguez, Urdaneta (2014).
AREA I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA: La calificación porcentual en
esta área constituye un 21%. La empresa láctea Pacomela no posee
21%25%
40%
50%
23%
38%
40%44%
48%
50%
40%
35%
Porcentaje Obtenido por cada ÁreaEstudiada
Área I
Área II
Área III
Área IV
Área V
Área VI
Área VII
Área VIII
Área IX
Área X
Área XI
Área XII
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organigramas acordes a su estructura, tanto a nivel general como por
departamentos. De igual manera, no existe en la organización un sistema de
información mediante el cual se registre y archive la información de lasoperaciones de mantenimiento, hecho que dificulta la rápida y acorde toma
de decisiones, siendo esto vital en empresas como Pacomela que manejan
una gran cantidad de equipos susceptibles a fallas o averías y si no les dan
rápida solución a las mismas, puede verse afectada gravemente la
producción de quesos de la planta.
AREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO: La puntuación porcentual
obtenida para el área II referente a la organización de mantenimiento en la
empresa láctea Pacomela es de 25%, ello indica que la función
mantenimiento no está bien definida en la empresa y a pesar de la existencia
de personal con responsabilidades para ésta área, no existe un organigrama
que establezca las líneas jerárquicas de los cargos ocupados por el personal
y en consecuencia, las funciones y responsabilidades no están establecidas
de forma clara y específica.. Por otra parte, la organización no posee un
sistema que le permita manejar óptimamente la información de
mantenimiento tal como registro de fallas, programación de mantenimiento,
estadísticas, costos, información de los equipos, entre otras.
AREA III. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO: En lo referente a la
planificación, la empresa láctea Pacomela obtuvo una calificación porcentual
de 40%, lo que indica que existen aspectos que están presentando
deficiencias y por tanto deben ser evaluados y mejorados. En tal sentido, la
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función de planificación no tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto
a las necesidades de los equipos de la planta y debido a que las acciones de
mantenimiento no están debidamente programadas, no existen prioridadespara la ejecución de las actividades, en su mayoría, solo se realiza
mantenimiento a los equipos cuando estos fallan. Por otra parte, en lo
referente al control y avaluación, la empresa no cuenta con un sistema de
señalización o codificación lógica para el registro de información del proceso
productivo y carece de un inventario técnico de cada sistema necesario para
la realización de los planes de mantenimiento.
AREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO: En cuanto al mantenimiento
rutinario, la puntuación porcentual obtenida por la empresa láctea Pacomela
fue de 50%, lo que claramente permite inferir que existen fallas en sus
distintos componentes. En lo referente a la planificación, la empresa realiza
algunas actividades de mantenimiento rutinario pero las mismas no están
planificadas ni programadas y el stock de materiales y herramientas
necesario para su ejecución no está debidamente organizado. El personal a
cargo de las actividades de mantenimiento rutinario no posee instrucciones
técnicas que permitan su correcta aplicación, tampoco se tiene establecida
una supervisión para su control y no se llevan a cabo registros de fallas,
causas, tiempos de parada, materiales y herramientas. Asimismo, la
organización de mantenimiento rutinario carece de coordinación con la
unidad de producción.
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AREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO: La puntuación porcentual
para el área de mantenimiento programado fue de 23%, lo que evidencia que
ésta es una de las áreas menormente constituidas. La empresa lácteaPacomela no cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las
acciones de mantenimiento programado se lleven a cabo. En tal sentido, no
se cuenta con un programa de mantenimiento donde se especifiquen
actividades con frecuencia desde quincenal hasta anual y no existen estudios
previos que conlleven a la determinación de cargas de trabajo y ciclos de
revisión de los objetos de mantenimiento. Por otra parte, la organización no
tiene establecidas instrucciones detalladas para la revisión de cada elemento
de los equipos debido a que no posee los manuales técnicos provistos por
cada fabricante.
AREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL: En referencia a esta área,
la empresa láctea Pacomela obtuvo una puntuación de 38%, lo que indica
que la realización de actividades de mantenimiento circunstancial o alterno
no está dentro de los planes de la organización de mantenimiento y por lo
tanto no existe una coordinación con el departamento de producción y otras
áreas de la organización. En tal sentido, los equipos que serán sujetos a
acciones de mantenimiento circunstancial no se tienen claramente
identificados y no se cuenta con formularios que contengan sus datos. A su
vez, la empresa no maneja información clara y detallada sobre las acciones
de mantenimiento circunstancial que deben ejecutarse ni se tienen
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establecidos los tiempos de ejecución y los medios efectivos para llevar a
cabo su control.
AREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: La puntuación obtenida para
esta área es de 40%, ello indica una apreciable deficiencia en las labores de
planificación, programación, implantación y control de las actividades de
mantenimiento correctivo en la empresa láctea Pacomela. De esta manera,
no se cuenta con una infraestructura y procedimiento que permita el
desarrollo de las labores de mantenimiento correctivo de forma planificada,ello debido principalmente a la falta de registros escritos sobre la aparición
de las fallas, a la falta de programación para la ejecución de las acciones, a
la falta de criterios de prioridad según el orden de importancia de las fallas y
a la inexistencia de mecanismos de control periódico que permitan la
creación de registros del estado de avance de las actividades, su tiempo de
ejecución y la utilización de materiales y repuestos.
AREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Para la presente área se
obtuvo una puntuación de 44%, lo cual se considera poco beneficioso ya que
el mantenimiento preventivo representa una de las áreas de mayor
importancia para obtener un eficaz desempeño de los equipos y por ende,
del sistema productivo en general. En tal sentido, la organización no cuenta
con el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la determinación
de los parámetros de mantenimiento y no se llevan a cabo estudios
estadísticos que permitan determinar la frecuencia de las fallas y con ello, la
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determinación de las actividades apropiadas para prevenir su aparición. Por
lo tanto, se evidencia la carencia de programación de las actividades de
mantenimiento preventivo y de los recursos necesarios para su implantacióny control.
AREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA: La puntuación obtenida para
esta área fue del 48%, siendo una de las más altas para los efectos de esta
evaluación. El mantenimiento por avería es el más común en la empresa
láctea Pacomela, sin embargo, no se cuenta con instructivos de registro de
fallas que permitan su posterior análisis y la emisión de las órdenes de
trabajo no se tramitan de forma rápida. Asimismo, gracias a la carencia de
registros de fallas, no se determinan correcciones definitivas o sistemas de
prevención y no siempre se cuenta con las herramientas, equipos e
instrumentos necesarios para la atención de las averías.
AREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO: La presente área obtuvo una
puntuación del 50%. De esta manera, se pudo determinar que la
organización no presenta una cuantificación óptima del personal requerido
para efectuar las labores de mantenimiento y en la mayoría de los casos, la
selección del personal no se realiza atendiendo a las características del
trabajo a ejecutar ni al perfil del trabajador (experiencia, conocimientos,
habilidades, destrezas y actitudes personales). Por otra parte, la dirección de
la empresa no aplica mecanismos de incentivos que permitan mantener y
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aumentar el interés y responsabilidad del personal en el desarrollo de sus
funciones.
AREA XI. APOYO LOGÍSTICO: La puntuación obtenida para esta área
corresponde al 40% y define una clara deficiencia. En cuanto al apoyo de la
administración de la empresa en lo referente a recursos humanos,
financieros y materiales, se infiere que no es suficiente y que amerita mayor
atención. La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a invertir
en el mejoramiento de los equipos susceptibles a mantenimiento, lo que
imposibilita su optimización y contribuye con su deterioro. Por otra parte, la
organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro
de la organización en general y la gerencia no delega autoridad en la toma
de decisiones, razón por la cual se presentan conflictos y retrasos al
momento de presentarse eventualidades como fallas o averías en los
equipos.
AREA XII. RECURSOS: En referencia a los recursos, se obtuvo una
puntuación del 35%, lo que infiere que no existe una adecuada
administración de los mismos. El ente de mantenimiento no tiene acceso a la
información precisa sobre las alternativas económicas para la adquisición de
equipos y la información sobre los parámetros de operación y mantenimiento
no son plenamente conocidos o es deficiente. Asimismo, no se llevan
registros de entrada y salida de equipos, se controla muy vagamente su uso
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y estado, las herramientas con las que se cuenta no son las adecuadas para
realizar las tareas de mantenimiento y no se dispone de un sitio para su
localización.
FASE II. ANÁLISIS DE FALLA
Mediante el desarrollo de la presente fase se da cumplimiento al segundo
objetivo de la investigación, el cual consiste en el análisis de modos y efectos
de fallas presentes en los equipos de la línea de producción de quesos de la
industria láctea Pacomela. Para tal fin se llevó a cabo una mesa de trabajo
con el supervisor de mantenimiento de la planta y un (01) operador, dando
cumplimiento a lo establecido en la norma de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC) SAE JA1011-12, la cual establece que debe realizarse
el listado y codificación de los equipos de las distintas áreas de la planta, el
análisis de las funciones de dichos equipos y por último el análisis de modos
y efectos de fallas.
A continuación se presenta el formato de inventario de los equipos que
conforman el proceso productivo de la empresa, el cual está seccionado en
función a las áreas identificadas contribuyendo así a su fácil manejo e
interpretación, comenzando por el área de recepción de leche hasta finalizar
con el área de empacado. En dicho formato se puntualiza la cantidad, el
nombre, las funciones y algunas características de carácter técnico que
poseen los equipos.
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CUADRO 6
INVENTARIO DE EQUIPOS
Área: Recepción de Leche
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
05 Silos isotérmicos.2 de 60.000 lts. y 3 de30.000 lts.
Almacenar la leche a unatemperatura específica engrados centígrados.
07Bombacentrífuga.
Capacidad de 5 Hp(Caballos de fuerza).
Desplazar el líquido de un lado aotro por medio de tuberías acada área del procesoproductivo.
05 Motoreductor.Capacidad de 5 Hp(Caballos de fuerza).
Mover y trasmitir fuerza ymovimiento a los agitadores delíquido que se encuentrandentro de los silos.
01Intercambiadorde calor.
Modelo SR3S-SMarca: Giropack
Dispositivo que trasmite calorentre dos medios que estánseparados por una barrera; esdecir, permite enfriar la leche auna temperatura de 6 o 7 oC.
Área: Producción
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
02 Descremadora.Motor de 10 Hp, marcaWesterfalia.
Eliminar glóbulos de grasapresentes en la leche cruda.
02 Pasteurizador.Posee 4 bombas de 3Hp.
Realizar el proceso depasteurización; es decir, reduciragentes patógenos que puedecontener la leche calentándola y
enfriándola de forma rápida.
02 Desaireador.Posee 2 bombas de 3Hp.
Eliminar partículas de oxígeno oaire presentes en la leche cruda.
