Implementación de Tecnologías y Buenas Practicas
Operativas - Caso Frupalma Ing. Juan Carlos Gantiva Santiago - FRUPALMA
Ing. Joergen Carrillo Guerrero - FRUPALMA
Ing. Diego Ignacio Nieto Mogollón - CENIPALMA
1. ANTECEDENTES
2. OBJETIVOS
3. CONTEXTUALIZACIÓN
4.METODOLOGÍA
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
6. RESULTADOS
7 CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. AGRADECIMIENTOS
CONTENIDO
2007 - Planteamiento de proyecto para la implementación y validación de
buenas prácticas operativas, en busca de mejorar la eficiencia de
procesamiento de los racimos de fruta fresca (RFF) en convenio Cenipalma-
Frupalma S.A.
2008 – 2009 Ejecución del proyecto en planta de beneficio. Consolidación de
la información y establecimiento de la línea base de la planta.
2010 - Presentación resultados IX Reunión Técnica Nacional de Cenipalma.
2010 – 2013 Implementación de recomendaciones y buenas prácticas,
manteniendo el mejoramiento continuo.
1. ANTECEDENTES
2.2 ESPECÍFICOS
• Evaluar la operación de las diferentes etapas del proceso de extracción
de aceite de palma, torta y aceite de palmiste.
• Implementar buenas prácticas operativas en las etapas críticas
establecidas.
• Validar los cambios realizados.
2.1 GENERAL
Implementar y validar buenas prácticas operativas en el beneficio
del fruto de la palma de aceite.
2. OBJETIVOS
3. CONTEXTUALIZACIÓN – DONDE
SE REALIZÓ ?
POR QUE SE REALIZÓ?
BAJAS EFICIENCIAS DE EXTRACCIÓN
DE ACEITES
BAJAS CAPACIDADES DE PROCESAMIENTO
REPRESAMIENTOS DE FRUTO Y
ALMENDRAS EN PLANTA
ALTAS PÉRDIDAS FALTA
APROPIACIÓN DE TECNOLOGíAS
PROCEDIMIENTOS OBSOLETOS
PRACTICAS DE OPERACIÓN NO
ADECUADAS
EXIGENCIAS AMBIENTALES
EXTRICTAS
MAYORES EXIGENCIAS DE LOS CLIENTES
3. CONTEXTUALIZACIÓN
ESTADO DE LA PLANTA
ITEM UNIDAD ANTES ACTUAL
CAPACIDAD PLANTA CRUDO
TON RFF/Hora 18 27
TONELADAS A PROCESAR
TON RFF/AÑO 84.000 132.000
CAPACIDAD PLANTA PALMÍSTE
TON ALMENDRA/DIA
17 30
PÉRDIDAS ACEITE DE PALMA
% ACEITE/RFF 2.03 1.50
3. CONTEXTUALIZACIÓN
DIAGNOSTICO PRODUCCIÓN Y LABORATORIO
IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE MEJORAMIENTO
IMPLEMENTACIÓN DE TECNOLOGIAS Y PRACTICAS OPERATIVAS
RESULTADOS Y VALIDACIÓN
4. METODOLOGIA
MEDIR Y EVALUAR:
1. Temperatura de los
racimos.
2. Capacidades y diseño
de los vagones.
3. Impregnación de
CPO en tusas y frutos
adheridos.
MEDIR Y EVALUAR:
1. Tiempos y movimientos.
2. Desempeño personal operativo.
3. Capacidad puente grúa.
MEDIR Y EVALUAR: 1. Impregnación de aceite en fibras.
2. Rotura de nueces.
3. Amperaje de prensas.
4. Capacidad de prensado
4. METODOLOGIA
4. METODOLOGIA
ESTERILIZACIÓN
•Evacuación continua de los consesados durante todo el ciclo.
•Perforación lateral del cuerpo de las vagonetas.
•Rediseño de las vagonetas.
•Capacitación del personal operativo.
•Ajuste de instructivos de operación – Optimización Esterilización.
DESFRUTACIÓN
•Ajuste de instructivos de operación.
