I
DEDICATORIA
A Dios por ser mi guía.
A mis padres por creer en mí y ayudarme con mis estudios.
A mis tutores por ayudarme en todo momento.
A mis profesores por enseñarme durante mi proceso de aprendizaje.
A mis compañeros por ser mis apoyos.
II
AGRADECIMIENTOS
Primeramente quiero agradecerle a Dios, quien me ha guiado y cuidado hasta el día
de hoy, dándome salud, sabiduría, fortaleza y la oportunidad que él me brinda para
llegar hasta aquí, gracias por ayudarme a culminar mi carrera, que a partir de hoy
inicio una nueva etapa, en la cual espero seguir formándome profesionalmente.
A mis padres por apoyarme todo este tiempo, por haberme dado fuerzas para seguir
adelante siempre que lo necesitaba, que con su esfuerzo, dedicación y ejemplo
supieron hacer de mí una persona que llegue a concluir con éxito mi carrera,
encontrándose siempre a mi lado y fortaleciendo cada día, los más nobles valores
del ser humano.
Al Ingeniero Juan Pablo Portillo Torres, Ingeniero Blanca García Magallan e
Ingeniero José Vázquez como asesores, que con sus conocimientos impartidos
durante el desarrollo de este proyecto facilitaron a que llegue a concluir.
A Yesica Romero la persona que amo, con su apoyo y compañía supo estar en esos
momentos más difíciles y darme las fuerzas para valorar lo bueno de lo que hay en la
vida, mis amigos con su constancia me hicieron ver lo que puedo dar de mi como
persona y ser capaz para lograr todo lo que yo me proponga.
III
RESUMEN
El presente proyecto realiza el análisis, evaluación y modificación de la línea de
recuperación de componentes de acuerdo a las necesidades de la empresa.
Con estadísticas como herramienta de ayuda, Diagrama de Pareto, Value Stream
Map, la cual da mucha importancia a la recolección de información y a la veracidad
de los datos como base de una mejora. Cada paso en estas herramientas se enfoca
en obtener los mejores resultados posibles, para minimizar la posibilidad de error.
Los análisis para obtener los resultados en base a las tablas de comparación, que
nos sirvieron de gran ayuda para la evaluación y factibilidad del proyecto.
IV
ABSTRACT
This project carries out the analysis and evaluation for the implementation of recovery
line components according to the company needed.
With statistics help tool such as; Pareto diagram, Value Stream Map, which attaches
great importance to collect information and the accuracy of the data as a basis for
improvement. Each step in the methodology focuses on delivering the best possible
results to minimize the possibility of error.
Analyses for results based on the comparison tables, we were served a great help for
evaluation and feasibility of the project.
V
PRESENTACIÓN
La presente investigación se llevó a cabo en la empresa Iqor Global Services
modificando una línea de recuperación de componentes llamada Same Part
Remplacement (SPR), diseñada de acuerdo a las necesidades de la empresa para
asegurar la calidad y por consecuencia aumentar la eficiencia en el área de
producción en la estación de Pruebas Funcionales, para atacar este problema es
necesario analizar sus causas que lo están generado, así como realizar un diagrama
de Pareto para obtener los métricos y saber dónde está el impacto.
En la actualidad las empresas industriales, utilizan estos métodos técnicos como
elementos claves para mejorar sus procesos, asegurar la calidad y aumentar la
eficiencia.
La empresa ha estado mejorando sus procedimientos de producción y ha obtenido
resultados como aumentar la eficiencia y asegurar la calidad de sus procedimientos
de producción, así como hacer el proceso más robusto y ágil.
Los objetivos específicos son:
Definir bien cada parte del proceso.
Capacitar el personal.
Asegurar la calidad.
Cumplir con las entregas a tiempo.
Tener control total de los componentes.
Pruebas por MDP, confiabilidad en la prueba funcional del componente.
VI
Mediante el objetivo general se determinan los factores y las estrategias de mejora
continua para reducir los costos y eliminar los defectos que están provocando en el
proceso.
VII
ÍNDICE DE CONTENIDO
Tema Página
CAPITULO: I EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.……………… 1
1.1 Antecedentes de la investigación………………………..………..... 1
1.2 Enunciado del problema………………………………….…….….... 3
1.3 Formulación………………………………..….….…………………... 3
4
1.4 Objetivos………………….…………………………..……………….. 4
1.5 Justificación…………………..……….…….…………..……………. 4
1.6 Alcances de la investigación………………………………………… 5
6
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL………………………………. 6
2.1 Creando cultura Kaizen………………………………………………
6
2.2 Método estadístico y sus aplicaciones….…………...………..……
7
2.3 Diagrama de flujo………………….…………….…..……….………. 8
2.4 Lean Manufacturing…………..……………..……………………….. 8
2.5 Mejora continua………………………………………………………. 9
2.6 ¿Qué es la calidad?...................................................................... 11
2.7 Administración de la producción……………………………………. 11
2.8 Sistemas de producción…………………………………………….. 13
CAPÍTULO III: ANÁLISIS TÉCNICO……………...………………....... 14
3.1 Enfoque del proyecto………………………………………………… 14
VIII
3.2 Definición del proyecto…………….………………………..…..…… 16
3.3 Diagrama de flujo del proceso.….…………….…..……….……….
16
3.4 Mapa del proceso…………………………………………………….. 20
3.4.1 Métricos actuales del proceso…………………………...……….. 27
3.5 Planeación y obtención de la información………………………… 25
3.6 Análisis del sistema de medición…………………………………… 26
3.7 Pronósticos de ahorro y/o beneficio……..…………………………. 29
3.8 Análisis para determinar las alternativas de solución……………. 29
3.9 Análisis para determinar las alternativas potenciales.……………
…..…….……………..
