20.sep.2014
1
2. Fundamentos del TPM y de la Excelencia Operacional
Abramos nuestra mente
Qu es esto? Para qu se usa?
Dinmica: Usos extraos o distintos
Objetivo Encontrar un uso distinto al tradicional para un objeto
20.sep.2014
2
Recuerdan?
Qu es la Excelencia?
Se alcanza la Excelencia en
algn momento?
Para que la Excelencia
Operacional?
Excelencia
20.sep.2014
3
La Limpieza es CulturaLa Excelencia una Actitud
Japoneses en el Mundial Brasil 2014
Excelencia
20.sep.2014
4
Excelencia
Cmo definen?
Eficiencia Disponibilidad Rendimiento Calidad Prdidas o despilfarros MTBF Falla Avera
Kaizen 5S TPM OEE Productividad
20.sep.2014
5
Los Factores a Intervenir para la Excelencia Operacional
Excelencia Operacio-
nal
1.Factor
Humano
2. Factor
Organizacio-nal
3.Factor
Tecnolgico
Personas
Procesos
Tecnologa
Un proceso eficiente debe FLUIR
Calidad Cumplir con los estndares definidos Cumpliendo las expectativas de los clientes Llegar al Cero Defecto
Costos Sin ineficiencias ni desperdicios Muy bien balanceado con la velocidad y la capacidad Flexible y Fluido permanentemente (sin cuellos de botella) Llegar a Cero Prdidas
Tiempo Justo a Tiempo (JIT) Cumplimiento de tiempos estndar Llegar a Cero Espera
Seguridad, integridad y sustentabilidad Cumpliendo la facilidad y seguridad en trabajo Desarrollando un trabajo inteligente Llegar a Cero Accidentes Cero Desperdicios (basura)
20.sep.2014
6
Gestin de Excelencia: Q-C-D-2S y las 5 M
Q Calidad
C Costos
DPlazos
S Servicio
S Seguri-
dad
Sistema de
GestinMateriales
Mtodos
Mano de Obra
Mquinas
Medioam-biente
Grandes vs pequeos problemas
La mayora slo ve los defectos mayores
Muy pocos ven los defectos menores
El gran problema de las empresas es que en muy contadas ocasiones ponen atencin en los problemas menores como: polvo, suciedad, falta de lubricacin, tornillos faltantes, piezas no apretadas
Nadie tropieza con cerros. Son las pequeas piedras del camino las que
nos pueden hacer caer.(Proverbio oriental)
20.sep.2014
7
Los desperdicios en los procesos
Todo proceso produce desperdicios (muda)
Para mejorar la productividad es necesario eliminar (o minimizar) estos desperdicios (muda)
Shigeo Shingo Ing. lder de Toyota observ que slo la ltima vuelta de una tuerca produce el apriete, el resto es slo
movimiento
TPM: Total Productive Maintenance Inicio de la filosofa TPM a principio de los 70 en Japn por la JIPM
Busca la efectividad y eficiencia del proceso manufacturero a travs del funcionamiento ptimo de las mquinas (mantenimiento) y del desarrollo de las personas en su puesto de trabajo (Caso Ashin Seiki, fbrica de bombas de aceite)
Evolucin hacia el TPM en Japn
Mantenimiento de Averas
Mantenimiento Preventi-vo (PM)
Mantenimiento Producti-vo
TPM
20.sep.2014
8
TPM: Total Productive Maintenance Involucra a toda la organizacin y empodera a los operarios en su
puesto de trabajo (cambio de paradigma)
De: yo opero, tu reparasA: yo soy responsable de mi equipo
Busca eficiencias productivas (OEE o EGE), enfocndose en las mquinas, en la eliminacin de prdidas asociadas con: Detenciones Defectos Fallas Accidentes Averas
Niveles del TPM
TPM es una estrategia y metodologa que permite construir una cultura de trabajo bajo los fundamentos del Lean/Kaizen.
TPM busca optimizar el QCD2S del proceso manufacturero, focalizado en la eficiencia y efectividad en el uso de las mquinas y equipos.
