FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DEINGENIERIA INDUSTRIAL
Tesis
“REORDENAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MEDIANTE EL MODELO CARGA – DISTANCIA DE LA EMPRESA CONCRETOS
ARTEAGA CUSCO”, 2016-2017
Presentado por:
Bach. Flor de Maria Gárate Palomino
Para optar al Título Profesional de:
Ingeniero Industrial
Asesora: Mg. Cavero Pacheco, Shaili
CUSCO - PERÚ
2017
I
AGRADECIMIENTO
A Dios.
A Dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerza para superar obstáculos
y dificultades a lo largo de toda mi vida.
A Mis padres.
Por haberme forjado como la persona que soy en la actualidad.
A nuestra querida Universidad Andina Del Cusco
Por haberme acogido en sus aulas.
A la escuela profesional de Ingeniería Industrial y muy especialmente a su plana
docente, por haberme formado como profesional con ética y valores
A nuestros maestros.
Ing. Shaili Julie Cavero, Carlos Benavides Palomino y Jesús Blanco por el gran apoyo y
motivación para la elaboración y culminación de este proyecto de investigación.
¡Gracias a ustedes!
II
INTRODUCCIÓN
El siguiente estudio de investigación titula REORDENAMIENTO DE LA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA MEDIANTE EL MODELO CARGA – DISTANCIA DE
LA EMPRESA CONCRETOS ARTEAGA CUSCO”, 2016-2017 está referida al estudio de
la mejora de la producción de la empresa Concretos Arteaga Cusco, aplicando una
herramienta llamada Carga – Distancia obteniendo mejor ubicación de las áreas de
producción, disminuyendo los tiempos y distancias de producción, la finalidad es reordenar
la planta actual para mejorar su productividad y abastecer al cliente en el momento que se
requiera.
A partir de una observación detallada y minuciosa de los diferentes intereses de mejorar
la línea de producción y desarrollos que tiene la, se puede empresa delimitar y evidenciar los
problemas que de alguna manera no están generando valor al sistema productivo y por el
contrario están produciendo desperdicios y/o perdidas de todo tipo (Almacenamiento,
movimiento, transporte, reproceso, tiempos de espera, recurso humano entre otras), para lo
cuales es necesario llevar a cabo un detallado trabajo en cada una de las áreas de la empresa
con el fin de solucionar el problema y llegar a eliminar todo tipo de perdidas, beneficiando
a la empresa en cada uno de los aspectos mencionados.
El principal objetivo del presente trabajo de investigación es lograr un reordenamiento de
planta ,usando los instrumentos de investigación como son el levantamiento topográfico de
la planta , cronometraje de cada actividad productiva, y a partir de ellos captar toda la
información posible para que el resultado sea lo esperado; como complemento a ello se
realiza el aplicativo de la relación carga distancia, para que así se puedan adaptar estrategias
de posición para las diferentes áreas de trabajo y que finalmente se tenga la distancia mínima
que relacione y asegure el flujo continuo de la producción.
III
En el presente documento, teniendo en cuenta toda la formulación, planteamiento, análisis
y posibles soluciones encontradas, lo que hizo posible obtener la solución ideal al problema
y a su vez brindar recomendaciones en otras áreas que beneficia no solo la productividad
sino también la estructura organizativa de la empresa, se encuentra organizado de la
siguiente manera.
En el capítulo I: Introducción
Se expone el planteamiento del problema, la formulación del problema, la justificación,
objetivos de la investigación y delimitación del estudio.
En el capítulo II: Marco Teórico.
Se expone los antecedentes, Bases teóricas, Marco Conceptual y las Variables.
En el Capítulo III: Diseño Metodológico.
Tipo de Investigación, Diseño de investigación, Alcance de estudio, Método de
investigación, Población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos y
Técnicas de procesamiento de datos.
Capitulo IV: Situación actual de la Empresa.
Aspectos generales.
Capítulo V: Resultado de la Investigación.
Resultados Respecto a los objetivos Específicos.
Capítulo VI: Propuesta.
Propuesta técnica, Propuesta económica.
Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía y Anexo
IV
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo principal reordenar la
distribución de planta mediante el modelo Carga-Distancia de la EMPRESA CONCRETOS
ARTEAGA CUSCO 2016-2017 y posteriormente según los resultados desarrollar un plan
de mejora.
El trabajo de investigaciones se realizó para aumentar la producción de postes, debido
que en la ciudad de Cusco solo contamos con tres fábricas de postes de concreto y no se
llega a abastecer al mercado.
Para ello primero se realizó la descripción de la empresa CONCRETOS ARTEAGA
CUSCO, posteriormente se hizo el análisis de la situación actual, para dicho desarrollo se
aplicó la herramienta Carga – Distancia que esta nos permite dar a conocer la mejor
distribución mediante el conocimiento de las áreas, las dimensiones de cada una de ellas las
distancias, las rutas y los tiempos de fabricación, luego se realizó el análisis de los resultados
logrando definir los puntos más críticos en la producción de portes que son las áreas, los
tiempos, las distancias y maquinas en desuso.
Por último, en la parte final se expone las conclusiones y las recomendaciones que se
llegaron como consecuencia del trabaja a lo largo de proceso de investigación, se detallan
las fuentes de información utilizadas, que contribuyen al soporte bibliográfico de la presente
tesis.
En los anexos se presenta el cuestionario aplicados al personal que labora en
CONCRETOS ARTEAGA CUSCO, tablas de cálculos recopilados, Planos, fotografías y
diagramas.
En este entender se plantea la implementación de este estudio y se pone a disposición de
los interesados.
Palabras claves: Carga-Distancia, concreto, distribución de planta, Áreas, Dimensiones,
rutas, producción, tiempos de fabricación.
V
ABSTRACT
The main objective of this research work is to reorder the distribution of the plant using
the Cargo-Distance model of the CONCRETOS ARTEAGA CUSCO 2016-2017
COMPANY and subsequently, according to the results, to develop an improvement plan.
The research work was carried out to increase the production of poles, because in the city
of Cusco we only have three factories of concrete poles and we do not get to supply the
market.
For this, the description of the company CONCRETOS ARTEAGA CUSCO was first
made, then the analysis of the current situation was made, for this development the Load -
Distance tool was applied, which allows us to know the best distribution through the
knowledge of the areas , the dimensions of each one of them the distances, the routes and
the times of manufacture, then the analysis of the results was carried out, being able to define
the most critical points in the production of ports that are the areas, the times, the distances
and the machines in disuse.
Finally, in the final part, the conclusions and recommendations that were reached as a
result of the work along the research process are explained, the sources of information used
are detailed, which contribute to the bibliographic support of this thesis.
In the annexes the questionnaire is presented to the personnel working in CONCRETOS
ARTEAGA CUSCO, calculation tables compiled, Plans, photographs and diagrams.
In this understanding, the implementation of this study is proposed and made available to
interested parties.
Keywords: Load-Distance, concrete, plant distribution, Areas, Dimensions, routes,
production, manufacturing times.
VI
INDICE
AGRADECIMIENTO ................................................................................................... I
INTRODUCCIÓN........................................................................................................ II
RESUMEN ................................................................................................................ IV
ABSTRACT ................................................................................................................. V
INDICE DE TABLAS .................................................................................................. X
INDICE DE FIGURAS ............................................................................................. XII
INDICE DE ANEXOS ............................................................................................. XIV
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN .................................................................................1
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..........................................................1
1.2. FORMULACIÓN DE PROBLEMAS ..............................................................3
1.2.1. Problema General ......................................................................................3
1.2.2. Problemas específicos ...............................................................................3
1.3. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................3
1.3.1. Conveniencia ............................................................................................3
1.3.2. Relevancia social .......................................................................................3
1.3.3. Implicancias Prácticas ...............................................................................4
1.3.4. Utilidad metodológica ...............................................................................4
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN .........................................................4
1.4.1. Objetivo General .......................................................................................4
1.4.2. Objetivos específicos .................................................................................4
VII
1.5. DELIMITACIÓN DEL ESTUDIO ...................................................................5
1.5.1. Delimitación Temporal ..............................................................................5
1.5.2. Delimitación Espacial................................................................................5
2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ....................................................................6
2.1. ANTECEDENTES ...........................................................................................6
2.1.1. Antecedentes Internacionales ....................................................................6
2.1.2. Antecedentes Nacionales ......................................................................... 11
2.2. BASES TEÓRICAS ....................................................................................... 14
2.2.1. Distribución de Planta ............................................................................. 14
2.2.2. Modelo carga Distancia ........................................................................... 30
2.2.3. Reordenamiento de Planta ....................................................................... 31
2.2.4. PERT ( Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos)......................... 32
2.3. MARCO CONCEPTUAL .............................................................................. 38
2.4. VARIABLES ................................................................................................. 41
2.4.1. Identificación de variables ....................................................................... 41
2.4.2. Operacionalización de Variables ............................................................. 42
3. CAPITULO III: DISEÑO METODOLÓGICO .................................................. 43
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN ......................................................................... 43
3.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 43
3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO ........................................................................... 43
3.4. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 43
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA .......................................................................... 44
VIII
3.5.1. Unidad de Estudio ................................................................................... 44
3.5.2. Población ................................................................................................ 44
3.5.3. La Muestra .............................................................................................. 44
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ............ 44
3.6.1. Técnicas de la investigación .................................................................... 44
3.6.2. Instrumentos y Equipos de investigación ................................................. 45
3.7. TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS ......................................... 45
3.7.1. Procesamiento Manual: ........................................................................... 45
3.7.2. Procesamiento Electrónico: ..................................................................... 45
4. CAPITULO V: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................. 46
4.1. ASPECTOS GENERALES ............................................................................ 46
4.2. RESULTADOS RESPECTO A LOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............... 47
4.2.1. Resultados respecto al objetivo específico 1 ............................................ 47
4.2.2. Resultados respecto al objetivo específico 2 ............................................ 57
4.2.3. Resultados respecto al objetivo específico 3 ............................................ 65
4.2.4. Resultados respecto al objetivo general ................................................... 69
5. CAPITULO VI: PROPUESTA .......................................................................... 77
5.1. PROPUESTA TECNICA ............................................................................... 77
5.1.1. Cursograma Analítico.............................................................................. 77
5.1.2. Cronograma de Implementación .............................................................. 86
5.2. PROPUESTA ESCONOMICA ...................................................................... 87
5.2.1. Costo de Fabricación de Postes................................................................ 87
IX
5.2.2. Rentabilidad anual ................................................................................... 88
5.2.3. Propuesta económica para la implementación .......................................... 89
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 90
RECOMENDACIONES.............................................................................................. 94
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................... 95
ANEXOS .................................................................................................................... 96
X
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalización de Variables .................................................................... 42
Tabla 2: Dimensiones de las áreas actuales y propuestas (planta 1,2,3,4 y zonas
de curado) ...................................................................................................... 48
Tabla 3: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (armados
de acero 1) ..................................................................................................... 48
Tabla 4: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (armados de
acero 2 sin uso) .............................................................................................. 49
Tabla 5: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (guardianía) .......... 50
Tabla 6: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas
(depósito de herramientas) ............................................................................. 50
Tabla 7: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (depósito
cemento) ........................................................................................................ 51
Tabla 8: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (depósitos varios) . 51
Tabla 9: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (oficina) ............... 52
Tabla 10: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuesto (almacén de acero) . 52
Tabla 11: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (almacén de
postes de 13 mts) ........................................................................................... 53
Tabla 12: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de