31
3.10 Análisis Financiero-Económico………………...………………….
32
3.11 Elaborar plan de trabajo…………………….………….………...... 35
3.12 Implementación física del proyecto-mejora…….………………... 36
3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del
tiempo………………………………………………………………………
…
38
Conclusiones……………………………………………………………… 40
Glosario……………………………………………………………………… 41
Fuentes de información……………………………………………,…… 44
Anexos………………………………………………………………………. 45
IX
Índice de figuras
Figura Página
Figura 1. Análisis de mejora continua……………………………………. 10
Figura 2 Diagrama de flujo del área de SPR – FEBRERO…………… 18
Figura 3 Diagrama de flujo del área de SPR – MARZO……………… 19
Figura 4 Value Stream Map de SPR –Antes……………………………. 21
Figura 5 Value Stream Map de SPR – Después…………………..…… 22
Figura 6 Mapa de pensamiento………………………………………….. 30
Figura 7 Plan de trabajo…………………………………………………… 35
Figura 8 Estación de Rework y estación de Validación Funciona...…... 36
Figura 9 Serialización de los componentes…………………………….. 37
Figura 10 Programa de MDP…………………………………….………… 38
X
Índice de gráficas
Grafica Página
Grafica 1 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Febrero………… 23
Grafica 2 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Marzo…………… 24
Grafica 3 Top de fallas del mes de Febrero……………………………… 27
Grafica 4 Top de fallas del mes de Marzo……………………………….. 28
XI
Índice de tablas
Tabla Página
Tabla 1 Métricos del mes de Febrero…………………………………….. 23
Tabla 2 Métricos del mes de Marzo………………………………………. 24
Tabla 3 Componentes que se recuperan en SPR de S4……………... 25
Tabla 4 Lista de fallas del mes de Febrero……………………………… 26
Tabla 5 Lista de fallas del mes de Marzo……………………………….. 28
Tabla 6 Análisis financiero de componentes de cámara S4………….. 32
Tabla 7 Análisis financiero de componente de USB S4……………… 32
Tabla 8 Análisis financiero de material y herramienta para la implementación
de mejoras………………………………………………………………….. 33
Tabla 9 Análisis financiero de mano de obra……………………………. 33
Tabla 10 Análisis de gasto total anual…………………………………… 33
Tabla 11 Gasto de fallas antes de la mejora…………………………….. 34
Tabla 12 Gasto de fallas después de la mejora…………………………. 34
Tabla 13 Ahorro total anual…………………………………………………. 34
1
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Las técnicas para una buena implementación, son las herramientas que se llevan a
cabo para lograr algunas reducciones que estamos pasando mediante una mejora
continua, y para poder evaluar dichos cambios se requiere trabajar con
responsabilidad, disponibilidad y empeño. La buena organización y la capacitación
de las personas conllevan a un buen establecimiento para lograr las metas
alcanzables.
1.1 Antecedentes de la investigación.
a) Sistema de Recuperación de Condensados de una Línea de Decapado de
Bobinas Laminadas en Caliente.(Herranz, 2009)
Seguridad Industrial y Medio Ambiente está basado en la necesidad de optimizar el
consumo energético de una empresa del sector siderúrgico, como consecuencia de
la realización de unas prácticas en la misma. La actividad industrial de la empresa
consiste en la laminación en frío de bobinas de acero laminadas en caliente
previamente. En la laminación en frío, las propiedades de los productos planos
(banda) laminados en caliente, tales como las características mecánicas y técnicas,
se modifican mediante compresión entre rodillos sin calentamiento previo del
material.
2
b) Recuperación de oro a partir de chatarra electrónica.(Olmedo, 2012)
La chatarra electrónica consiste básicamente de componentes de computadoras,
tarjetas electrónicas, electrodomésticos, celulares, equipo de audio, etc.
Específicamente la chatarra electrónica de oro lo constituyen las placas o circuitos
impresos de las computadoras; en donde, en amplias zonas, una capa de oro es
depositada sobre un substrato de un metal menos noble como níquel y/o cobre
insertados a su vez en una base polimérica. El oro presente en dichas placas
impresas de computadora es de alto interés comercial, estando presente desde 0.1 a
0.5 gramos de oro por cada circuito impreso.
Se ha caracterizado a los circuitos impresos de computadora y los análisis por SEM-
EDS revelan que ciertas partes de ellos, contienen Cu, Fe y ZN y un sustrato de oro.
Bajo las condiciones estudiadas, los proceso: pirometalúrgicos y con solventes no
son recomendables, por los pobres resultados obtenidos, como una vía para
recuperar el oro contenido en la chatarra electrónica, se ha aplicado un método
hidrometalurgico las condiciones experimentales son: temperatura 250 C, Velocidad
de agitación 750 min -1 (H2SO4) 0.5 M, masa de la muestra 11.58 gr, volumen de
solución 500 ml. Los resultados obtenidos muestran que es factible la separación
física entre la base polimérica y el sustrato de oro, pasando el Cu, Fe y Zn a la
solución lixíviate.
c) Análisis y propuesta de aplicabilidad de métodos y Técnicas de
aprovechamiento, recuperación y eliminación de residuos sólidos
urbanos.(Olmedo, 2012)
Aplicar métodos y técnicas que promuevan un aprovechamiento, recuperación y
eliminación de residuos sólidos urbanos en Tabacundo, que sea sustentable social,
económica y ambientalmente es analizar la aplicabilidad de métodos y técnicas de
3
aprovechamiento la recuperación y eliminación de los residuos sólidos, con ello se
busca valorizar los desechos generados y obtener una rentabilidad de actividades
tanto de reciclaje como de compostaje.
Se elaboró una campaña de educación ambiental con el fin de educar a la población
urbana, sobre la propuesta de valorización, recuperación y eliminación de Residuos
Sólidos Urbanos en Tabacundo. Se plantea la creación de una Ordenanza Municipal
para la Gestión Integral de Residuos Sólidos en el Cantón Pedro Moncayo, para lo
cual se cuenta con el apoyo de la Asociación de Municipalidades Ecuatorianas
(AME).
1.2. Enunciado del problema.
Las fallas semanales se hacen cada vez más notorias en las líneas de producción de
Best Buy, esto hace que la eficiencia actual este muy por debajo de la meta. Las
fallas son de los componentes recuperados en Same Parts Remplacement (SPR).
1.3 Formulación.
¿Cuáles son los factores que provocan, la eficiencia baja en el área de producción de
Best Buy?
4
1.4 Objetivos.
General: Hacer un proceso el cual nos asegure la calidad del componente y que a
través del proceso de recuperación nos arroje las fallas las cuales podamos destruir.
Específicos:
Proceso de recuperación que asegure la calidad.
Componentes controlados a nivel número de serie.
Prueba por equipo confiable MDP.
Todo componente en condición malo destruirlo.
Aumentar la eficiencia en el área de producción.
Satisfacción del cliente.
1.5 Justificación.
El siguiente proyecto se lleva a cabo en el área de Best Buy, para aumentar la
eficiencia de la estación de Pruebas funcionales, modificar línea de recuperación de
componentes la cual busca los objetivos planteados anteriormente y así disminuir las
fallas en las líneas de producción y por consiguiente aumentar la eficiencia, el dato
más bajo de la eficiencia es de un 66% y la meta por datos históricos es de un 79%,
el objetivo es aumentar un 13% para lograr la meta.
5
La finalidad de esta investigación es, para dar a conocer como se logran los objetivos
planteados, actualmente en las líneas de producción estamos teniendo problemas de
fallas de componentes que se recuperan en SPR.
1.6 Alcances de la investigación.
Una de las limitaciones son; el tiempo para llevar acabo dicho proyecto y los
recursos para el acondicionamiento de las estaciones de trabajo de la línea de
recuperación.
El alcance del proyecto beneficia directamente a la empresa Iqor Global Services de
México, S.A. De C.V. planta 1 en el área de Best Buy.
La mejora y modificaciones de este proyecto se llevara a cabo implementando varias
herramientas de calidad tales como, Diagrama de flujo, Diagrama de Pareto, Value
Stream Map, se usaran estas herramientas para mejorar la calidad de los
componentes recuperados y alcanzar la eficiencia objetiva.
6
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL
En el presente capitulo se abordaran algunas aportaciones importantes dentro de la
mejora continua donde se da a conocer; usos, aplicaciones y beneficios entre
muchas cosas que dan buenos resultados al implementarlas dentro de la mejora
continua. Muestra las ideas claves para resolver los problemas que están presentes
en un sistema productivo mediante una planificación de estudio.