01Quemador ocalentador demasa (Hiladora).
Posee 2 motores de 5Hp.
Realizar el proceso de hilado dela masa para hacer queso.
Continúa…
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CUADRO 6
INVENTARIO DE EQUIPOS (Cont…)
Área: Calderas
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
03 Caldera.
1 caldera marcaContinental de 150 psi,1 caldera marcaContinental de100 psi y1 caldera kiberpool de80 psi.
Dispositivo que por medio delproceso de transferencia decalor altera la fase de lasustancia cambiándola delíquido a vapor; es decir, lafunción principal es generarvapor.
01 Hidroneumático.Motor integrado de 3 Hp(Caballos de fuerza)
Suministrar agua al sistema decalderas a una presión de aireespecifica.
01Cilindro (sistemade filtrado).
Filtros de 800-1000 ltscon resina catiónica.
Filtrar y eliminar la dureza delagua, minimizando las trazas decalcio, magnesio y otrosminerales presentes en el fluido.
Área: Banco de Hielo
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
02Compresores deaire.
Compresores marcaAtlas Copco.Modelo: GA1BFF yGA22FF
Permiten la compresión de aire,para transmitir energía de flujoal líquido que pasa a través deellos (leche).
04 Motores.
2 motores de 10 Hpmarca KSB, 1 motor de10 Hp y 1 motor de 5Hp marca Siemens.
Impulsar el agua desde y hacialos intercambiadores de calor através de tuberías de cobre.
Continúa…
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CUADRO 6
INVENTARIO DE EQUIPOS (Cont…)
Área: Cavas Cuarto
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
05Compresorescavas derefrigeración.
5 compresores con 10motores integrados de¼ Hp, marcaCoperland.
Almacenar y conservar a tiempodeterminado el productoterminado.
05 Cavas derefrigeración.
Cavas cuarto pararefrigeración de
productos terminados atemperaturas entre 0 y8 ºC.
Almacenar y refrigerar a tiempo
determinado el productoterminado.
Área: Salmuera
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
04 Motores.2 motores de 10 Hp y2 motores de 3 Hp.
Mover la salmuera para elproceso de salado de losdistintos tipos de quesos
procesados.
Área: Lavamoldes
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
01 Equipo delavado.
4 motores integrados de
10 Hp, 1 motoreductorde 3 Hp con correamovilizadora.
Utiliza sustancias específicascomo lo son el agua y la sodacáustica para llevar cabo cuatro(4) pasos específicos:
Desprender restos de queso. Aflojar grasa y partículas conagua y soda cáustica.
Eliminar restos de soda conagua y vapor de agua.
Añadir agua para dejarenvase limpio y listo.
Continúa…
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CUADRO 6
INVENTARIO DE EQUIPOS (Cont…)
Área: Planta de Tratamiento de Agua Proveniente de Hid rol ago
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
05 Cilindros defiltración.
1 filtro de grava, arena yturbidez, 1 filtro decarbón activado, 2filtros de celulosa y 1filtro tipo UV.
Filtrar el agua proveniente dePlanta C de Hidrolago paramejorar su calidad y serutilizada en las distintas áreasde la planta.
03
Tanques de
almacenamiento.
2 tanques de 1.000 lts.
y 1 tanque de aceroinoxidable de 200 lts. Almacenar agua.
Área: Planta de Tratamiento de Agua Proveniente de Pozo
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
04Bombascentrifugas.
1 de 15 Hp Pedrollosumergible.2 bombas marca KSB y1 bomba de 10 Hp para
el retrolavado.
Conducir el agua provenientedel pozo al sistema de filtradopor medio de tuberías.
04Cilindros defiltración.
1 filtro de grava gruesa,media y fina con sílice,1 filtro de grava gruesa,media y fina, 1 filtro decarbón activado y 1 filtrode grava gruesa, fina yresina.
Generar agua potable para elproceso productivo.
Área: Tanque Redondo
Cantidad Equipos YComponentes EspecificaciónTécnica Funciones
01 Hidroneumático.2 motores integrados de10 Hp (Caballos deFuerza), marca IHM.
Suministrar agua en condicionesóptimas de calidad al área deproducción.
Continúa…
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CUADRO 6
INVENTARIO DE EQUIPOS (Cont…)
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
Técnica Funciones
01 Filtro mixto.Filtro mixto defabricación propia(Pacomela).
Compuesto de grava fina, gravagruesa, carbón activado, resinacatiónica y turbidez, permite elfiltrado y eliminación desustancias contaminantes quepuede contener el agua a serutilizada en el área deproducción.
Área: Tanque Cuadrado
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
02Bombascentrifugas.
15 Hp Marca Siemens.Mover agua hacia el tanqueredondo.
02Tanques dealmacenamiento.
Capacidad de 2000 lts. Almacenar agua.
02 Cilindros defiltración.
Filtros de grava, arena,
turbidez y carbónactivado.
Eliminar partículas presentes en
el agua proveniente decamiones cisternas.
Área: Empacado
CantidadEquipos Y
ComponentesEspecificación
TécnicaFunciones
02Máquinas paraempacar queso.
Automática, sellado alvacío.
Empacar y sellar el queso parasu correcta presentación alconsumidor.