postes de 11 mts) ........................................................................................... 53
Tabla 13: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de
postes de 11 mts II) ........................................................................................ 54
Tabla 14: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de
postes de 8 mts) ............................................................................................. 54
Tabla 15: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de
postes de 22 mts) ........................................................................................... 55
Tabla 16: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos
(almacén de agregados) .................................................................................. 55
Tabla 17: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (almacén de moldes) ................. 56
Tabla 18: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (servicios higiénicos) ................ 56
Tabla 19: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (vestidores) ............................... 57
Tabla 20: Diagrama de precedencia actual y propuesta de postes de 13 m ...................... 58
Tabla 21: Diagrama de procedencia actual y propuesta de postes de 8 m ....................... 60
Tabla 22: Diagrama de precedencias actual y propuesta de postes de 11 m .................... 62
Tabla 23: Diagrama de precedencia actual de postes de 22 m ........................................ 64
Tabla 24: Distancias y tiempos de producción de postes de 22m. ................................... 66
Tabla 25: Distancias y tiempos de producción de postes de 11m. ................................... 67
XI
Tabla 26: Distancias y tiempos de producción de postes de 8m. ..................................... 68
Tabla 27: Distancias y tiempos de producción de postes de 13m. ................................... 69
Tabla 28: Tiempos de producción actual y propuesta de postes de 22 m ........................ 70
Tabla 29: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 11m ......................... 71
Tabla 30: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 8m ........................... 72
Tabla 31: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 13m ......................... 74
Tabla 32: Requerimiento de mano de obra ..................................................................... 75
Tabla 33: Cantidad de postes fabricados ........................................................................ 76
Tabla 34: Curado de postes con vaporizado y sin vaporizado ......................................... 76
Tabla 35: Cursograma Analítico actual de postes de 8 metros. ....................................... 79
Tabla 36: Cursograma Analítico propuesto de postes de 8 metros. ................................. 81
Tabla 37: Cursograma Analítico actual de postes de 11 metros ...................................... 80
Tabla 38: Cursograma Analítico propuesto de postes de 11 metros ................................ 81
Tabla 39: Cursograma Analítico actual de postes de 13 metros ...................................... 82
Tabla 40: Cursograma Analítico propuesto de postes de 13 metros ................................ 83
Tabla 41: Cursograma Analítico actual de postes de 22 metros ...................................... 84
Tabla 42: Cursograma Analítico propuesto de postes de 22 metros ................................ 85
Tabla 43: Cronograma de implementación. .................................................................... 86
Tabla 44: Costo de Fabricación de Postes. ..................................................................... 87
Tabla 45: Rentabilidad Anual ........................................................................................ 88
Tabla 46: Propuesta económica para la implementación ................................................ 89
Tabla 47: Tiempos actuales y propuestos de traslado de agregado ................................. 90
Tabla 48: Tiempos actuales y propuestos de traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo. ........................................................................................... 91
Tabla 49: Tiempos actuales y propuestos de traslado de Habilitado y armado de
estructura metálica para poste ........................................................................ 91
Tabla 50: Tiempos actuales y propuestos de Desencofrado de postes ............................. 92
Tabla 51: Tiempos actuales y propuestos de Traslado de agregado ................................ 93
Tabla 52: Tiempos actuales y propuestos de traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo. ........................................................................................... 93
Tabla 53: Tiempos actuales y propuestos de cantidad de postes fabricados .................... 93
Tabla 54: Matriz de consistencia.................................................................................... 97
Tabla 55 Operacionalizaciòn de Variables .................................................................... 98
Tabla 56: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 13 mts ................. 99
Tabla 57: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 8 mts ................. 100
Tabla 58: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 11 mts. .............. 101
Tabla 59: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 22 mts ............... 102
XII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Ubicación de la Fábrica de Concreto Arteaga ...................................................5
Figura 2: Tipo de problema de distribución y causa más frecuentes............................... 24
Figura 3: Movimiento de los medios directos de producción ......................................... 25
Figura 4: Distribución por posición fija: ensamble de un avión Airbus A340/600
en la planta de Airbus en Tolueno (Francia) ................................................... 27
Figura 5: Distribución en planta por proceso ................................................................. 28
Figura 6: Distribución en planta por producto ............................................................... 29
Figura 7: Tabla de cálculo de esperado.......................................................................... 33
Figura 8: Formula para celular el tiempo esperado ........................................................ 33
Figura 9: tabla para celular el tiempo esperado .............................................................. 34
Figura 10: Diagrama de red............................................................................................. 34
Figura 11: Calculo del Diagrama de red con T1 .............................................................. 35
Figura 12: Calculo del Diagrama de red con T2 .............................................................. 36
Figura 13: Calculo del Diagrama de red con T3 .............................................................. 37
Figura 14: Calculo de la ruta critica ................................................................................ 38
Figura 15: Organigrama .................................................................................................. 46
Figura 16: Diagrama de precedencia de postes de 13m.................................................... 58
Figura 17: Diagrama de precedencia de postes de 13m.................................................... 59
Figura 18: Diagrama de procedencia de postes de 8 m .................................................... 60
Figura 19: Diagrama de precedencia de postes de 8m ..................................................... 61
Figura 20: Diagrama de precedencia de postes de 11m.................................................... 62
Figura 21: Diagrama de precedencia de postes de 11m.................................................... 63
Figura 22: Diagrama de precedencia de postes de 22m.................................................... 64
Figura 23: Diagrama de precedencia de postes de 22m.................................................... 65
Figura 24: Encuesta para la fabricación de postes de concreto área administrativa ........ 104
Figura 25: Encuesta para la fabricación de postes de concreto Gerente General ............ 105
Figura 26: Encuesta para la fabricación de postes de concreto Encargado de Logística . 106
Figura 27: Encuesta para la fabricación de postes de concreto Maestro Soldador .......... 107
Figura 28: Encuesta para la fabricación de postes de concreto Maestro Preparador de
Concreto ...................................................................................................... 108
Figura 29: Encuesta para la fabricación de postes de concreto Armador de Fierro ......... 109
Figura 30: Zona de centrifugado de postes .................................................................... 110
Figura 31: Traslado de cemento hacia mezcladora ........................................................ 110
Figura 32: Engrasado de moldes de postes. ................................................................... 111
Figura 33: Traslado de preparado de Concreto .............................................................. 111
Figura 34: Vaciado de concreto hacia los moldes .......................................................... 112
Figura 35: Zona de soldado de estructura metálica ........................................................ 112
XIII
Figura 36: Armado de estructura metálica ..................................................................... 113
Figura 37: Planchado de concreto ................................................................................. 113
Figura 38: Tapado de molde de Postes .......................................................................... 114
Figura 39: Empernado de molde de postes .................................................................... 114
Figura 40: Vista de desorden ......................................................................................... 115
Figura 41: Almacén de postes ....................................................................................... 115
XIV
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Matriz de Consistencia ............................................................................ 97
Anexo 2: Operacionalización de variables .............................................................. 98
Anexo 3: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 13 mts .......... 99
Anexo 4: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 8 mts .......... 100
Anexo 5: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 11 mts ........ 101
Anexo 6: Cálculo del tiempo esperado para producción de postes de 22 mts ........ 102
Anexo 7: Encuentas.............................................................................................. 104
Anexo 8: Fotos ..................................................................................................... 110
Anexo 9: Diagrama de precedencias actual y propuesto ........................................ 116
Anexo 10: Planos con desorden y sin desorden....................................................... 117
Anexo 11: Planos de distancia actuales y propuestas .............................................. 118
Anexo 12: Planos de distribución actual y propuesta .............................................. 119
1
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El modelo Carga – Distancia es una herramienta de distribución en planta que
permite dar a conocer la mejor distribución de una empresa mediante el conocimiento
de las áreas, las dimensiones de cada una de ellas, las distancias y la ruta de
fabricación, cambiando de lugar las áreas que afectan el proceso productivo
aumentando el rendimiento de la empresa. (Krajewaki Lee, 2000, pág. 365)
Bondades de aplicar la herramienta Carga-Distancia.
• Incrementar la producción.
• Disminuir los retrasos en la producción.
• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el
necesario para almacenamiento o servicios).
• Disminuir el tránsito de materiales.
• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso.
• Facilitar la supervisión.
• Disminuir la confusión y la congestión.
• Disminuir el riesgo para el material o su calidad.
• Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso.
La empresa que aplicó la herramienta carga- distancia fue la empresa DERJOR LTDA
aumento sus niveles de productividad presentando un porcentaje de mejora del 53,8%.
Las fábricas de postes actuales que se tiene en el departamento de Cusco son muy escasas
solo se cuenta con tres fábricas que son CONCRETO DURAMIX, POSTES AREQUIPA,
2
CONCRETOS ARTEAGA de las cuales la que tiene mayor acogida en el mercado son solo
dos ya que estas cumplen con la norma técnica peruana 339.027 para la fabricación de postes
de concreto.
Según CPI (Compañía Peruana de Estudios de Mercados y Opinión Pública) Agosto del
2017 dice que el crecimiento de la población del departamento de Cusco urbana es de 56 %
y rural es de 44%, como consecuencia de este crecimiento las empresas de concreto de postes
no abastecen a la población Cusqueña.
Según la OCSE (Organismo supervisor de las contrataciones del mercado) nos dice que
anualmente Electro Sur Este en el año 2017 en la ciudad de Cusco realiza Aproximadamente
51 obras, que cada obra utiliza de 100 a 300 postes.
Según observaciones realizadas a la empresa y según entrevistas realizadas al gerente se
analizó que la empresa viene presentando desorden respecto a la línea de producción,
estaciones de trabajo no definidas, inadecuada ubicación de maquinarias y disposición
de materiales; falta de manejo de tiempos estándar entre cada operación y operario, no
se conocen los tiempos de cada proceso, maquinarias en desuso, y maquinas que no
reciben ningún tipo de mantenimiento.
Por lo que es necesario tomar medidas al respecto entre ellas se debe considerar el
reordenamiento de la planta casi en totalidad y en función a las líneas de producción que se
manejan, lo que permitirá reducir los tiempos y tener mayor orden en las líneas de
producción.
Se eligió el modelo carga – distancia que es una herramienta de distribución en planta que
permite dar a conocer la mejor distribución de una empresa mediante el conocimiento de las
áreas, las dimensiones de cada una de ellas, las distancias y la ruta de fabricación, cambiando
de lugar las áreas que afectan el proceso productivo aumentando en rendimiento de la
empresa.
3
1.2. FORMULACIÓN DE PROBLEMAS
1.2.1. Problema General
¿Cómo reordenar la distribución de planta mediante el modelo Carga – Distancia en la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017?
1.2.2. Problemas específicos
1. ¿Cómo reordenar la distribución de planta mediante la determinación de áreas en la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017?
2. ¿Cómo reordenar la distribución de planta mediante la determinación de la ruta de
producción en la EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017?
3. ¿Cómo reordenar la distribución de planta mediante la determinación distancias de
la EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017?
1.3. JUSTIFICACIÓN
1.3.1. Conveniencia
Esta investigación es conveniente porque en ella se utiliza las teorías y conceptos de
distribución de planta, y se aplican técnicas de distribución la cual ayudará al
reordenamiento de las mismas labores inherentes a la ingeniería industrial; además es
conveniente para la empresa pues el reordenamiento hará que sea más manejables sus
tiempos de producción lo que se traducirá en su productividad.
1.3.2. Relevancia social
Es relevante porque el resultado de esta investigación beneficiará al personal que
labora en la planta pudiendo extenderse los resultados de esta a otras empresas similares.
4
1.3.3. Implicancias Prácticas
La investigación propuesta busca minimizar los tiempos mediante la aplicación de la
herramienta Carga – Distancia en el proceso de producción.
La realización de esta investigación es de gran utilidad para la empresa ya que podrá
mejorar su planta cambiando las áreas que afectan el proceso productivo y aumentando
el rendimiento de la empresa.
1.3.4. Utilidad metodológica
Esta investigación utiliza técnicas y herramientas de investigación como la
observación, entrevistas con sus debidos instrumentos, además se elaborará fichas de
recavación de datos, se trabajará con fichas de medición de tiempos, entre otros para
lograr el objetivo de la investigación. Para el procesamiento de la información se
recurrirá a la estadística descriptiva.