En años recientes los conceptos calidad junto con sus herramientas y las filosofías
de mejora continua, se han convertido en la forma estándar de resolver problemas
operacionales y de diseño tanto en la manufactura como en los sistemas de servicio.
2.1 Creando cultura Kaizen.(Ashbery, 1994)
El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se
compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de
producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios. Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y
reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias.
KAI significa ‘cambio’.
ZEN significa ‘bueno’.
7
El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de
nuestra organización y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos
que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja
competitiva el siempre estar en cambio para mejorar.
2.2 Método estadístico y sus aplicaciones.(Ashbery, 1994)
El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al histograma que se
conjuga con una curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el
grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un
proceso, operación o resultado.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a
la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.
El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales,
hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles
causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean
originados el 80% de los efectos. El principal uso que tiene el elaborar este tipo de
diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones
dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o
mejor evitarlas.
8
2.3 Diagrama de flujo.(Ashbery, 1994)
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso, cada paso del
proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve
descripción de la etapa de proceso, los símbolos gráficos del flujo del proceso están
unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del proceso.
Facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su
comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no
es fácilmente discernible. La diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir
más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las
interrelaciones que forman parte del proceso así como las que se dan con otros
procesos y subprocesos. Permiten definir los límites de un proceso, a veces estos
límites no son tan evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes
(internos y externos) involucrados. Estimula el pensamiento analítico en el momento
de estudiar un proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.
Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común,
si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de aquellas personas
que entrarán en contacto con la diagramación.
9
2.4 Lean Manufacturing.(Ortega, 2008)
El Value Stream Map es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite
identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con
el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda
la cadena y no en procesos aislados.
Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de
valor, uno presente y uno futuro, que harán posible documentar y visualizar el estado
actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se
quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen
principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que comprende
las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden
de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en
el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta
que es entregado al cliente.
2.5 Mejora continua.(Ortega, 2008)
10
El proceso de la mejora continua es un concepto que pretende mejorar los productos,
servicios y procesos, debe ser una base para asegurar la estandarización del
proceso y la posibilidad de mejora. Se dice que cuando en una empresa está en
crecimiento y desarrollo es necesario identificar todos los procesos y analizar cada
paso que se lleva a cabo.
Algunas herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el
análisis de la satisfacción del cliente. Simplemente trata de la forma más efectiva de
mejorar la calidad y la eficiencia en las organizaciones. En el caso particular de las
empresas, los sistemas de gestión de la calidad, normas ISO y sistemas de
evaluación ambiental, se utilizan para conseguir el objetivo de la calidad.
Figura 1 Análisis de mejora continua.
Dentro de la mejora continua enfocada en los procesos de gestión de la calidad
referida a la norma NTP-ISO 9004:2001 existen ocho principios los cuales han sido
desarrollados para que los altos mandos de una organización pueda ser líder parar el
mejoramiento continuo del desempeño en la organización.
La importancia de la mejora radica en que su aplicación se puede contribuir a
mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organización.
11
2.6 ¿Qué es la calidad? (Carbellido, Victor, 2005)
Es muy común encontrarse con productos y servicios defectuosos o mal hechos en
el mercado, por lo que cada persona percibe la calidad en distintas dimensiones.
Para algunas personas la calidad es un sinónimo de “excelencia”.
La globalización mundial ha colocado a la calidad como una necesidad vital de las
empresas.
Como filosofía: desde 1980 se hizo presente en miles de empresas, se asumió con
diversos matices para el servicio en la producción.
Como sistema de calidad: la aparición de normas internacionales, como el ISO 9000,
que surgió en Europa después de la segunda guerra mundial.
La calidad, en relación a los productos y/o servicios, tiene varias definiciones, como
que el producto se ajuste a las exigencias de los clientes, el valor añadido, algo que
no tienen los productos similares, la relación coste/beneficio, etc. Una visión actual
del concepto de calidad indica que calidad es entregar al cliente no lo que quiere,
sino lo que nunca se había imaginado que quería y que una vez que lo obtenga, se
dé cuenta que era lo que siempre había querido.
La falta de calidad de los datos es uno de los principales problemas a los que se
enfrentan los responsables de sistemas de información y las empresas en general,
pues constituye uno de los problemas "ocultos" más graves y persistentes en
cualquier organización en el mundo.
2.7 Administración de producción. (Gutierrez, Mario, 2004)
12
La transformación del carácter de los sistemas productivos de una economía
subdesarrollo no crearía por si sola una economía desarrollada. Pero una sociedad
moderna no puede existir con todos sus atributos de riqueza material sin sus
sistemas productivos característicos.
Es posible que los individuos miembros de una economía caracterizada por la baja
producción por hora- hombre trabajen más arduamente en sentido físico a causa de
la falta de mecanización en la ejecución de las tareas más pesadas.
La Administración de Producción de hoy día no se limita al control de las actividades
en la planta, sino que incluye múltiples actividades, que deben tener en cuenta
cambios en el ambiente socio-económico, por lo que no se reduce a optimizar cada
paso de la producción o del sistema productivo, sino que requiere una acción
integrada que cubre todo el espectro de las actividades citadas, que deben
responder a circunstancias cambiantes, y deben lograr una eficiencia global
creciente.
Los clientes, los mercados, son cada vez más exigentes en cuanto a las
características de desempeño de los productos –bienes o servicios-, y cada vez más
cuidadosos en apreciar las relaciones de costo-beneficio en cada transacción. Por lo
tanto las empresas se ven obligadas a cambiar sus sistemas de producción. La
productividad mejora con cualquier reducción o eliminación de desperdicio. En este
sentido se vuelve a ver la doble función de la Administración de Operaciones: uno es
conducir el sistema productivo de modo de alcanzar los objetivos de desempeño
establecidos, el otro es modificar los objetivos hacia mayores desafíos, teniendo en
cuenta el cambio en el entorno tecnológico y las exigencias del mercado
13
2.8 Sistemas de producción. (Suñe Albert, 1996)
Dentro de un mercado de carácter técnico-económico amplio, se determina por un
proceso de transformación de valor. La relevancia de este sistema empresarial es
clara, dado el papel de la empresa como unidad básica de la economía de mercado.
Durante esa misma etapa, Taylor y los Gilbreth profundizaron en el denominado
«estudio científico del trabajo» como mecanismo para racionalizar las tareas
productivas, buscando que los procesos productivos y administrativos sean lo más
eficientes posibles.
El término producción u operaciones ostenta un doble significado, uno tradicional
(técnico) y otro actual (económico). Dentro del primer enfoque, se comprende como
un proceso físico, transformador de factores o recursos económicos en determinados
productos, función que ha caracterizado la actividad económica de las compañías
industriales.
Un concepto amplio de producción o de operaciones podría ser el siguiente conjunto
de procesos, procedimientos, métodos o técnicas que permiten la obtención de
bienes y servicios, gracias a la aplicación sistemática de unas decisiones que tienen
como función incrementar el valor de dichos productos para poder satisfacer unas
necesidades.