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
Una vez realizado el inventario de los equipos del proceso productivo de la
planta, con sus respectivas especificaciones técnicas y descripción de sus
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funciones, se procedió a realizar la codificación de los mismos. De este
modo, se realizó un sistema de identificación mediante siglas y números
(alfanumérico) para cada equipo, representado por su nombre y el área o
instalación a la cual pertenece. Dicho sistema de codificación fue diseñado
de manera sencilla y funcional, lo cual permite una fácil y clara interpretación
por parte de todos los usuarios de los departamentos de producción y
mantenimiento y de la empresa en general.
La codificación diseñada se estructura de la siguiente manera:
XX - YY - ZZ
En la figura anterior se observa el orden en el que se debe llevar a cabo la
codificación de los equipos, primeramente se determina el área en la que se
encuentra el equipo, luego las iniciales del nombre del equipo a codificar y
por último el orden numérico de los equipos que se encuentran dentro de la
línea del proceso.
Ejemplo:
RL - SI - 01
Unidad
Iniciales del Equipo Codificado
Área de Trabajo
Área de recepción de leche
Silo de recepción de leche
Silo Nº 1 del área
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De la misma manera se realizaron todos los códigos representativos de
los equipos, los resultados se muestran en el siguiente cuadro.
CUADRO 7CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
Área de Trabajo Equipo Cód igo
Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 1. RL-SI-01Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 2. RL-SI-03Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 3. RL-SI-03Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 4. RL-SI-04Recepción de Leche. Silo de recepción de leche 5. RL-SI-05Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 1. RL-BC-01
Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 2. RL-BC-02Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 3. RL-BC-03Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 4. RL-BC-04Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 5. RL-BC-05Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 6. RL-BC-06Recepción de Leche. Bomba de los silos de recepción de leche 7. RL-BC-07Recepción de Leche. Motoreductor 1. RL-MR-01Recepción de Leche. Motoreductor 2. RL-MR-02Recepción de Leche. Motoreductor 3. RL-MR-03Recepción de Leche. Motoreductor 4. RL-MR-04Recepción de Leche. Motoreductor 5. RL-MR-05Recepción de Leche. Intercambiador de calor. RL-IC-01
Producción. Descremadora. PR-DE-01Producción. Pasteurizador 1. PR-PA-01Producción. Pasteurizador 2. PR-PA-02Producción. Desaireador 1. PR-DS-01Producción. Desaireador 2. PR-DS-02Producción. Hiladora (Máquina de Mozzarella). MO-HI-01Calderas. Caldera 1. CA-CA-01Calderas. Caldera 2. CA-CA-02Calderas. Caldera 3. CA-CA-03
Calderas. Hidroneumático. CA-HC-01Calderas. Tanque de filtrado. CA-TC-01Banco de hielo. Compresor 1. BH-CO-01Banco de hielo. Compresor 2. BH-CO-02Banco de hielo. Motor 1. BH-MO-01 Banco de hielo. Motor 2. BH-MO-02
Continúa…
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CUADRO 7
CODIFICACIÓN DE EQUIPOS (Cont…)
Área de Trabajo Equipo Código
Banco de hielo. Motor 3. BH-MO-03Banco de hielo. Motor 4. BH-MO-04Cavas Cuarto. Compresor 1. CC-CO-01Cavas Cuarto. Compresor 2. CC-CO-02Cavas Cuarto. Compresor 3. CC-CO-03Cavas Cuarto. Compresor 4. CC-CO-04Cavas Cuarto. Compresor 5. CC-CO-05
Cavas deRefrigeración.
Cava cuarto 1. CC-CO-01
Cavas de
Refrigeración.Cava cuarto 2. CC-CO-02
Cavas deRefrigeración.
Cava cuarto 3. CC-CO-03
Cavas deRefrigeración.
Cava cuarto 4. CC-CO-04
Cavas deRefrigeración.
Cava cuarto 5. CC-CO-05
Salmuera. Motor 1. SA- MO- 01Salmuera. Motor 2. SA- MO- 02Salmuera. Motor 3. SA- MO- 03Salmuera. Motor 4. SA- MO- 04
Lavamoldes. Equipo Lavamoldes. PL-EL-01Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago.Cilindro de filtración 1. PTH-FI-01
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago.Cilindro de filtración 2. PTH-FI-02
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago. Cilindro de filtración 3. PTH-FI-03
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago.
Cilindro de filtración 4. PTH-FI-04
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago. Cilindro de filtración 5. PTH-FI-05
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago. Tanque de almacenamiento agua tratada 1. PTH-TA-01
Continúa…
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CUADRO 7
CODIFICACIÓN DE EQUIPOS (Cont…)
Área de Trabajo Descripción Código
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago. Tanque de almacenamiento agua tratada 2. PTH-TA-02
Planta de tratamientode agua proveniente
de Hidrolago. Tanque de almacenamiento agua tratada 3. PTH-TA-03
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Bomba centrífuga 1. PTP-BC-01
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.
Bomba centrífuga 2. PTP-BC-02
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Bomba centrífuga 3. PTP-BC-03
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Bomba centrífuga 4. PTP-BC-04
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Cilindro de filtración 1. PTP-FI-01
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Cilindro de filtración 2. PTP-FI-02
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Cilindro de filtración 3. PTP-FI-03
Planta de tratamientode agua proveniente
de pozo.Cilindro de filtración 4. PTP-FI-04
Tanque redondo. Hidroneumático. TR-HI-01Tanque redondo. Filtro Mixto. TR-FM-01Tanque cuadrado. Bomba centrifuga 1. TC-BC-01Tanque cuadrado. Bomba centrifuga 2. TC-BC-02
Tanque cuadrado. Tanque de almacenamiento 1. TC-TA-01Tanque cuadrado. Tanque de almacenamiento 2. TC-TA-02Tanque cuadrado. Cilindro de filtración 1. TC-FI-01Tanque cuadrado. Cilindro de filtración 2. TC-FI-02
Empacado. Máquina para empacado al vacío deproducto terminado.