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1. Objetivo General
Reordenar la distribución de planta mediante el modelo Carga – Distancia de la
EMPRESA CONCRETOS ARTEAGA CUSCO 2016-2017
1.4.2. Objetivos específicos
1. Reordenar la distribución de planta mediante la determinación de áreas en la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017
2. Reordenar la distribución de planta mediante la determinación de la ruta de
producción EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017
3. Reordenar la distribución de planta mediante la determinación distancias de la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017
5
1.5. DELIMITACIÓN DEL ESTUDIO
1.5.1. Delimitación Temporal
La investigación a realizar de la empresa CONCRETOS ARTEAGA CUSCO estará en
estudio alrededor de 18 meses (setiembre del 2016 a noviembre 2017)
1.5.2. Delimitación Espacial
La investigación se realiza en La empresa CONCRETOS ARTEAGA CUSCO que se
encuentra ubicado en Urb. El Bosque Lt. 3, 4 provincia Anta departamento Cusco
Figura 1: Ubicación de la Fábrica de Concreto Arteaga
Fuente: Google Maps
6
2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES
2.1.1. Antecedentes Internacionales
2.1.1.1. Antecedente 1
Autores:
• PUMA GUAPISACA, GABRIELA ROCÍO
Título: PROPUESTA DE REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MEJORAMIENTO DE
LA PRODUCCIÓN PARA LA EMPRESA "PREFABRICADOS DEL AUSTRO"
Año: nov-2011
Problema: desperdicio de material, niveles de producción ineficiente, mala dosificación,
incorrecta distribución de planta, inadecuado flujo del proceso.
Resumen: La empresa “Prefabricados del Austro”; es una empresa familiar dedicada a la
fabricación de productos derivados del cemento, está presente aproximadamente 14 años en
el mercado desde su fundación, a la fecha goza de una gran aceptación. Es una empresa que
busca innovación, y competitividad en el medio.
Con el fin de evitar desperdicio de material, niveles de producción ineficientes, mala
dosificación, incorrecta distribución de planta, inadecuado flujo del proceso, y dependencia
total de los recursos humanos se ha planteado una propuesta de redistribución de planta y
mejoramiento de la producción para la empresa "Prefabricados del Austro"
En donde se ha realizado un diagnóstico de la situación actual de la planta, identificación la
organización distribución de planta, funcionamiento de maquinaria y equipos, análisis de
tiempos para la implementación de un sistema de hojas de control programación y control
de la producción, procesos de producción debido a que este diagnóstico es un apoyo
primordial en la consecución del presente proyecto.
7
A su vez dentro de la investigación del proyecto y con la ayuda de una adecuada
metodología y los datos obtenidos del diagnóstico se empieza a recopilar los tipos de
métodos productivos. Al analizar la planificación, programación y control de la producción
dentro de la empresa, se ha propuesto al propietario realizar cambios dentro de la distribución
de planta, sin alterar los procesos de producción, existentes en la empresa.
Conclusiones:
A través del todo el desarrollo de todos los temas planteados se puede verificar y concluir
que los objetivos han sido cumplidos a cabalidad.
Con el estudio realizado se comprobó el posicionamiento que tiene la empresa con 14
años en el mercado fabricando productos derivados del cemento. A lo largo del tiempo se
realiza como ha ido creciendo, en donde es posible identificar los principales problemas y
que se desea solucionar.
Un factor importante ha sido presentar una pequeña sinopsis histórica de la empresa,
puesto que con ella se puede tener una idea de su progreso y de las situaciones actuales y
propuestas que han llevado a que se presente como tema de investigación el tema actual,
que, por otro lado, es de necesidad absoluta su realización para la mejora de la empresa.
De acuerdo a los datos obtenidos del análisis actual de la planta se determinó que la
ubicación de la maquinaria no es la correcta, con el estudio de propuesta realizado se ha visto
necesario que la empresa debe reubicar en un 100% su maquinaria incluyendo la
implementación de la dosificadora de material.
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2.1.1.2. Antecedente 2
Autor:
• PAULA CAMILA CORREA CASTELLANOS DIANA
• ALEXANDRA OLIVEROS REAL
Título: PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA DE LA EMPRESA DERJOR LTDA.
Año: abril 2015
Problema: La empresa colombiana DERJOR LTDA., dedicada a la fabricación y
comercialización de maquinaria de diseño gráfico presenta un problema relacionado con su
distribución en planta; a raíz de este se encadena una serie de inconvenientes productivos
tales como la ausencia de orden específico de la línea de producción, estaciones de trabajo
no definidas, desorden tanto de maquinarias como de materiales, productos en proceso y
productos para reparación; falta de manejo de tiempos estándar entre cada operación y
operario. Partiendo de lo anterior, la producción actual es de aproximadamente 110
productos al año, debido a que con cada banda de curado UV se requieren 2 semanas.
Resumen: La propuesta actual para la empresa DERJOR Ltda., radica en un desarrollo
tecnológico donde se plantea como objetivo una mejora en la distribución en planta;
DERJOR Ltda., está ubicada en la ciudad de Bogotá D.C., cuenta con 25 empleados y son
líderes en la producción de máquinas para el sector de diseño gráfico e industrial.
Teniendo en cuenta la recolección de información sobre los diferentes cambios que se
pretenden generar dentro de la empresa, los resultados obtenidos y otros ajustes en el tema
propuesto, es necesario realizar y replantear un estudio de diseño de sistemas productivos,
en el cual los resultados pueden ser adaptados positivamente dentro de la empresa; al ejecutar
este estudio se tendrá evidencia en el mejoramiento en la línea de producción a partir del
mejoramiento en el diseño de planta.
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A la hora de mejorar la distribución en planta, será posible obtener indicadores de tiempo
y distancia de la línea de producción y del producto líder que es la Banda de Curado UV;
para llegar a los resultados esperados se utilizarán diferentes herramientas de ingeniería con
el fin de dar solución al problema de la empresa en mención; para ello será necesario aplicar
conocimientos e implementar mejoras a partir de sistemas de planeación de la distribución,
en los cuales se tiene en cuenta el tiempo, el recorrido, los productos y las cantidades que se
produce del mismo A la hora de mejorar la distribución en planta, será posible obtener
indicadores de tiempo y distancia de la línea de producción y del producto líder que es la
Banda de Curado UV; para llegar a los resultados esperados se utilizarán diferentes
herramientas de ingeniería con el fin de dar solución al problema de la empresa en mención;
para ello será necesario aplicar conocimientos e implementar mejoras a partir de sistemas de
planeación de la distribución, en los cuales se tiene en cuenta el tiempo, el recorrido, los
productos y las cantidades que se produce del mismo.
El principal enfoque del desarrollo tecnológico es la Distribución en planta de la empresa,
debido a que en la actualidad el proceso no tiene establecido una línea de producción
continua ni un orden específico en sus áreas de trabajo, por lo cual la generación de tiempos
ociosos tiene un nivel alto de presencia dentro de las operaciones, por ende, el
establecimiento de tiempos estándar dentro de cada operación en nulo.
El resultado final será un documento en el cual se puedan recopilar todos los estudios
realizados en la empresa, con el fin de brindar la información necesaria acerca del problema,
su solución y las recomendaciones pertinentes para evitarlo en un futuro. Para llegar al
resultado esperado, es necesario seguir una metodología establecida, la cual se explicará a
lo largo del trabajo.
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Conclusiones:
• En la actualidad la empresa presenta un serio problema que se relaciona con el
proceso productivo, por lo cual es necesario prestar atención a dicho problema
para aumentar la productividad en la empresa; según los datos obtenido de los
empleados y los observados es posible evidenciar que el problema tiene solución
pero que es necesario de la colaboración tanto de la dirección como de los
operarios.
• Para lograr una mejora del proceso en un 53,8%, es necesario que la operación de
electricidad que se encuentra en el segundo piso (genera mayores pérdidas de
tiempo en el proceso productivo) pase a ocupar el espacio que se encuentra
disponible y sin uso en el primer piso y que las operaciones de ensamble y
terminado cambien entre ellas debido a que se reducen las distancias y el proceso
productivo presenta un orden ideal para llevarse a cabo.
• Al realizar una redistribución de planta en la empresa DERJOR Ltda., es posible
mejorar el proceso productivo de la empresa ya que se observa un orden
consecutivo de cada una de las operaciones, se disminuyen las distancias y se
facilita el transporte tanto de operarios, materia prima, producto en proceso y
producto terminado.
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2.1.2. Antecedentes Nacionales
2.1.2.1. Antecedente 1
Autor:
• JOSÉ ALAN RAÚL ÁLVAREZ
Título: REDISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE
LAS INSTALACIONES DE UNA EMPRESA QUE COMERCIALIZA EQUIPOS DE
BOMBEO PARA AGUA DE PROCESOS Y RESIDUALES
Año: Lima, febrero del 2009
Problema: Al iniciar el proyecto nos encontramos con tres principales problemas que
presentaba la actual distribución de planta de la empresa comercializadora de bombas de
agua., por lo que nuestro estudio se ha centrado en la solución de estos tres inconvenientes,
viéndose plasmado en la propuesta final, que más adelante se detalla. Los problemas son los
siguientes:
La distribución actual de las oficinas obliga que las áreas funcionales guarden distancias
muy estrechas entre sí, para el buen desenvolvimiento de las mismas debido a que no se
encuentran ordenadas, no existe cierta privacidad de jefaturas, y sobre todo no se cuentan
con los servicios adecuados, causando en desmedro de esto baja productividad e inadecuada
comunicación entre el personal.
La empresa comercializadora de bombas de agua se dedica a los servicios de
mantenimiento, alquiler y venta de electro bombas, se observa que el taller que brinda
mantenimiento de bombas no tiene una adecuada distribución de sus operaciones, carece de
elementos básicos de trabajo poniendo en riesgo para la seguridad del personal y de las
propias instalaciones. Por supuesto no se abastecería en el futuro si la empresa pretende tener
un crecimiento sostenido y exponencial.
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Por último, existe una inadecuada distribución de sus almacenes problema y un
inadecuado uso de los mismos, se observa que existen numerosos lugares de
congestionamiento de productos, obstruyendo pasillos, que impiden una adecuada acción de
desplazamientos, no respetando el principio seguridad y satisfacción aumentando la
probabilidad de cualquier accidente causado por algún trabajador.
Resumen: La presente tesis se enfoca en una empresa comercializadora de bombas
industriales que ha iniciado acciones para afrontar el panorama actual de nuestro país, en un
crecimiento en los sectores de minería, saneamiento y en plantas de tratamiento a nivel
nacional, y tener una respuesta inmediata en sus operaciones y hacer frente a los
competidores nacionales y extranjeros.
El objetivo general de este trabajo es obtener una mejora en la distribución racional en la
planta de la empresa en estudio, que brinde un soporte efectivo para el normal flujo de las
operaciones desarrolladas, minimizando costos y actividades de acarreo
y/o manipulación, asimismo proponer medidas de seguridad y lograr espacios adecuados
para el personal de la empresa que permita alcanzar los máximos niveles de productividad,
eficacia y eficiencia acordes a los objetivos y estrategias de gestión de las operaciones
vigentes.
Este trabajo se desarrolla en tres partes, un análisis de las áreas administrativas y/o
oficinas, dado que mayoritariamente su negocio es comercializar, un análisis de sus
almacenes abiertos y cerrados y un análisis de los talleres de la compañía, donde se realizan
actividades como el mantenimiento de los equipos de sus clientes, las modificaciones que se
realizan en las bombas nuevas, entre otros.
El marco teórico incluye las etapas y procesos que intervienen en el diseño propio de una
Distribución de Planta y la formulación de la metodología para aplicarlas en las tres áreas
principales de la empresa, oficinas administrativas, talleres y almacenes.
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Se describen los diagramas de procesos y servicios que brinda la empresa, para determinar
la relación que tienen entre ellas y poder organizarlas funcionalmente, además se determinan
los requerimientos de espacios en sus talleres modificando si es necesario las prácticas
actuales de la empresa.
Finalmente, se presenta la evaluación de resultados, utilizando los principales indicadores
de gestión para este tipo de procesos. Se procede a realizar las comparaciones de ventajas y
desventajas entre las alternativas propuestas y contra el escenario inicial, de manera que
quede demostrada la contribución de valor en la cadena de suministro total al adoptar la
mejor propuesta.
Conclusiones:
Respecto al Proyecto: La empresa debido a la coyuntura actual, para evitar demoras y
atrasos por traslados o espera de la remodelación o la construcción de un nuevo local, no
considera una mudanza o traslado definitivo por ahora, sino más bien a futuro.
