El método HACCP en el embotellado de agua mineral
Peligros y riesgos: ¿Qué son?
Análisis de peligros: Identifica todos los posibles peligros potencialmente creados por un producto, proceso o aplicación “SENSACIÓN”
Evaluación de riesgos: Es el siguiente paso después de la identificación de los peligros potenciales. El riesgo en este contexto es la probabilidad y la gravedad de la amenaza que se convierte en realidad MATEMÁTICAS / UN NÚMERO
Análisis de peligros: ¿Qué es?
Objetivos:Herramienta para profesionales de la seguridad para: • Identificar los posibles peligros • proporcionar una evaluación de los riesgos• facilitar soluciones alternativas de diseño para mitigar o controlar los
riesgos hasta un nivel aceptable
Proceso de gestión de riesgos
• Identificar los peligros: salud, seguridad y riesgos ambientales• Analizar los riesgos: lesiones, enfermedades, daños, pérdidas de
productividad, ...• Evaluar los riesgos: Probabilidad x Consecuencia (Gravedad)• Los peligros pueden ser clasificados de mayor a menor riesgo• Controlar los riesgos• Controlar y revisar
¿Qué se debe considerar?
• El número de veces que se llevan a cabo ciertas tareas que podrían dar lugar a un incidente
• El número de personas que realizan las tareas• La probabilidad de que el incidente se produzca durante la ejecución de la
tarea• Si el incidente se produce, ¿qué va a pasar?
Precaución:
Cualquier peligro identificado no será abordado por las medidas de seguridad ni se detectará durante el análisis
Los riesgos no identificados durante este análisis pueden crear un riesgo sustancial para los usuarios del diseño
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
APPCC
• Sistema de gestión de seguridad alimentaria (incluyendo el agua embotellada)
• Internacionalmente reconocido y recomendado
• Un proceso por etapas que:– Identifica peligros– Instala medidas preventivas para eliminar o reducir los peligros
• Un sistema proactivo (antes) en lugar de un sistema reactivo (después)
• Un sistema relacionado con, y basado en, los riesgos
¿Qué es un sistema APPCC?
IMPORTANCIA DE LOS APPCC
Al reducir los principales riesgos de los alimentos - microbiológicos, químicos y físicos - la industria puede garantizar mejor que sus productos sean seguros, tanto como la ciencia y la tecnología lo permitenAl reducir los riesgos transmitidos por el agua/alimentos, la protección de la salud pública se refuerza
¿Cómo realizar un Estudio de APPCC?
Los estudios de APPCC implican una secuencia lógica de
tareas ...
Crear el equipo APPCC
Definir los términos de referencia
Describir el producto e identificar el uso previsto
Construir un diagrama de flujo preciso
Listar todos los peligros asociados con cada paso y considerar las medidas preventivas para controlar los peligros (Principio 1)
Identificar los PCC (aplicar el árbol de decisión APPCC a cada paso) (Principio 2)
Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
Establecer medidas correctivas para cualquier desviación (Principio 5)
Establecer procedimientos de validación y verificación (Principio 6)
Mantenimiento de registros y documentación (Principio 7)
Crear un equipo APPCC• Con la participación de un equipo de varias personas, se dispone de una
mayor diversidad de habilidades y conocimientos adecuados• Se aconseja crear un equipo con algunas personas externas
Definir los Términos de Referencia• Identificar el proceso (por ejemplo, la producción y suministro de agua)• Identificar los límites del estudio• Todos los peligros (microbiológicos, químicos y físicos) deben ser
considerados en conjunto, o cada tipo de riesgo será considerado individualmente?
• Cada etapa del proceso se estudia de forma individual (por ejemplo, la ozonización, llenado, tapado, ...)