14
CAPÍTULO III: ANÁLISIS TÉCNICO
3.1 Enfoque del proyecto.
El enfoque del proyecto de tesis es modificar el proceso de recuperación en la unidad
de negocios Best Buy, componentes de los cuales son de mayor volumen en dicha
unidad, re-diseñando la línea de reparación SPR (Same Parts Remplacement) en el
cual el componente deba tener una manera de rastreabilidad a través del proceso y
un control sobre lo que entra, contra lo que sale ya sea en condición bueno o malo y
de esta manera tener las cantidades exactas del material entrante la cual debe
coincidir con la suma total de los componentes que salen, esto con la finalidad de
tener una menoría de discrepancia en la línea y para hacer esto posible se colocara
una etiqueta y con el programa de One click que es un sistema de trazabilidad y en el
cual sobre este mismo se recibirán los componentes y una vez hecha la operación
con dicho programa podamos dar salida al componente a la siguiente estación, con
One click también podremos saber cuántas piezas entraron al proceso, cuantas son
de condición buena y cuantas son condición mala, ya que todos los componentes
estarán rastreados a través de One click, cada operador tendrá una cuenta única
para One click y de esta manera en caso de una discrepancia saber con exactitud
quien es la persona responsable del componente e investigar el porqué de la
discrepancia, para dar las alternativas de solución y medidas preventivas y en caso
de requerir entrenamiento o retroalimentación de la operación trabajar con el
empleado para hacer mejor las cosas y de esta manera poder controlar el proceso a
largo plazo.
15
Otro enfoque de este proyecto es asegurar la funcionalidad de cada uno de los
componentes que estos sean de calidad y que la validación de estos componentes
se lleven a cabo en el menor tiempo posible, esto se llevara a cabo a través de un
programa que se tiene internamente en la empresa que se llama MDP y con la ayuda
de unidades Masters se valida el componente que se está recuperando, el programa
MDP se configurara para que solo se haga la prueba necesaria. Ejemplo si se trata
de un módulo de USB ; se hará la prueba de conexión, se acoplara el componente a
la unidad máster, se conectara al programa y se hará la prueba; verificando que esta
alimente energía, transfiera datos de salida y de entrada, un enfoque más que se
tiene es que una vez que nos aseguremos que el componente no se puede
recuperar, que este en malas condiciones cosméticas o funcionalmente, este se hace
irreparable y por ningún motivo lo podamos usar ni por equivocación ensamblarlo en
una de las unidades que se reparan en las líneas de producción, para esto, la línea
una vez que nos aseguramos que el componente es falla deberá marcarlo con un
marcador de aceite de color rojo el cual indicara que es condición malo para
posteriormente con unas pizas de corte cortar el Flex y de esta manera el
componente no se podrá utilizar más.
También se incorporaran dos estaciones más de trabajo, para el re-trabajo de
módulos de USB, los cuales básicamente retiraran el USB de campo y le colocaran
un USB nuevo y posteriormente verificaran con el microscopio que el re-trabajo haya
quedado correctamente, después pasara a la siguiente estación en donde le hará la
prueba funcional.
Es importante fijar los objetivos de este proyecto de manera clara ya que a través de
esto podemos tener un mejor enfoque en el resultado que se quiere obtener y esto
me permitirá orientarme mejor al análisis del problema.
16
3.2 Definición del proyecto.
Definir un proceso para asegurar la calidad del componente, y en consecuencia
reducir el costo por cada unidad reparada. El modificar la línea e Implementar una
mejora continua el área de Best Buy contribuyendo a una reducción de costos,
eliminar los tiempos de re-trabajo en las líneas de producción. La finalidad de realizar
este proceso es para aumentar el porcentaje de eficiencia en la estación de pruebas
funcionales y asegurar que dichos componentes no fallen una vez ensamblado en el
teléfono.
Dentro de la industria de re-manufactura es muy importante tener los procesos
depurados y en las condiciones óptimas para trabajar, con la calidad requerida del
cliente y las herramientas necesarias para los empleados, todo esto con la finalidad
de realizar la reparación del producto con las especificaciones de nuestros clientes
y que este sea a un menor costo que la competencia.
Este proyecto de tesis se define en alcanzar los objetivos planteados anteriormente
en reducir las fallas que afectan la eficiencia en un 13% en las líneas de reparación,
para esto se trabajara en reducir el top de fallas que se tiene en la estación de
pruebas funcionales del área de producción y hacer que el proceso sea más óptimo y
por consiguiente reducir costo de reparación de fallas y de tiempos muertos que se
generan con estas discrepancias.
3.3 Diagrama de flujo de proceso.
17
El siguiente diagrama es del proceso actual de SPR la línea de recuperación de
componentes que tiene el área de Best Buy en él se puede observar que no se tiene
una serialización o un control de los componentes para su rastreabilidad, ya que solo
se reciben físicamente mas no por sistema, pudiendo cualquier individuo trasladar los
componentes buenos o malos a cualquier estación provocando discrepancias en el
proceso.
También se puede observar que todo componente que este fuera de especificación
se va a scrap directamente lo cual hace que tengamos que inyectar o disponer de
más material para cubrir la demanda de producción, y al revisar la documentación se
pudo observar que las pruebas que se realizan son manuales lo cual hace que el
tiempo de ciclo de la operación sea mayor y menos confiable, otro punto que se pudo
observar en el diagrama de flujo fue que solo se realiza una prueba manual y el
resto, todo es inspección cosmética, que es lo que hace que una vez en las líneas de
reparación fallen funcionalmente y esto provoca que la eficiencia sea baja.
Antes:
18
Figura 2 Diagrama de flujo del área de SPR – FEBRERO.
SUBENSAMBLES
Pruebas funcionales
Inspeccion cosmetica
QA MATERIALES
RECUPERACION DE
COMPONENTES
Pass?
Pass?
Pass?
Pass?
SI
SI
SI
SI
NO
NO
NO
scrap
scrap
scrap
Diagrama de flujo SPR - FEBRERO
19
Esta herramienta nos es muy útil para analizar la trayectoria del componente a través
del proceso de recuperación, facilita la obtención de una visión transparente del
proceso, mejorando su comprensión y estimula el pensamiento analítico en el
momento de estudiar el proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.
A continuación se presenta el nuevo diagrama de flujo de la línea de recuperación
SPR.
Después:
Figura 3 Diagrama de flujo del área de SPR – MARZO.
Limpieza y validacion
(CP-BBY-213 RESD 3)
Pruebas funcionales
(CP-BBY-215 RESD 3)
Inspeccion cosmetica
(CP-BBY-219 RESD 3)
QA
(CP-BBY-218 RESD 3)
Kanban
(CP-BBY-084 RESD 5)
Daño en el
conector USB?
Rework
(CP-BBY-217 RESD 3SI
Daño
cosmetico?SI
Scrap
(CP-BBY-216 RESD 3)
Validacion funcional de
reparacion
(CP-BBY-220 RESD 3)
Serializacion y recibos
(CP-BBY-212 RESD 3)
Pass?NO
SI
A
AInspeccion
cosmetica
B Scrap
B Pass? SI
NO
Pass?
