Quemadores
Quemadores de llama larga
“Nozzle Mix”NM - (E3501 rev. 01 - 24/09/2015)
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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ADVERTECIAS GENERALES::
¾¾ Todas las operaciones de instalación, manutención,encendido y calibración tienen que ser efectuadas de
personal calificado, en el respeto de la norma vigente, al
momento y en el lugar de instalación.
¾¾ Para prevenir daños a cosas y a personas es esen-cial observar todos los puntos indicados en este manual.
Las indicaciones indicadas en el presente documento no
exoneran el Cliente/Utilizador de la observancia de las
disposiciones de ley, generales y especificacas, concer-
niente la prevención de los accidentes y el salvaguardia
del ambiente.
¾¾ El operador tiene que vestir prendas adecuadas, DPI:zapatos, casco, etc...) y respetar las normas generales
de seguridad y prevención riesgos.
¾¾ Para evitar riesgos de quemadura y fulguración, eloperador no tiene que venir a contacto con el quemador
y los relativos aparatos de control durante la fase de
encendido y la marcha a alta temperatura.
¾¾ Todas las operaciones de manutención ordinaria yextraordinaria tienen que ocurrir a instalación firme.
¾¾ Al objetivo de asegurar una correcta y segura gestiónes de básica importancia que el contenido del presente
documento sea llevado escrupulosamente a conoci-
miento y hecho observar a todo el personal jefe al con-
trol y al ejercicio del aparato.
¾¾ El funcionamiento de una instalación de combustiónpuede resultar peligroso y causar herimientos a perso-
nas o daños a los aparejos. Cada quemador tiene que
ser provisto de dispositivo certificado de supervisión y
control de la combustión.
¾¾ El quemador tiene que ser instalado correctamentepara prevenir cada tipo de accidental/no deseado tran-
smisión de calor de la llama hacia el operador y al apa-
rejo.
¾¾ Las prestaciones indicadas acerca de la gama dequemadores descrita en la presente ficha técnica son
fruto de pruebas experimentales efectuadas cerca de
ESA-PYRONICS. Las pruebas han sido efectuadas
empleando sistemas de encendido, detección de llama y
supervisión desarrolladas por ESA-PYRONICS. El
respeto de las mencionáis condiciones de funcionamien-
to no puede estar pues garantizado en el caso sean
empleadas instrumentaciones diferentes por las citadas
en el Catálogo ESA-PYRONICS.
CONTACTOS / ASISTENCÍA:
Para eliminar el producto atenerse a las legislaciones
locales en materia.
ELIMINACIÓN:
Oficina principal:Esa S.p.A.
Via Enrico Fermi 40
24035 Curno (BG) - Italy
Tel +39.035.6227411
Fax +39.035.6227499
Ventas Internacionales:Pyronics International s.a.
Zoning Industriel, 4ème rue
B-6040 Jumet - Belgium
Tel +32.71.256970
Fax +32.71.256979
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NOTAS GENERALES:
¾¾Según la misma política sin parar mejoría de la cali-dad del producto, ESA-PYRONICS se reserva el dere-
cho a modificar las características técnicas de lo mismo
en cualquier momento y sin preaviso.
¾¾Consultando el sitio web www.esapyronics.com, esposible descargar las fichas técnicas puestas al día a la
última revisión.
¾¾Los productos de la NM están diseñados, fabricadosy probados de acuerdo con las prácticas de construc-
ción más correctas y siguiendo los requisitos aplicables
que se describen en la norma UNI EN 746-2:2010"Equipos de procesos térmicos - Parte 2: Requisitos de
seguridad para la combustión y para el manejo y proce-
samiento de combustibles ". Se precisa que los quema-
dores descritos en este boletín, se suministran comounidades independientes, son excluidos por elcampo de aplicación de la Directiva Máquina2006/42/CE no presentando elementos móviles que no
sean exclusivamente manuales
¾¾Certificado en conformidad con la norma UN EN ISO9001 de DNV GL Italia.
CERTIFICACIONES:
Los productos están conformes a los requisitos por el mercado
Euroasiático (Rusia, Bielorrusia y Kazajstán).
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APLICACIONES
La serie NM identifica una familia de quemadores a gas
de tipo "Nozzle Mix" mezclando a punto de descarga. El
flujo de aire comburente, pasando por el cuerpo mezcla-
dor, arrastra el gas combustible dentro del bloque refrac-
tario donde ocurre el mezclado completo y por lo tanto la
combustión. La forma del bloque refractario crea una par-
ticular llama larga y muy estable. Los quemadores NM
pueden funcionar sea con aire frío que con aire precalen-
tado permitiendo así ahorros energéticos pares al 25-
30%
¾¾Piezas forjadas.
¾¾Hornos fusorios por fritas
¾¾Hornos de recalentamiento billete
¾¾Hornos de fusión de aluminio.