Las dos primeras alternativas son recomendables, sin embargo, para poder responder el
crecimiento futuro y teniendo en cuenta los principios definidos del proyecto es altamente
recomendable la alternativa de tres pisos.
Para llevar a cabo la ejecución del proyecto sin que esto cause pérdidas de tiempo y
traslados provisionales innecesarios, se sugiere construir por etapas. Se puede construir en
una parte de la empresa que era una restricción (en un segundo nivel), para trasladar sólo las
oficinas administrativas mientras se van realizando la construcción del edificio de tres pisos,
además que se aprovechará en el futuro de este espacio adicional que no se había considerado
para ampliaciones futuras.
Respecto al soporte de la metodología de la aplicación del curso de Ingeniería de
Plantas: El curso de Ingeniería de Plantas, nos da una valiosa contribución para la aplicación
14
de metodologías en este tipo de proyectos. La aplicación y secuenciación de los pasos que
se siguen ayudan definitivamente a poder determinar alternativas de solución en cualquier
tipo de empresa, en particular en este caso, de forma especial, porque se emplearon métodos
y técnicas de distribución de: Almacenes, Oficinas y de talleres.
Cabe resaltar que, si bien los resultados obtenidos por los métodos teóricos arrojan en
algunos casos, valores que nos pueden dar sobredimensiones, se pueden aplicar mediante
ajustes a los requerimientos actuales del terreno, sin distorsionar la parte conceptual.
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. Distribución de Planta
2.2.1.1. Definición de Distribución de planta
Según (García & Fernández , 2010, pág. 3)“consiste en la ordenación física de los factores
y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la
distribución del área, en la determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de los
distintos departamentos”
2.2.1.2. Objetivos de la distribución en planta
“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor
seguridad y satisfacción de los trabajadores.”
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento
de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el personal, etc.
Queda establecida, pues, la necesidad de una correcta distribución de las actividades
productivas y los beneficios de ello esperables. Para lograr dichos beneficios es necesario
que la solución obtenida cumpla con determinados objetivos.
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Moore (Moore, 1962, pág. 62) establece siete objetivos básicos a cumplir por la
distribución en planta:
• Simplificar al máximo el proceso productivo.
• Minimizar los costes de manejo de materiales.
• Tratar de disminuir la cantidad de trabajo en curso.
• Aprovechar el espacio de la manera más efectiva posible.
• Aumentar la satisfacción del operario y procurar la seguridad en el trabajo.
• Evitar inversiones de capital innecesarias.
• Aumentar el rendimiento de los operarios estimulándolos convenientemente
De manera general, Moore define la distribución en planta óptima, como aquella que
proporciona la máxima satisfacción a todas las partes que se ven involucradas en el
proceso de implantación.
Por su parte, Muther define como la mejor ordenación desde el punto de vista económico
de las áreas de trabajo y del equipo, además, es segura y satisfactoria para los empleados.
Para este autor una buena distribución debe traducirse necesariamente en una disminución
de los costes de fabricación, y para lograr esto, es necesario plantearse los siguientes
objetivos durante su definición:
• reducir los riesgos para la salud y velar por la seguridad de los trabajadores.
• Elevar la moral y la satisfacción del operario.
• Incrementar la producción.
• Disminuir los retrasos en la producción.
• Minimizar las necesidades de espacio (tanto el destinado a producción como el
necesario para almacenamiento o servicios).
• Disminuir el tránsito de materiales.
• Lograr un uso eficiente de la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
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• Disminuir los tiempos de fabricación y la cantidad de material en proceso.
• Reducir el trabajo administrativo y el trabajo indirecto en general.
• Facilitar la supervisión.
• Disminuir la confusión y la congestión.
• Disminuir el riesgo para el material o su calidad.
• Facilitar los ajustes o los cambios en el proceso.
• Facilitar labores de mantenimiento, condiciones sanitarias, control de costes.
Muther (Muther, 1965, pág. 81) condensa la lista de objetivos anteriores en los siguientes
seis objetivos básicos:
• Integración conjunta de todos los factores que afectan a la distribución.
• Movimiento del material según distancias mínimas.
• Circulación del trabajo a través de la planta.
• Utilización efectiva de todo el espacio.
• Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
2.2.1.3. Principios de la distribución en planta
Según Muther, estos objetivos pueden resumirse y plantearse en forma de principios,
sirviendo de base para establecer una metodología que permita abordar el problema de la
distribución en planta de forma ordenada (Muther, 1965, pág. 81)
• Principio de la integración de conjunto
“La mejor distribución es la que integra a los operarios, los materiales, la maquinaria, las
actividades, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes”.
• Principio de la mínima distancia recorrida
“En igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia que recorre por el material entre operaciones será la más corta”.
17
• Principio de la circulación o flujo de materiales
“En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se tratan,
elaboran, o montan los materiales”.
• Principio del espacio cúbico
“La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en vertical como en horizontal”.
• Principio de la satisfacción y de la seguridad (confort)
“En igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria”.
• Principio de la flexibilidad
“En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costos o inconvenientes”.
Estos principios pueden servir de base para determinar los objetivos a cumplir durante la
definición de la distribución en planta, y para medir el grado en que se ha logrado alcanzar
dichos objetivos. No obstante, esta enumeración de principios fue realizada en 1981, y la
introducción de nuevos conceptos en los procesos de fabricación provoca que algunos de
ellos hayan quedado desfasados.
2.2.1.4. Factores que influyen en la selección de la Distribución en planta
De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que, al realizar una buena
distribución, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así
como sus interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los mismos puede variar
con cada organización y situación concreta; en cualquier caso, la solución adoptada para la
distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las características y consideraciones
de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas ventajas. De manera agregada,
18
los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución pueden encuadrarse en ocho
grupos que comentamos a continuación. (García & Fernández , 2010, pág. 13)
a) Los materiales: Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de
Operaciones es la obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la
distribución de los factores productivos dependerá necesariamente de las
características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar. A
este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen,
peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen
decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y
almacenamiento. La bondad de una distribución en planta dependerá en gran
medida de la facilidad que aporta en el manejo de los distintos productos y
materiales con los que se trabaja. Por último, habrán de tenerse en cuenta la
secuencia y orden en el que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto
dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos, así como la
disposición relativa de unos departamentos con otros, debiéndose prestar también
especial atención, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems
a producir.
b) La maquinaria: Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener
información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos
necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los mismos. La
importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los
equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda
tan estrechamente ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil
discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben a ésta
y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces
19
en que la mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de
los elementos implicados). En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de
considerar su tipología y el número existente de cada clase, así como el tipo y
cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la
maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso,
cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de
servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto
y completo estudio de distribución en planta.
c) La mano de obra: También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de
distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con
otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De
igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal
requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el
trabajo que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema
que nos ocupa con el diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio
de movimientos para una buena distribución de los puestos de trabajo.
d) El movimiento: En relación con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al
producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización
se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue
la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
e) Las esperas: Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en
planta es conseguir que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la
misma, evitando así el coste que suponen las esperas y demoras que tienen lugar
20
cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre
supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior
(por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas
programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción
de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los
espacios necesarios para los materiales en espera.
f) Los servicios auxiliares: Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad
principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos
al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros
auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo:
inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios
aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la distribución
estimándose que aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele
estar dedicado a los mismos. Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores
no productivas es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo
sean esenciales para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es
especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su
eficiencia y que los costes indirectos que suponen queden minimizados.
g) El edificio: La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el
diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será determinante si éste
ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposición espacial y
demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta,
localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,
emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de
21
corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del resto
de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.
h) Los cambios: Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se
persiguen con la distribución en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible
la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios
en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una
distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios
potenciales. Para ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles
cambios y su magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de
unos límites razonables y realistas. La flexibilidad se alcanzará, en general,
manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de características
fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y
variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso. Asimismo, es
fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y
sus distintos elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran
afectarla y la necesidad de conseguir que, durante la redistribución, sea posible
seguir realizando el proceso productivo. Se ha expuesto hasta aquí un resumen de
las principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores que
entran en juego en un estudio de distribución en planta. Son notorias las
conexiones que existen entre materiales, almacenamiento, movimiento y esperas,
servicios y material, mano de obra maquinaria y edificio, existiendo otros muchos
ejemplos que muestran que, en muchas ocasiones, deberán tenerse presentes a la
vez más de uno de los estudiados. Lo importante es que no se obvie ninguno,
dándole a cada uno su importancia relativa dentro del conjunto y buscando que en
la solución final se consigan las máximas ventajas del conjunto.
22
2.2.1.5. La distribución en nueva planta frente a la reordenación de una planta
existente
El proyecto de implantación de una distribución en planta es un problema que no
aparece únicamente en las plantas industriales de nueva creación. Durante el
transcurso de la vida de una determinada planta, surgen cambios o desajustes que
pueden hacer necesario desde reestructuraciones menores (reordenación de las
actividades, cambios en los sistemas de manutención, cambios en cualquier tipo
de servicio auxiliar), hasta el traslado a una nueva instalación.
Un ejemplo del primer tipo sería la aparición de avances tecnológicos que pueden
hacer necesaria la incorporación o sustitución de maquinaria en el proceso, lo cual
da lugar a la generación de nuevas actividades o cambios en las áreas de trabajo
de las actividades. Esto precisará de una nueva distribución de los diferentes
elementos.
La necesidad de trasladar la actividad a una nueva planta se da cuando los
problemas detectados son de una envergadura tal, que no pueden ser resueltos
mediante modificaciones menores del actual sistema productivo.
Los distintos tipos de problemas de distribución en planta pueden clasificarse en
función de la causa que determina su necesidad. Moore realiza una enumeración
de posibles causas (Moore, 1962, pág. 62)
• Cambios en el diseño de los productos, aparición de nuevos productos o cambios
en la demanda.
• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.
• Accidentes frecuentes.
• Puestos de trabajo inadecuados para el personal (problemas ergonómicos, ruidos,
temperaturas).
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• Cambios en la localización de los mercados.
• Necesidad de reducir costes, etc.
Muther realiza una clasificación del problema de distribución en planta de acuerdo con
su naturaleza planteando cuatro tipos fundamentales:
• Tipo 1: Proyecto de una planta completamente nueva.
Este caso se da fundamentalmente con la creación de la propia empresa, cuando
ésta inicia la producción de un nuevo tipo de producto o cuando se expande
trasladándose a un área nueva.
• Tipo 2: Expansión o traslado a una planta ya existente. En este caso el proyectista
debe afrontar el problema desde una perspectiva diferente; deberá adaptar una
estructura organizativa, un proceso y unos medios productivos ya existentes a las
características de un edificio industrial y unos servicios ya determinados.
• Tipo 3. Reordenación de una planta ya existente. El proyectista se enfrenta
ahora a las mismas restricciones existentes durante la generación de la
distribución original: forma del edificio, dimensiones e instalaciones. En este caso
se tratará de utilizar al máximo los elementos ya existentes, compatibilizándolos
con los nuevos medios y métodos a introducir.
• Tipo 4: Ajustes menores en distribuciones ya existentes. El proyectista debe tratar
de resolver el problema sin cambiar de manera significativa la distribución de
conjunto, interrumpiendo sólo lo imprescindible el proceso y realizando los
ajustes mínimos necesarios. Este tipo de problema se da fundamentalmente
cuando varían las condiciones de operación debido a variaciones en el diseño de
las piezas producidas, a reajustes del volumen de producción o a cambios en la
maquinaria o en los equipos, que en general pueden implicar un reajuste de las
24
áreas de trabajo requeridas, del personal o del emplazamiento de la maquinaria y
sistemas de manutención.