Describir el producto e identificar el uso previsto
Elaborar una descripción completa del sistema de producción, incluyendo la información sobre la composición del agua y el método de distribución, así como los materiales utilizados en la producción:
• Materias primas: agua, CO2 y minerales añadidos (según el tipo)• Tratamientos de agua autorizados• Materiales en contacto con el producto (línea de llenado y envases: botellas,
latas, ...)• Condiciones del almacenaje y métodos de distribución • Fecha de caducidad teórica/legal
Identificar el/los grupo(s) de consumidor(es): objetivo
para el producto
El uso previsto se basa en la composición y usos esperados del productoEn casos concretos, deben considerarse las personas que pueden verse afectadas (por ejemplo bebés, dietas especiales)
Diagrama de flujo Dibuje un diagrama de flujo de todos los aspectos de la fábrica/procedimiento
teniendo en cuenta: • La fuente y su protección• Los procesos de operación con agua• Las materias primas• El proceso• El embalaje (todas los pasos)• El almacenaje• La distribución• La venta al detalle• El punto de consumo (beber)
1. Paso – proceso identificado en el diagrama de flujo; Peligro- fuente potencial de daño/s
o efecto/s adverso/s para la salud de una persona o personas; Riesgo- la probabilidad
de que una persona puede ser dañada o sufrir efectos adversos para la salud en caso de
exposición a un peligro; Medidas de Control (MC)
2. Control de Puntos Críticos Sí/No (PCC S/N)
3. Límites de control (verificación) (Límites C)
4. Seguimiento
5. Acciones Correctoras (CA)
6. Verificación
7. Documentación
Pasos Peligro Nivel de riesgo
MC PCC S/N Límites Control CA Verifica-ción
Docum.
PRINCIPIO 1
Enumerar todos los peligros asociados con cada paso y considerar todas las
medidas de control para controlar los peligros
• El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que se esperan razonablemente que se produzcan en cada paso de acuerdo con:
• El ámbito de la producción primaria, el proceso, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo
• Cada paso del proceso identificado en el diagrama de flujo se evaluará en función de la introducción o presencia de un peligro
• El paso siguiente del equipo APPCC deberá ser la realización de un análisis de peligros para identificar cuáles son de tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción segura de agua envasada en botella
La identificación de un Punto Crítico de Control (PCC) en el sistema APPCC se ve facilitada si se aplica un árbol de decisión (siguiente). La aplicación del árbol de decisión determina si el paso es un punto de control "crítico" para el peligro identificado
Si un peligro ha sido identificado en una etapa en la que es necesario un control
para la seguridad y no existe ninguna medida de control en ese paso o en cualquier otro, el producto o proceso debe ser modificado en ese paso, o en una etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control
PRINCIPIO 2
Identificar los Puntos Críticos de Control
Si
Si Si
Si
Si
Si PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)
No PCC
No es PCC
No es PCC
ÁRBOL DE DECISIÓN PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
¿Existe algún peligro en este paso del proceso de fabricación?
¿Hay una o más medida(s) de control preventiva(s)?
Este paso se ha diseñado específicamente para eliminar la probable presencia de un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable?
Es necesario control en este paso para garantizar la seguridad alimentaria?
Es la contaminación debida al(los) peligro(s) identificado(s) es probable que se produzca o aumente a un nivel inaceptable?**
Es probable que el paso siguiente elimine el(los) peligro(s) identificado(s) o reduzca su probable ocurrencia hasta un nivel aceptable?**
Modifique el paso, proceso o producto
* Ir al siguiente peligro identificado en el proceso descrito** Es fundamental definir los niveles aceptables, teniendo en cuenta los objetivos generales establecidos en el momento de la determinación de los PCC en el plan APPCC
Los límites críticos deberán especificarse y validarse para cada PCC Se registrarán los detalles del establecimiento de límites críticos
Estos límites críticos deben ser mediblesLos criterios utilizados incluyen a menudo: medidas de tiempo,
temperatura, concentración de agente desinfectante (no en el agua), pH, ausencia de metales, límites microbiológicos, parámetros sensoriales por ejemplo aspecto, etc.