EM-ME-01
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
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Una vez realizada la codificación de los equipos se dio paso a la
elaboración del análisis de criticidad, ello con la finalidad de establecer un
nivel jerárquico de los equipos en función al impacto global que generan en
el proceso productivo. Esta actividad consistió en clasificar los equipos en
críticos, semicríticos y no críticos, tomando en cuenta para ello el análisis de
varios factores como lo son:
El efecto que provocaría la falla o avería del equipo al proceso productivo
de la planta.
La velocidad de reparación de la falla o avería, tomando en
consideración las distintas dificultades que pueden presentarse en el
proceso de reparación como lo son la ubicación de los repuestos y
materiales necesarios.
La frecuencia de ocurrencia de la falla o avería.
El costo del mantenimiento.
La dificultad de emplear un equipo secundario para continuar con el
proceso productivo mientras se realiza el mantenimiento.
El riesgo que la falla del equipo representa para los operadores y para el
medio ambiente.
En tal sentido, se realizó una mesa de trabajo con los supervisores y
operadores de la planta para efectuar la revisión de los equipos y se
estableció el análisis evaluando los criterios considerados.
El establecimiento de la clasificación de los equipos según su nivel de
criticidad permite facilitar a operadores y supervisores la toma de decisiones
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en el área de mantenimiento y producción, generando una planificación más
asertiva de las actividades de mantenimiento y minimizando los costos
asociados. Los resultados de la clasificación de los equipos se muestran acontinuación:
CUADRO 8
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS CRÍTICOS, SEMICRÍTICOS Y NOCRÍTICOS
Equipo Clasificación
Silos de recepción de leche SemicríticoBombas centrífugas Semicrítico
Motoreductor SemicríticoIntercambiador de calor Semicrítico
Descremadora SemicríticoPasteurizador SemicríticoDesaireador Semicrítico
Hiladora (máquina de mozzarella) SemicríticoCalderas Crítico
Hidroneumáticos Semicrítico
Cilindros de filtración SemicríticoCilindro mixto de filtración Semicrítico
Máquina lavamoldes SemicríticoTanques de almacenamiento Semicrítico
Compresores cava cuarto CríticoCompresores banco de hielo Crítico
Motores SemicríticoCava cuarto Semicrítico
Máquina empacadora Semicrítico
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
Seguidamente se elaboró el diagrama causa-raíz para cada falla mediante
la información obtenida en una mesa de trabajo realizada con el personal de
mantenimiento.
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FIGURA 6DIAGRAMA CAUSA-RAÍZ
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
Causas Externas
Elementos
Fallas de
electricidad
Corrosión
Inexistencia de
información técnica
Inexistencia de
Prioridades
No hay manuales
de mantenimiento
Equipos
Planificación y
Control
No hay existencia
de re istros
No se planifica ni se
programa las
actividades de
i i
Solo se aplica
mantenimiento de
emergencia (cuando
l l l
Inexistencia de
rocedimientosFalta de motivación
Falta de personal
Falta de
Ca acitación
Mala comunicación
Inexistencia de
inventario stock
Materiales,
repuestos y/o
i
Falta de controles
Materiales,Repuestos y
Mano de Obra
No existe un
depósito para
almacenar
i l
Fallas
de los
Equipos
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Finalmente, se procedió a estructurar el análisis de modo y efectos de falla
para los equipos críticos de la línea de producción de quesos de la empresa
láctea Pacomela, donde se analiza la falla según su causa, efectos yconsecuencias. Asimismo, se determinaron las actividades de mantenimiento
recomendadas a los fines de evitar o reducir la ocurrencia de fallas en los
equipos, lo cual permite garantizar su confiabilidad y disponibilidad, de modo
que se pueda cumplir con los requerimientos de producción, los estándares
de calidad establecidos por la empresa y trabajar de una manera más segura
para los trabajadores y el medio ambiente.
Seguidamente, los resultados de los análisis de los modos y efectos de
falla se presentan en los cuadros dispuestos a continuación.
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA
Equipo:
CALDERAS
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
CA-CA-01CA-CA-02
CA-CA-03
a. Falla dearranque.
a.1 Bajo nivel de agua.a.2 Falla en el sistemaeléctrico.a.3 Interruptor manualdefectuoso.a.4 Variaciones de voltaje.a.5 Sistema de combustibleapagado o defectuoso.a.6 Defectos en el motor delcompresor y ventilador.
El quemador y ventiladorde la caldera noarrancan.
Posible enclavamientoeléctrico.
Revisar en intervalos detiempo los niveles de agua.
Revisar periódicamente elsistema eléctrico.
Revisar periódicamente elsistema de combustión.
Chequear el buenfuncionamiento de cadapieza, componente yaccesorio antes de la puestaen marcha.
b. Fallas deencendido.
b.1 El switch del dámper nofunciona.b.2 Boquillas tapadas.b.3 No hay chispa.b.4 Circuito de ignicióndefectuoso.b.5 No llega combustible.
Paralización delfuncionamiento.
La caldera no prende.
Sustituir el switch. Destapar boquillas.
Revisar el transformador y elcontrol de ignición.
