NUEVAS TECNOLOGIAS PPG / RCT
2
• Presentación y objetivo
• Procedimientos de EHS y Seguridad Personal
• Desengrasantes
• Masillas
• Imprimaciones
• Aparejos(Nuevo)
• Envirobase High Performance
• Barnices UHS(Nuevo)
• Aditivos
• Web PPG
INDICE
3
• Objetivos :
• Conocer la gama de productos Car y como se utilizan en la reparación de automóvil
• Conocer herramientas y técnicas de reparación rentables (RCT)
• Contenidos:
• Presentación del curso
• Seguridad e higiene en la sección de pintura
• Presentación de la gama de productos : Limpiadores y desengrasantes, Masillas, Imprimaciones y aparejos,
Color bicapa al agua, Barnices UHS
• Duración:3 días
• Lugar: Rubí
INDICE
Procedimientos EHS Seguridad Personal
• No siempre tenemos en cuenta los riesgos relacionados con la pintura
• Ninguna pintura es “segura“ si no se toman las medidas de precaución necesarias
• Los problemas de Salud y Seguridad pueden evitarse si se siguen una serie de directrices
¿Porqué es importante ?
• Algunos consejos básicos
• -Utilice las prendas de protección adecuada
• Recuerde…
• Consultar las Fichas de Higiene y Seguridad (MSDS) y las etiquetas de advertencia el consejo que éstas
ofrecen es imprescindible
Procure estar en un ambiente seguro
• En cualquier tarea que realice, tanto en casa como en el trabajo, existen 4 áreas de riesgo
Seguridad Personal
1. Ojos
2. Inhalación
3. Piel
4. Ingerir
• Procedimientos
• Utilice gafas de seguridad al manipular pintura
• Utilice gafas protectotas al realizar tareas de limpieza de equipos
• En caso de salpicadura, aclare los ojos con abundante agua
• La niebla del pintado a pistola puede irritar los ojos. Utilice máscara de tipo visor o máscara facial
completa para reducir el riesgo de irritación
Ojos
• La Ventilación es vital
• Inhalar / Ingerir vapor de pintura o niebla puede causar problemas como por ejemplo:
• Irritación de los ojos
• Dolor de garganta
• Náuseas
• Moqueo de la nariz
• Fatiga
Inhalar / Ingerir
• Repintado – Directrices sobre Protección Respiratoria
La ventilación de la cabina debe estar diseñada, revisada y controlada adecuadamente
Para cualquier tipo de aplicación a pistola, lo más recomendable es utilizar un equipo de respiración facial total de aire
asistido, ya que evita la inhalación de nieblas del pintado a pistola en la zona de acción.
Otra forma de protección aceptable sería la utilización de una máscara de aire asistido que cubra media cara, y unas
gafas de seguridad.
Utilice una máscara de cartucho al realizar el lijado en seco
Inhalar / Ingerir
• Utilice buzo (o mono de trabajo) con gorra o capucha para protegerse usted mismo y el trabajo que realiza
• Utilice guantes para protegerse de los disolventes
• Utilice crema protectora antes de empezar a trabajar
• Utilice limpiador de manos no disolvente para lavarse las manos
Piel
Exposición a Isocianatos
• Los cuatro aspectos relacionados con la protección de la salud en las cabinas de pintado de vehículos :
1. Reducen, pero no evitan la exposición del pintor
2. Evitan la dispersión de pulverización fuera de la zona de pintado
3. Evitan la dispersión de vapores durante el horneado
4. Evitan la exposición de terceras personas dentro y fuera de la zona de trabajo
Control de exposición a Isocianatos
Es importante conocer el “Tiempo de descontaminación” de la cabina,
para controlar la exposición a Isocianatos en el puesto de trabajo
• ¿Qué es el “Tiempo de descontaminación”?
• Se trata del tiempo que requiere la cabina para eliminar los restos de pulverización y partículas una vez se ha
acabado la aplicación. La cabina es segura a partir de ese momento.
• Mucha gente no conoce la manera en que el aire fluye dentro de la cabina, y generalmente se tiende a
infravalorar el tiempo necesario para que el interior de la cabina sea seguro.
• Cada cabina tiene un “Tiempo de descontaminación” diferente
• Incluso en las cabinas más eficientes, dicho tiempo puede ser de varios minutos.
Control de exposición a Isocianatos
Control de exposición a Isocianatos
• Flujo real en una cabina con
impulsión / succión • Nos imaginamos normalmente que
el aire fluye así en una cabina
con impulsión / succión
• Es importante no permitir malos habitos en el taller:
• Se puede ver a menudo a pintores que se quitan la máscara para observar de cerca la pintura recién
aplicada
• Se puede ver a personal del taller entrando en la cabina justo despues de acabada la aplicación
• Hábitos como esos pueden causar exposición a los isocianatos y son perjudiciales para la salud.
• Mucha gente no es conocedora del tiempo de descontaminación y el impacto que eso puede tener a
largo plazo en la salud de los empleados.
• Es importante conocer ese dato y asegurar que el personal del taller lo respeta.
Control de exposición a Isocianatos
Algunos ejemplos de Equipos de Seguridad
LINEA DE PRODUCTOS PPG REFINISH
Desengrasantes y limpiadores
Desengrasantes y limpiadores
D845
Desengrasante
Alto Poder
D837
Desengrasante
Estándar
D8401
Limpiador Base
Agua
D846
Antiestático
para plásticos
D8434
Desengrasante
para plásticos
• Utilizar en la limpieza general del vehículo cuando éste
presente mucha suciedad y antes de realizar los trabajos de
preparación.
• Elimina fácilmente aceites, grasas, alquitranes, y otros
contaminantes duros.
• AplicaR con un paño y eliminar completamente el residuo con
otro paño limpio.
Características generales
D845
Desengrasante
Alto Poder
• Diseñado para utilizar después de proceso de preparación /
lijado para garantizar que la superficie del panel está
absolutamente limpia antes de aplicar la pintura.
• Debería utilizarse con un paño limpio y se seca con otro
limpio y seco.
• Usar un paño limpio sin hilos para aplicar el D837 y otro
limpio y seco para eliminarlo completamente de la superficie
del panel.
Características generales
D837
Desengrasante
Estándar
D8401
Limpiador Base
Agua
• Con un VOC de 200 g/l, este limpiador cumple con los
requerimientos de la legislación sobre VOCs.
• Este limpiador debe aplicarse con un paño limpio y eliminar
los restos sobrantes con otro limpio y seco.
Características generales
• Desengrasante con alcoholes elimina la carga estática en
plásticos sin dañarlos.
• Para una mayor efectividad antiestática aplicar el D846
sobre el plástico y dejar evaporar.
• Retirar el producto sobrante con la ayuda de un paño limpio
y seco.
Características generales
D846
Antiestático
para plásticos
D8434
Desengrasante
para plásticos
• Limpiador a base de detergentes especiales elimina los
restos de desmoldeantes / ceras / siliconas usados en la
composición del plástico.
• Consigue el rendimiento óptimo de las imprimaciones
específicas para plásticos.
• Imprescindible su uso antes de aplicar la Imprimación
específica para plásticos.
• Se debe mezclas con agua (1+1 o 1+2 dependiendo de los
casos) consultar TDS.
Características generales
NOTA. NO USAR DIRECTAMENTE. Mezclar con agua antes de usar.
Masillas Poliéster
Masillas Polyester
A656
Galvaplast 77A659
Extra Light
A664
Ultra LightA652
Iviplast 66
A712
Poliéster a
pistola
A656
Galvaplast 77
• Una masilla de poliéster 2K de alta calidad
• Excelente adherencia en diferentes substratos de metal,
incluyendo superficies “difíciles” como:
• acero galvanizado o bañado con cinc
• acero inoxidable
• aluminio
• fibra de vidrio
• Aprobado por muchos fabricantes de coches
Características generales
A659
Extra Light
• Masilla de poliéster 2K de baja densidad
• Excepcional facilidad de aplicación incluso sobre
imperfecciones de superficie mayores
• Fina y consistente
• Buena flexibilidad
• Resistente al impacto
Características generales
A664
Ultra Light
• Masilla poliéster de 2 componentes, de última generación
con micro esferas
• Ultraligera y de baja densidad
• De una muy fácil aplicación, incluso sobre grandes
superficies con imperfecciones
• Suave y consistente
• Muy fácil de lijar
• muy flexible
• Con buena resistencia a los impactos
Características generales
A652
Iviplast 66
• Masilla de 2 componentes
• Excelente adherencia a los plásticos
• Suficientemente flexible tanto para los plásticos rígidos como
los deformables.