¾¾Forjar.
¾¾Calentadores de aire
¾¾Hornos para tratamiento térmico.
¾¾Los incineradores
¾¾Hornos de distensión
¾¾Hornos de ladrillos
¾¾Calefacción Crisoles y cucharones.
¾¾Secadoras
CARACTERÍSTICAS
GENERALES:
¾¾Funcionamiento con aire precalentado hasta: 500°C
¾¾Funcionamiento con varios tipos de gas.
¾¾Bloque refractaria estándar temperatura límite: 1750°C
¾¾Potencialidad: de 10 kW a 17 MW
¾¾Relación de caudal para los modelos a boca individual10:1
¾¾Relación de caudal para los modelosa más bocas hasta: 60:1
¾¾Excelente estabilidad de la llama.
¾¾Brida de soporte bloque refractario provisto de aguje-ros roscados para la colocación de accesorios: quema-
dor piloto, detectores de llama (electrodos o UV), luces
testigo.
¾¾Entradas aire gases separados, mezclando al puntode descarga, no hay retroceso.
COMPOSICIÓN MATERIALES::
¾¾Cuerpo mezclador: hierro fundido G25
¾¾Plastrón: hierro fundido G25
¾¾Tubo aire: AISI304
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F3501I03
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ENCENDIDO Y DETECCIÓN
El encendido de los quemadores NM tiene que siempre
ser efectuada a bajo fuego a través de un quemador pilo-
to de la serie PBC & PBST (boletín E3280). El quemador
piloto, después del encendido, tiene que ser excluido por
el quemador principal, por tanto la detección de la llama
tiene que ocurrir a izquierdas a través de fotocélula situa-
do en sentido con respecto del quemador piloto mismo.
Modelo a boca
individual
Encendido con Quemador piloto Encendido con electrodo
Encendido Detección* Encendido Detección
101 NM P42PBST-W/X UV-2 / WAND 14MM UV-2
201 NM P42PBST-W/X UV-2 / WAND WAND / 201 NM UV-2
301 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
601 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
1001 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
1501 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
2501 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
4001 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
6001 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
8001 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
Para los modelos de pequeña potencialidad es permitida
el encendido directo a través de electrodos del serio DSE
o WAND (boletín E5805 & E5806) en este caso la detec-
ción tiene que ocurrir por fotocélula UV-2 (boletín E7001).
Los controles llama son obligatorios en todas las instala-
ciones operantes con temperaturas inferiores a 750°C.
(*) En la mayor parte de los casos, se aconseja efectuar la detección de la llama con la fotocélula.
En particulares aplicaciones es posible utilizar al piloto continuo con la detección a electrodo.
Modeloa bocamúltiplo
Encendido con Quemador piloto Encendido con electrodo
Encendido Detección* Encendido Detección
2002 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
4004 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
6006 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 DSE - 1 UV-2
10004 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
12002 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
16002 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
18003 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
24003 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
32004 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
48006 NM P64PBST UV-2 / 6EN-150 (no previsto) (no previsto)
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DESCRIPCIÓN
Los quemadores NM son quemadores Nozzle-mix a
llama larga. La particular conformación del bloque refrac-
tario garantiza una llama tensa y muy estable. Son aptos
al empleo sea de aire a temperatura entorno que aire pre-
calentado. La gestión de la modulación con aire frío impli-
ca el uso de una válvula motorizada sobre el lado aire
mandado por la señal procedente del termorregulador y
de uno cero-governor sobre el lado gas pilotado con la
señal de presión aire. El instrumento garantiza el mante-
nimiento de la relación de combustión entre aire y gas en
todo el range de trabajo.
F3501I05
En el caso de regulaciones con aire precalentado, él
cero-governor es pilotado por la presión procedente por
un regulador de presión a doble membrana, que engen-
dra una señal proporcional a la variación del flujo aire.
De este modo la relación de combustión aire-gas es
mantenido constante en todas las condiciones de poten-
cialidad y temperatura del aire de combustión.