Figura 2: Tipo de problema de distribución y causa más frecuentes
Fuente: (Moore, 1962, pág. 62)
2.2.1.6. Tipos básicos de distribución en planta de los medios de producción
La producción es el resultado de la acción combinada y coordinada de un conjunto de
hombres que empleando maquinaria actúa sobre los materiales, modificando su forma,
transformando sus características o combinándolos de diferentes maneras para convertirlos
en un producto. El movimiento en los medios directos de producción es imprescindible para
el desarrollo del proceso productivo. En algunos casos son los operarios los que se
trasladarán a los puntos donde se realizan las diferentes operaciones; en otros casos es el
25
material o incluso la maquinaria la que se desplaza. Las diferentes combinaciones de
movimiento de los medios directos de producción pueden apreciarse en la Figura 3
Leyenda
Figura 3: Movimiento de los medios directos de producción Fuente: (Santamarina, 1995, pág. 95)
Considerando como criterio exclusivamente al tipo de movimiento de los medios directos
de producción, existen tres tipos clásicos de distribución en planta:
• Distribución por posición fija.
• Distribución en cadena, en serie, en línea o por producto.
• Distribución por proceso, por función o por secciones.
26
Además del tipo de movimiento de los diferentes medios de producción, otro factor que
puede afectar determinantemente al tipo de distribución adoptada es la clase de operación de
producción que se realiza en la actividad industrial. Las tres clases de operaciones de
producciones fundamentales son:
• Elaboración o fabricación: las operaciones van encaminadas a cambiar la
forma del material inicial para obtener el producto final (inyección de plásticos,
embutición de metales).
• Tratamiento: para obtener el producto final las operaciones transforman las
características del material de partida (transformación del acero, fabricación de
grazna de plástico).
• Montaje: para obtener el producto final las operaciones unen unas piezas a
otras, materiales sobre las piezas o sobre un material inicial o base (elaboración
de calzado o montaje de automóviles).
Desde el punto de vista de su influencia sobre la determinación de la distribución en planta
más adecuada para cada caso, las operaciones de elaboración y tratamiento pueden
considerarse como una única actividad dada su similitud, así pues, los tres tipos clásicos de
distribución en planta combinados con los dos modos de operación de producción dan lugar
a seis tipos de distribución en planta básicos.
Por otra parte, considerando que existen tipologías clásicas de distribución difícilmente
compatibles con determinadas operaciones, el número de posibles tipologías de distribución
disminuye. No es corriente que las operaciones de montaje adopten distribuciones por
proceso, dado que la maquinaria para este tipo de operación suele ser ligera y de fácil
desplazamiento. Por otra parte, las operaciones de elaboración y tratamiento no suelen
emplear distribuciones en posición fija, puesto que la maquinaria suele desempeñar un papel
27
importante en este proceso y no suele ser fácil moverla. De esta manera se reducen a cuatro
las tipologías básicas de distribución en planta.
2.2.1.6.1. Distribución por posición fija
La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran
envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto los operarios como
la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operación. El nombre, por tanto, hace
referencia al carácter estático del material.
Generalmente se trata de grandes productos de los que se fabrican pocas unidades de
manera discontinua en el tiempo. Ésta es la disposición habitualmente adoptada en los
astilleros durante la fabricación de grandes barcos, en la fabricación de grandes aviones o
motores, o en la construcción de obras públicas.
Este tipo de distribución suele hacer necesaria una minuciosa planificación de las
actividades a desarrollar, considerando la imposibilidad de movimiento del producto en
proceso de fabricación y el gran tamaño de la maquinaria que suele ser empleada.
Figura 4: Distribución por posición fija: ensamble de un avión Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolueno (Francia)
Fuente: Distribución en planta
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2.2.1.6.2. Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres.
Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza por
lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de vehículos, la
fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribución las operaciones
de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas en una misma área junto con los
operarios que las desempeñan. Esta agrupación da lugar a “talleres” en los que se realiza
determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes
talleres en función de la secuencia de operaciones necesaria. La secuencia requerida por cada
tipo de producto fabricado suele ser diferente, por lo que un número elevado de productos
distintos crea una gran diversidad de flujos de materiales entre talleres.
Figura 5: Distribución en planta por proceso
Fuente: Distribución en planta.
La distribución por proceso, frente a otros tipos de disposiciones, ofrece una gran
flexibilidad en cuanto a tipo de productos, siendo su eficacia dependiente del tamaño de lote
29
producido. Permite una gran especialización de los trabajadores en tareas determinadas y
que un mismo operario pueda controlar varias máquinas de manera simultánea.
Se requiere gran flexibilidad en los sistemas de transportes de materiales entre áreas de
producción para poder hacer frente a variaciones en la producción. En general, frente a la
ventaja que supone la posibilidad de procesar muchos productos diferentes, esta distribución
es poco eficiente en la realización de las operaciones y la manutención.
2.2.1.6.3. Distribución por producto, en cadena o en serie
Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un determinado
producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben
realizarse sobre el material, se adopta una distribución por producto. El producto recorre la
línea de producción de una estación a otra siendo sometido a las operaciones necesarias. Este
tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes cantidades de productos
muy normalizados.
Figura 6: Distribución en planta por producto Fuente: Distribución en planta.
Este sistema permite reducir tiempos de fabricación, minimizar el trabajo en curso y el
manejo de materiales. Como contrapartidas se pueden citar la falta de flexibilidad, la gran
30
inversión requerida, la poca tolerancia a fallos del sistema (la parada de una máquina puede
parar toda la cadena) y la monotonía del trabajo para los operarios.
Ejemplos de distribución por producto se dan en las plantas de ensamblaje de automóviles,
el embotellado o el envasado.
2.2.2. Modelo carga Distancia
Es una instalación orientada al proceso, se fabrican productos diversificados, los trabajos
fluyen en diversos esquemas de jornada, y es preciso manejar una cantidad relativamente
grande de materiales. Todos estos movimientos cuestan dinero. Personas y equipos deben
estar disponibles, y hay que contar con un espacio para almacenar el producto mientras se
encuentre en estos centros de trabajo.
El modelo cuantitativo más usado para la distribución de planta orientada al proceso procura
reducir al mínimo el movimiento total considerando no sólo la cantidad de movimientos
interdepartamentales de un producto, sino también las distancias sobre las cuales se realizan
los movimientos (Krajewaki Lee, 2000, pág. 365)
Carga – Distancia es una herramienta de distribución en planta que permite dar a conocer la
mejor distribución de una empresa mediante el conocimiento de las áreas, las dimensiones
de cada una de ellas, las distancias y la ruta de fabricación, cambiando de lugar las áreas que
afectan el proceso productivo aumentando el rendimiento de la empresa.
Para iniciar con esta herramienta es necesario conocer la siguiente información:
2.2.2.1. Área o espacio
La distribución de espacio se refiere a la disposición física de los puestos de trabajo, de
sus componentes materiales y a la ubicación de las instalaciones para la atención y
servicios tanto para el personal, como para los clientes
Objetivos: El estudio de la distribución de espacio busca contribuir al incremento de la
eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organización; así
31
como también proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y
necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo
permitir a los clientes de la organización obtener los servicios y productos que demandan
bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulación de
las personas, la realización, supervisión y flujo racional del trabajo y además, el uso
adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a
cabo.
2.2.2.2. Rutas de producción
Es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las características de
las materias primas1. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como
la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones
individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse
proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una
determinada máquina/herramienta. (Gabriel, 2014, pág. 32)
2.2.3. Reordenamiento de Planta
En este caso se tratará de utilizar al máximo los elementos ya existentes,
compatibilizándolos con los nuevos medios y métodos a introducir, Encontrando una
distribución de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica del trabajo.
2.2.3.1. Características de reordenamiento de planta:
a. Asegurar la eficiencia, seguridad y comodidad de los ambientes de trabajo.
32
b. Colocar las máquinas y demás equipos de manera que permita a los materiales avanzar
con mayor facilidad, al costo más bajo y con el mínimo de manipulación, desde que
se reciben las materias primas hasta que se despachan los productos terminados.
c. Es también una buena ocasión para adoptar nuevos métodos y equipos nuevos y
eficientes. (Moore, 1962, pág. 62)
2.2.4. PERT ( Técnica de Evaluación y Revisión de Proyectos)
El método PERT (Project Evaluation and Review Techniques), es un
algoritmo basado en la teoría de redes diseñado para facilitar la planificación de
proyectos. El resultado final de la aplicación de este algoritmo será un
cronograma para el proyecto, en el cual se podrá conocer la duración total del
mismo, y la clasificación de las actividades según su criticidad. (Fondahl, 1962)
El algoritmo PERT se desarrolla mediante intervalos probabilísticos, considerando
tiempos optimistas, probables y pesimistas, que supone tiempos determinísticos.
2.2.4.1. Conceptos básicos para diagramar actividades con redes.
Paso 1: Actividades del proyecto
La primera fase corresponde a identificar todas las actividades que intervienen en el
proyecto, sus interrelaciones, sucesiones, reglas de precedencia. Con la inclusión de cada
actividad al proyecto se debe cuestionar respecto a que actividades preceden a esta, y a cuáles
siguen inmediatamente esta finalice. Además, deberán relacionarse los tiempos estimados
para el desarrollo de cada actividad.
El método PERT asume tres estimaciones de tiempo por cada actividad, estas
estimaciones son:
• Tiempo optimista (a): Duración que ocurre cuando el desarrollo de la actividad
transcurre de forma perfecta. En la práctica suele acudirse al tiempo récord de
33
desarrollo de una actividad, es decir, el mínimo tiempo en que una actividad de
esas características haya sido ejecutada.
• Tiempo más probable (m): Duración que ocurre cuando el desarrollo de la
actividad transcurre de forma normal. En la práctica suele tomarse como el tiempo
más frecuente de ejecución de una actividad de iguales características.
• Tiempo pesimista (b): Duración que ocurre cuando el desarrollo de la actividad
transcurre de forma deficiente, o cuando se materializan los riesgos de ejecución
de la actividad.
Figura 7: Tabla de cálculo de esperado Fuente: Fondahl, 1962
Paso 2: Estimar el tiempo estimado (duración promedio)
Para efectos de determinar la ruta crítica del proyecto se acude al tiempo de duración
promedio, también conocido cómo tiempo estimado.
Figura 8: Formula para celular el tiempo esperado Fuente: Fondahl, 1962
El cálculo del tiempo estimado deberá hacerse entonces para cada actividad.
34
Figura 9: tabla para celular el tiempo esperado Fuente: Fondahl, 1962
Paso 3: Diagrama de red
Con base en la información obtenida en la fase anterior y haciendo uso de los
conceptos básicos para diagramar una red, obtendremos el gráfico del proyecto (los
tiempos relacionados con cada actividad en el gráfico corresponden a los tiempos
estimados):
Figura 10: Diagrama de red
Fuente: Fondahl, 1962
35
Paso 4: Calcular la red
Para el cálculo de la red se consideran 3 indicadores, T1, T2 y H. Estos indicadores
se calculan en cada evento o nodo (entiéndase nodo entonces como un punto en el
cual se completan actividades y se inician las subsiguientes.
T1: Tiempo más temprano de realización de un evento. Para calcular este indicador
deberá recorrerse la red de izquierda a derecha y considerando lo siguiente:
T1 del primer nodo es igual a 0.
T1 del nodo n = T1 del nodo n-1 (nodo anterior) + duración de la actividad (tiempo
estimado) que finaliza en el nodo n.
Si en un nodo finaliza más de una actividad, se toma el tiempo de la actividad con
mayor valor.
Figura 11: Calculo del Diagrama de red con T1 Fuente: Fondahl, 1962
En este caso para el cálculo del T1 en el nodo 8, en el que concurre la finalización de
2 actividades, deberá considerarse el mayor de los T1 resultantes:
T1 (nodo 6) + G = 13 + 6 = 19
36
T1 (nodo 7) + H = 8 + 4 = 12
Así entonces, el T1 del nodo 8 será igual a 19 (el mayor valor).
T2: Tiempo más tardío de realización del evento. Para calcular este indicador deberá
recorrerse la red de derecha a izquierda y considerando lo siguiente:
T2 del primer nodo (de derecha a izquierda) es igual al T1 de este.
T2 del nodo n = T2 del nodo n-1 (nodo anterior, de derecha a izquierda) - duración de
la actividad que se inicia (tiempo estimado).