• * Iviplast 66 ofrece buena resistencia a los impactos suaves y
a pequeñas rozaduras.
Características generales
A712
Poliéster a
pistola
• Masilla Poliester a pistola de muy alto relleno máximo 600
micras
• Puede aplicarse sobre :
• Acero desnudo
• Pintura vieja en buenas condiciones
• Fibra de vidrio
• GRP
Características generales
NOTA. NO aplicar sobre acabados termoplásticos, acrílicos o solubles
A712
Poliéster a
pistola
• Pistolas
• Pico de fluido 2.0 - 2.5 mm en pistola de gravedad
• Presión de aire 30 - 40psi (2-2.7bar)
• Aplicación
• Cada mano dará entre 100 y 150 micras.
• Dejar evaporar 5 minutos entre manos.
• Secado
• 2 a 3 horas (a 20 Cº) con 200 micras
• 30 minutos a 60Cº
• Lijado y repintado
• Lijar con abrasivo P120 + P220 (rotorbital).
• Repintar con cualquier aparejo de PPG
Características generales
SUBSTRATOS SUGUN MASILLAS
• Elección de los abrasivos
Eleccion y salto del grano recomendado
P80 P100 P120 P150 P180 P220 P240 P280 P320 P360 P400 P500 P600 P800 P1000
Imprimaciones
Imprimaciones
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
Imprimaciones y Aparejos
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
D831
Imprimación
Fosfatante
• Imprimación washprimer de dos componentes libres de
cromatos y pigmentada de color beige.
• Buena adherencia cuando se utiliza en paneles nuevos con
cataforesis
• Promueve una buena resistencia a la corrosión.
• Universel Se puede usar en sistema húmedo sobre
húmedo y es repintable con todos los aparejos 2K de PPG.
• Este producto debe ser catalizado con su propio diluyente
reactivo D832.
Características generales
D831
Imprimación
Fosfatante
• Viscosidad de aplicación 16 seg. DIN4
• 2-3 capas darán un espesor de película de 15-20 micras.
• Tiempo de secado aproximado 5 minutos entre manos.
• Vida de mezcla 24 horas.
• Repintar con un aparejo 2K GRS.
Características técnicas
Imprimaciones
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
• Imprimación epoxi al agua 2K con bajo VOC
• Excelente propiedades de sellado sobre soportes sensibles
a los disolventes.
• Secado Rápido
• Excelente resistencia a la corrosión.
• Sistema Húmedo sobre Húmedo
• Compatible con cualquier aparejo 2K de PPG o directamente
encima con Deltron Progress / Envirobase HP.
Características técnicas
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
Características técnicas
Ratio catalización
• En peso
• 110g D8012 Imprimación Epoxi al agua
• 10g D8212 Catalizador para Imprimación Epoxi al agua
• 20 – 30g T494/5 Diluyente
• En volumen
• 8 partes D8012 Imprimación Epoxi al agua
• 1 parte D8212 Catalizador para la Imprimación Epoxi al agua
• 2 – 3 partes T494/5 Diluyente
• Viscosidad de Aplicación 30 - 35 seg. DIN4 @ 20 ̊C
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
• Añadir catalizador a la imprimación y mezclar seguidamente
hasta conseguir una mezcla homogénea.
• Añadir diluyente y mezclar de nuevo.
• Sobre-diluir si fuera necesario para conseguir la viscosidad
adecuada.
• Esperar un mínimo de 10 minutos antes de utilizar la mezcla.
Procedimiento para mezclar
MUY IMPORTANTE
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
• Vida de mezcla 2 horas
• Viscosidad de aplicación 30 – 35 seg DIN4 @ 20 ̊C.
• COV Listo al uso 540 g/l.
• Espesor película seca (2 capas) 15 - 20 micras
• Proceso de aplicación
• Pistola Gravedad Compliant Pico de Fluido,1.3 – 1.4 mm.
• Número de manos 1 - 2 capas. (máximo 2)
• Evaporación entre capas 10-15min o hasta estar completamente mate
• Pueden secarse las capas finas con un soplador de aire.
Características Físicas
Nota: El producto gelifica. No utilizar este producto 2 horas después de mezclado.
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
• Después de 20 minutos de secado al aire, la imprimación
puede estar ligeramente seca y si necesita quitar alguna
impureza utilice lija fina, P1000 o grano más fino.
• Esta imprimación puede ser utilizada debajo o encima de
Aparejos 2K o directamente se puede pintar con Deltron
Progress y Envirobase HP.
Características Físicas
Imprimaciones
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
• Línea completa de imprimaciones 1K disponible para utilizar
sobre los pelados del metal al lijar.
• Etch primer 1K en aerosol.
• Directamente repintable con acabados
• Envirobase HP
• GRS UHS
• GRS DG
• GRS BC
• Agitar bien antes de utilizar.
Características generales
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
Especificación del Producto
• Blanco D8416 (G1)
• Gris D8421 (G5)
• Gris Medio D8424 (G6)
• Gris Oscuro D8426 (G7)
Tipos de soporte:
• Aluminio
• Acero
• Masillas Polyester
• GRP (Fibra de vidrio)
Características generales
Nota: Los acabados sintéticos antiguos deben estar completamentes endurecidos.
No se recomienda sobre soportes de TPA.
• Aplicación
• Aplicar capas ligeras sobre el metal desnudo
• Aplicar 2 capas
• Evaporación:
• entre capas 5min
• antes de aplicar el acabado 15min
• Lijado
• Normalmente no se requiere lijar
• Simplemente pasar un atrapa polvo antes de aplicar el acabado
• Si en los borde quedara demasiado aspero lijar P800 (Húmedo)
o Scotch brite gris (ultrafino)
Características generales
Nota: Si se requiere más espesor, aplicar aparejos de 2 componentes
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
Imprimaciones
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
• Utilizar en plásticos sensibles al disolvente como el
policarbonato (PC) y ABS
• Mezclar bien antes de usar
• Diluido listo para usar
• Aplicar 2 manos con 5 minutos de tiempo de evaporación
entre ellas
• Secar al aire durante 40 minutos y repintar
Características generales
Imprimaciones
D831
Imprimación
Fosfatante
D8012
Imprimación
Epoxi Base Agua
D8416/21/24/26
Imprimación
1K
D816
Imprimación
Plásticos sensibles
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
D820/D8420
Promotor de
Adherencia
• Un promotor de adherencia transparente listo para al uso
adecuado para utilizarse en una amplia variedad de
substratos plásticos.
• También disponible en versión Aerosol D8420.
Características generales
Importante: Dejar secar durante 30 minutos antes de repintar
Aparejos
Aparejos 2K
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
DP5000
Aparejo
de relleno
DP6000
Aparejo
de secado rápido
Aparejos 2K
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
DP5000
Aparejo
de relleno
DP6000
Aparejo
de secado rápido
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
• Elimina la necesidad de lijado en piezas nuevas (Cataforesis).
• Tampoco es necesario su lijado antes de la aplicación del
acabado y sin comprometer la calidad final.
• Dentro del sistema de catalizador único D8302
• Disponible en tres tonos de gris para proporcionar la escala
Greymatic completa.
• Se incorpora el aditivo D8740 para el uso del aparejo en piezas
de plástico.
Características generales
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
Características generales
• Ratio de mezcla (en volumen)
• 4 partes DP4000 (D8501 / D8505 / D8507)
• 1 parte D8302
• 2 partes D8718 / D8719 / D8720, D8715 o D8740*
• Viscosidad de Aplicación 30 - 35 seg. DIN4 @ 20 ̊C
• Proceso de Aplicación
• Aplicar 1 capa única completa o 1 ligera + 1 complete.
• Espesor de película: 25-35 micras.
• Viscosidad de aplicación: 16-18 segundos DIN4.
• Listo para el acabado tras 15 minutos y hasta 5 días sin lijado.