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Modelo a boca
individual’
Longitud llama[mm](1)
Diámetro de
conexión al
quemador
Potencialidad [kW]
Dependiendo de la presión de aire de combustión [mbar]
Aire Gas 2.2 4.4 8.8 13.2 17.6 (2) 22 26.4 35.2 44
101 NM 150÷200 3/4” 3/8” 9 13 18 22 25 28 31 35 39
201 NM 200÷300 1.1/4” 3/4” 18 25 35 43 50 56 61 71 79
301 NM 200÷500 1.1/2” 1” 26 37 53 65 75 83 92 105 118
601 NM 250÷850 2” 1.1/4” 53 94 105 129 150 167 183 209 236
1001 NM 300÷1000 3” 1.1/4” 88 125 174 217 249 279 303 349 394
1501 NM 600÷1250 3” 1.1/2” 142 187 249 324 374 423 461 523 598
2501 NM 760÷1500 4” 2.1/2” 219 311 441 538 623 697 762 881 983
4001 NM 1200÷2000 6” 3” 349 498 697 862 996 1116 1221 1395 1574
6001 NM 1800÷2500 8” 3” 523 747 1046 1295 1494 1669 1831 2092 2366
8001 NM 2400÷3500 8” 3” 704 996 1408 1726 1992 2230 2441 - -
Modeloa bocamúltiplo
Longitud llama[mm](1)
Diámetro de
conexión al que-
mador
Potencialidad [kW]
Dependiendo de la presión de aire de combustión [mbar]
Aire Gas 2.2 4.4 8.8 13.2 17.6 (2) 22 26.4 35.2 44
2002 NM 300÷1000 4” 2 x 1.1/4” 175 250 349 434 498 558 607 697 787
4004 NM 300÷1000 6” 4 x 1.1/4” 350 500 697 867 996 1115 1214 1394 1574
6006 NM 300÷1000 8” 6 x 1.1/4” 525 750 1046 1301 1494 1673 1821 2091 2361
10004 NM 760÷1500 10” 4 x 2.1/2” 877 1244 1765 2152 2492 2788 3050 3526 3934
12002 NM 1800÷2500 10” 2 x 3” 1046 1494 2093 2591 2989 3337 3662 4184 4733
16002 NM 2400÷3500 10” 2 x 3” 1408 1992 2815 3453 3985 4459 4882 - -
18003 NM 1800÷2500 12” 3 x 3” 1568 2241 3139 3886 4483 5006 5493 6276 7099
24003 NM 2400÷3500 12” 3 x 3” 2111 2989 4223 5179 5977 6689 7324 - -
32004 NM 2400÷3500 14” 4 x 3” 2815 3985 5630 6905 7970 8918 9765 - -
48006 NM 2400÷3500 20” 6 x 3” 4223 5977 8446 10358 11954 13377 14647 - -
TABLA DE LAS POTENCIALIDADES
Notas: La columna resaltada muestra las potencialidades a las que hay que hacer referencia al dimensionamiento correcto de losquemadores (presión de aire: 17.6 mbar)
(1) El tamaño de la llama son aproximados, se refieren al quemador alimentado por metano, que trabaja en relación estequiométri-ca y al aire libre. Los datos se expresan en un rango donde el menor valor se refiere al quemador que trabaja a su capacidad nomi-nal
(2) y el valor mayor que el máximo potencial.
5
50
500 5000 50000
16002N
M
12002N
M
10004N
M
6006N
M
4004N
M
2002N
M
18003N
M
24003N
M
32004N
M
48006N
M
1
10
100
100 1000 10000 100000
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G3501I02
Potencialidades[kW]
Pre
sió
n d
e e
ntr
ada a
l quem
ad
or
[mbar]
ESQUEMA DE POTENCIALIDAD
5
50
50 500 5000
1501N
M
1001N
M
601N
M
301N
M
201N
M
101N
M
2501N
M
4001N
M
6001N
M
8001N
M
1
10
100
10 100 1000 10000
G3501I01
Potencialidades [kW]
Pre
sió
n d
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a a
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ue
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r [
mb
ar]
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TO
OT
HE
R B
UR
NE
RS
AIR INLET
GAS INLET
GAS PILOT BURNER
AIR PILOT BURNER
SHV01
03
PCV02
HV04
SV05
FE06
MIX
ER
SS
SSV05
BE11
BD15
BMS13
SV07
BE12
SV07
FE09
FCV10
M
FCV08
BT14 S
HV04
SV05
FE06
MIX
ER
SS
SSV05
BE11
BD15
BMS13
SV07
BE12
SV07
FE09
FCV10
BT14
DIAGRAMA DE FLUJO - AIRE FRÍO
Pos. Descripción Incluido No incluido
1 Válvula de bola de cierre de gas principal X
2 Modulador equilibrado X
3 Línea de carga X
4 Válvula de bola de gas de cierre para quemadores individuales X
5 Solenoide de gas de seguridad quemador principal X
6 Orificio de medida ∆p gas X
7 Solenoide de gas de seguridad quemador piloto X
8 Válvula a mariposa servomandada de regulación aire X
9 Orificio de medida ∆p aire X
10 Válvula a mariposa de regulación aire manual X
11 Quemador principal X
12 Quemador piloto X
13 Control llama X
14 Transformador de encendido X
15 Fotocélula de detección de llama X
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TO
OT
HE
R B
UR
NE
RS
AIR INLET
GAS INLET
GAS PILOT BURNER
AIR PILOT BURNER
S
HV01
03
PCV02
HV04
SV05
FE06
MIX
ER
SS
SSV05
BE14
BD18
BMS16
SV07
BE15
SV07
FE12
FCV13
10M
FCV09
FE08
+ -
PCV
11
BT17
DIAGRAMA DE FLUJO - AIRE CALIENTE
D3501I02
Pos. Descripción Incluido No incluido1 Válvula de bola de cierre de gas principal X2 Modulador equilibrado X3 Línea de carga X4 Válvula de bola de gas de cierre para quemadores individuales X5 Solenoide de gas de seguridad quemador principal X6 Orificio de medida ∆p gas quemadores individuales X7 Solenoide de gas de seguridad quemador piloto X8 Orificio de medida ∆p aire X9 Válvula a mariposa servomandada de regulación aire X
10 Intercambiador de calor X11 Regulador de flujo X12 Orificio de medida ∆p aire quemadores individuales X13 Válvula a mariposa de regulación aire manual X14 Quemador principal X15 Quemador piloto X16 Control llama X17 Transformador de encendido X18 Fotocélula de detección de llama X
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ADVERTENCIAS
¾¾ Quemadores de la gama NM están destinados para eluso en instalaciones fijas. Si usted requiere instalacio-
nes móviles (hornos de campana, etc ...) es necesario
evaluar primero la posibilidad de daño determinado por
el movimiento del horno.