PRENSADO DE TUSAS
•Dosificación de tusas.
•Medición de pérdidas reales de CPO y almendras.
•Ajuste de las condiciones de operación de la prensa.
DIGESTIÓN Y PRENSADO
•Capacitación operarios
•Implementación de prensa P-15.
•Manejo integrado de pérdidas de aceite y rompimiento de nuez.
•Seguimiento temperaturas y amperajes en prensas y digestores
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
CLARIFICACIÓN
•Optimización del preclarificador.
•Seguimiento de temperaturas y dilución de clarificación.
•Capacitación al personal de clarificación.
PALMISTERÍA
•Ajuste del balance de pérdidas de almendra.
•Optimización de los equipos de prensado.
•Ajuste caudal de aire en columnas separacion de fibras y cáscaras
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
94 96
97 97 98 97 97 97 98 96
89 89
93
78
89 89 89 89
94 92
70
75
80
85
90
95
100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
° c
POSICIÓN VAGONETA EN EL AUTOCLAVE
SEGUIMIENTO TEMPERATURA RACIMOS ESTERILIZADOS SALIDA AUTOCLAVES
Temperatura Superior Temperatura Inferior
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
DESPUES
ANTES
Según el estudio los orificios son concentradores de esfuerzos pero solo se generan deformaciones irreversibles si se exceden los 55.800 Newton (5.700 kg). La capacidad de la vagoneta mas el peso de la misma es de 3.000 kg.
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
99 97 97 98 97 97 98 97 99 98
98 96 95 97 94 94
98 97 96 96
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TEM
P. °
c
POSICIÓN VAGONETA EN EL AUTOCLAVE
TEMPERATURA RACIMOS ESTERILIZADOS SALIDA AUTOCLAVES - VAGONES CON ORIFICIOS
Temperatura Superior Temperatura Inferior
Sin Orificios Con Orificios
POSICIÓN SUPERIOR INFERIOR SUPERIOR INFERIOR
1 94 89 99 98
2 96 89 97 96
3 97 93 97 95
4 97 78 98 97
5 98 89 97 94
6 97 89 97 94
7 97 89 98 98
8 97 89 97 97
9 98 94 99 96
10 96 92 98 96
Promedio 97 89 98 96
Promedio Total 93 97
D.S 5.20 1.48
C.V 5.39% 1.53% 8
10
12
14
16
18
20
22
ene-13 feb-13 mar-13 abr-13 may-13 jun-13 jul-13
%
TUSAS MAL DESFRUTADAS ANORMALES
DESPUES ANTES
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
EXTRACCIÓN QUIMICA EN LABORATORIO (soxhlet)
ANALISIS VOLUMETRICOS
PESAJE DE RAQUIS ENTERO Y PRENSADO
MEDICIONES DE CAUDALES DEL LICOR DE PRENSA
SELECCIÓN Y ADECUACIÓN DE LOS PUNTOS DE AFORO
EVALUACIÓN DE TRES METODOLOGIAS PARA REALIZAR EL BALANCE DE MASA
DE LA PRENSA DE TUSAS
27 Ton RFF/H
2.00 Ton Licor Prensa/H
7.41 Licor Prensa/RFF
79.4 kg Aceite/Hora
0.294 % Aceite/RFF
6.76 Ton Tusa/H
7.50 % Ac/SSNA
25.03 Tusa/RFF 4.76 Ton Tusa Prensa/H
30 % SSNA/tusa 3.44 % Ac/SSNA
0.15 Ton aceite/Hora 17.62 Tusa Prensada/RFF
152 Kg Aceite/Hora 44.37 ssna/tusa
0.56 % Aceite/RFF 0.07 Ton aceite/Hora
72.61 Kg aceite/Hora
0.269 % Aceite/RFF
0.56 SALIDA (AC/RFF) 0.56ENTRADA (AC/RFF) =
PRENSA DE
TUSAS
CASO 1 - DIFERENCIA ENTRADA SALIDACAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS
LICOR PRENSA TUSAS
TUSAS ENTERAS
ENTRADA
TUSA PRENSADA
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
TIEMPO EMPLEADO EN LA EVALUACIÓN: 4 MESES (MARZO – JUNIO DE 2013).