• Vida útil de la mezcla: 60 minutos a 20 °C.
• Configuración de la pistola: 1,3.
* D8740 aditivo de aparejo para plásticos
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
• No requiere lijado durante un máximo de 5 días.
• Si se deja más de 8 horas simplemente limpiarlo antes del
acabado
• Si se deja más de 3 días se recomienda eliminar las
impurezas y realizar una limpieza previa.
• Estos pasos adicionales no son requisitos del aparejo, pero
asegurarán que no se vea afectado por la contaminación o el
polvo del ambiente, que podrían reducir el rendimiento final.
Recomendaciones
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
• Pintura electroforética bien limpia y sin lijar.
• Chapa viva
• Acero galvanizado
• Acero zincado
• Aluminio
• Lijado de la pintura envejecida con P320 o más fino.
• Poliéster y GRP lijados con P120 a P320.
Sustratos
En descubiertos de hasta 10 cm de
diámetro no se necesita imprimación
fosfatante.
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
• Se puede aplicar aparejo autonivelante directamente sobre
superficies bien preparadas y limpias de:
• ABS
• Noryl
• PC/PBT
• LEXAN
• PUR
• SMC
• Las mezclas de PP, TPO, PP/EPDM pueden imprimarse si
se utiliza el aditivo de aparejo para plásticos D8740.
• El plástico desnudo debe limpiarse como de costumbre con
limpiador D8434 para plásticos y limpiador antiestático D846.
Plásticos
Aparejos 2K
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
DP5000
Aparejo
de relleno
DP6000
Aparejo
de secado rápido
DP5000
Aparejo
de relleno
• Aparejo de relleno Medio/Alto espesor desarrollado para
obtener
• Excelentes características de aplicación y resistencia al
desprendimiento.
• Sistema de catalizador único D8302
• Disponible en tres tonos de gris para proporcionar la escala
Greymatic completa.
• Poco agresivo sobre acabados sensibles. (Remarcados en
parches).
• Cumple las directivas de la UE y la CEPE en materia de
VOC.
Características generales
Productos de esta gama:
• D8521 DP5000 Blanco
• D8525 DP5000 Gris oscuro
• D8527 DP5000 Gris
• Catalizador UHS D8302.
• Diluyentes D8717/18/19/20.
• Diluyente rápido para aparejo D8715.
Características generales
DP5000
Aparejo
de relleno
Características generales
• Ratio de mezcla (en volumen)
• 7 partes DP5000 (D8521 / D8525 / D8527)
• 1 parte D8302
• 1-2 partes D8717/D8718 / D8719 / D8720, D8715
• Vida útil de la mezcla 90 min. a 20ºC
• Tiempo de secado
• 3 a 4 horas a 20 °C (en función del espesor de la película)
• Hasta el día siguiente a menos de 20 °CDP5000
Aparejo
de relleno
Características generales
• Aplicación/espesor/secado
• Aplicación 1 capa media + 2 capas únicas completas
• Espesor 75 - 150 micras
• Evaporación Hasta obtener un aspecto mate entre capas
• Secado al aire (a 20 °C) 3 - 4 horas en función del espesor
• Estufado a baja temperatura (a 60 °C) 20 - 30 minutos
• Infrarrojos (onda media) 12 minutos a 70-100 cm aprox.
DP5000
Aparejo
de relleno
Aparejos 2K
DP4000
Aparejo
Húmedo sobre Húmedo
DP5000
Aparejo
de relleno
DP6000
Aparejo
de secado rápido
DP6000
Aparejo
de secado rápido
• Desarrollado para una simple aplicación única y una buena
resistencia al desprendimiento.
• Secado al aire muy rápido a 20 °C 1 hora.
• Se puede usar con:
• el mismo catalizador único que los aparejos DP4000 y DP5000,
Deltron Progress UHS
• los Barnices D8135 y D8173 UHS para un sistema compacto
• Es compatible con GreyMatic.
• Cumple las directivas de la UE y la CEPE en materia de
VOC.
Características generales
DP6000
Aparejo
de secado rápido
Productos de esta gama:
• D8531 DP5000 Blanco.
• D8535 DP5000 Gris oscuro.
• D8537 DP5000 Gris.
• Catalizador UHS D8302.
• Catalizador D8715/6/9/25 y diluyentes estándar.
Características generales
Características generales
• Ratio de mezcla (en volumen)
• 7 partes DP6000 2K Primer.
• 1 parte D8302
• 2 partes D8725/15/19
• Vida útil de la mezcla 45 min. a 20ºC
• Se pueden obtener espesores de película de 75 a 120 micras.
Tiempo de secado 60 minutos a 20 °C (en función del espesor
de la película). DP6000
Aparejo
de secado rápido
DP6000
Aparejo
de secado rápido
• Aparejo 2K UHS versátil, se seca rápidamente y es fácil de aplicar y lijar
• Puede aplicarse sobre gran variedad de sustratos:
• Chapa viva bien lijada y desengrasada Para lograr la máxima durabilidad,
utilizar un aparejo epoxi o una imprimación fosfatante bicomponente de PPG.
• Aluminio puede lijarse ligeramente antes de desengrasarse y debe
aplicarse un aparejo epoxi o una imprimación fosfatante.
• GRP bien lijado, masillas de poliéster, aparejos y acabados anteriores en
buenas condiciones.
• No usarlo para reparaciones parciales sobre acrílicos termoplásticos,
acabados lacados antiguos o sustratos sensibles.
• Aplicar únicamente en paneles completos.
Sustratos
DP6000
Aparejo
de secado rápido
• Aplicación:
• 1 capa media en toda el área que debe imprimarse.
• Dejar evaporar durante 60 segundos.
• Aplicar 2-3 capas simples para obtener 75 - 120 micras.
Características generales
Envirobase High Performance
Envirobase
High Performance
Fácil mezclado del color
Fácil aplicación: “Diferentes posibilidades
Fácil difuminado
• Tipos de tintes
- pigmentados
- de aluminio
- perlados
- de Efectos Especiales
- de Efectos Especiales nuevas tecnologías
Características generales
Envirobase
High Performance
• Base matizante T491
• Aditivo para barniz coloreado T490
• Prelimpiador D8401
• Diluyente Estándar T494
• Diluyente Altas Temperaturas T495
• Aditivo Altas Prestaciones OEM T492
• Agente coagulante T499
• Limpiador de pistolas T497
Características generales
Características generales
• Ratio de mezcla (en peso)
• Colores metalizados, perlados y efectos especiales
100 partes Color Envirobase HP
20 partes Diluyente T494 /495
• Colores sólidos y perlados de baja opacidad.
100 partes Color Envirobase HP
10 partes Diluyente T494 /495
Envirobase
High Performance
Características generales
• Ratio de mezcla (en peso)
• Colores metalizados, perlados y efectos especiales
100 partes Color Envirobase HP
10 partes Aditivo Altas Prestaciones T492
10-20 partes Diluyente T494 /495
• Colores sólidos y perlados de baja opacidad.
100 partes Color Envirobase HP
10 partes Aditivo Altas Prestaciones T492
5 partes Diluyente T494 /495
T492
Aditivo Altas
Prestaciones
Nota: El uso del Aditivo T492 no altera las características de estabilidad
y vida de mezcla de Envirobase High Performance
Envirobase
High Performance
• No mezclar colores en envases metálicos!
• Remover bien a mano
• Temperatura óptima 20-25ºC
• Máxima opacidad, en colores que lo requieran diluir al 10%.
• A altas temperaturas (>30°C)
• una dilución al 30% mejor absorción de la pulverización de la
aplicación.
• conviene añadir el Diluyente para Altas Temperaturas T495
• Colores sensibles a formar el efecto sombras/manchas diluir al 30%
• Ejemplo Metalizados Platas, con ello se consigue una mejor dispersión
de los aluminios.
Recomendaciones
Envirobase
High Performance
• Viscosidad óptima 22-26seg DIN4 a 20ºC
• Correcta proporcionará un equilibrio óptimo de aplicación, extensión control
metálico y color final.
• Si es demasiado alta, puede resultar una deficiente extensión, textura y en
la aparición de manchas
• Vida útil colores
• Mezclados guardar y usar hasta 3 meses después de haber añadido el
diluyente. Agitar muy bien antes de usar.