Si en un nodo finaliza más de una actividad, se toma el tiempo de la actividad con
menor valor.
Figura 12: Calculo del Diagrama de red con T2 Fuente: Fondahl, 1962
En este caso para el cálculo del T2 del nodo 1, en el que concurren el inicio de 2
actividades deberá entonces considerarse lo siguiente:
T2 nodo 2 - B = 6 - 6 = 0
T2 nodo 3 - C = 9 - 2 = 7
Así entonces, el T2 del nodo 1 será 0, es decir el menor valor.
37
H: Tiempo de holgura, es decir la diferencia entre T2 y T1. Esta holgura, dada en
unidades de tiempo corresponde al valor en el que la ocurrencia de un evento puede
tardarse. Los eventos en los cuales la holgura sea igual a 0 corresponden a la ruta
crítica, es decir que la ocurrencia de estos eventos no puede tardarse una sola unidad
de tiempo respecto al cronograma establecido, dado que en el caso en que se tardara
retrasaría la finalización del proyecto.
Figura 13: Calculo del Diagrama de red con T3 Fuente: Fondahl, 1962
Las actividades críticas por definición constituyen la ruta más larga que abarca el
proyecto, es decir que la sumatoria de las actividades de una ruta crítica determinará
la duración estimada del proyecto. Puede darse el caso en el que se encuentren más
de una ruta crítica.
38
Figura 14: Calculo de la ruta critica Fuente: Fondahl, 1962
Esta ruta se encuentra compuesta por las actividades A, C, E, G, I, J. La duración del
proyecto sería de 22 semanas.
Paso 5: Establecer el cronograma
Para establecer un cronograma deberán considerarse varios factores, el más
importante de ellos es la relación de precedencia, y el siguiente corresponde a
escalonar las actividades que componen la ruta crítica de tal manera que se complete
el proyecto dentro de la duración estimada Distribución nominal
2.2.5. Distancias de fabricación
La distancia es el trayecto espacial o el periodo temporal que separa dos
acontecimientos o cosas. Se trata de la proximidad o lejanía que existe entre
objetos o eventos.
2.3. MARCO CONCEPTUAL
1. Distribución de planta: Es la ordenación física de los factores y elementos
industriales que participan en el proceso productivo de la empresa, en la
39
distribución del área, en la determinación de las figuras, formas relativas y
ubicación de los distintos departamentos. (García & Fernández , 2010, pág. 3)
2. Reordenamiento de planta: En este caso se tratará de utilizar al máximo los
elementos ya existentes, compatibilizándolos con los nuevos medios y métodos a
introducir, Encontrando una distribución de las áreas de trabajo y del equipo que
sea la más económica del trabajo.
3. Distancia: es el trayecto espacial o el periodo temporal que separa dos
acontecimientos o cosas. Se trata de la proximidad o lejanía que existe entre
objetos o eventos.
4. Tiempo: se utiliza para nombrar a una magnitud de carácter físico que se emplea
para realizar la medición de lo que dura algo que es susceptible de cambio.
5. Modelo Carga- Distancia: en una instalación orientada al proceso, se fabrican
productos diversificados, los trabajos fluyen en diversos esquemas de jornada, y
es preciso manejar una cantidad relativamente grande de materiales. Todos estos
movimientos cuestan dinero. Personas y equipos deben estar disponibles, y hay
que contar con un espacio para almacenar el producto mientras se encuentre en
estos centros de trabajo. (Krajewaki Lee, 2000, pág. 365)
6. Mano de Obra: esfuerzo físico y mental que se pone al servicio de la fabricación
de un bien.
7. Orden y limpieza: En los lugares de trabajo tiene como objetivo evitar los
accidentes que se producen por golpes y caídas como consecuencia de un
ambiente desordenado o sucio, suelos resbaladizos, materiales colocados fuera de
su lugar y acumulación de material sobrante o de desperdicio
8. Diagnóstico: proviene del griego "Diagnosis", que significa "Conocimiento". En
el mundo de las empresas, cuando se habla de diagnóstico se hace referencia a
40
aquellas actividades tendientes a conocer el estado actual de una empresa y los
obstáculos que impiden obtener los resultados deseados.
9. Diagrama Relación De Espacio: en este diagrama es frecuente añadir otro tipo
de información, como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
Con este diagrama se está en disposición de construir un conjunto de
distribuciones alternativas que den solución al problema.
10. Estudio de Tiempos y Movimientos: es una herramienta para la medición de
trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada
por Taylor.
11. Producción: Es un área de la ingeniería industrial de las más importantes debido
a que es la encargada de generar valor agregado a las empresas y a la cadena de
abastecimiento; en esta área es en la que se producen y fabrican los productos.
12. Productividad: Hace referencia a la cantidad de producción de una unidad de
13. Distancia: es el trayecto espacial o el periodo temporal que separa dos
acontecimientos o cosas. Se trata de la proximidad o lejanía que existe entre
objetos o eventos
14. Concreto: es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse
constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases
y paredes. La combinación entre la arena, el agua y el cemento en algunos países
latinoamericanos se le conoce como Mortero, mientras que cuando el concreto ya
está compactado en el lugar que le corresponde recibe el nombre de hormigón.
12. Levantamiento topográfico: consiste en un acopio de datos para poder realizar,
con posterioridad, un plano que refleje el mayor detalle y exactitud posible del
terreno en cuestión. Además de ser vital para la elaboración del plano del terreno,
el levantamiento topográfico es una herramienta muy importante durante los
41
trabajos de edificación porque con ellos se van poniendo las marcas en el terreno
que sirven como guía la construcción
13. Normas Técnicas Peruanas: Son documentos que establecen las especificaciones de
calidad de los productos, procesos y servicios.
14. OCSE: Organismo supervisor de las contrataciones del mercado.
15. Reordenamiento de una distribución ya existente: Se trata de utilizar al máximo
los elementos ya existentes compatibilizándolos con los nuevos medios y métodos a
introducir.
2.4. VARIABLES
2.4.1. Identificación de variables
- Distribución de Planta
- Modelo Carga-Distancia.
42
2.4.2. Operacionalización de Variables
Tabla 1: Operacionalización de Variables
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES
MODELO CARGA DISTANCIA
Determinación de las Áreas de la planta
Planta 1 y zona de curado
Planta 2 y zona de curado
Planta 3
Planta 4
Planta de armado de acero 1
Planta de armado de acero 2
Guardianía
Depósito 3 Herramientas
Depósito de cemento
Depósito vario
Oficina
Almacén de acero
Almacén de postes 1
Almacén de postes 2
Almacén de postes 3
Almacén de postes 4
Almacén de agregado
Banco de pruebas
Almacén de moldes
Almacén
Servicios Higiénicos
Vestidores
Determinación de las Rutas de producción Diagrama de ciclo productivo
Diagrama de precedencias
Determinación de las Distancias Distancia de distribución de
planta
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Tiempo Tiempo de cada una de las
actividades.
Mano de obra Mano de obra requerida para
cada una de las áreas.
Productividad Incremento de la Productividad
de postes
Fuente: Elaboración propia
43
3. CAPITULO III: DISEÑO METODOLÓGICO
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
De acuerdo con la investigación, se emplea la forma Aplicada, Se utilizó para el
desarrollo del presente trabajo: la investigación propositiva, se detectan las falencias,
necesidades de los campos de estudio que se va a realizar. Y se podrá llegar a un
panorama completo de lo que se debe realizar para encontrar solución a los problemas
que se haya detectado”. (Hernandez Sampieri, 2010)
3.2. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
La investigación realizada tiene un diseño no experimental porque no hubo manipulación
en la variable, Se basa fundamentalmente en la observación de fenómenos tal y como se dan
en su contexto natural para analizarlos con posterioridad. (Hernandez Sampieri, 2010)
3.3. ALCANCE DEL ESTUDIO
De acuerdo con la investigación, se emplea la nivel descriptivo, En primer lugar se
describe como está distribuida la planta actual, y que productos se llega a producir, para
luego poder implementar un tipo de distribución de planta de acuerdo a la producción que
se realiza estudio mixto lo es en el planteamiento del problema, la recolección y análisis de
los datos, y en el reporte del estudio”. (Hernandez Sampieri, 2010)
3.4. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método a utilizar en la investigación es el método analítico-sintético porque se analiza
los problemas que se presentan en la empresa y sintético porque se resume o sintetizara los
44
conocimientos obtenidos del estudio de ciertos aspectos o hechos de la realidad y estos serán
plasmados en las conclusiones y recomendaciones.
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.5.1. Unidad de Estudio
La unidad de estudio está constituida por la empresa FÁBRICA DE CONCRETO
ARTEAGA CUSCO 2016
3.5.2. Población
La población está conformada por 09 trabajadores del área del proceso producción
3.5.3. La Muestra
La muestra es censal, no probabilística y está conformada por un gerente general un
administrador y 9 trabajadores del área proceso de producción.
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.6.1. Técnicas de la investigación
- Observación: Se Solicitó Permiso al dueño de la Fábrica de postes para poder
ingresar a la fábrica y poder observar en qué estado se encuentra, como es su
distribución actual, que productos producen, cuantas áreas de producción tienen
etc.
- Revisión documentaria: Se solicitó al dueño de la fábrica de postes información
acerca de cómo está compuesto la planta, que productos son de mayor venta,
cuantos postes anualmente se llegan a vender, cuáles son sus principales clientes,
etc.
45
3.6.2. Instrumentos y Equipos de investigación
Instrumentos:
- Guía de entrevista: Se formuló una serie de peguntas en referencia a la producción
de postes (ver anexo 7).
- Guías de observación: Se realizó un formato para observar la situación actual de la
empresa (Ver anexo 8)
Equipos:
- Levantamiento topográfico: Se midió cada una de las áreas de la planta utilizando
una cinta métrica de 50mts. (ver anexo 12)
- Cronometraje de las actividades: Se cronometró el tiempo de cada una de las
actividades para la producción de poste utilizando un cronómetro. (Ver anexos
3,4,5y 6)
3.7. TÉCNICAS DE PROCESAMIENTO DE DATOS
3.7.1. Procesamiento Manual:
En el procesamiento manual de los datos se utilizó la técnica del llenado manual de las
encuestas, con la finalidad de ser llevados a una base de datos.
3.7.2. Procesamiento Electrónico:
Para el procesamiento de datos recolectados se utilizaron como apoyo software y
programas: Word (texto), Microsoft Excel (cuadros), AutoCAD (planos) y S10 (costos y
presupuestos) con apoyo de una laptop CORE I7
46
4. CAPITULO V: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. ASPECTOS GENERALES
La EMPRESA CONCRETOS ARTEAGA CUSCO, es una empresa con más de 20
años de experiencia en el rubro, con reconocimiento nacional e internacional.
Se fabrican postes de concreto armado y centrifugado, postes ornamentales.
Organigrama:
Figura 15: Organigrama Fuente: Elaboración propia.
47
Misión: construir para el desarrollo de nuestra región, trabajando por el crecimiento de
nuestro país.
PORTAFOLIO DE PRODUCTOS
Siendo sus productos lo siguiente:
- Postes de 8 metros
- Postes de 12 metros
- Postes de 13 metros
- Postes de 22 metros
Cuyo mercado está orientado al sector público (Electro sur este) y privado (Concretos
Arteaga).
4.2. RESULTADOS RESPECTO A LOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS
4.2.1. Resultados respecto al objetivo específico 1
Reordenar la distribución de planta mediante la determinación de áreas en la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017.
A través del levantamiento topográfico y las entrevistas (ver anexo 7) que se realizó, se
logra medir las dimensiones de cada área de trabajo, esto nos ayuda a diagnosticar que áreas
estas mal distribuidas.
En los cuadros siguientes se puede observar las dimensiones de las áreas de trabajo
actuales y propuestas.