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
27 Ton RFF/H
2.00 Ton Licor Prensa/H
6.00 % ACEITE
120 kg Aceite/Hora
0.44 % Aceite/RFF
6.76 Ton Tusa/H
7.50 % Ac/SSNA
25.03 Tusa/RFF 4.76 Ton Tusa Prensa/H
30 % SSNA/tusa 3.44 % Ac/SSNA
0.15 Ton aceite/Hora 17.62 Tusa Prensada/RFF
152 Kg Aceite/Hora 44.37 ssna/tusa
0.56 % Aceite/RFF 0.07 Ton aceite/Hora
72.61 Kg aceite/Hora
0.27 % Aceite/RFF
0.56 SALIDA (AC/RFF) 0.71
CAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS
CASO 2 - ANALIS VOLUMETRICO LICOR PRENSA TUSAS
≠
LICOR PRENSA TUSAS
PRENSA DE
TUSAS
ENTRADA
TUSAS ENTERAS
ENTRADA (AC/RFF)
TUSA PRENSADA
CASO 2: 0.44 % AC/RFF
CASO 3: 0.58 % AC/RFF
X
CASO 1: 0.29 % AC/RFF
X
27 Ton RFF/H
2.00 Ton Licor Prensa/H
78.50 GR AC./LITRO L.P.T
157 kg Aceite/Hora
0.58 % Aceite/RFF
6.76 Ton Tusa/H
7.50 % Ac/SSNA
25.03 Tusa/RFF 4.76 Ton Tusa Prensa/H
30 % SSNA/tusa 3.44 % Ac/SSNA
0.15 Ton aceite/Hora 17.62 Tusa Prensada/RFF
152 Kg Aceite/Hora 44.37 ssna/tusa
0.56 % Aceite/RFF 0.07 Ton aceite/Hora
72.61 Kg aceite/Hora
0.27 % Aceite/RFF
ENTRADA 0.56 SALIDA 0.85
CAPACIDAD DE PLANTA SALIDAS
CASO 3 - EXTRACCIÓN QUIMICA SOXHLET
≠
LICOR PRENSA TUSAS
PRENSA DE
TUSAS
ENTRADA
TUSAS ENTERAS
TUSA PRENSADA
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
MEDICIÓN PORCENTAJES DE
ALMENDRAS Y CPO EN FADH EN LAS
TUSAS PRENSADAS
PESAJE DE LA CAJA DE RAQUIS PRENSADO
SEPARACIÓN DE NUECES Y FRUTOS
ADHERIDOS
MEDICIÓN DE LOS PORCENTAJES DE
ALMENDRA EN NUEZ
MEDICIÓN DE LOS PORCENTAJES DE
CPO EN LOS FRUTOS ADHERIDOS
5. ACTIVIDADES REALIZADAS
R1 R2 R3 R4 R5 R6 TOTAL S.D C.V
24/06/2013 17/07/2013 25/07/2013 30/07/2013 02/08/2013 16/08/2013 PROMEDIO S.D C.V
PESO DE MUESTRA DE FRUTO (Kg) 11,557 8,147 18,641 21,704 21,957 22,622 104,628
PESO MUESTRA RAQUIS PRENSADO (Kg) 2,134 1,515 3,281 3,820 3,965 4,085 18,800
PESO RAQUIS (Kg) 2,100 1,490 3,221 3,751 3,901 4,021 18,484
PESO NUECES (Kg) 28 20 48 55 50 50 252
PESO FADH (Kg) 5.5 5.34 11.54 13.43 13.97 14.40 64
PESO NUECES EN FADH (Kg) 2.53 2.37 5.13 5.98 6.22 6.41 29 1.85 6%
% NUECES/RAQUIS PRENSADO 1.4 1.5 1.6 1.6 1.4 1.4 1.5 0.10 7%
% RAQUIS PRENSADO/RFF 18.46 18.6 17.6 17.6 18.06 18.06 18.06 0.42 2%
% NUECES/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.26 0.28 0.29 0.28 0.26 0.25 0.27 0.01 5%% ALMENDRAS/NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 47 45 46 47 45 44 46 1.23 3%% ALMENDRAS/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.124 0.123 0.132 0.133 0.116 0.110 0.123 0.01 7%
% CASCARAS/NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 53 55 54 53 55 56 54 1.23 2%