• Sin diluir guardarse hasta 1 año, pero deben diluirse antes de usar. En
este caso, asegurar filtrar al menos dos veces el color de acabado
Recomendaciones
Envirobase
High Performance
• Pintura vieja bien preparada y en buenas condiciones
• Imprimaciones y fondos PPG
• Paneles galvanizados, con electroforesis o con wash primer
• prepararse de la forma habitual
• posteriormente aparejar con un producto PPG de 2 componentes
Recomendaciones
NOTA: Envirobase High Performance NO debe usarse directamente
sobre imprimaciones de ataque químico.
Envirobase
High Performance
• La elección del método depende de:
• Preferencia del usuario
• El uso de calor durante los tiempos de evaporación
• Tamaño y tipo de reparación
• Tipo de cabina de pintado
• Existen dos tipos de aplicaciones:
1. Método Standard
2. Método Express
Metodología de aplicación
Envirobase
High Performance
• Aplicar manos alternas simples hasta opacidad.
• Utilizar sopladores Venturi durante la evaporación.
• Aplicar la mano de control sobre el fondo bicapa seco.
• Los colores sólidos no requieren dicha mano de control.
• La mano de control se aplicará a entre 1.2 y 1.5 bar.
• Con este método se consigue una muy alta igualación y una
respuesta de color muy consistente.
Opción 1. – Método estándar
Envirobase
High Performance
• Aplicar manos dobles ligeras hasta opacidad (normalmente una mano doble).
• Si se requiriese más pintura, en muchos casos bastará con una mano simple
más para reducir el consumo.
• Utilizar sopladores Venturi durante los tiempos de evaporación para reducir
ese tiempo.
• Aplicar la mano de control en colores metalizados y perlados 1.2 y 1.5 Bar,
cuando la base bicapa está seca.
• Este método permite un tiempo de proceso rápido incluso en reparaciones
complejas y se recomienda para incrementar producción. Está incluido en el
“Proceso RCT”.
Opción 2. – Método “Express”
Envirobase
High Performance
• Siempre verifique el color con la pastilla de muestra antes de iniciar lareparación.
• Seque siempre cada mano completamente.
• Evite crear franjas en el fondo bicapa.
• Asegúrese de haber llegado a opacidad antes de dar la mano de control.
• De siempre la mano de control en metalizados y perlados.
• La mano de control asegura una adecuada repuesta de color en cadareparación.
• En colores con gran contenido de aluminio , la incorrecta aplicación delas manos dobles puede generar manchas.
• Para colores sólidos sólo la aplicación de manos completas y mojadaspermitirá un acabado óptimo.
Observaciones y recomendaciones
Mejores prácticas - Difuminados
Difuminados
• Preparación de la superficie:
Mejores prácticas - Difuminados
Área con P500
•Trizact P1000
•Lija en seco P1000
•Trizact P1000
•Lija en seco P1000
Daño/defecto
1º
Difuminados
• Sólo color
Mejores prácticas - Difuminados
2º
1º Acabado Envirobase HP – 1 mano
2º Acabado Envirobase HP - 2 mano
3º Acabado Envirobase HP – mano de control
4º Aditivo p/difuminados (T490)
Difuminados
• Panel completo para evitar alteración en el color original,
seguir el siguiente método
Mejores prácticas - Difuminados
3º
1ª mano de barniz
-Zona del parche-
2ª mano de barniz
- Todo el panel-
Difuminados
• Para reparaciones rápidas
• Verificar, y en su caso, ajustar el color para el uso del difuminado
• Preparar el panel adecuadamente para difuminar
• Mezclar el producto adecuadamente
• Utilizar el equipamiento adecuado
• Mezcla del Color
• Mezcle al menos 100ml para asegurar el ajuste del color
• Añada de un 20 a un 30% de diluyente a colores metalizados o
perlados
• Añada un 10% de diluyente en colores sólidos
Mejores prácticas - Difuminados
Difuminados
• Aplique hasta conseguir cubrición sobre la zona a reparar usando
manos ligeras, y extendiendo cada mano más allá de los límites de
la anterior
• Baje la presión hasta los 1.5 Bar (20 psi) de entrada
• Difumine sobre el borde de la reparación haciendo movimientos de
arco con la mano y sin soltar el gatillo de la pistola. Permita que se
evapore completamente el color antes de aplicar el barniz.
• Si fuese necesario pasar un atrapa polvos cuidadosamente sobre el
color antes de barnizar.
Mejores prácticas - Difuminados
Difuminados
• Exponer a infrarrojos de onda corta el color durante 3 min. en
posición “flash-off” (evaporación) a una distancia de entre 1 a 1,5 m.
• Es especialmente importante para colores oscuros y perlados.
• Si se ha de secar el barniz con IR, asegúrese de que cada una de
las capas del proceso ha sido secada también con IR.
• Pase un atrapa polvo a todo el área antes de barnizar.
Mejores prácticas - Difuminados
Difuminado
parcial
Difuminado parcial Color más Barniz
• Equipos aerográficos
• Seleccionar la pistola aerográfica que mejor se adapte al tipo de
reparación.
• Tipos de parche:
• Pequeño pistola aerográfica pequeña (pico 1.0 ó1.2 mm.)
• Grande pistola aerográfica estándar. (pico 1.2 ó 1.3 mm)
• Presión del aire entre 1 y 1.5 bar de entrada (20 psi) dependiendo
del tipo de pistola
Difuminados
• Para algunos colores difíciles puede ser necesario preparar algo de
básico T490 y diluirlo al 30% con T494 / T495.
• Añádalo al color Envirobase HP ya diluido en una proporción de 1:1
para difuminarlo sobre el borde de la zona reparada.
Mejores prácticas - Difuminados
T494
(30%)
T490
Aditivo
P/Difuminado
Difuminado
parcial
• Envirobase HP no requiere de aditivo específico para difuminados.
• Sin embargo existen determinados colores que, por su complejidad,
se recomienda realizar la siguiente operación:
• >Seleccionar el básico T490 Envirobase HP y añadir un 30% en
peso del diluyente T494/495
Difuminado Parcial – Sólo Color
T494
(30%)
T490
Aditivo
P/Difuminado
1º
Listo para usar
¡¡Ya tenemos el aditivo para difuminados!!
Sistema de reparación interior ENGINE BAY
Compartimento del
motor (bajo capó)
• Los procesos de reparación convencionales para zonas interiores:
• Requieren mucho tiempo y son costosos
• Presentan complicaciones para los pintores
• La reparación puede obligar a realizar dos ajustes de color
• A menudo la zona interior requiere estufado para enmascarar
• El pintor tiene que pensar en el orden de ejecución.