En algunos casos se trabajará con más de un límite crítico en una determinada fase
PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos para cada PCC
El monitoreo/control es una secuencia planificada de observaciones o mediciones de un nivel objetivo y tolerancia del PCC
Los métodos de seguimiento típicos incluyen evaluaciones visuales, medidas físicas (por ejemplo, temperatura), análisis químico y determinación microbiológica
Los registros y documentos relacionados con el control de los PCC deben ser firmados por la(s) persona(s) que efectúan el control y por el responsable oficial de control de la empresa
Si la vigilancia no es continua, la frecuencia de control debe ser suficiente para garantizar que el PCC está bajo control
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC
Deberán desarrollarse acciones de corrección específicas para cada PCC con el fin de hacer frente a cualquier desviación. La acción debe garantizar que el PCC esté bajo control e incluye detalles de qué hacer con el producto afectado
El seguimiento y la auditoría deben llevarse a cabo para determinar si el sistema funciona correctamente. Los ejemplos incluyen una revisión del sistema APPCC y sus registros, la revisión de las desviaciones, las comprobaciones para asegurar que los PCC estén bajo control, la validación de los límites críticos establecidos, etc.
PRINCIPIO 5 Establecer acciones correctivas
PRINCIPIO 6 Validar el Sistema APPCC
Con el fin de ser eficientes y efectivos, es esencial llevar los registros al díaCada paso del proceso, tal como se documenta en el diagrama de flujo, debe ser detallado en el diagrama de APPCC y los controles, monitoreo, acciones correctivas, etc. determinados en consecuencia. Esto asegurará que los peligros en cada paso del proceso sean debidamente considerados y controlados
Estos registros deben ser revisados periódicamente, por ejemplo anualmente o cuando hay un cambio significativo en la operación
PRINCIPIO 7
Implantar el mantenimiento de registros y documentación
TABLA DE APPCCPASO DEL PROCESO
PELIGRO CONTROLSEGUIMIENTO Y
FRECUENCIALIMITE CRITICO
PERSONAL RESPONSABLEY ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS UTILIZADOS
Se deberá proporcionar información sobre cualquier peligro, controles, supervisión, límite crítico, acción correctiva etc. en cada paso del proceso; por ejemplo fuente de agua, almacenamiento, ablandamiento, destilación, UV / ozonización, llenado, tapado, etiquetado, limpieza de botellas, etc. Siguen dos ejemplos EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE LLENADO
Rellenado Contaminación microbiológica Limpieza en sitio (CIP) con frecuencia especificadaCalidad de agua de aclaradoCalidad del agua de llenadoLavados al iniciar la operación
Micro: Muestreos a intervalos diarios semanalesCIP para programación de limpiezahisopos trimestrales
De acuerdo con DEH Micro.Directrices /IBWA
Supervisor - detener la producción - informaral gerente einvestigar la causa
LimpiezaProgramación/ Producción/Registros MuestreoArchivar
Contaminación química Lavado minucioso siguiendo el programa CIPConstrucción de equipos en acero inoxidable u otro tipo de material no contaminante
Química /controles organolépticos
Tiempos de lavado de acuerdo con el procedimientoestándaroperativo
Supervisor / Gerente Programas de limpieza
Contaminación física Cuerpos Externos
Protección de botellas vacías aclaradasInspecciones visuales de los equipos antes de la puesta en marcha
Antes de la puesta en marcha y después de cada paro en laproducción
Visualmente limpio Supervisar - limpiar antes de empezar la producción
Registros de producción Registros de mantenimiento
EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE TAPAR BOTELLAS Tapado de botellas
Contaminación microbiológica Asegurar que las tapas se mantienen envueltas y selladas. Eliminar tapones sobrantes al final de cada lote
Inspecciones visuales antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro
Visualmente limpio Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa
Registro de la producción diaria
Contaminación química Todos los productos químicos se almacenan en contenedores en el almacén cerrado de productos químicos situado lejos de la zona de almacenamiento de tapones o área de procesado
Pruebas visuales / olor antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro
Productos químicos ausentes del área de almacenamiento y procesado
Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa
Registro de la producción diaria
Contaminación física Cuerpos Externos
Asegurarse de que las tapas se mantienen envueltas y selladasControles visualesNo se admiten plagas en la zona de producción o almacenamiento - Ver la política de control de plagas
Inspecciones visuales antes de que comience la producción y antes de reiniciar después de un paro
Visualmente limpio Supervisor - detener la producción - informar gerente e investigar la causa
Registro de la producción diaria
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