Pass?
Pass?
Pass?
SI
SI
SI
SI
NO
B
B
NO
NO
NO
Diagrama de flujo SPR - MARZO
20
Con los análisis realizados se hizo el nuevo diagrama de flujo de SPR, en el cual
podemos observar que hay una serialización y un proceso de re-trabajo para los
módulos de USB con su respectiva validación funcional, esto como un filtro dentro
del proceso, otro filtro que se tiene dentro del proceso es en la estación de QA, ya
que se hace el AQL (Acceptable Quality Limit) 100% cosméticamente y funcional un
16%.
3.4 Mapa del proceso.
Un mapeo de proceso es un conjunto de actividades y recursos interrelacionados
porque transforman elementos de entrada y de salida, aportan valor añadido por el
cliente y el usuario.
El mapa de proceso nos permite identificar claramente los individuos que intervienen
en el proceso, la tarea que realizan, a quién afectan cuando su trabajo no se realiza
correctamente y el valor de cada tarea o su contribución al proceso. También nos
permite evaluar cómo se entrelazan las distintas tareas que se requieren para
completar el trabajo, si son paralelas o secuénciales.
A continuación se presenta el Value Stream Map del área de SPR antes de realizar
las mejoras, en él se puede visualizar todo el proceso, no solo de la recuperación de
componentes, sino que como llega al proceso de recuperación y como se va
ensamblado en unas de las unidades que se hace llegar al cliente, así como los
puntos de mejora para este proyecto.
Antes:
21
Figura 4 Value Stream Map de SPR -Antes.
Se presenta el Value Stream Map de SPR después de realizar los cambios de
mejora, en el cual se puede observar realizados los puntos de mejora que se
analizaron anteriormente y de los cuales se busca obtener los objetivos planteados
en este proyecto. Ya que ahora se comienza serializando todo componente que entra
al proceso y en caso del USB, si se encuentra dañado será re-emplazado por un
USB nuevo para que en la línea de producción no falle o genere intermitencia, ya que
una vez re-emplazado este será probado funcionalmente a través del programa de
MDP para asegurar la calidad del re-trabajo y en QA se implementó el AQL(Límite de
Calidad Aceptable) que es “el máximo porcentaje de defectos que puede ser
considerado satisfactorio para la muestra escogida para mejorar y asegurar mejor el
control de calidad de los lotes que se procesan, primero que todo se selecciona una
muestra con base en las tablas AQL y luego se inspeccionar para encontrar los
defectos.
UPS
Sub-ensamble Prueba
funcional
Inspeccion
cosmetica
Materiales
Proceso
Best Buy
Proceso
Best Buy
UPS
Lousville
Iqor
Cliente
Production
Control
3.5h
125 S
1.8 h
170 S
0.21h
345
0.12h
110 S
0.03h
401 S 95 S
SPR CURRENT STATE (FEBRUARY) – VALUE STREAM MAP
Recuperacion
de componentesQA
Serializacion
Prueba
funcional MDP
Resibos Re-Emplazo
de USB
5.66 h
1246 S
22
Después:
Figura 5 Value Stream Map de SPR – Después.
Como se puede ver, el plan es totalmente dinámico y conlleva cambios de acuerdo a
las necesidades de la organización que está llevando a cabo la implementación de
mejoras ya realizadas.
3.4.1 Métricos actuales del proceso.
UPS
Limpieza y
validadcion
Prueba
funcionales
Inspeccion
cosmetica EL AQL Funcional sera de un 16%
Inspeccion Cosmetica sera de un 100%
QA PACKING
Proceso Best
Buy
Proceso Best
Buy
UPS
Lousville
Iqor
Cliente
Production
Control
2.3h
65 s
0.8h
89 s
0.15
h
222 s
0.9
h
89 s
0.7
299 s
0.5
23 s
SPR CURRENT STATE (MARCH) – VALUE STREAM MAP
Rework Validacion
funcional de
reparacion
Serializacion
0.4
h
570 s 138 s
5.75h
1528 s
Yield: 100%Yield: 82% Yield: 96% Yield: 100%
Yield: 99%
Yield: 95%
Yield: 98%
Yield: 100%
23
En la siguiente grafica se muestran el historial de métricos del mes de Febrero antes
de que se implementaran los cambios, en el podemos observar que el dato más bajo
obtenido es de 66% y el promedio del mes es 67% de eficiencia en el mes, esto
quiere decir que estamos 13% por debajo del objetivo que es 79%.
Antes:
Tabla 1 Métricos del mes de Febrero.
Grafica 1 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Febrero.
WK06 WK07 WK08 WK09
Fail 440 425 445 428 1738 435
Pass 902 844 925 912 3583 896
Tested 1342 1269 1370 1340 5321 1330
Yield 67.21% 66.51% 67.52% 68.06% N/A 67.33%
Febrero
Week
Fun
ctio
nal
Test
Total
ANTES
TOTA
L
PR
OM
EDIO
67.21% 66.51% 67.52% 68.06%
65.00%
70.00%
75.00%
80.00%
WK06 WK07 WK08 WK09
Eficiencia mes de Febrero
Yield
Goal
24
Como se puede observar en los métricos mostrados anteriormente la eficiencia de
las líneas de producción de Best Buy se encuentran por debajo de la meta, y los
factores que provocan, la eficiencia baja en dicha área son las fallas provocadas por
componentes en el área de SPR.
Se busca la mejora de la eficiencia en las líneas de reparación atrapando las fallas
desde el proceso de recuperado de componentes.
La siguiente grafica muestra la eficiencia que se obtuvo después de realizar las
mejoras que se implementaron en la línea de recuperación SPR.
Después:
Tabla 2 Métricos del mes de Marzo.
Grafica 2 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Marzo.
WK10 WK11 WK12 WK13
Fail 275 266 270 232 1043 261
Pass 902 850 955 800 3507 877
Tested 1177 1116 1225 1032 4550 N/A
Yield 76.64% 76.16% 77.96% 77.52% N/A 77.21%
Marzo
Week
Func
tion
al
Test
Total
DESPUES
TOTA
L
PRO
MED
IO
76.64% 76.16% 77.96% 77.52%
65.00%
70.00%
75.00%
80.00%
WK10 WK11 WK12 WK13
Eficiencia mes de Marzo
Yield
Goal
25
Se puede apreciar que la eficiencia máxima en el mes de Marzo es de 77% con un
promedio de 77%, lo cual la eficiencia aumento un 10%, con las mejoras realizadas
en la línea de recuperación.
3.5 Planeación y obtención de la información.
En esta metodología se establecieron varias estrategias para poder ser desarrollada,
y así alcanzar los objetivos planeados dentro de este proyecto, uno de ellos fue
administrando el tiempo para cada actividad planeada, investigando bien como es el
flujo del proceso y analizando la eficiencia de las líneas de producción.
De acuerdo a las actividades planeadas se logró implementar la nueva línea de
recuperación de acuerdo al plan de trabajo que se elaboró, la planeación es muy
importante, porque se trabaja paso a paso de lo que se quiere lograr, lo cual nos
favorece y nos da grandes resultados satisfactorios.