• Ventajas del nuevo sistema de reparación interior:
Simplifica el procedimiento de identificación de colores interiores
Simplifica el proceso de reparación
Acelera la reparación
Sistema de reparación interior ENGINE BAY
Compartimento del
motor (bajo capó)
• Tipo 1
• Mismo color brillante en el interior y en el exterior
• Pueden ser colores sólidos o metalizados
• Tipo 2
• Mismo color, mate en el interior y brillante en el exterior
• Pueden ser colores sólidos o metalizados
• Tipo 3
• Colores mates en el interior y distintos brillos en el exterior
• Normalmente un color sólido concreto (imprimación OEM)
Tipos de acabados para interiores
Compartimento del
motor (bajo capó)
• Tipo 1
• Mismo color dentro y fuera
• Brillante dentro y fuera
• Puede repararse con el Sistema de reparación interior
• Productos utilizados:
• Bicapa al agua Sí (colores sólidos o metalizados)
• UHS Progress Sí (sólo colores sólidos)
Sistema de reparación interior
• Sistema de reparación interior - Tipo 1
• La zona interior tiene exactamente el mismo acabado
que la exterior
Sistema de reparación interior
Tiempo ahorrado: 23 minutos
Compartimento del
motor (bajo capó)
• Tipo 2
• Mismo color dentro y fuera
• Mate por dentro y brillante por fuera
• Puede repararse con el Sistema de reparación interior
• Productos utilizados:
• Bicapa al agua Sí (colores sólidos o metalizados)
• UHS Progress Sí (sólo colores sólidos)
Sistema de reparación interior
• Sistema de reparación interior - Tipo 2
• La zona interior es una versión mate de la exterior
- El sistema de reparación interior al agua permite reparar
colores metalizados
Sistema de reparación interior
Tiempo ahorrado: 32 minutos
Compartimento del
motor (bajo capó)
• Tipo 3
• Color interior sólido mate
• Distinto color exterior (brillante)
• Puede repararse con el Sistema de reparación interior
• Productos utilizados:
• Bicapa al agua Sí
• UHS Progress Sí
Sistema de reparación interior
• Sistema de reparación interior - Tipo 3
• La zona interior es de color sólido, a diferencia del
exterior
- El sistema de reparación interior al agua permite la
reparación de colores metalizados
Sistema de reparación interior
Tiempo ahorrado: 31 minutos
• Todos los colores interiores se han formulado en Envirobase HP
• El proceso consta de 4 sencillos pasos:
1. Mezclar el color con un catalizador que permite el curado, como si fuera un producto de dos
componentes
2. Después se aplica tanto en el interior como en el exterior
3. Dejar evaporar (como con una imprimación húmedo sobre húmedo normal)
4. Aplicar el color externo normalmente y aplicar barniz UHS
La reparación está lista para el estufado
Sistema de reparación interior
1 2 4
T510
Convertidor al agua
Compuesto por dos nuevos productos:
• Convertidor al agua T510 para compartimientos de motor
• Convertidor integrado en el sistema Envirobase HP
• Se añade a la mezcla de color como si se tratara de un tinte más
• Catalizador D8260
• Se utiliza en el color interior para crear una mezcla lista al uso
• Cataliza el color creando una película resistente y duradera
• Este producto debe añadirse justo antes de la aplicación, ya que tiene una vida útil equivalente a la de cualquier otro producto 2K
Sistema de reparación interior
D8260
Catalizador
1. Como color interior específico
• Formulaciones en los sistemas de búsqueda de color
• Fórmula de color incorpora el convertidor al agua T510 para
compartimientos de motor
• Catalizar los colores con el Activador específico D8260
• Pastillas de color en la carta de colores específica “Engine Bay”
• Hay tres tacos de colores disponibles con más de 1000 colores
• Proporción de mezcla en volumen
Color interior Envirobase HP 100 partes
Catalizador EB D8260 15 partes
Diluyente 15-20 partes
• Viscosidad 18 - 21seg DIN 4 a 20°C
Formas de uso del Sistema de reparación interior
Engine Bay - cartas
2. Como conversión de cualquier color Envirobase HP existente
• El convertidor al agua para compartimientos de motor T510 debe añadirse en
la justa proporción para “convertir” el color al modo de colores interiores
• Es posible almacenar el producto una vez mezclado con el T510
• El color debe prepararse posteriormente para el uso añadiendo el catalizador
D8260
• Proporción de mezcla en volumen
Cualquier color Envirobase HP 70 partes
Catalizador al agua T510 30 partes
Mezclar bien antes de catalizar
Catalizador EB D8260 15 partes
Diluyente 15-20 partes
• Viscosidad 18-21seg DIN 4 a 20°C
Formas de uso del Sistema de reparación interior
Engine Bay - cartas
Métodos de aplicación
1. Aplicar a doble mano a las superficies interiores y exteriores
2. Aplicar dos capas las superficies interiores y exteriores con un tiempo
de evaporación entre ellas de 5 minutos
Los sopladores de aire o los sistemas asistidos por calor pueden
emplearse normalmente para acelerar los procesos de evaporación
Tiempos de repintado:
• Paneles externos repintarse transcurridos 15-20min a 20°C
Sistema de reparación interior
Engine Bay - cartas
• En aplicaciones sobre cataforesis se recomienda lijar la cataforesis con
abrasivo tipo Scotchbrite Rojo y desengrasado posterior, antes de la
aplicación del color interior
• Una buena preparación es indispensable para que el rendimiento del
color interior sea óptimo
• Aplique las imprimaciones 1k en aerosol D8421(G5), D8424(G6) o
D8426(G7) en las áreas pequeñas de metal desnudo y deje evaporar
antes de aplicar el color interior
• Para cubrir las zonas del sellador se recomienda aplicarles una capa
ligera de color interior y a continuación secarlas por aire antes de la
aplicación normal
Sistema de reparación interior
Engine Bay - cartas
Barnices
Barnices
D8140
Barniz UHS
D8131
Barniz UHS
Rápido
Barnices
D8140
Barniz UHS
D8131
Barniz UHS
Rápido
D8140
Barniz UHS
• Acabado excelente
• Precio competitivo
• Barniz acrílico 2 a 1 optimizado para el uso sobre la base
bicapa al agua ENVIROBASE® High Performance.
Características generales
D8140 2 partes
D8236/42/43/44 1 parte
17-19 segundos DIN4 a 20°C
Horneado a Tª metal de 60°C: 30 minutos
Totalmente seco a 20ºC: 16 horas
Barnices
D8140
Barniz UHS
D8131
Barniz UHS
Rápido
D8131
Barniz UHS
Rápido
• Barniz acrílico bicomponente de altos sólidos
• Curado completamente en tan solo 15min. a 60°C
• Posibilidad de utilizar catalizador convencional o lento.
• Uso versátil tanto en paneles como en repintados
integrales.
• Diseñado para su uso sobre ENVIROBASE HP
• Cumple todas las directivas europeas en materia de VOC
• Gran flexibilidad, sin sorpresas
Características generales
Características generales
D8131 2 partes
D8254/D8255 1 parte
17-19 segundos DIN4 a 20°C
Horneado a Tª metal de 60°C: 15 minutos
Totalmente seco a 20ºC: 8 horas D8131
Barniz UHS
Rápido
D8131
Barniz UHS
Rápido
1. Proceso exprés sin pausa
• Aplique 1 capa cerrada ligera/media seguida de una capa
completa para obtener un grosor de capa seca de entre
50-60 micras.
• Evaporación
• Menos de 2 paneles evaporar durante 1,5-2min. entre
cada capa de pulverización.
• Más de 3 paneles No necesita evaporación entre
capas
• Se requiere un tiempo de evaporación de entre 0-5min.
antes de estufar, en función del tipo de horno.
Proceso de aplicación
D8131
Barniz UHS
Rápido
2. Proceso de aplicación en dos capas
• Aplicar 2 capas únicas para conseguir un espesor de la capa
seca de 60-75 micras
• Deje un tiempo de evaporación entre capas de 5 minutos.
• Se requiere un tiempo de evaporación de entre 0 y 5 minutos
antes de estufar, en función del tipo de horno.
Pico de fluido (Todos los procesos de aplicación)
• Alimentación por gravedad: 1.,2-1,3 mm
• Presión de entrada normalmente 2-2,2bar/30psi (entrada)
consultar las recomendaciones del fabricante de la pistola.
Proceso de aplicación
Barnices UHS Premium
D8135
Barniz UHS
D8173
Barniz UHS
Premium
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Barnices UHS Premium
D8135
Barniz UHS
D8173
Barniz UHS
Premium
D8175
Barniz UHS
Express Plus
• Barniz UHS acrílico de dos componentes
• Diseñado para reparaciones rápidas en áreas pequeñas
• Puede usarse sobre sustratos de plástico rígido
• Especialmente diseñado para aplicar sobre Envirobase™
• Horneado
• de 1 a 3 paneles (reparaciones rápidas ) 15min.
• 1 panel o “spot repair” (reparaciones pequeñas) 10min.
Características generales
D8135
Barniz UHS
• Selección del catalizador único y diluyentes:
*La elección del diluyente debe hacerse según temperatura de laaplicación, caudal de aire, tamaño de la reparación, y la velocidad en lacabina de pintado.
Características generales
D8135
Barniz UHS
Tª de Aplicación Catalizador Diluyente
Hasta 25ºC D8302 D8714/D8717
20ºC – 30ºC D8302 D8718
25ºC – 35ºC D8302 D8719
Más de 35ºC D8302 D8720
• Ratio Activación
• Barniz (D8135) 3
• Catalizador (D8302) 1
• Diluyentes 0,6
• Viscosidad 18-20seg DIN4 @ 20ºC
• Vida útil @ 20°C
• D8302/ D8714 25 - 35min.