¾¾ El quemador debe siempre llevarse a cabo a poten-cia mínima, entonces la modulación hacia el máximo, lo
que facilita la ignición y la reducción de la sobrepresión
en salida.
¾¾ El cambio del mínimo al máximo poder, y viceversa,debe ser gradual y no instantánea.
¾¾ Para todas las aplicaciones a baja temperatura (hasta750 ° C), el encendido del quemador y el control de la
válvula de solenoide de gas combustible deben llevarse
a cabo a través de un certificado de dispositivo de con-
trol del quemador.
¾¾ Es siempre necesario el uso de acoplamientos flexi-bles en presencia de aire precalentado.
¾¾ Es siempre necesario el uso de acoplamientos flexi-bles en presencia de aire precalentado.
¾¾ Compruebe la correcta conexión de las líneas desuministro después de la instalación. Antes de encender
el quemador, compruebe los valores de la presión cor-
recta de aire de combustión y gas combustible.
¾¾ El quemador sólo puede trabajar en el rango depotencia indicado. Operaciones con potencias excesi-
vas pueden comprometer el rendimiento y la vida útil del
quemador. Si es así, caducará automáticamente las con-
diciones generales de garantía y ESA PYRONICS no
será responsable de cualquier daño a la propiedad o a
las personas.
¾¾ Si hay problemas con otros equipos durante la fase depuesta en marcha del quemador, utilizar, para la cone-
xión del cable de alta tensión (alto voltaje) al electrodo de
encendido, el conector con filtro de ruido.
¾¾ Evitar la realización de encendido cerca del quemadorcon el fin de evitar el sobrecalentamiento de los disposi-
tivos de control del sistema de encendido (válvulas y
transformadores).Considerar un tiempo mínimo entre un
encendido y la siguiente igual a la suma del tiempo de
prepurga y el primer tiempo de seguridad, incrementado
de al menos 5 segundos (pero no haga más de 2 encen-
didos durante un lapso de tiempo de 30 segundos).
¾¾ Sólo obrar sobre el quemador y sobre los aparatosconexos en ausencia de tensión de alimentación. En
caso de funcionamiento defectuoso del mismo, seguir
las indicaciones del presente manual en el capítulo
Manutención, o contactar el servicio de asistencia ESA-
PYRONICS.
¾¾ Cualquier modificación o reparación realizada por losterceros pueden poner en peligro la seguridad de la apli-
cación e invalida automáticamente las condiciones de
garantía.
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INSTALACIÓN
Los quemadores de la serie NM generalmente son mon-tados en pared. Es desaconsejado el montaje de techo;en caso de ser necesario, se deberá indicar en el pedido.
La luz realizada para la carcasa del quemador debe tenerun espacio libre alrededor del bloque refractario para elaislamiento de fibra de cerámica refractaria (que ya sesuministra con el quemador). Consulte esta secciónDIMENSIONES.
Se requiere el uso de flexible y / o compensar para laconexión de las líneas de aire y de gas. Aire y gas estánequipados con bridas (soldadura o rosca) y pueden girarlibremente 90 °. Se recomienda la instalación de bloquerefractario perforado por quemador piloto y la llama de lafotocélula de detección en la parte superior.Una instalación con los agujeros en la parte inferior
01
02
CERAMIC FIBER INSULATION.
DO NOT REMOVE!