La presente tablas muestran así como la obtención de la información.
Tabla 3 Componentes que se recuperan en SPR de S4.
Numero de parte Sku Modelo Descripcion Imagen Precio Dlls
2400017 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Blue Arctic
(Verizon Wireless)
2400053 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - Blue Arctic (Sprint)
8818172 i337 Samsung - Galaxy S 4 4G Mobile Phone - Black (AT&T)
8818454 i337 Samsung - Galaxy S 4 4G Mobile Phone - White (AT&T)
8818463 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - Black (Sprint)
8818472 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - White (Sprint)
8818481 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Black (Verizon
Wireless) I545
8818506 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - White (Verizon
Wireless) I545
2400017Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Blue Arctic
(Verizon Wireless)
8818481Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Black (Verizon
Wireless) I545
6.55
6.05
GH96-06146A_BBY
I545GH59-13126A_BBY
26
Estas fueron algunas de las actividades que se llevaron a cabo para implementar la
línea de reparación en el área de Best Buy, y así poder determinar cuál iba hacer el
flujo de trabajo para la línea de reparación.
3.6 Análisis del sistema de medición
El propósito de cualquier análisis de un sistema de medición debe ser comprender
bien las fuentes de variación que puedan influir en los resultados producidos por el
sistema, esta comprensión nos permitirá cuantificar las limitaciones de sistemas de
medición específicos.
Siempre que registramos o medimos los resultados de un proceso nos encontramos
con cierta variación en los datos obtenidos. Un análisis nos sirve para comparar,
priorizar y organizar datos, que estamos buscando en base a unas gráficas.
Antes:
Tabla 4 Lista de fallas del mes de Febrero.
Fallas CODIGO DE FALLA Y DESCRIPCION
285 15.1 - Puerto USB/ conectividad nula o intermitente
245 16.2.7 - Puntos en Camara
223 16.2.5 - Contaminacion en Camara
216 17.2 - Teléfono no carga batería
200 37.2.8 -Audio Distorcionado
127 30.2 - Mal funcionamiento de LED de Carga de bateria
115 28.2 - Luz de teclado/de teclas no funciona
115 51.2.1 - Temperatura y humedad del ambiente
107 37.2.4 - No hay Audio en Telefono
105 51.2.3 - Falla de NFC (bateria)
1738 SUMA
FEBRERO
27
Grafica 3 Top de fallas del mes de Febrero.
En el diagrama de Pareto anterior se puede observar como la mayor afectación de la
línea de producción en la estación de Pruebas Funcionales es la de cámaras y USB,
que es en la cual se trabajó en la mejora del proceso para reducir la afectación en
dicha estación.
Después:
285
245 223 216
200
127 115 115 107 105
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
50
100
150
200
250
300
15
.1 -
Pu
erto
USB
/co
nec
tivi
dad
nu
la o
…
16
.2.7
- P
un
tos
en
Cam
ara
16
.2.5
- C
on
tam
inac
ion
en
Cam
ara
17
.2 -
Tel
éfo
no
no
car
gab
ater
ía
37
.2.8
-A
ud
io D
isto
rcio
nad
o
30
.2 -
Mal
fu
nci
on
amie
nto
de
LED
de
Car
ga d
e b
ater
ia
28
.2 -
Lu
z d
e t
ecla
do
/de
tecl
asn
o f
un
cio
na
51
.2.1
- T
emp
erat
ura
yh
um
ed
ad d
el a
mb
ien
te
37
.2.4
- N
o h
ay A
ud
io e
nTe
lefo
no
51
.2.3
- F
alla
de
NFC
(b
ater
ia)
Top de fallas del mes de Febrero
Fallas
SUM
28
Tabla 5 Lista de fallas del mes de Marzo.
Grafica 4 Top de fallas del mes de Marzo.
En el diagrama de Pareto anterior se puede observar cómo se redujo las fallas con
las implementación realizadas en SPR, con excepción de la de puntos en cámara ya
que con el proceso que se implementó, de retirar el cristal y el aro de la cámara y
sopletear con el equipo de aire ionizado no se puede reducir mucho dicha falla ya
que las manchas estas internamente en el lente de la cámara.
Fallas CODIGO DE FALLA Y DESCRIPCION
129 37.2.8 -Audio Distorcionado
122 16.2.7 - Puntos en Camara
122 30.2 - Mal funcionamiento de LED de Carga de bateria
117 51.2.1 - Temperatura y humedad del ambiente
112 28.2 - Luz de teclado/de teclas no funciona
102 51.2.3 - Falla de NFC (bateria)
101 37.2.4 - No hay Audio en Telefono
100 15.1 - Puerto USB/ conectividad nula o intermitente
80 16.2.5 - Contaminacion en Camara
58 17.2 - Teléfono no carga batería
1043 SUMA
MARZO
129 122 122 117 112
102 101 100
80
58
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
20
40
60
80
100
120
140
37
.2.8
-A
ud
ioD
isto
rcio
nad
o
16
.2.7
- P
un
tos
en
Cam
ara
30
.2 -
Mal
fun
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nam
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D…
51
.2.1
- T
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mb
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28
.2 -
Lu
z d
e t
ecla
do
/de
tecl
as n
o f
un
cio
na
51
.2.3
- F
alla
de
NFC
(bat
eria
)
37
.2.4
- N
o h
ay A
ud
io e
nTe
lefo
no
15
.1 -
Pu
erto
USB
/co
nec
tivi
dad
nu
la o
…
16
.2.5
- C
on
tam
inac
ion
en C
amar
a
17
.2 -
Tel
éfo
no
no
car
gab
ater
ía
Top de fallas del mes de Marzo
Fallas
SUM
29
3.7 Pronósticos de ahorro y/o beneficios
Mediante los pronósticos planteados y los resultados obtenidos, logramos reducir el
impacto de fallas en las líneas de producción de Best Buy, mayor productividad y
obtener un proceso más robusto que nos asegure la calidad del componente
recuperado al igual que el proceso sea más ágil y flexible en la línea de
recuperación SPR, también se obtuvieron grandes beneficios para la empresa esto
nos lleva a grandes ahorros y sobretodo mejor satisfacción con el cliente, esto se
logró con las metas anteriormente y con los objetivos establecidos.
Proceso de recuperación que asegure la calidad.
Componentes controlados a nivel número de serie.
Prueba por equipo confiable.
Asegurar todo componente en condición malo.
Reducción de tiempo de reparación el líneas de producción Best Buy.
Aumentar la eficiencia de producción.
Satisfacción del cliente.
3.8 Análisis para determinar las alternativas de solución
30
En los análisis antes mencionados definimos algunas alternativas que sirvieron de
gran ayuda, de acuerdo a lo establecido pudimos determinar la solución de cada
caso a la cual tuvimos que enfrentar para obtener los resultados logrados.
Figura. 6 Mapa de pensamiento.
De acuerdo a ese estudio pudimos solucionar nuestros problemas en base a
cuestiones que se tuvieron que ir desarrollando una por una para poder lograr el
objetivo deseado.