• D8718/19/20 35 - 50min.
Características generales
D8135
Barniz UHS
Proceso de aplicación
D8135
Barniz UHS
1. Proceso exprés
• Aplique 1 capa cerrada ligera/media seguida de una capa
completa para obtener un grosor de capa seca de entre
50-60 micras.
• Evaporación
• Menos de 2 paneles evaporar durante 1,5-2min. entre
cada capa de pulverización.
• Más de 3 paneles No necesita evaporación entre
capas
• Se requiere un tiempo de evaporación de entre 0-5min.
antes de estufar, en función del tipo de horno.
NOTA: No es necesaria la evaporación antes de hornear
Proceso de aplicación
D8135
Barniz UHS
2. Proceso estándar
• Aplicar 2 manos simples para conseguir 50-60micras de
grosor de film seco
• Evaporación entre manos, 3 - 5 min. dependiendo de las
condiciones de la cabina.
NOTA: No es necesaria la evaporación antes de hornear
Barnices UHS Premium
D8135
Barniz UHS
D8173
Barniz UHS
Premium
D8175
Barniz UHS
Express Plus
D8173
Barniz UHS
Premium
• Barniz acrílico 2K de alto rendimiento.
• Diseñado para usarse sobre ENVIROBASE® High
Performance.
• Se aplica y fluye muy fácilmente a pistola,
y reproduce a la perfección los acabados originales.
• Máxima facilidad de pulido para hacer rectificaciones
rápida y fácilmente.
• Curado completo en 15min. a 60ºC y sin afectar a la
calidad final del acabado.
Características generales
• Ratio Activación
• Barniz (D8173) 3
• Catalizador (D8302) 1
• Diluyentes 0,6
• Viscosidad 18-20seg DIN4 @ 20ºC
• Vida útil a 20°C
• D8302/ D8714 40min.
• D8718/19/20 75min.
Características generales
D8173
Barniz UHS
Premium
Proceso de aplicación
1. Proceso exprés
• Aplique 1 capa cerrada ligera/media seguida de una capa
completa para obtener un grosor de capa seca de entre
50-60 micras.
• Evaporación
• Menos de 2 paneles evaporar durante 1,5-2min. entre
cada capa de pulverización.
• Más de 3 paneles No necesita evaporación entre
capas
• Se requiere un tiempo de evaporación de entre 0-5min.
antes de estufar, en función del tipo de horno.
NOTA: No es necesaria la evaporación antes de hornear
D8173
Barniz UHS
Premium
Proceso de aplicación
2. Proceso estándar
• Aplicar 2 manos simples para conseguir 50-60micras de
grosor de film seco
• Evaporación entre manos, 3-5min. dependiendo de las
condiciones de la cabina.
NOTA: No es necesaria la evaporación antes de hornear
D8173
Barniz UHS
Premium
Programas de secado
1. Programas de estufado
• Con catalizador UHS D8302
- 30min. a 60°C
- 15min. a 60ºC (con D8714)
2. Programas de infrarrojos
• D8302 con diluyente lento/extra lento D8719/D8720.
• 8-15 minutos (dependiendo del color).
• Temperatura del metal 90 a 100ºC.
• El tiempo y la distancia dependen del equipo utilizado.
D8173
Barniz UHS
Premium
D8173
Barniz UHS
Premium
• Fácil aplicación.
• Ahorro de tiempo y proceso de estufado rápido a 60ºC.
• Prolongada vida útil de la mezcla asegura la rapidez
incluso en grandes áreas.
• Un solo catalizador significa menos stock.
• Secado en 15 minutos a 60ºC con un único catalizador.
• Gran facilidad de pulido.
Ventajas
Barnices UHS Premium
D8135
Barniz UHS
D8173
Barniz UHS
Premium
D8175
Barniz UHS
Express Plus
D8175
Barniz UHS
Express Plus
• Barniz acrílico bicomponente con alto contenido en sólidos
• Proporciona un acabado duradero con un brillo increíble y
un procesamiento muy rápido.
• Secado en tan solo 5 minutos a 60°C de temperatura
del metal
• Larga vida útil de la mezcla para aplicaciones en áreas
grandes.
• Velocidad sin renunciar a nada
• Para su uso sobre ENVIROBASE HP®.
• Cumple todas las directivas europeas en materia de VOC.
Ventajas
• Ratio Activación
• D8175 2
• D8305 2
• D8745 0,5
• Viscosidad 16seg DIN4 @ 20ºC
• Vida útil de la mezcla a 20ºC
• D8745 (Diluyente acelerador para D8145) 60min
• D8746 (Diluyente acelerador de alta temperatura) 120min
Características generales
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Proceso de Aplicación
• Configuración de la pistola 1,2mm en la punta de líquido y
2,0-2,2 bar de presión.
• Aplicar 1 capa cerrada ligera/media.
• Dejar evaporar durante 5 min.
• Aplicar otra capa para lograr el aspecto final. No pintar para
obtener el aspecto final, pues el barniz se nivelará por sí
mismo en un par de segundos.
• Dejar evaporar durante 5min antes del estufado.
• Intentar obtener un espesor de película seca de:
• 50micras en paneles verticales
• 60 micras en paneles horizontales.
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Programas de secado
1. Programas de estufado
• Dejar evaporar durante 5 min antes del estufado
• Con catalizador UHS D8305
- 5min. a 60°C (temperatura del sustrato).
(Tiempo total 10 min en función del rendimiento de la cabina)
- 20min. a 40ºC (temperatura del sustrato).
2. Programas de infrarrojos
• Dejar evaporar durante 5 min antes de los infrarrojos Onda corta
• Secar 6 minutos a máxima potencia sin que la temperatura del metal
supere los 100 °C.
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Caracteristicas
Tras el estufado
Aspecto impecable, excelente retención del brillo.
Dureza excelente desde la salida del horno.
• Permite entregar el panel a los montadores inmediatamente.
Más sencillo de pulir que muchos productos MS.
• El panel puede sacarse del horno, dejarse enfriar y pulir
inmediatamente.
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Caracteristicas
Técnica de difuminado
• Preparar el área de difuminado con una máquina de doble
acción con lija 3000 de reverso suave.
• Aplicar D8175 según la información anterior.
• Prestar atención a minimizar el borde del barniz en el área de
difuminado.
• Existen dos técnicas de difuminado:
1. Proceso de difuminado número uno (método recomendado)
2. Proceso de difuminado número dos (método de aerosol)D8175
Barniz UHS
Express Plus
Técnicas de difuminado
1. Proceso de difuminado número uno (método recomendado)
• Aplicar la siguiente mezcla al borde del barniz para fundirlo:
• Cantidad máxima de diluyente para retoques parciales que permite la
legislación sobre VOC. (Esta información figura en la ficha técnica).
• Fundir inmediatamente el borde de neblina de pulverización usando
únicamente el diluyente para retoques parciales D8430.
• No se recomienda difuminar en paneles parciales; resulta más efectivo
barnizar el panel completo.
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Volumen objetivo
pintura RFU que se requiere D8175 D8305 D8745/6 D8430
0,1 L 45,7 g 91,2 g 101,4 g 106 g
Técnicas de difuminado
2. Proceso de difuminado número dos (método de aerosol)
• Aplicar el diluyente para retoques parciales en aerosol D8731 para
fundir el borde del barniz.
Estufar y pulir
• Tras un estufado exhaustivo o, en caso necesario:
• Aplicar infrarrojos durante 5 min,
• Lijar el borde brevemente con una almohadilla suave de grano
3000 (este paso no es esencial, pero facilita el pulido).
• Pulir siguiendo el proceso normal.
Un proceso de calidad facilita enormemente el pulido.
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Proceso de pulido
• En caso necesario, lijar en seco con papel P1200 o P1500 y
una lijadora orbital de doble acción de 3-5 mm.
• Limpiar el papel con limpiador de paneles al agua.
• Lijar con almohadilla 2-3000 de reverso suave o Trizact 3000
en una lijadora orbital de 7-9 mm.
• Limpiar el papel con limpiador de paneles al agua.