Revisar los componentes delsistema de combustible:o Tanque puede estar sucio.o Línea de combustible
obstruida.o Válvula cerrada.
Continúa…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo: CALDERAS
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
CA-CA-01CA-CA-02CA-CA-03
c. No funcionael motor.
c.1 Interruptor de alto y bajofuego defectuoso.c.2 Sistema de palancaspegadas.
c.3 Contaminación o aberturade los contactos de control decombustión.c.4 Conexión eléctrica suelta,o el transformador del motoresta defectuoso.
No hay movimiento delmotor principal omodulador (modutrol) alas palancas queregulan el dámper de lacaldera.
Chequear motor. Lubricación
Revisar rodamientos.
Revisar rolineras.
Revisar sistema eléctrico.
Aplicar mantenimientoperiódico.
Continúa…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo:
CALDERAS
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
CA-CA-01CA-CA-02CA-CA-03
d. TubosPerforados.
d.1 Aspectos ambientales.d.2 Componentes químicosdel agua.d.3 Origen del agua.d.4 Corrosión.d.5 Acción del oxígeno.d.6 Excesivas incrustaciones.
Desgaste masivo de laspartes y componentesque conforman lacaldera como unsistema.
Tratamiento del agua.
Continuo control del oxígenoy Ph.
Purga frecuente.
e. Tubostorcidos, fugasen las juntas yen los extremos,tubos rotos.
e.1 Bajo nivel de agua.e.2 Métodos incorrectos dearranque y pasada.e.3 Golpe de llama.
Fugas de fluido o vapor,no hay una correctacirculación del fluido omaterial bien sea agua ovapor.
Sistema de nivel de aguadefectuoso, revisar el flotantey el sistema de alimentación.
Ajuste del quemador.
f. No haydescarga deagua a lacaldera con labombafuncionando.
f.1 Velocidad baja de labomba.f.2 La presión de descargaes muy baja.f.3 Impulso obstruido.f.4 Succión obstruida.f.5 La bomba rota en sentidocontrario al indicado en lacarcasa.
Perdidas de energía yfluido.
No hay bombeo delfluido.
Revisar conexioneseléctricas.
Limpiar tubería de descarga.
Descarga hacia atrás,desensamblar la bomba yeliminar la obstrucción.
Desmontar y limpiar el filtro,limpiar la tubería de succión.
Invierta dos fases en elmotor, si es de una fasecambiarla.
Continúa…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo: CALDERAS
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por: Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
CA-CA-01CA-CA-02
CA-CA-03
g. La descargade la bomba esdeficiente.
g.1 Velocidad baja.g.2 Presión de descarga alta.g.3 Impulsor obstruido.g.4 Impulsor dañado.g.5 Anillos del canal divididodañado.g.6 Anillos espaciadoresdañados.
No hay descarga defluido bajo losparámetros en que debeocurrir.
Cambiar el impulsor.
Cambiar anillos de canaldividido.
Cambiar anillosespaciadores.
h. Excesivoruido de labomba.
h.1 Materia extraña en el
impulsor.h.2 Altura de descarga alta.h.3 Zumbido magnético.
La bomba emite sonidosextraños que no son
habituales, los cualespodrían revelar algunairregularidad defuncionamiento.
Desensamblar la bomba y
quitar la obstrucción. Limpiar tubería de descarga. Consultar al constructor del
motor.
i. Vibraciónexcesiva de labomba.
i.1 Materia extraña en elimpulsor.i.2 Impulsor dañado.i.3 Tubería de descarga malmontada.
La bomba se mueve deforma incontrolable.
Desensamblar y limpiar elimpulsor.
Cambiar impulsor.
Asegurar la tubería dedescarga.
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo: CALDERAS
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por: Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
CA-CA-01CA-CA-02
CA-CA-03
j. Caldera liberaexceso de
humo.
j.1 Falta de aire. j.2 Exceso de presión de labomba de combustible. j.3 Boquillas defectuosas.
j.4 Entrada de aire incorrecta. j.5 Falta de regulación deldámper. j.6 Retorno de gasoil.
Existe una excesivaliberación de humo gasa la atmosfera o alespacio físico de laplanta.
Regular dámper, limpiarturbina de aire.
Regular línea de retorno decombustible.
Limpiar boquillas, sustituirlasde ser necesario.
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo:
COMPRESORESDE AIRE
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por: Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02
CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05
a. Compresorno arrancadespués deconectarlo.
a.1 La presión del depósitoes mayor que la presión de laconexión.a.2 Alimentación de corrienteincorrecta.a.3 El guardamotor se haactivado.a.4 Presostato averiado.
El compresor noenciende, por ende nohay funcionamiento delmismo, no haygeneración de aire.
Purgar la presión deldepósito hasta que elpresostato se conecteautomáticamente.
Comprobar que recibecorriente.
Desconectar el compresor,esperar unos instantes,pulsar el disyuntor. Volver aconectar el compresor.
Sustituir el presostato.
b. El compresorarrancabrevemente oemite unzumbido alalcanzarpresión deconexión y sedesconecta deformaautomática.
b.1 El cable de conexión ala red tiene una longitudinadecuada o su seccióntransversal es demasiadopequeña.
El compresor enciende,pero funciona demanera deficiente ytiende a apagarse.
Comprobar la longitud de laconexión de red y la seccióndel cable.