La eficiencia
El proceso
Equipo y/o
Herramienta
Personal
El tiempo
La mano de obra
31
Es bueno tener alternativas que sean evaluadas, como ya mencionábamos antes
los criterios de evaluación, efectuar tareas en términos normativos o capacidad legal,
otro es la capacidad económica, que nos lleva a tener para llevar a cabo este
proyecto y nos brinde una mejor solución.
3.9 Análisis para determinar las alternativas potenciales
Con todos los análisis ya realizados nos enfocamos en una sola que fue la eficiencia
de las líneas de producción de Best Buy, por lo que tuvimos que realizar
modificaciones de la línea de recuperación SPR, el cual nos ha dejado grandes
ahorros anuales.
Este método ha sido de gran ayuda para esta mejora, como por ejemplo:
Definir bien cada parte del proceso.
Capacitar el personal.
Asegurar la calidad.
Cumplir con las entregas a tiempo.
Tener control total de los componentes.
Pruebas por MDP confiabilidad en la prueba funcional del componente.
Las aportaciones que se hacen dentro de esta empresa hasta hoy han sido muy
favorables a los años anteriores esto quiere decir, que nuestro giro es muy bueno, y
últimamente se ha enfrentado a crisis muy fuertes de las cuales han sobresalido, con
el esfuerzo de su personal encargado de la planta.
32
3.10 Análisis Financiero – Económico
A continuación se presenta las tablas del análisis financiero de los componentes,
equipo y herramienta que se utilizó para la realización de este proyecto.
En la siguiente tabla se presenta la lista de sub-componentes que se utilizan para la
recuperación de la cámara, así como precio unitario cuantos componentes se
compraron en el mes, y el gasto mensual y anual.
Tabla 6 Análisis financiero de componentes de cámara S4
En la siguiente tabla se presenta el sub-componentes para la recuperación del
módulo de USB, así como el precio unitario cuantos componentes se compraron en
el mes y el gasto mensual y anual.
Tabla 7 Análisis financiero de componente de USB S4.
En la siguiente tabla se presenta la lista de equipo y herramienta que se compraron
para llevar acabo la realización de las mejoras implementadas, así como su
respectivo precio.
1 PIEZA
COMPONENTES
COMPRADOS
MENSUAL
USDANUAL USD
2.55$ 295 752.25$ 9,027.00$
2.70$ 295 796.50$ 9,558.00$
0.07$ 295 20.65$ 247.80$
SUMA 1,569.40$ 18,832.80$
Adhesivo de lente de camara
Aro metálico camara principal
Lente de Camara
1 PIEZACOMPONENTES
COMPRADOS
MENSUAL
USDANUAL USD
0.98$ 370 362.60$ 4,351.20$
SUMA 362.60$ 4,351.20$
Puerto USB
33
Tabla 8 Análisis financiero de material y herramienta para la implementación de
mejoras.
En la siguiente tabla se muestra el análisis financiero de la mano de obra, ya que al
implementar las mejoras aumentaron dos operadores al proceso de recuperación de
SPR.
Tabla 9 Análisis financiero de mano de obra.
En la siguiente tabla se muestra la suma total de todos los gastos anualmente.
Tabla 10 Análisis de gasto total anual.
A continuación se presenta la comparación de gastos antes de la implementación y
después de la implementación, así como el ahorro que obtendrá la empresa
anualmente.
1,076.81$
75.00$
66.00$
SUMA 1,217.81$
EQUIPO Y HERRAMIENTA
Ionizing Air Snake – B48614SF
Aondicionamiento de la estacion de cleaner (naylo) y mano de obra
Etiqueta
1 Oprador 2 Operadores
4,025.74$ 8,051.47$
32,387.28$ TOTAL 1 AÑO
34
Antes:
Tabla 11 Gasto de fallas antes de la mejora.
Después:
Tabla 12 Gasto de fallas después de la mejora.
En las tablas mostradas anteriormente se puede observar la cantidad de fallas que
se tenían antes de la implementación de mejoras y después de las mejoras la cual
cada falla de dichos códigos cuesta 9 Dlls y con ello se tiene el gasto mensual y
anual del antes y el después.
En la siguiente tabla se muestra el ahorro total mensual y anual gracias a las
implementaciones realizadas a través de este proyecto de recuperación de
componentes del S4.
Tabla 13 Ahorro total anual.
Código Descripción Cant. Fallas Gasto Mensual USDGasto Anual
USD
15.1 Puerto USB/puerto de comunicaciones con conectividad nula o intermitente 285 $ 2,565.00 30,780.00$
16.2.7 Puntos en Camara 245 $ 2,205.00 26,460.00$
16.2.5 Contaminacion en camara 223 2,007.00$ 24,084.00$
17 Telefono no carga bateria 216 1,944.00$ 23,328.00$
TOTAL 969 8,721.00$ 104,652.00$
Código Descripción Cant. Fallas Gasto Mensual USDGasto Anual
USD
15.1 Puerto USB/puerto de comunicaciones con conectividad nula o intermitente 100 $ 900.00 10,800.00$
16.2.7 Puntos en Camara 122 $ 1,098.00 13,176.00$
16.2.5 Contaminacion en camara 80 $ 720.00 8,640.00$
17 Telefono no carga bateria 58 $ 522.00 6,264.00$
TOTAL 360 3,240.00$ 38,880.00$
MENSUAL USD ANUAL USD
Ahorro 5,481.00$ 65,772.00$
33,384.72$ AHORRO TOTAL
35
3.11 Elaborar plan de trabajo
Un plan de trabajo es una herramienta que nos permite ordenar y sistematizar
información, el plan de trabajo establece un cronograma designa a los responsables
donde se marcan las metas y los objetivos.
Figura 7 Plan de trabajo.
El plan de trabajo suele ser válido para un determinado periodo de tiempo. De esta
manera, las acciones que propone deben desarrollarse en un cierto plazo y los
objetivos tienen que ser cumplidos antes de una fecha límite. Al concluir un plan de
trabajo.
# de
actividadActividades a realizar Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
2015 Enero Febrero Marzo Abril
Periodo en que se realizo el proyecto
2.3 Analyze.
Introduccion
1.1. Antecedentes de la empresa.
1.2 Antecedentes del problema.
1.3 Definicion del problema.
1.4 Justificacion.
1.5 Objetivo.
1.6 Limitaciones.
1.7 Delimitaciones.
2 ANALISIS DE FUNDAMENTOS
2.1 Define.
2.2 Measure.
3.6.1 Analisi de pareto.
2.4 Improve
2.5 Control.
CAPITULI III: ANALISI TECNICO
3.1 Enfoque del proyecto.
3.2 Definicion del proyecto.
3.3 Diagrama de flujo del proceso.
3.4 Mapa del proceso.
3.4.1 Metricos actuales del proceso.
3.4.2 Criticos del cliente.
3.5 Planeacion y obtencion de la informacion.
3.6 Analisi del sistema de medicion.
3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del tiempo.
3.7 Pronostico de ahorro y/o beneficio.
3.8 Analisi para determinar las alternativas de solucion.
3.9 Analisi para determinar las alternativas potenciales.
3.10 Análisis Financiero – Económico
3.11 Elaborar plan de trabajo
3.12 Implementación física del proyecto – mejora
36
3.12 Implementación física del proyecto – mejora.
Estos fueron los resultados deseados que logramos obtener mediante la
implementación de la recuperación de componentes USB y cámara del S4.