48
- Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestos
Tabla 2: Dimensiones de las áreas actuales y propuestas (planta 1,2,3,4 y zonas de curado)
PLANTA 1,2,3,4 Y ZONAS DE CURADO
Dimensiones
actuales: Dimensiones propuestas:
- Largo:14 m - Largo:14 m
- Ancho: 12.5 m - Ancho: 12.5 m
Dimensiones
actuales: Dimensiones propuesto:
- Largo:14 m - Largo:14 m
- Ancho: 13.1 m - Ancho: 13.1 m
Dimensiones
actuales: Dimensiones propuestas:
- Largo:14 m - Largo:14 m
- Ancho: 8.1 m - Ancho: 8.1 m
Dimensiones
actuales: Dimensiones propuestas:
- Largo:22 m - Largo:22 m
- Ancho: 14 m - Ancho: 14 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: En cuanto a la planta 1, 2, 3,4 y zonas de curado no se están realizando
ninguna modificación, ya que al redistribuirlas ocasionarían mucho gasto, porque hay
instalaciones eléctricas para los motores, instalación de rieles para el pórtico.
Tabla 3: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (armados de acero 1)
ÁREA DE ARMADO DE ACERO 1
Dimensiones
actuales:
- Largo:18.28 m
- Ancho: 3.26 m
Dimensiones
propuestas:
- Largo:18.37 m
- Ancho: 3.3 m
- Alto: 2.30 m
Fuente: Elaboración propia
49
Interpretación: El área de armado de acero 1 actualmente tiene las medidas como
muestra la tabla adjunta, se está proponiendo adicionar un techo con las medidas que se
indica en la tabla adjunta, esto debido a que actualmente ocasionando tiempos muertos
cuando llueve.
Tabla 4: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (armados de acero 2 sin uso)
ÁREA DE ARMADO DE ACERO 2
Dimensiones
actuales:
- Largo:15.48 m
- Ancho: 3.26 m
Dimensiones
propuestas:
- Largo:18.37 m
- Ancho: 3.3 m
- Alto: 2.30 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: En esta área de armado de acero dos, no se tiene ninguna actividad, solo
utilizan el área de armado de acero uno, que abastece a las cuatro plantas ocasionando
pérdida de tiempo al trasladar la estructura metálica (ver anexo 12), se está proponiendo
reactivar dicha área y adicionar un techo con las medidas que se indica en la tabla adjunta,
esto debido a que actualmente ocasionando tiempos muertos cuando llueve y así abastecer a
las plantas tres y cuatro.
50
Tabla 5: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (guardianía)
GUARDIANÍA
Dimensiones actuales:
- Largo:5.6 m
- Ancho: 2.88 m
- Alto: 2 m
Dimensiones
propuestas:
- Largo:5.53 m
- Ancho: 3.15 m
Alto: 2 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: El área de guardianía actualmente está ubicado en la el área de
producción ocasionando perdida de espacio, lo que se propone es reubicarla a lado de la
puerta de entrada principal casi con las mismas dimensiones que me encuentra en la tabla
adjunta.
Tabla 6: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (depósito de herramientas)
DEPÓSITO DE HERRAMIENTAS
Dimensiones
actuales:
- Largo:8.13
- Ancho: 4.4 m
- Alto: 2.5 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:8.15 m
- Ancho: 4.4 m
Alto: 2.30 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: el área de depósito de herramientas se propone reubicar en el área donde
se encuentra actualmente la guardianía con las dimensiones que se encuentran a la tabla
adjunta, al reubicarla ganaremos espacio, y se podrá tener un almacén más de portes de la
planta 1.
51
Tabla 7: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (depósito cemento)
DEPÓSITO DE CEMENTO
Dimensiones
actuales:
- Largo:7.48 m
- Ancho: 1.4 m
- Alto: 2.5 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:4.5 m
- Ancho: 4.5 m
- Alto: 2.5 m (dos depósitos de
cemento
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: El área de almacén de cemento actualmente se ubica al lado del almacén
de herramientas ocasionando tiempos muertos al trasladar el cemento a la zona de mezcla
(ver anexo 12), se propone tener dos almacenes ubicándolos al lado de zona de mezclado,
uno para abastecer a las plantas 1 y 2 y la otra para las plantas 3 y 4.
Tabla 8: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (depósitos varios)
DEPÓSITO VARIOS
Dimensiones actuales:
- Largo: 4.4 m
- Ancho: 4 m
- Alto: 2.5 m
Dimensiones
propuestas:
- Largo: 4.5 mts
- Ancho: 4.3 mts
- Alto: 2.5 mts.
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: El área de depósito varios actualmente se ubica en el área productiva, se
propone reubicar en la zona donde se ubicará la guardianía, así se podrá hacer un almacén
de postes de la planta
52
Tabla 9: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (oficina)
OFICINA
Dimensiones actuales:
- Largo: 4.31 mts
- Ancho: 4.25 mts
- Alto: 2 mts.
Dimensiones propuestas:
- Largo: 4.5 mts
- Ancho: 4.5 mts
- Alto: 2.5 mts.
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: El área de oficina actualmente se encuentra en la zona de producción, se
propone reubicar al lado en la zona donde se ubicará la guardianía, al reubicarlos habrá
espacio para hacer un pasaje vehicular para recoger postes del almacén propuesto de la planta
1.
Tabla 10: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuesto (almacén de acero)
ALMACEN DE ACERO
Dimensiones actuales:
- Largo: 15.65 m
- Ancho: 3.3 m
- Alto: 2.50 m
Dimensiones propuestas:
- Largo: 15.65 m
- Ancho: 3.3 m
- Alto: 2.50 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Actualmente el almacén de acero ubicado lejos de la zona de armado de
acero, ocasionando pérdida de tiempo en el traslado (ver anexo 12), se propone reubicar en
el medio de las dos áreas de armado de acero para poder abastecer inmediatamente y
disminuir los tiempos de traslado.
53
Tabla 11: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (almacén de postes de 13 mts)
ALMACÉN DE POSTES DE 13 MTS
Dimensiones actuales:
- Largo:16.28 m
- Ancho: 12 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:14.00 m
- Ancho: 14.00 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Se propone reubicar el área de almacén de postes de 13 mts. Más cerca
de la zona de curado de 13 mts, con las dimensiones que se encuentran en la tabla adjunta,
por las siguientes observaciones:
- Se propone disminuir el área, debido a que actualmente se tiene chatarra en el
almacén de postes.
- Se propone trasladar el área más cerca de la zona de curado para poder tener acceso
del carro grúa al nuevo almacén de postes de 11 mts. Propuesto.
Tabla 12: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de postes de 11 mts)
ALMACÉN DE POSTES 11 MTS I
Dimensiones
actuales:
- Largo:12 m
- Ancho: 8 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:14 m
- Ancho: 14 m
Fuente: Elaboración propia
54
- Interpretación: Se propone reubicar el área de almacén de postes de 11 metros
(ver anexo) con las dimensiones que se encuentra en la tabla adjunta, para tener
acceso del carro grúa a las distintas áreas de almacén de poste.
Tabla 13: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de postes de 11 mts II)
ALMACÉN DE POSTES DE 11 MTS
Dimensiones:
- Largo 27.1 m
- Ancho: 6.8 m
Fuente: Elaboración propia
- Interpretación: Al proponer reubicar las áreas de oficina, almacén de
herramientas, depósito varios y almacén de cemento, se podrá ganar espacio para
tener un almacén nuevo de postes de 11 mts.
Tabla 14: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de postes de 8 mts)
ALMACÉN DE POSTES DE 8 MTS
Dimensiones
actuales:
- Largo:12 m
- Ancho: 8 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:13 m
- Ancho: 8.8 m
Fuente: Elaboración propia
- Interpretación: Se propone reubicar el área de almacén de postes de 8 metros más
cerca de la zona de curado de postes de 8 mts (ver anexo) con las dimensiones que
se encuentra en la tabla adjunta, para tener acceso del carro grúa a las distintas
áreas de almacén de poste.
55
Tabla 15: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales y propuestas (almacén de postes de 22 mts)
ALMACÉN DE POSTES DE 22 MTS
Dimensiones actuales:
- Largo:12 m
- Ancho: 8 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:13.9 m
- Ancho: 6.79 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Se propone reubicar el área de almacén de postes de 22 metros (ver
anexo) con las dimensiones que se encuentra en la tabla adjunta, para tener acceso del carro
grúa a las distintas áreas de almacén de poste.
Tabla 16: Dimensiones de las áreas de trabajos actuales y propuestos (almacén de agregados)
ALMACÉN DE AGREGADOS
Dimensiones actuales:
- Largo:17.59 m
- Ancho: 12.6 m
Dimensiones propuestas:
- Largo:11.6 m
- Ancho: 8.8 m
(dos almacenes)
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Actualmente se tiene un almacén de agregados que no se encuentran
ubicados en la zona de mezclado, ocasionando pérdida de tiempo al trasladar el agregado
(ver anexo 12). Se propone lo siguiente:
- Se propone reubicar el alancen de agregado a la zona de mezcla para disminuir los
tiempos de traslado.
56
- Se propone adicionar un techo con las medidas que se indica en la tabla adjunta,
esto debido a que actualmente ocasionando tiempos muertos cuando llueve.
- Se propone construir un nuevo almacén de agregados ubicándolo al lado de la zona
de mezcla dos, ya que actualmente solo trabaja la zona de mezcla uno abasteciendo
a las cuatro plantas
Tabla 17: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (almacén de moldes)
ALMACEN DE MOLDES
Dimensiones:
- Largo: 9.2 m
- Ancho: 7.94 m
Dimensiones:
- Largo: 12.83 m
- Ancho: 7.95 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Se propone ampliar el largo del almacén de postes ya que se tiene
espacio que no se está utilizando.
Tabla 18: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (servicios higiénicos)
SERVICIOS HIGIENICOS
Dimensiones:
- Largo: 8.4 m
- Ancho: 1.5 m
- Alto: 2 m
Dimensiones:
- Largo: 5 m
- Ancho: 2.1 m
Alto: 2 m
Fuente: Elaboración propia
57
Interpretación: El área de servicios higiénicos se propone disminuir el largo esto debido
a que hay espacio sin utilizar y además en esa misma recta se está proponiendo ubicar la
oficina, deposito, guardianía y vestidores.
Tabla 19: Dimensiones de las áreas de trabajo actuales (vestidores)
VESTIDORES
Dimensiones:
- Largo: 7.3 m
- Ancho: 1.5 m
- Alto: 2 m
Dimensiones:
- Largo: 4.9 m
- Ancho: 3.09 m
Alto: 2 m
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: El área de vestidores se propone disminuir el largo esto debido a que hay
espacio sin utilizar y además en esa misma recta se está proponiendo ubicar la oficina,
deposito, guardianía y Servicios Higiénicos.
4.2.2. Resultados respecto al objetivo específico 2
Reordenar la distribución de planta mediante la determinación de la ruta de producción de
La ruta crítica son los trabajos indispensables necesarios para poder culminar la ejecución
del proyecto, teniendo en cuenta que se pueden ejecutar a la par otras actividades, las cuales
no afectaría al tiempo de ejecución en la fabricación de postes.
Para efectos de determinar la ruta crítica, se acude al tiempo de duración promedio,
también conocido cómo tiempo estimado. (ver anexo 9)
A continuación, se adjunta las tablas de las actividades y los tiempos esperados que
se necesita para la producción.
58
Tabla 20: Diagrama de precedencia actual y propuesta de postes de 13 m
Fuente: Elaboración propia
Figura 16: Diagrama de precedencia de postes de 13m
Fuente: Elaboración propia
POSTES DE 13 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES ACTUAL
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 5.45
B A 60.08
C B 21.00
D - 3.04
E D 6.18
F D 2.10
G E,F 17.32
H G 1.83
I H,B 1.49
J I 0.72
K J 14.84
L K 2.28
M L 4.82
N M 5.01
O N 3.11
P O -
TIEMPO TOTAL POR POSTE 149.27
DESENCROFRADO DE POSTES
Q P 1,440.00
R Q 30.50
S R 30.50
T S 30,240.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 31,741.00
POSTES DE 13 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES PROPUESTO
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 0.95
B A 30.04
C B 10.50
D - 3.04
E D 6.18
F D 0.16
G E,F 6.48
H G 1.83
I H,B 2.29
J I 0.23
K J 22.89
L K 2.28
M L 4.82
N M 5.01
O N 3.11
P O 5.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 104.82
DESENCROFRADO DE POSTES
Q P 160.00
R Q 30.50
S R 30.50
T S 10,080.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 10,301.00
59
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16
Tiempo: 117.31 min
Figura 17: Diagrama de precedencia de postes de 13m
Fuente: Elaboración propia
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16,17
Tiempo: 84.83 min
Interpretación: Se puede apreciar que la ruta crítica actual tiene 11 pasos, no se
considera el paso de vaporización, ya que actualmente se tiene en desuso los hornos.