• Pulir con pulimento y acabar bien con una almohadilla suave
en el disco pulidor de paño o con un compuesto de acabado
fino. D8175
Barniz UHS
Express Plus
Características y ventajas
D8175
Barniz UHS
Express Plus
Características Ventajas
Aplicación muy sencilla Trabajos perfectos a la primera, lo
que reduce la necesidad de
retoques.
Secado muy rápido Deja libre la cabina para otros
trabajos y reduce el coste energético.
Secado endurecido al salir del horno Los paneles pueden instalarse
inmediatamente, lo que reduce los
tiempos de inactividad.
Aspecto impecable Mucha menor necesidad de pulido, lo
que aumenta la satisfacción del
cliente y reduce el tiempo de trabajo.
La vida útil de la mezcla de 1 hora
significa un procesamiento rápido
para los trabajos más extensos
Ahorro de tiempo en todos los
trabajos, no solo en los pequeños.
Pulido sencillo. Tiempo de pulido mucho menor, lo
que reduce el tiempo de trabajo.
Barnices Cerámicos
D8122
Barniz
Cerámico
D8105
Barniz
CeramiClear
• El barniz Ceramiclear para los fabricantes de automóviles
(OEM’s).
• Provee de una superficie extremadamente dura confiere muy
buena resistencia a los arañazos, incluso los más pequeños.
• Dureza con la aplicación de la Nanotecnología* en el proceso de
fabricación, que hace que durante el secado un aditivo especial
“flote” sobre la superficie
Barnices Cerámicos
*Nanotecnología –La ciencia de las
partículas más pequeñas.
Poner especial atención al repintado de vehículos pintados en
origen con el Ceramiclear original:
1. Lijar a fondo con un grano mínimo de 400 (en seco).
• Un abrasivo fino del estilo de un Scotchbrite NO es suficiente
para asegurar la adherencia de las capas de pintura
subsiguientes.
2. El pulido del Ceramiclear original es dificultoso, debido a su
extrema dureza.
Recomendaciones
Poner especial atención al repintado de vehículos pintados en
origen con el Ceramiclear original:
1. Lijar a fondo con un grano mínimo de 400 (en seco).
• Un abrasivo fino del estilo de un Scotchbrite NO es suficiente
para asegurar la adherencia de las capas de pintura
subsiguientes.
2. El pulido del Ceramiclear original es dificultoso, debido a su
extrema dureza.
Recomendaciones
D8105
Barniz
CeramiClear
Opciones para la reparación del barniz cerámico original
D8105 - CeramiClear D8122 - Barniz Cerámico
Tiene un catalizador específico
D8215.
Puede usarse con los catalizadoresHS de deltron GRS.
Ratio de mezcla: 2:1 Ratio de mezcla 3:1:0.5
Recomendado para el pintado de
paneles completos
Puede usarse para reparaciones
parciales
Nanotecnología OEM adaptada a
repintado
Es tecnología de repintado que
incorpora Nanotecnología
Resistencia al rayado superior,
igualando el rendimiento del
Ceramiclear original.
Buena resistencia al rayado.
Producto específico
Diseñado para un buen
comportamiento sobre bicapas base
agua.
Ver PTP_CAR_077 para más detalles
D8122
Barniz
Cerámico
Barnices Cerámicos
D8122
Barniz
Cerámico
D8105
Barniz
CeramiClear
D8105
Barniz
CeramiClear
• Utilice D8215 SÓLO como Endurecedor del barniz
cerámico
• Proporción de mezcla 2:1
• Viscosidad de aplicación 16-18seg DIN4 a 20ºC
• Aplicar sobre Envirobase HP seguido de 20min de tiempo
de evaporación.
• Graduación pistola Pico de fluido 1,3 mm
• Proceso aplicación
• 1 mano media, seguida de 5 minutos de evaporación
• 1 mano completa – seguido de...
• 30 minutos estufado a 60ºC
Características generales
NOTA: Es muy importante asegurarse que la base bicapa de
Envirobase HP está completamente seca antes de barnizar.
Barnices Cerámicos
D8122
Barniz
Cerámico
D8105
Barniz
CeramiClear
D8122
Barniz
Cerámico
• Barniz acrílico uretano 2K, para la reparación y repintado de
vehículos pintados originalmente con barniz sobre un sistema
de color bicapa.
• Contiene la tecnología CeramiClear proporcionando
excelente resistencias al rayado.
• Para ser usado sobre Envirobase HP.
• Contenido de disolventes orgánicos más bajo que los
barnices convencionales conveniente para el uso en áreas
donde las emisiones de VOC deben disminuir y la
productividad aumentar.
Características generales
• Sistema compacto
• Ratio Activación
• Barniz (D8122) 3 partes
• Catalizador único (D8302) 1 parte
• Diluyente D8717/18/19/20 – *D8714 0,5 partes
Características generales
D8122
Barniz
Cerámico
*Aditivo Acelerante D8714
Proceso de Aplicación
D8122
Barniz
Cerámico
Proceso de Secado
D8122
Barniz
Cerámico
Barnices Mate
D8117
Barniz
Semibrillante
D8115
Barniz
Mate
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
• Utilizados sobre la base bicapa al agua Envirobase HP.
• 2 barnices uretanados 2K versátiles diseñados para reproducirun amplio rango de niveles de brillo para
• reparaciones específicas de vehículos completos
• o de áreas de vehículos con acabados originales de bajo brillo sobre unsistema de acabado bicapa o multicapa (ej.: acabado mate para todo elautomóvil Mercedes).
• Permite variaciones de brillo con la mezcla de estos dosbarnices para conseguir el ajuste correcto con el vehículo.
• Estos barnices, o la mezcla de los dos, puede usarse sobreplásticos rígidos sin la necesidad de añadir aditivos especiales
• Pueden ser utilizados con los catalizadores
• Deltron D8237 / D8238 / D8239
• o con el Catalizador único D8302
Características generales
• Aumenta el uso de barnices mate fabricantes como
Mercedes lo utilizan para acabados originales de carrocerías
completas.
• Dos barnices que pueden ser utilizados solos o mezclados
entre si conseguimos una amplia gama de acabados mate
con diferentes niveles de brillo.
• Este sistema es sencillo y flexible permite obtener una
reproducción perfecta de cualquier acabado original.
• Dos barnices uretanados 2K versátiles para reparaciones de
acabados de origen con barnices mate o de bajo brillo:
Antecedentes y Proposición
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
• Dos barnices uretanados 2K versátiles para reparaciones de
acabados de origen con barnices:
• Mate D8115
• Bajo Brillo D8117
• La gama de catalizadores y disolventes asociados:
• D8302 Catalizador Único
• D8717/18/19/20
• Ratios de Mezcla - Con catalizador único
• D8115 / D8117 5 partes
• Catalizador UHS D8302 1 parte
• Diluyente D8718/19/20 3.5 partes
Características generales
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
• Todas las fórmulas de bases bicapa y barnices mate estarán
compuestas por:
• el color de la base bicapa
• y la banda del nivel de brillo (FC01-05) para el barniz .
• Consultar las fichas técnicas para obtener el ratio de mezcla
requerido para cada banda usando D8115 y D8117.
Información sobre formulación
Banda Nivel Brillo @ 60°
FC01 0 -10.0
FC02 10.1 - 20.0
FC03 20.1 - 30.0
FC04 30.1 - 45.0
FC05 45.1 - 60.0
FC: Flat Clearcoat
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
• Para permitir variaciones normales de brillo, debidas al color,
modelo o la posición de la reparación es posible mezclar los
barnices en diferentes ratios.
• Punto de partida:
Información sobre formulación
Nivel de
brilloFC01 FC02 FC03 FC04 FC05
Mate(ej. Acabado
mate carrocería completa
Lamborghini)
Bajo brillo(ej. Acabado mate
carrocería completaMercedes, Smart, BMW,
o Fiat)
Semi brillante(ej. Molduras
laterales de plástico de Mercedes antiguos)
Barniz % Mezcla (en peso)
D8115 100 85 70 40 0
D8117 0 15 30 60 100
NOTA: Información extraída de la ficha técnica
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Información sobre formulación
Nota: Se recomienda pintar una chapa de prueba para comprobarel color y el nivel de brillo final sobre el vehículo que se va areparar.