Figura 8 Estación de Rework y Estación de Validación Funcional
En la primer figura se puede apreciar la estación de funcional validación en donde se
lleva a cabo el re-emplazo del cristal y aro de la cámara del S4, también se aprecia el
equipo de aire ionizado para sopletear el lente de cámara, ya que este equipo no
daña el lente el cual es muy fácil de dañarlo, en la segunda figura se puede apreciar
la estación de rework en la cual pasara el módulo de USB para re-emplazar el puerto
de USB y posteriormente pasar a la siguiente estación en donde verifica la
funcionalidad de dicho componente.
37
En la siguiente imagen se puede observar la etiqueta que se utiliza para la
rastreabilidad de cada componente así como un ejemplo del serial el cual está
compuesto por las siglas de componente y después el serial en sí.
Figura 9 Serialización de los componentes.
En la siguiente figura se muestra el programa MDP el cual se encuentran los script
cargados para las pruebas necesarias al componente a probar ya sea un USB o una
cámara, este programa está diseñado para atrapar las fallas de acuerdo con los
criterios de calidad de nuestros clientes.
38
Figura 10 Programa de MDP.
3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del tiempo.
La verificación de la implantación y efectividad, es la etapa final del proceso donde
las acciones adoptadas son revisadas para asegurar que la implementación fue
adecuada y efectiva en el corto plazo y que solucione el problema que se estaba
presentado en esta área de producción.
Es necesarios que cada vez que un componente falle en línea se investigue cual fue
la causa raíz para que en el área de SPR se hagan los cambios necesarios para el
asegurar y hacer cada vez más robusto el sistema de calidad.
Capacitar a los empleados para cada cambio que se le haga al proceso.
Elevar la efectividad de producción.
39
Encontrar la causa raíz de cualquier discrepancia en el proceso.
Esta demanda se logra con los operadores establecidos, mediante el ajuste
realizado, para que cumpla con las órdenes a tiempo.
40
CONCLUSIONES
Este procedimiento le permite a la empresa entrar a un campo más competitivo
donde es sin lugar a dudas de vital importancia, la calidad y por supuesto el
mejoramiento de esta; lo cual le da la seguridad de permanecer y desarrollarse
dentro del mercado por muchísimo tiempo.
En el presente trabajo se trató sobre un re-diseño implementando mejoras en la línea
de recuperación lo cual le da mucha importancia al sistema productivo dentro de una
empresa. Un problema relacionado precisamente con la satisfacción de los clientes
al prestárseles un servicio que carece de buenas condiciones, y su producto sea
justo a tiempo
Este trabajo sirve para aprender de una manera adecuada como se realiza un
proyecto de investigación tener una mejor noción a la hora de realizar una
investigación, los pasos que se llevan a cabo y la forma correcta de realizarlo.
Esta investigación deja gran conocimiento en el campo laborar sobre todo conocer
las problemáticas que se enfrentan las industrias maquiladoras.
41
GLOSARIO
Siderúrgico: Sector de la industria del metal que se ocupa de extraer hierro y elaborar
productos derivados de él, como el acero.
SEM-EDS: Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy.
Pirometalúrgicos.
Solvente: Se aplica a la sustancia que puede disolver un cuerpo sólido.
Lixiviarte: Extraer o separar las partes solubles de ciertas sustancias complejas, como
minerales, empleando un disolvente específico para ese efecto.
Tabacundo: Ciudad de Ecuador.
Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función.
SPR: Same Parts Remplacement.
Kaizen: filosofía de la mejora continua.
Gestión de la calidad: La gestión de calidad se centra no solo en la calidad de un
producto o servicio, sino en los medios para obtenerla. Por lo tanto, la gestión de
calidad utiliza al aseguramiento de la calidad y el control de los procesos para
obtener una calidad más consistente.
NTP-ISO-9004-2001: Norma Técnica Peruana es una adaptación de la ISO-9004-2001
ISO 9000: Organización Internacional de Normalización, especifica la manera en que
una organización opera sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de
servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares de esta ISO que se relacionan
con la manera en que los sistemas operan.
42
One click: Programa de rastreabilidad/trazabilidad.
MDP: Mobility Diagnostic Platform.
AQL: El AQL es un método estadístico que nos permite determinar la calidad de una
producción. Para ello utilizamos las tablas ISO 2859 (también conocidas como Tablas
AQL) para medir los niveles de calidad aceptables.
QA: Quality Assurance, es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas
aplicadas en un Sistema de Calidad para que los requisitos de calidad de un producto o
servicio sean satisfechos.
Veracidad: Cualidad de lo que está conforme con la verdad.
Lean Manufacturing: Es una recolección de técnicas para reducir el tiempo
necesario para proporcionar productos o servicios.
Calidad: Es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del
consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del
mismo para satisfacer sus necesidades.
Diagrama de Flujo: Es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del
proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve
descripción de la etapa de proceso.
Mapeo de Proceso: Es una técnica para examinar el proceso y determinar adónde y
porqué ocurren fallas importantes.
Six Sigma: Es una recolección de técnicas para mejorar la calidad de productos y
servicios, y contribuir substancialmente a una satisfacción del cliente mayor.
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Efectividad: Es el balance existente, entre los efectos deseados y los efectos
indeseados que genera el producto durante su consumo.
Mejora Continua: Es una filosofía que intenta optimizar y aumentar la calidad de un
producto, debido en gran parte a la necesidad constante de minimizar costos de
producción obteniendo la misma o mejor calidad del producto, proceso o servicio.
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FUENTES DE INFORMACIÓN
Carbellido, Victor. (2005). Que es la calidad. Mexico: Limusa.
García Acosta Ana I.1, S. L. (9 de Agosto de 2003). Redalyc. Obtenido de Redalyc:
htt://.redalyc.org
García, M. (8 de Agosto de 2003). Redalyc. Obtenido de Redalyc.
Guerra Lopez Ingrid. (2007). Evaluacion y Mejora Continua. America: El cortes
Ingles.
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Gutierrez, Mario. (2004). Administracion para la Calidad. Mexico: Limusa.
Laura, B. (2001). Implementacion de cambios y mejoramientos . En K. B. Zandin,
Manual del ingeniero industrial (pág. 11.139). Mexico DF.: MCGraw-Hill.
Ráez, L. (9 de julio de 2005). redalyc. Obtenido de redalyc: http//www.redalyc
Sorensson, P. A. (2005). Administracion de la calidad. En K. B. Zandin, Manual del
Ingeniero Industrial (págs. 13.67-13.92). Mexico D.F: McGRAW-HILL Interamericana.
Suñe Albert. (1993). Manual Practico de Diseño de Sistema Productivo. Mexico: Diaz
de Santos.
Suñe Albert. (1996). Manual Practico de Sisitema Productivo. Mexico: Diaz de
Santos.
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ANEXOS
Anexo (A) Proceso de Rework.
Anexo (B) Proceso Validación funcional.
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