% FADH/RAQUIS PRENSADO 0.26 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35 0.34 0.04 11%
% FADH/RFF EN RAQUIS PRENSADO 0.05 0.07 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.01 11%
% CPO/FADH 24.80 19.74 21.07 20.00 23.05 21.50 21.69 1.93 9%
% CPO/RFF EN FADH EN TUSA PRENSADA 0.012 0.013 0.013 0.012 0.015 0.014 0.0134 0.00 8%
% CPO EN NUEZ EN RAQUIS PRENSADO 1.96 2.2825 1.87 2.02 1.95 1.66 1.96 0.20 10%
% CPO/RFF EN NUEZ EN TUSA PRENSADA 0.0052 0.0063 0.0054 0.0057 0.0050 0.0041 0.0053 0.00 14%
POTENCIAL CPKO EN ALMENDRAS 52.1% 51.7% 53.2% 51.8% 50.6% 49.7% 52% 0.01 2%
% CASCARAS/RFF EN NUECES DE RAQUIS PRENSADO0.14 0.15 0.15 0.15 0.14 0.14 0.15 0.01 4%
ITEMS
163
18
7
194
PÉRDIDA DE ALMENDRA (TON)
PÉRDIDA DE CPO EN FADH (TON)
PÉRDIDA DE CPO EN NUEZ (TON)
PÉRDIDA DE CACARAS EN NUEZ (TON)
RESUMEN RECOMENDACIÓN: Hacer este mismo ensayo en una planta que fracture los racimos y prense las tusas.
6. RESULTADOS
4.898
4.119
5.178
5.094
81.654 93.564
122.381
132.344
70.000
80.000
90.000
100.000
110.000
120.000
130.000
140.000
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
TON
RFF
HO
RA
S
FRUTO PROCESADO - HORAS DE PRENSADO
Horas de Prensado Fruto Procesado (Ton)
6. RESULTADOS
CAMBIO DE
PRENSAS P-4.5 POR
P-10 Y P-15
Disminución de AGL
Menor consumo de horas
de personal
Menor consumo
de energía
No represamiento de
RFF
6.465 6.039
5.143
4.101
5.955
6.904
3.000
3.500
4.000
4.500
5.000
5.500
6.000
6.500
7.000
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
7.000
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
TON
ALM
END
RA
HO
RA
S
ALMENDRA PROCESADA - HORAS DE PRENSADO
Horas de Prensado Almendra Procesada (Ton)
6. RESULTADOS
2,4
2,6
2,8
3,0
3,2
3,4
3,6
3,8
4,0
ene
-11
mar
-11
may
-11
jul-
11
sep
-11
no
v-1
1
ene
-12
mar
-12
may
-12
jul-
12
sep
-12
no
v-1
2
ene
-13
mar
-13
may
-13
jul-
13
% A
GL
PORCENTAJE ACIDOS GRASOS LIBRES CPO (FRUPALMA)
6. RESULTADOS
18,50
19,00
19,50
20,00
20,50
21,00
21,50
22,00
22,50
23,00
23,50
en
e-1
0
mar
-10
may
-10
jul-
10
sep
-10
no
v-10
en
e-1
1
mar
-11
may
-11
jul-
11
sep
-11
no
v-11
en
e-1
2
mar
-12
may
-12
jul-
12
sep
-12
no
v-12
en
e-1
3
mar
-13
may
-13
jul-
13
Ac/
RFF
TASA DE EXTRACCIÓN DE CPO FRUPALMA - ZN
% TEA ZN % TEA Frupalma Lineal (% TEA Frupalma)
6. RESULTADOS
0,66
0,43
0,26
1,86 1,78
1,68
1,56
1,68 1,67
1,50
1,00
1,10
1,20
1,30
1,40
1,50
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Ac/
RFF
Ac/
RFF
PÉRDIDAS CPO FRUPALMA
% Tusa % Fibra
% Efluente % Pérdida Total CPO
Lineal (% Pérdida Total CPO)
6. RESULTADOS
1,30
1,40
1,50
1,60
1,70
1,80
1,90
ene
-11
mar
-11
may
-11
jul-
11
sep
-11
no
v-1
1
ene
-12
mar
-12
may
-12
jul-
12
sep
-12
no
v-1
2