Estratgico: Construye capacidades competitivas desde operaciones, mejorando la eficiencia, flexibilidad y capacidad de respuesta del proceso manufacturero, la reduccin de costos operativos y la gestin del conocimiento
Operativo: Operar con equipos autnomos sin fallas ni averas, eliminando toda clase de prdidas, mejorando la fiabilidad de los equipos y usar en toda su potencialidad la capacidad instalada.
20.sep.2014
9
Objetivos (segn Takagi san del JIP)1. Provocar la participacin de toda la organizacin y el trabajo en equipo2. Crear una cultura organizacional orientada a la mxima eficiencia y
eficacia del proceso de manufactura3. Prevenir prdidas4. Implantar el mantenimiento preventivo como base5. Aplicar esta filosofa desde el diseo del proceso y de los equipos
Otros Incrementar la moral del trabajador Crear espacios participativos, creativos, seguros, productivos y donde el
trabajar sea realmente grato.
TPM: Mantenimiento Productivo Total
LAS SEIS GRANDES PRDIDASMquina:1. Paradas planificadas2. Averas y fallas del equipo3. Microparadas4. Cambios de producto5. Arranque y ajustes/puesta a punto6. Prdidas de velocidad7. Defectos y reprocesoMaterial: 8. Herramientas inadecuadas o en mal
estado9. Mermas de materia prima10. Mermas de producto
TPM: Las 16 grandes prdidas
Mano de obra:11. Planificacin/Programacin12. Movimiento y desplazamiento13. Desorganizacin de lneas de
produccin14. Logstica interna15. MedicionesEnerga16. Uso ineficiente de energa
20.sep.2014
10
LAS SEIS GRANDES PRDIDAS Los Pilares del TP son los procesos fundamentales para su
funcionamiento Un Pilar es un conjunto de acciones especficas que se deben
desarrollar para cumplir con una mejora especfica Cada pilar tiene su propia razn de ser El Pilar central es el de Mantenimiento Planificado (PM)
TPM: Los Pilares
TPM: Los 8 Pilares y sus cimientos
20.sep.2014
11
1
30
300
La Pirmide de los defectos
MAYORES
MEDIOS
MENORES
TPM: Las 12 Etapas en la implantacin
Fase Etapa
Preparacin 1. Decisin2. Informacin3. Promocin4. Definicin de objetivos5. Preparacin Plan Maestro
Introduccin 6. Kick-off
Implantacin 7. Seleccin equipo (mquina)8. Definicin Programa de MA9. Definicin de Programa de MP10. Formacin lderes11. Gestin temprana del equipo
Consolidacin 12. Mantencin y mejora del proceso
20.sep.2014
12
TPM: Beneficios
Maximiza la disponibilidadde los equipos
Mejora el rendimiento de los equipos
Mejora la calidad de los productos
3. La OEE
20.sep.2014
13
OEE: Definicin
OverallEquipmentEffectiveness
Efectividad General del Equipo (EGE)
La OEE es aceptada como una best practices en la industria manufacturera
OEE: Definicin de rangos
Internacionalmente se ha llegado a la siguiente convencin referente a la calidad del proceso manufacturero segn el valor alcanzado por su OEE:
OEE < 65% Mala
65% < OEE < 75% Regular
75% < OEE < 85% Buena
OEE > 85% Excelente (World Class)
Un estudio a diferentes empresas manufactureras en el mundo ha obtenido una OEE promedio de un 60%
20.sep.2014
14
OEE: Grficamente
OEE: Cmo se calcula
Opcin 1
OEE (%) = Disponibilidad (A) x Rendimiento (P) x Calidad (Q)
Tpo Operacin
Tpo DisponibleA (%) =
Disponibilidad: Es el % del tiempo real en que la mquina estuvo funcionando versus el tiempo disponible para hacerlo.
Rendimiento: Es el % de produccin real versus la produccin estndar. Tambin se expresa como la velocidad real versus la estndar.
Calidad: Es el % de productos producidos de acuerdo al estndar de calidad versus el total de productos producidos.