Es importante realizar las chapas de prueba con la combinación deendurecedor, disolvente, ratio de mezcla, pistola y condicionesque se utilizarán en el repintado.
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Acabado Mate Completo
• Nivel de brillo: menor de 10%
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Acabado Completo de Bajo Brillo
• Nivel de brillo: aprox. 20 – 30%
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Acabado Semi Brillante
• Nivel de brillo: 40 – 60%. Molduras laterales y parachoques
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Elección del catalizador / diluyente
• Áreas pequeñas
• Verticales
• De alto brillo
• Por debajo de 25º C
• Pico de fluido pequeño
• Áreas grandes
• Horizontales
• De bajo brillo
• Por encima de 25º C
• Pico de fluido grande
• Pico de Fluido 1.2 – 1.4 mm
• Aplicación:
•1 capa completa.
•Evaporación completa/hasta que esté mate.
•1 capa completa seguida de otra más ligera (1/2 capa) y cruzada.
•Evaporación uniforme/hasta que toda la capa esté mate.
• Evaporación:
•Entre capas mínimo 15 min/hasta que la zona esté mate
•Antes del horneado mínimo 15 min/hasta que la zona esté mate
• Secado:
•Completamente seco a 60º C 30 min con D8237/D8238/D8302
40 min con D8239
•Completamente seco con IR (onda media) 8–15min. (dependiendo
del color)
D8115 / D8117
Barniz
Mate / Semibrillante
Aplicación, Evaporación y Secado
• No es posible realizar la técnica de difuminado cuando el barniz
es mate el borde resultante no puede ser pulido correctamente
para igualar el área reparada con el resto de la carrocería.
• Dependiendo del color (tonos claros) y el efecto del barniz del
acabado original la base bicapa puede ser difuminada usando:
• Paso 1. Preparación de la pieza a reparar
• Paso 2. Difuminar la base bicapa
• Paso 3. Mezclar parte de la mezcla de base bicapa y disolvente
y difuminar
• Paso 4. Aplicar una capa completa de la mezcla de T490
• Paso 5. Aplicar por todo el panel a difuminar hasta el borde
donde el barniz mate será aplicado
• Paso 6. Evaporar base bicapa
• Paso 7. Aplicar el barniz mate
Difuminado
Técnica del Difuminado
• Paso 1. Preparación de la pieza a reparar
• Preparar la pieza que va a ser difuminada hasta la siguiente pieza o hasta el siguiente borde de
panel.
• Aplicar las capas de base bicapa normalmente diluida hasta obtener el espesor deseado.
Técnica del Difuminado
• Paso 2. Difuminar la base bicapa
• Difuminar la base bicapa diluida en aprox. un 30% sobre la pieza a reparar reduciendo la presión de
la pistola.
Técnica del Difuminado
Técnica del Difuminado
• Paso 3. Mezclar parte de la mezcla de base bicapa y disolvente y difuminar
• Mezclar parte de la mezcla de base bicapa y disolvente sobrante en el bote de la pistola (1 parte debase bicapa por 3 partes del aditivo T490).
• Utilizar la mezcla resultante y difuminar otra vez (con presión reducida de la pistola) la base bicapahasta aprox. el 60% a lo largo de la pieza a reparar.
Técnica del Difuminado
• Paso 4. Aplicar una capa completa de la mezcla de T490
• Eliminar de la pistola la base bicapa restante del paso 3 dejando una cantidad de base en las
paredes del bote.
• Añadir suficiente cantidad de T490 para la aplicación de 1 capa completa sobre el panel a difuminar.
• Agitar la mezcla e incorporar una pequeña cantidad de base bicapa para dar al aditivo un ligero color.
Técnica del Difuminado
• Paso 5. Aplicar por todo el panel a difuminar hasta el borde donde el barniz mate será aplicado
• Aplicar una capa completa de la mezcla de T490 (paso 4) y aplicar por todo el panel a difuminar
hasta el borde donde el barniz mate será aplicado. Aplicar con la presión normal de una base bicapa.
Esto nos dará una capa uniforme para poder aplicar el barniz mate encima. Omitir este paso puede
provocar bordes en la base bicapa y niveles no uniformes de brillo.
Técnica del Difuminado
• Paso 6. Evaporar base bicapa
• Antes de aplicar el Barniz Mate dejar que la base bicapa se evapore completamente como siempre.
Técnica del Difuminado
• Paso 7. Aplicar el barniz mate
• Utilizando la mezcla de Barniz Mate establecido a partir de los paneles de prueba (para conseguir la
mejor reproducción del área que va a ser reparado), aplicar el Barniz Mate siguiendo las
recomendaciones anteriores.
Difuminado
Técnica del Difuminado
Pieza a difuminar
Paso 2 Paso 3
Paso 5
Paso 7
• El Sistema Dual consiste en el uso de un Barniz brillo antes de la
aplicación del barniz Mate.
• Con el podemos evitar los pasos 4 y 5 del sistema convencional.
• Proceso:
1. Después de la evaporación del color se aplicará una capa uniforme
del barniz rápido D8135(TDS), dejándolo evaporar durante 30
minutos.
2. Se aplicará una capa mojada y uniforme del barniz mate (FC0X)
seguida de una capa ligera cruzada.
3. Cuando esté totalmente mate proceder al secado (30’ 60Cº).
• Este método no sustituye al sistema convencional. Difuminado
Aplicación Sistema Dual
NOTA: *Siempre realizar chapa de contraste, este sistema puede aumentar el nivel de brillo.
• Optimiza el uso de material
• Sistema flexible de 2 barnices reproducción perfecta en
acabados de cualquier nivel de brillo.
• Para cualquier tipo de reparación sea cual sea la dimensión
de ésta.
• Ratios de mezcla muy sencillos
• Excelentes propiedades de aplicación
• Adecuada sobre chapa y sobre la mayoría de plásticos sin
necesidad de flexibilizar
Difuminado
Beneficios
Otros productos para Difuminados
D8430
Integrador para
Difuminados
D8731
Diluyente para
Difuminados Aerosol
Otros productos para Difuminados
D8430
Integrador para
Difuminados
D8731
Diluyente para
Difuminados Aerosol
• dos productos destinados a facilitar y mejorar el proceso de
difuminado del barniz y de los acabados UHS
• Se presentan en dos formatos:
• uno de ellos para aplicación a pistola (sin necesidad de ser
mezclado con otro componente)
• el otro en aerosol.
• Productos que funden fácilmente el exceso de pulverización del
barniz en los bordes de la reparación y que solamente requiere
un ligero pulido al secar.
D8430 / D8731
Integrador / Diluyente
Características generales
• Matizar la zona que rodea el área a reparar con abrasivo
adecuado
• (ej: Scotch Brite,Trizatc, P1000, P1500, P4000...)
• La zona tiene que estar correctamente matizada para conseguir
una buena adherencia y con el grano adecuado para que en la
operación de pulido se recobre rápidamente el brillo.
• El difuminado nunca se puede extender fuera del área matizada.
• Limpiar el área reparada usando el limpiador desengrasante de
PPG apropiado.
Preparación para el difuminado
D8731
Diluyente para
Difuminados Aerosol
• Después de una aplicación normal del barniz, aplicar D8731“Diluyente para difuminado en Aerosol” sobre el borde de lareparación
• Aplicar capas ligeras pero húmedas con el fin de fundir el pulverizadodel barniz. NO aplicar manos demasiado cargadas.
• Permitir el secado / curado de dicha reparación como se indica en laTDS.
• Pulir el área difuminada con un el pulimento SPP 1001 de PPG.
• Aplicar a una distancia de 25-30cm. aprox. para obtener el rociadocorrecto en todo el borde de la reparación.
• Debido a la baja viscosidad del producto NO aplicar muy mojado.
Proceso de barniz HS
D8731
Diluyente para
Difuminados Aerosol
• Para el difuminado en áreas más grandes, el D8430 aplicado a
pistola permite un mayor control.
• de este modo, aportamos una solución para cada tipo de
reparación sea cual sea su tamaño.
• El tiempo de evaporación entre capas es mínimo
• garantiza un tiempo total del proceso de difuminado
excepcionalmente rápido y un acabado de gran calidad.
Características generales
D8430
Integrador para
Difuminados
Gracias por asistir
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