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo:
COMPRESORESDE AIRE
Recopilado por: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por: Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05
c. El compresorpierde
capacidad deforma continua.
c.1 Filtro de aspiración muysucio.c.2 Las herramientas yequipos neumáticos de la redde aire comprimido tienen unconsumo de aire demasiado
elevado.c.3 Fuga en el compresor.c.4 Exceso de condensadoen el depósito.c.5 Red de aire comprimidoinestable.
El compresor funciona,pero bajo condicionesde bajo rendimiento.
Limpiar o sustituir el filtro deaspiración.
Comprobar el consumo deaire de la herramientaneumática o el equiponeumático.
Localizar la fuga. Evacuar el condensado a
través de la válvula de purgade condensado.
Comprobar la red de airecomprimido; obturar la fuga.
Continúa…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo:
COMPRESORESDE AIRE
Recopilado por : Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014
Hoja 1Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05
d. Escape deaire comprimido.
d.1 válvula dedescompresión inestable.
Posibles fugas de airecomprimido, exceso desalidas de aire.
Limpiar o sustituir la válvulade descompresión.
e. En caso deinactividad, el
aire comprimidose escapa através de laválvula dedescompresiónsituada debajodel presostatohasta alcanzarla presión deconexión.
e.1 Pieza insertada de laválvula antiretorno suciao averiada.
Fugas de aireinnecesarias.
Limpiar o sustituir la válvulaantiretorno. Atención: Eldepósito está bajo presión;en primer lugar, evacuar lapresión.
Continúa…
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CUADRO 9
ANÁL ISIS DE LOS MODOS Y EFECTOS DE FALLA (Cont…)
Equipo:
COMPRESORESDE AIRE
Recopilado por : Perdomo, Rodríguez y Urdaneta Fecha: 28-09-2014 Hoja 1
Revisado por : Ing. María Romero Fecha: 08-11-2014
CODIGOFALLA
FUNCIONALMODO DE FALLA(Causa de la falla)
EFECTO DE FALLA(Qué ocurre cuando falla)
TAREAS PROPUESTAS
BH-CO-01BH-CO-02CC-CO-01CC-CO-02
CC-CO-03CC-CO-04CC-CO-05
f. El compresorse conectafrecuentemente.
f.1 Exceso de condensaciónen el depósito de presión.
El compresor funcionade forma forzada,realizando más trabajode forma innecesaria.
Vaciar el condensado(procurar eliminar elcondensado respetando elmedio ambiente).
g. La válvula deseguridad sopla.
g.1 La presión del depósitoes superior a la presión dedesconexión ajustada.g.2 Válvula de seguridadaveriada.
Fugas de aire demanera descontrolada.
Se debe reajustar o sustituirel presostato.
Sustituir válvula deseguridad.
h. El grupo decompresión secalientademasiado.
h.1 El aire de entrada no essuficiente.h.2 Aletas de refrigeracióndel cilindro (culata) sucias.
El proceso decompresión de aire segenera bajotemperaturas excesivas.
Asegurar suficiente aireación/
ventilación (distancia conrespecto a la pared: mín. 40cm).
Limpiar las aletas derefrigeración del cilindro.
i. El nivel deaceite aumentasin que se hayaagregadoaceite.
i.2 Acumulación decondensado en el aceite.
Circulación excesiva deaceite en loscomponentes delcompresor.
Fugas de aceite.
Revisar niveles de aceite.
Chequear empacaduras ysellos.
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
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FASE III. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Mediante el desarrollo de la tercera fase de la presente investigación se
procede a dar cumplimiento a los dos (02) últimos objetivos propuestos,
referentes a realizar la planificación, programación y mecanismo de control
de ejecución de las rutinas de mantenimiento y presentar la propuesta del
programa de mantenimiento de los equipos de la línea de producción de la
empresa láctea Pacomela.
En los cuadros presentados a continuación se aprecia la frecuencia de
ejecución de las tareas para cada equipo crítico, las cuales permitirán su
óptimo funcionamiento y contribuirán a alargar su vida útil, siempre y cuando
sean realizadas y controladas debidamente.
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Falla de arranque
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-01
Revisar losniveles deagua.
CA-EL-02
Revisar elsistemaeléctrico.
CA-ME-03
Revisar elsistema decombustión.
CA-ME-04
Chequear elbuenfuncionamiento
de cada pieza,componente yaccesorio antesde la puesta enmarcha.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMÍENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
C DIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Falla de encendido
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-05
Sustituir elswitch.
CA-EL-06
Destaparboquillas.
CA-ME-07
Revisar eltransformador yel control deignición.
CA-
ME-08/09/10/11
Revisar loscomponentesdel sistema decombustible:
-Tanque puedeestar sucio.-Línea decombustibleobstruida.-Válvulacerrada.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades TrimestralesPerdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: No funciona el motor
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-12
Chequearmotor.
CA-OP-13
Lubricación.
CA-ME-14
Revisarrodamientos.
CA-ME-15
Revisarrolineras.
CA-ME-16
Revisarsistemaeléctrico.
CA-ME-17
Aplicarmantenimientoperiódico.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Tubos perforados
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-18
Tratamiento delagua.
CA-OP-19
Continuocontrol deloxígeno y Ph.
CA-ME-20
Purgafrecuente.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Tubos torcidos, fugas en las juntas y en los extremos,tubos rotos
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-ME-21
Sistema denivel de aguadefectuoso,revisar elflotante y elsistema dealimentación.
CA-ME-22
Ajuste delquemador.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
C DIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: No hay descarga de agua a la caldera con la bombafuncionando
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-23
Revisarconexioneseléctricas.