Ratio Prod. Real
Ratio Prod. EstndarP (%) =
Productos buenos
Produccin TotalQ (%) =
20.sep.2014
15
OEE: World Class
Si se ha aceptado que una mquina o planta tiene una OEE de Clase Mundial cuando esta es mayor a un 85%, entonces para cada factor:
FactorValorWorldClass
EjemploNo WC
1
EjemploNo WC
2
Disponibilidad (A) 90.0% 85.0% 90.0%
Rendimiento (P) 95.0% 90.0% 62.3%
Calidad (Q) 99.9% 95.0% 99.9%
OEE 85.0% 72.7% 56.0%
OEE: Las 6 Grandes Prdidas
Factor Categora de Prdidas Ejemplos
Disponibilidad(A)
Averas Mantenimiento no planificado Fallas de la mquina
Setup y ajustes Tiempo de ajustes y puesta en marcha Ineficiencia en el cambio de formato
Rendimiento(P)
Microparadas Obstrucciones Chequeo y limpieza
Prdida de velocidad Velocidad ms baja que la nominal Funcionamiento irregular
Calidad (Q)
Rechazos de partidas Scrap Defectuosos
Rechazos de produccin
Defectuosos Reprocesos
20.sep.2014
16
OEE: Cmo se calcula
Ejercicio 1:
Calcule la OEE de un proceso con las siguientes caractersticas
Una lnea de produccin, durante un turno de 8 horas, tiene una capacidad de produccin de 1.000 piezas/hora.
Por diferentes razones la lnea produce piezas durante slo 6 horas con un promedio de 700 piezas/hora.
Al fin del turno la lnea ha fabricado 168 piezas defectuosas
OEE: Cmo se calcula
Ejercicio 2:
Calcule la OEE de un proceso con las siguientes caractersticas
Una lnea de produccin, durante un turno de 8 horas, con 2 descansos de 15 minutos cada uno y 30 minutos para el almuerzo.
La mquina estuvo detenida por 47 minutos por falta de material.
La tasa ideal de produccin es de 60 piezas por minuto.
Al final del turno se haban fabricado 19.271 productos de los cuales 423 fueron rechazados por fuera de estndar.
20.sep.2014
17
OEE: Cmo se calcula. Usada por BAT
Opcin 2: Simplificada
NG: Nmero de productos buenos (en cigarrillos)
SR: Velocidad definida por BAT para las empaquetadoras (listadas en tabla)
TPL: Tiempo Planificado de produccin (Turnos: 8, 16 o 24 horas)
NGSR x TPL
OEE (%) =
Planned Time TPL
Plant Operating Time TPO Unused Time TU
Total Time TT
Downtime TUDUnscheduled events
DowntimeTSD Scheduled Activities
Plant Running Time TPR Scheduled out Time TUS
OEE: Tabla para la SRPacker machine speed for standard machine types and formats(the list has not the entitlement to be complete)
Pack-type Pack-style X1 X500 X2 X2NV X3 X2000 X3000W X6 H1000 F350 F350S F5 F700PR SQ, BE, RC, SC 360 500 360 420 500 550 600 1000 400 400 500 700BP SQ, BE 320 360 510 500WR SQ, BE 360SKS SQ, BE 360 300ISS SQ 420 500 600SSL SQ 320 360 400 500
Pack-type (extract) Pack-style (extract)PR SQBP BEWR RCSKS SCISSSSL Super Slim Size Pack
Soft Cup
Square Corner Hinge LidBevelled-Edge Hinge LidRound-Corner Hinge Lid
Super King Size PackInternational Size Slim Pack
Pack RatBig PackWalrus Pack
G.D FockeLlNE SPEED [ppm]
Basis for OEE calculations is the agreed packer speed with the supplier (nominal speed). This is the machine speed for that the packer is designed by the supplier. In some exceptions the line speed does not depend on the packer speed, the bottleneck could be a different machine (e.g. maker). In this case the line speed has to be calculated with nominal speed of the slowest machine.