ene
-13
mar
-13
Ac/
RFF
PÉRDIDAS DE CPO FRUPALMA - ZN
% Pérdidas CPO ZN % Pérdidas CPO Frupalma
6. RESULTADOS
1,50
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,10
2,20
2,30
2,40
2,50
Ac
Pal
mis
te/R
FF
TASA DE EXTRACCIÓN DE CPKO FRUPALMA - ZN
% AC Palmiste/RFF ZN
% AC Palmiste/RFF Frupalma
6. RESULTADOS
1,60
1,70
1,80
1,90
2,00
2,10
2,20
2,30
2,40
19,00
19,50
20,00
20,50
21,00
21,50
22,00
22,50
23,00
23,50
%C
PK
O/R
FF
%C
PO
/RFF
% TEA Vs. % TEAP FRUPALMA
% TEA Frupalma
% AC Palmiste/RFF Frupalma
6. RESULTADOS
1,80
1,85
1,90
1,95
2,00
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
19,00
19,50
20,00
20,50
21,00
21,50
22,00
22,50
23,00
23,50
ene
-10
mar
-10
may
-10
jul-
10
sep
-10
no
v-1
0
ene
-11
mar
-11
may
-11
jul-
11
sep
-11
no
v-1
1
ene
-12
mar
-12
may
-12
jul-
12
sep
-12
no
v-1
2
ene
-13
mar
-13
may
-13
jul-
13
%C
PK
O/R
FF
%C
PO
/RFF
% TEA Vs. % TEA Palmiste Zona Norte
% TEA ZN
% AC Palmiste/RFF ZN
6. RESULTADOS
INSTRUCTIVOS DE CAPACITACIÒN EN LAS
DIFERENTES ETAPAS DEL PROCESO DE
EXTRACCIÒN
6. RESULTADOS
7 CONCLUSIONES
•Reducción de pérdidas
• Incremento en extracción Eficiencias de extracción
•Recuperación de aceite en tusas y frutos adheridos
•Disminución del consumo de agua
•Permite hacer analisis minucioso de perdidas de aceite y almendras
Prensado de tusas
•Ajuste de procedimientos
•Documentación mas dinámica Procedimientos Obsoletos
•Capacitación de personal
•Ajuste de parámetros equipos
Practicas operativas no
adecuadas
•Tecnificación de procesos
•Ajustes a requerimientos.
Falta de tecnologías apropiadas
7 CONCLUSIONES
• Optimización de capacidades.
• Reducción de horas de personal.
• Eliminación de los represamientos de fruto en planta
• Disminución del consumo de energia electrica
PRENSADO DE FRUTO
• Reducción de impurezas
• Aumento extracción almendra y aceite.
• Optimización de capacidades.
• Implementación balance almendra
PALMÍSTE
• Mejoras en la calidad de los productos
• Disminución de tiempos de entrega CONFORMIDAD DEL
CLIENTE
• Confiabilidad en procesos
• Reacción a resultados
• Mejoramiento competencias personal CAPACITACIÓN PERSONAL
Las BPO son dinámicas y se deben actualizar permanentemente.
El control permanente de las buenas practicas dentro de la planta es indispensable
Se debe continuar con la capacitación del personal operativo
El intercambio de información y tecnologias entre plantas de beneficio contribuye al desarrollo del sector.
8. RECOMENDACIONES
Ingenieros, Supervisores, analistas, operarios, mecanicos y electricos Extractora Frupalma.
CENIPALMA
AGRADECIMIENTOS
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