03
04
D3501I03
podría crear problemas para el quemador piloto y / o labarrera de la luz causada por la suciedad que puedadepositar internamente para esta instrumentación
1 - Insertaren a pared del horno la guarnición del bloquerefractario (pos.01)2 - Levante el quemador (pos.03) y fijarlo a los tornillosprisionero (pos.02) con las tuercas (pos.04), asegurán-dose de que al insertar el bloque en el agujero no estédañado el aislamiento de cerámica alrededor del bloque,y no se mueve o deforma la guarnición.3 - Apretar las tuercas de montaje a la brida pared delhorno, dejándolas sueltas para permitir que el bloquerefractario del quemador flote durante el calentamiento.4 - Conecte las líneas de aire y gas del quemador por lasbridas de montaje.5 - Realizar el primer calentamiento del horno siguiendo
las curvas de secado apropiado del material refractario.6 - Una vez que llegue a la temperatura máxima de tra-bajo, apriete las tuercas por completo.7 - Después de la primera cocción, reparar inmediata-mente las grietas o daños pequeña. En general, losmuros de mampostería de los hornos de alrededor de losquemadores son inspeccionados con regularidad y todaslas grietas son reparados o parcheados. Esto evita quelas fugas de gas caliente a través de estas grietas pue-den ir a dañar las partes metálicas del horno y el quema-dor
8 - En caso de uso de bloques con carcasa metálicas, lamisma debe ser protegido adecuadamente por la altatemperatura del horno.9 - El alojamiento del quemador tiene que ser construidocon soportes quemador adecuado para prevenir eventua-les hundimientos del bloque refractario. El bloque refrac-tario no tiene que avanzar de la albañilería, en el casoprever oportunas riostras para retroceder su posición conrespecto de la pared interior del horno.
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FICHA MONTAJE EN LA PARED DEL HORNO
CORRECT INSTALLATION
WRONG INSTALLATION
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ENCENDIDO - CALIBRADO
Las operaciones que se indican en el siguiente capítulo
deben ser realizadas por técnicos expertos. Si no se
siguen las instrucciones pueden crearse condiciones
peligrosas.
1 - Averiguar que las presiones del aire de combustión en
salida al ventilador y del gas combustible de alimentación
estén en el range admitido.
2 - Regular las presiones de trabajo e intervención de los
aparatos de seguridad de la instalación de combustión,
sean ellos individuales por quemador o generales por la
instalación de combustión, cuales: reductor de presión
gas, válvula de bloqueo, válvula de seguridad, interrupto-
res de presión, etc, etc. Aparentar la intervención de
todos los aparatos de seguridad, comprendido la inter-
vención del exceso de temperatura de seguridad, averi-
guando que los aparatos de bloque del combustible
actúen correctamente.
3 - Posicionar la válvula motorizada de regulación del aire
en la posición de máxima abertura y regular las presiones
en entrada del quemador, según cuanto indicado en el
capítulo "Prestaciones Quemadores."
4 - Posicionar la válvula motorizada de regulación del aire
en la posición de mínima abertura y regular la abertura de
la misma para conseguir (en entrada al quemador y al
eyector) las presiones relativas a la mínima potencia.
5 - Activar el aparato de control del quemador y ejecutar
algunas tentativas de encendido del quemador piloto (*)
hasta que el quemador mismo se enciende. Durante la
ejecución de las tentativas de encendido, actuar sobre la
válvula de regulación gas y, partiendo de la posición de
total cierre, abrirla gradualmente hasta a conseguir el
encendido del quemador principal.
6 - Coloque la válvula motorizada del ajuste de aire a la
máxima apertura y ajuste, a través de la válvula de ajuste
del gas, la capacidad máxima de combustible, el control
de la diferencia de presión que se crea en la brida de gas
calibrado.
7 - Averiguar de nuevo que, a la mínima y a principio
potencia, las presiones del aire en entrada al quemador
correspondan a cuanto indicado en el capítulo
"Prestaciones Quemadores". Es posible que, con quema-
dor encendido, sean diferentes con respecto de quema-
dor apagado.
8 - Eventualmente con todos los quemadores encendidos
a la misma potencia, ejecutar un análisis de los productos
de combustión en la cámara (cuando sea posible).
9 - Repetidamente intentar la ignición a la mínima poten-
cia del quemador, con la máxima amplitud, para compro-
bar la seguridad de encendido y la estabilidad de la llama
durante el ajuste.
(*) Para las transacciones que implican el contacto y aju-
ste del quemador piloto, consulte E3280 boletín.
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PLAN GENERAL DE MANUTENCIÓN
NOTAS:
Leyenda: O = ordinaria / E = extraordinaria
(*) Se recomienda cambiar las juntas en el gas después de cada desmontaje de la línea de suministro de gas
y utilizar juntas de alta temperatura.
Operación Tipo El tiempo recomendado Notas
Conector alta tensión electrodoquemador piloto
O anual
averiguar integridad del plástico externo y
oxidación del conector interior y el terminal
electrodo
Electrodo encendido quemador piloto
O anualreemplazar en caso en que la terminal en
kantal sea consumido.