CA-OP-24
Limpiar tuberíade descarga.
CA-ME-25
Descarga haciaatrás,desensamblarla bomba yeliminar laobstrucción.
CA-ME-26
Desmontar ylimpiar el filtro,limpiar la
tubería desucción.
CA-ME-27
Invierta dosfases en elmotor, si es deuna fasecambiarla.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades TrimestralesPerdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: La descarga de la bomba es deficiente
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-28
Cambiar elimpulsor.
CA-OP-29
Cambiar anillosde canaldividido.
CA-ME-30
Cambiar anillosespaciadores.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Excesivo ruido de la bomba
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-ME-31
Desensamblarla bomba yquitar laobstrucción.
CA-ME-32
Limpiar tuberíade descarga.
CA-ME-33
Consultar alconstructor delmotor.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Vibración excesiva de la bomba
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-OP-34
Desensamblary limpiar elimpulsor.
CA-OP-35
Cambiarimpulsor.
CA-ME-36
Asegurar latubería dedescarga.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Caldera CA-CA-01/02/03 FALLA: Caldera libera exceso de humo
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CA-MET-37
Regulardámper, limpiarturbina de aire.
CA-MET-38
Regular líneade retorno decombustible.
CA-MET-39
Limpiarboquillas,sustituirlas deser necesario.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: Compresor no arranca después de conectarlo
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
C0-OP-01
Purgar la presióndel depósito hastaque el presostatose conecteautomáticamente.
CO-OP-02
Comprobar querecibe corriente.Desconectar elcompresor,esperar unosinstantes, pulsar eldisyuntor. Volver aconectar elcompresor.
CO-MET-03
Sustituir elpresostato.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez yUrdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: El compresor arranca brevemente o emite un zumbidoal alcanzar la presión de conexión y se desconecta de formaautomática
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CO-
MET-
04
Comprobar lalongitud de laconexión dered y lasección delcable.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
C DIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: El compresor pierde capacidad de forma continua
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CO-OP-05
Limpiar osustituir el filtrode aspiración.
CO-OP-06
Comprobar elconsumo de airede la herramientaneumática o elequiponeumático.
CO-OP-07
Localizar la fuga.
CO-
ME-08
Evacuar elcondensado a
través de laválvula de purgade condensado.
CO-IN-09
Comprobar la redde airecomprimido;obturar la fuga.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades TrimestralesPerdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: Durante el funcionamiento sale aire comprimido por laválvula de descompresión situada debajo del presostato
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CO-ME-10
Limpiar osustituir laválvula dedescompresión
.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: En caso de inactividad, el aire comprimido se escapaa través de la válvula de descompresión situada debajo delpresostato hasta alcanzar la presión de conexión
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CO-ME-11
Limpiar osustituir laválvulaantiretorno. Atención: Eldepósito estábajo presión;en primer lugar,
evacuar lapresión.
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Continúa…
8/18/2019 CAPITULO IV PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUS…
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CUADRO 10
ESTABLECIMIENTO DE LA FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO (Cont…)
NOMBRE DELEQUIPO:
CÓDIGO DELEQUIPO:
CRÍTICO SEMICRÍTICO
Compresores de Aire
BH-CO-01,02CC-CO-01,02,03,04,05
FALLA: El compresor se conecta frecuentemente
CÓDIGO ACTIVIDADES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMB OCTUBRE NOVIEMB DICIEMB
CO-OP-12
Vaciar elcondensado(procurareliminar elcondensadorespetando elmedio
ambiente).
Realizado por: Revisado por: Actividades Diarias Actividades Trimestrales
Perdomo, Rodríguez y
Urdaneta.
Ing. María Romero Actividades Semanales Actividades Semestrales
Actividades Mensuales Actividades Anuales
Fuente: Perdomo, Rodríguez y Urdaneta (2014).
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Una vez establecida la frecuencia de ejecución de las actividades de
mantenimiento según las fallas funcionales presentes en cada equipo crítico,
se procedió a ejecutar la tercera actividad de la presente fase, la cualconsistió en crear un mecanismo de coordinación entre los requerimientos de
producción y las actividades de mantenimiento. De esta manera, se garantiza
la satisfacción de la demanda y se cumplen los tiempos de producción
establecidos por el departamento, permitiendo que tanto el departamento de
producción como el departamento de mantenimiento, cumplan con sus
rutinas de trabajo sin afectarse mutuamente.
Es necesario que el personal de producción y el personal de
mantenimiento sean conscientes de la importancia que ambos
departamentos suponen para la empresa, de manera que los trabajos sean
coordinados y que exista una mutua colaboración para el cumplimiento de
los objetivos propuestos por la organización.
De esta manera, fue necesario indagar los días en que la producción de
quesos de la empresa láctea Pacomela alcanza sus niveles más altos,
logrando establecer que los días de mayor producción son de martes a
viernes debido a que generalmente los días lunes se recibe menos materia
prima para la elaboración de los quesos. Sin embargo, son los días sábado y
domingo los que presentan menores labores de producción, por lo cual se
determinó que estos son los más favorables para la ejecución de las
actividades de mantenimiento de la planta y los días lunes serán ejecutadas
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las actividades de control e inspección semanal, tal como se muestra en el
cuadro presentado a continuación:
CUADRO 11
COORDINACIÓN ENTRE LOS REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN YLAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Coordinación Producción / Mantenimiento
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Inspección ycontrol de
mantenimiento.Producción
Producción Producción Pro
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