Integridad bloque refractario E semestral
averiguar del interior la presencia de even-
tuales grietas en lo refractario a cada para-
da del horno por manutención. Las even-
tuales grietas tienen que ser llenadas con
adecuado refractario o sellador.
Limpieza de la lámina de vidriofotocélula
O semestralreducir trimestral en el ambiente polvorien-
to.
Sustitución fotocélula O10.000 h.
de funcionamientosin embargo cada 2 años
Sustitución guarniciones lado gas(*)
O bienal ver nota
Calibrados quemador O anualrepetir todos los pasos de la sección
"Encendido y Calibrado"
1 2
3 4 5
6 7
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D3501I05
MANUTENCIÓN ORDINARIA
Por un correcto desmontaje y una mejor manutención de
los quemadores NM, seguir escrupulosamente las
siguientes instrucciones con instalación apagada.
LIMPIEZA LÁMINA DE VIDRIO FOTOCÉLULA
1 - Asegúrese de que el dispositivo de control del que-mador no está conectado.2 - Desconecte el suministro eléctrico de la célula fotoe-léctrica (pos. 01) y la línea de enfriamiento (si está pre-sente pos. 07).3 - Desenrosque la instalación de tuberías de aluminio(pos. 06) a la base del colector de gas, removiendo lafotocélula con su espaciador.
4 - Desatornillar la unión de aluminio da ello aislante enteflon (pos. 03) y quitare la lámina de vidrio de cuarzo(pos. 05) 5 - Limpie la lámina de vidrio de cuarzo con un pañosuave y volver a montar todo, por lo que asegúrese decomprobar la posición correcta de los mismos y los sellos(pos. 04) entre el separador de aluminio y teflón, antes deapretar.6 - Restaurar los tubos de refrigeración y la conexióneléctrica.7 - Compruebe la correcta detección de llama por la foto-célula.
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Para el correcto desmontaje y un mejor mantenimiento
de los NM quemadores, siga cuidadosamente las instruc-
ciones de abajo con la planta apagada.
QUEMADOR BLOQUEADO
En condiciones de bloque del quemador hacer refe-rencia a las indicaciones del aparato de control que-mador y al manual relativo para identificar de ello lacausa. En seguida son indicadas las principalescasuísticas:
¾¾Detección de llama ilegal: bloqueo debido a la detec-
ción de una llama ilegal durante las fases antes de la
ignición o después de seguir el cierre. Las causas se
encuentran en el sistema de detección (sensor roto o
presencia de humedad), o en el gas dibujado por la vál-
vula de seguridad que permite que el quemador perma-
necerá encendido.
¾¾Fallo de encendido: bloqueo debido a la falta de for-
mación de llama durante el arranque. Las causas se
encuentran en el sistema de encendido (ausencia de
chispa, los electrodos defectuosos o no en la posición
correcta), la mala regulación de los flujos y de combu-
stión de combustible o en el sistema de detección (sen-
sor roto o cables interrumpidos). Específicamente, en
los dos primeros casos, la llama no se dispara, mientras
que en el último caso, la llama se forma pero el disposi-
MANUTENCIÓN EXTRAORDINARIA
tivo de control del quemador no es capaz de detectarla.
¾¾Pérdida de la señal de la llama: bloqueo debido a la
pérdida de señal de llama durante el funcionamiento
normal del quemador. Las causas radican en la regula-
ción del flujo de aire de combustión y combustible (varia-
ciones de flujo rápido, el ajuste fuera de rango) o en el
sistema de detección (sondas rotos, sucios o mal posi-
cionado).
SUSTITUCIÓN FOTOCÉLULA
1 - Asegúrese de que el dispositivo de control del quema-dor no está conectado.2 - Desconecte el suministro eléctrico de la célula fotoe-léctrica (pos. 01) y la línea de enfriamiento (cuando exi-ste).3 - Desatornillar el tubo de aluminio de montaje en labase del colector de gas (pos. 02), la removiendo la foto-célula con su espaciador.4 - Atornillar el nuevo componente en la misma posicióndespués de haber comprobado la posición correcta delvi-drio de aislamiento entre el aluminio y teflón.5 - Restaurar los tubos de refrigeración y la conexióneléctrica.6 - Compruebe la correcta detección de llama por la foto-célula.
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DIMENSIONES - 101 NM-R
DIMENSIONES - 101 NM-S
G1/2" FORPILOT
Ø 152
Ø102
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
Ø114
76
30° 30°48
GAS INLETR3/8"
109 97
78
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
AIR INLET Rp3/4"
Nr.4 HOLES Ø10
Ø127
G1/2" FORFR-UV
D3501I06
G1/2" FORFR-UV
G1/2" FORPILOT
152o
o121
10,5
47
102
ØØ
ØØ
102
ØØ
FU
RN
AC
E H
OU
SIN
GØ
114
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
57
112
90
GAS INLETR3/8"
AIR INLETRp 3/4"
o o
D3501I07
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 201 NM-S
152
76
144
139
AIR
IN
LE
TR
p1.1
/4"
GAS INLETRp3/4"
o133
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T o
146
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
G1/2" FOR FR-UVG1/2" FOR PILOT
o190
o17113
D3501I08
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 301 NM-R / 601 NM-R
n1
78
n1
78
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
19
0228
117
204
AIR
IN
LE
TR
p2
"
"A
" G3/4" FOR FR-UV
G3/4" FOR PILOT
Ø254
Ø222
14
GAS INLETRp1.1/4"
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
19
0
116
203 228
Ø222
Ø254
14
G3/4" FOR FR-UV
G3/4" FOR PILOT
"A
"
GAS INLETRp 1"
AIR
IN
LE
TR
p 1
.1/2
"
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
601NM
301NM
D3501I09
Modelo A [mm]
301 NM-F-R 74
301 NM-GA-R 101
601 NM-F-R 83
601 NM-GA-R 113
DIMENSIONES - 301 NM-S / 601 NM-S
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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116
203
AIR
IN
LE
TR
p1
.1/2
""A
"
229
17
8
GAS INLETRp 1"
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
19
0
14
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
222
254
14
117
204
"A"
AIR
IN
LE
TR
p 2
"
229
17
8
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
1
90
GAS INLETRp1.1/4"
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
601NM
301NM
oo
oo
222
254
oo
oo
D3501I10
Modelo A [mm]
301 NM-F-S 74
301 NM-GA-S 101
601 NM-F-S 83
601 NM-GA-S 113
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 1001 NM-R / 1501 NM-R
Ø203
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
216
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
120
219
AIR
IN
LE
TD
N80
GAS INLETRp1.1/4"
254
"A
" A
IR IN
LE
TD
N80
219 254
120
"A
"
Ø203
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
216
Ø289
Ø330
16
G3/4" FOR FR-UV
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
16Ø289
Ø330
GAS INLETRp1.1/2"
45°
45°
1501NM
1001NM
D3501I11
Modelo A [mm]
1001 NM-F-R 97
1001 NM-GA-R 127
1501 NM-F-R 99
1501 NM-GA-R 141
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 1001NM-S / 1501NM-S
Ø278
Ø330
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
16
142
241 254
AIR
IN
LE
TD
N8
0
Ø2
29
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
24
1
GAS INLETRp1.1/4"
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
"A
"
Ø 2
28.6
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
241
Ø278
Ø330
142
241
AIR
IN
LE
TD
N80
"A"
GAS INLETRp1.1/2"
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
16
1501NM
1001NM
D3501I12
Modelo A [mm]
1001 NM-F-S 97
1001 NM-GA-S 127
1501 NM-F-S 99
1501 NM-GA-S 141
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES- 2501 NM-R
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
Ø406
16Ø349
45°
243
384 305
AIR
IN
LE
TD
N1
00
"A"
AIR INLETDN65
Ø2
98
Ø3
11
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
D3501I13
Modelo A [mm]
2501 NM-F-R 122
2501 NM-GA-R 184
DIMENSIONES - 2501 NM-S
"A
" A
IR IN
LE
TD
N100
GAS INLETDN65
205
346 241
419
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
432
CERAMIC FIBER INSULATION
DO NOT REMOVE!
508
464
G3/4" FOR FR-UV
G1" FOR PILOT
16
oo
o
o
D3501I14
Modelo A [mm]
2501 NM-F-S 122
2501 NM-GA-S 184
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 4001 NM-R
G3/4" FOR FR-UV
G3/4" FOR PILOT
Ø4
00
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
41
3
330
275
448
GAS INLETDN100
AIR
IN
LE
TD
N1
50
"A
"
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
Ø508
Ø457
45°
16
D3501I15
Modelo A [mm]
4001 NM-F-R 169
4001 NM-GA-R 246
DIMENSIONES - 4001 NM-S
G3/4" FOR FR-UV
G1" FOR PILOT
Ø16
419
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
432
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
508
470
250
423 241
GAS INLET DN100
AIR
IN
LE
T D
N150
"A"
o
o
oo
D3501I16
Modelo A [mm]
4001 NM-F-S 169
4001 NM-GA-S 246
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES- 6001 NM-R
DIMENSIONES - 8001 NM-R
Ø4
00
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
41
3
16
Ø457
Ø508
G1" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
275
470 330
AIR
IN
LE
T D
N2
00
"A
"
13
GAS INLET DN80
D3501I17
n400
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
413
16
Ø457
Ø508
G1" FOR PILOT
G3/4" FOR FR-UV
275
465 330
AIR
IN
LE
T D
N200
"A
"
13
GAS INLET
DN80
D3501I18
Modelo A [mm]
6001 NM-F-R 169
6001 NM-GA-R 246
Modelo A [mm]
8001 NM-F-R 169
8001 NM-GA-R 246
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 2002 NM
DIMENSIONES - 12002 NM / 16002 NM
GAS INLETRp1.1/4"
7676
229
457
44
44
12
71
27
30
5
38 38
121 121
203 203PEEPSIGHT 6PSLT
NR.16 SLOTS Ø12.7
13
4
153
381
"X"
581
19
7x3
50
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T
21
0x3
62
G3/4" FOR FR
G3/4" FOR PILOT
G3/4" FOR UV
13 GAS INLET
Rp1.1/4"
AIR
IN
LE
T D
N1
00
D3501I19
610
24
63
86
1314
22,5° 22,5°
35°3
5°
30° 30°
Nr.4 SOCKETFOR LIFT
G1" FORPEEPSIGH
G1" FOR PILOT
G1" FOR FR-UV
45°
30° 30°
16
215
Nr.12 HOLES Ø22
Ø8
13
481
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
82
5
AIR INLET
DN350
GAS
INLET
DN80
Ø889
Ø965
D3501I20
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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DIMENSIONES - 18003 NM / 24003 NM
Ø8
76
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
88
9218
19
551
GAS INLET DN80
42
5
AIR
IN
LE
T D
N3
00
656
G1" FOR PILOT
G1" FOR FR-UV
D3501I21
Ø400
AIR
IN
LE
TD
N150
90
332 254
76
76
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
413
Ø230
207
45°
Nr.8 HOLES Ø16
Ø457
Ø508
GAS INLET4xRp1.1/4"
G1" FOR FR-UV
G1" FOR PILOT
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
D3501I22
DIMENSIONES - 4004 NM
DIMENSIONES - 32004 NM
G1" FOR PILOT
Ø1016
WE
LD
ING
AIR
IN
LE
T D
N350
184
184
G1" FOR FR-UV
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
1029
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
610
15214
604
430 430
Ø1219
Nr.24 HOLES Ø22Ø1143
GAS INLET
DN80
15°
D3501I24
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
www.esapyronics.com 28
DIMENSIONES - 10004 NM
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
72
4
Ø7
11
905
168 381
16
Ø1
0"
G1" FOR PILOT
G1" FOR FR-UV
GAS
INLET
DN65
WE
LD
ING
AIR
IN
LE
T
#864
Nr.12 HOLES Ø22Ø813
D3501I23
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
www.esapyronics.com 29
DIMENSIONES - 6006 NM
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
Ø546
Ø559 (
furn
ace c
uto
ut)
30592
651
170
Nr.16 HOLES Ø16
Ø597
Ø635
G1" FOR FR-UV
G1" FOR PILOT
GAS INLET Rp1.1/4"
AIR INLET DN200
D3501I25
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
www.esapyronics.com 30
DIMENSIONES - 32004 NM / 48006 NM
CERAMIC FIBER INSULATIONDO NOT REMOVE!
Ø1
27
0
FU
RN
AC
E C
UT
OU
T Ø
12
95
610219
1337
AIR
IN
LE
T D
N5
00
20
GAS
INLET
DN80
Nr.32 HOLES Ø19
Ø1448
Ø1524
G1" FOR FR-UV
G1" FOR PILOT
430 430
36
83
68
D3501I26
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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TABLA DE MASAS
Modeloboca individual
Ronda [Kg] Cuadrado [Kg]
101 NM 6,1 5,3
201 NM - 11,9
301 NM 19,5 24,8
601 NM 21 26
1001 NM 27,5 44
1501 NM 31,5 48
2501 NM 75 139
4001 NM 140 150
6001 NM 140 -
8001 NM 140 -
Modeloboca
múltiplo *Ronda [Kg]
2002 NM -
4004 NM 137
6006 NM 237
10004 NM 401
12002 NM 845
16002 NM 845
18003 NM 890
24003 NM 904
32004 NM 1040
48006 NM 1327
* ejecuciones especiales a pedido del cliente
NM - E3501 rev. 01 - 24/09/15
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CÓDIGO DE PEDIDO - QUEMADOR COMPLETO
-NM- - --
Notas:
- La versión estándar funciona con la clase de combustible 1/2/3.
- Por combustibles con poder calorífico en tenor se ejecutan versiones especiales sobre solicitud.
Modelo
NMNMNM... (v. tab. potencialidad)
10120131.....
Forma bloque
Rondo
Cuadrado
RS
Gas adjuster
Con gas adjusterSin gas adjuster
GAF
Tipología bloque
Sin camisaCamisa parcialCamisa total
2 SCD
01
01 02 03 04
02
03
04
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If you have any doubt about the
qualifi cation or identity of the distributor,
please contact us directly at [email protected]
AUTHORIZED DISTRIBUTION STAMP
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+32 71 256979
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