Los tiempos de fabricación de postes son de 117.31 minutos y tiempos de desencofrado
son 31,741.00 minutos.
Mientras tanto en la ruta crítica propuesta se puede apreciar que se tiene 12 pasos, porque
se propone reactivar los hornos para el vaporizado.
Los tiempos de fabricación propuestos de postes son de 84.83 minutos y los tiempos de
desencofrado son 10,301.00 minutos.
Por ende, se puede apreciar que los tiempos de fabricación de postes se reducen en un
32.48 minutos esto es debido a la propuesta del reordenamiento de algunas áreas, y el
desencofrado de postes de reduce en un 21,440.00 minutos, esto es debido a que se está
reactivando nuevamente los hornos que actualmente no se utilizan
60
Tabla 21: Diagrama de procedencia actual y propuesta de postes de 8 m
Fuente: Elaboración propia
Figura 18: Diagrama de procedencia de postes de 8 m
Fuente: Elaboración propia
POSTES DE 8 METROS
FABRICACION DE POSTES ACTUAL
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 1.23
B A 45.67
C B 6.00
D - 2.56
E D 6.01
F D 1.11
G E,F 4.60
H G 0.49
I H,B 3.17
J I 0.97
K J 12.22
L K 2.28
M L 4.15
N M 4.37
O N 3.11
P O 0.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 97.93
DESENCOFRADO DE POSTES
Q P 1,440.00
R Q 30.50
S R 30.50
T S 30,240.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 31,741.00
POSTES DE 8 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES PROPUETO
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 0.19
B A 22.83
C B 3.00
D - 2.56
E D 6.01
F D 0.12
G E,F 1.20
H G 0.49
I H,B 1.92
J I 0.86
K J 7.43
L K 2.28
M L 4.15
N M 4.37
O N 3.11
P O 5.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 65.52
DESENCROFRADO DE POSTES
Q P 160.00
R Q 30.50
S R 30.50
T S 10,080.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 10,301.00
61
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16
Tiempo: 80 min
Figura 19: Diagrama de precedencia de postes de 8m
Fuente: Elaboración propia
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16,17
Tiempo: 53.22min
Interpretación: Se puede apreciar que la ruta crítica actual tiene 11 pasos, no se
considera el paso de vaporización, ya que actualmente se tiene en desuso los hornos.
Los tiempos de fabricación de postes son de 80 minutos y tiempos de desencofrado son
31,741.00 minutos.
Mientras tanto en la ruta crítica propuesta se puede apreciar que se tiene 12 pasos, porque
se propone reactivar los hornos para el vaporizado.
Los tiempos de fabricación propuestos de postes son 53.22 minutos y los tiempos de
desencofrado son 10,301.00 minutos.
Por ende, se puede apreciar que los tiempos de fabricación de postes se reducen en un
26.78 minutos esto es debido a la propuesta del reordenamiento de algunas áreas, y el
desencofrado de postes de reduce en un 21,440.00 minutos, esto es debido a que se está
reactivando nuevamente los hornos que actualmente no se utilizan.
62
Tabla 22: Diagrama de precedencias actual y propuesta de postes de 11 m
POSTES DE 11 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES PROPUESTO
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 0.47
B A 22.83
C B 3.00
D - 2.56
E D 6.01
F D 0.09
G E,F 3.49
H G 0.99
I H,B 3.23
J I 0.83
K J 10.70
L K 3.42
M L 7.75
N M 5.01
O N 5.00
P O 5.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 80.37
DESENCROFRADO DE POSTES
Q P 160.00
R Q 30.50
S R 30.50
T S 10,080.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 10,301.00
Fuente: Elaboración propia
Figura 20: Diagrama de precedencia de postes de 11m
Fuente: Elaboración propia
POSTES DE 11 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES ACTUAL
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 2.71
B A 45.67
C B 6.00
D - 2.56
E D 6.01
F D 1.13
G E,F 9.32
H G 0.99
I H,B 3.76
J I 0.97
K J 12.49
L K 3.42
M L 7.75
N M 5.01
O N 5.00
P O 0.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 112.78
DESENCOFRADO DE POSTES
Q P 1,440.00
R Q 30.50
S S 30.50
T S 30,240.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 31,741.00
63
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16
Tiempo: 89.02 min
Figura 21: Diagrama de precedencia de postes de 11m
Fuente: Elaboración propia
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16,17
Tiempo: 64.01 min
Interpretación: Se puede apreciar que la ruta crítica actual tiene 11 pasos, no se considera
el paso de vaporización, ya que actualmente se tiene en desuso los hornos.
Los tiempos de fabricación de postes son de 89.02 minutos y tiempos de desencofrado
son 31,741.00 minutos.
Mientras tanto en la ruta crítica propuesta se puede apreciar que se tiene 12 pasos, porque
se propone reactivar los hornos para el vaporizado.
Los tiempos de fabricación propuestos de postes son 64.01 minutos y los tiempos de
desencofrado son 10,301.00 minutos.
Por ende, se puede apreciar que los tiempos de fabricación de postes se reducen en 25.01
minutos esto es debido a la propuesta del reordenamiento de las áreas de almacén de fierro,
de agregado, de cemento. y el desencofrado de postes de reduce en un 21,440.00 minutos,
esto es debido a que se está reactivando nuevamente los hornos que actualmente no se
utilizan.
64
Tabla 23: Diagrama de precedencia actual de postes de 22 m
Fuente: Elaboración propia
Figura 22: Diagrama de precedencia de postes de 22m
Fuente: Elaboración propia
POSTES DE 22 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES PROPUESTO
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 5.69
B A 60.01
C B 89.99
D - 5.11
E D 12.02
F D 1.14
G E,F 19.64
H G 7.96
I H,B 2.82
J I 0.40
K J 9.37
L K 6.83
M L 15.49
N M 10.03
O N 10.00
P O 10.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 266.51
DESENCROFRADO DE POSTES
Q P 160.00
R Q 50.00
S R 80.00
T S 10,080.00
TIEMPO TOTAL POR POSTE 10,370.00
POSTES DE 22 METROS
FABRICACIÓN DE POSTES ACTUAL
ACTIVIDAD DEPENDENCIA Tiempo (MIN)
A - 36.44
B A 120.03
C B 179.97
D - 5.11
E D 12.02
F D 9.11
G E,F 75.22
H G 7.96
I H,B 7.53
J I 1.94
K J 24.97
L K 6.83
M L 15.49
N M 10.03
O N 10.00
P O 0.00
TIEMPO TOTAL 522.65
DESENCOFRADO DE POSTES
P O 1,440.00
Q P 50.00
R Q 80.00
T S 30,240.00
TIEMPO TOTAL 31,810.00
65
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16
Tiempo: 405.7 min
Figura 23: Diagrama de precedencia de postes de 22m
Fuente: Elaboración propia
Ruta: 1,2,3,4,10,11,12,13,14,15,16,17
Tiempo: 208.27 min
Interpretación: Se puede apreciar que la ruta crítica actual tiene 11 pasos, no se considera
el paso de vaporización, ya que actualmente se tiene en desuso los hornos.
Los tiempos de fabricación de postes son de 405.7 minutos y tiempos de desencofrado
son 31,741.00 minutos.
Mientras tanto en la ruta crítica propuesta se puede apreciar que se tiene 12 pasos, porque
se propone reactivar los hornos para el vaporizado.
Los tiempos de fabricación propuestos de postes son 208.27 minutos y los tiempos de
desencofrado son 10,301.00 minutos.
Por ende, se puede apreciar que los tiempos de fabricación de postes se reducen en un
613.97 minutos esto es debido a la propuesta del reordenamiento de algunas áreas, y el
desencofrado de postes de reduce en un 21,440.00 minutos, esto es debido a que se está
reactivando nuevamente los hornos que actualmente no se utilizan.
4.2.3. Resultados respecto al objetivo específico 3
Reordenar la distribución de planta mediante la determinación distancias de la
EMPRESA CONCRETO ARTEAGA CUSCO 2016-2017.
66
Es importante tener en cuenta las distancias y los tiempos que se demora al realizar una
actividad, para lo cual se propone reubicar los ambientes y zonas de almacenaje de los
materiales a utilizar en la fabricación de postes , de esta forma se mejorará las distancias
y consecuentemente se disminuirá los tiempos de fabricación.
A continuación, se presenta las tablas de distancias y tiempos de producción de los
diferentes postes.
Tabla 24: Distancias y tiempos de producción de postes de 22m.
DISTANCIAS Y TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 22 M
ITEM ACTIVIDADES
DISTRIBUCION
EXISTENTE
DISTRIBUCION
PROPUESTA
TIEMPO
(min)
DISTANCIA
EXISTENT
E
TIEMPO
(min)
DISTANCIA
PROPUEST
A
A Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
36.44 27.07
5.69
4.23
F Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo
9.11 31.8
1.14 3.98
G Traslado de agregados
75.22 27.16
19.64 7.09
I Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
7.53 39.8
2.82
14.93
J Transporte de estructura metálica a
molde
1.94 52.11
0.40 10.68
K Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
24.97 39.8
9.37
14.93
TIEMPO TOTAL
155.20
39.06
TIEMPO AHORRADO (MIN)
116.14 Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Podemos observar en la tabla las distancias actuales que se tiene para la
fabricación de postes teniendo un tiempo total 155.20 minutos, mientras que al realizar el
reordenamiento tenemos tiempo total de 39.06 ahorrando notablemente en unos 116
minutos.
67
Tabla 25: Distancias y tiempos de producción de postes de 11m.
DISTANCIAS Y TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 11 M
ITEM ACTIVIDADES
DISTRIBUCION EXISTENTE
DISTRIBUCION PROPUESTA
TIEMPO (min)
DISTANCIA TIEMPO
(min) DISTANCIA
A
Traslado de fierro corrugado a mesa de
trabajo 2.71 27.07 0.47 4.73
F
Traslado de cemento de almacén a zona
de trabajo 1.13 31.8 0.09 2.44
G Traslado de agregados
9.32 27.16 3.49 10.16
I
Transporte de concreto para Cama de
estructura metálica de poste 3.76 17.84 3.23 15.29
J Transporte de estructura metálica a molde
0.97 7.2 0.83 6.18
K
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste 12.49 17.84 10.70 15.29
TIEMPO TOTAL 30.38 18.81 TIEMPO AHORRADO(MIN) 11.57
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Podemos observar en la tabla las distancias actuales que se tiene para
la fabricación de postes teniendo un tiempo total de 30.38 minutos, mientras que al realizar
el reordenamiento tenemos tiempo total de 18.81 ahorrando notablemente en un 11.57
minutos.
68
Tabla 26: Distancias y tiempos de producción de postes de 8m.
DISTANCIAS Y TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 8 M
ITEM ACTIVIDADES
DISTRIBUCION EXISTENTE DISTRIBUCION
PROPUESTA
TIEMPO (min)
DISTANCIA TIEMPO
(min) DISTANCIA
A Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo 1.23 27.07 0.19 4.23
F Traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo 1.11 31.8 0.12 3.53
G Traslado de agregados 4.60 27.16 1.20 7.09
I
Transporte de concreto para
Cama de estructura metálica de
poste
3.17 26.18 1.92 15.91
J Transporte de estructura
metálica a molde 0.97 10.92 0.86 9.66
K
Transporte de concreto para
tapar estructura metálica de
poste
12.22 26.18 7.43 15.91
TIEMPO TOTAL 23.30 11.73
TIEMPO AHORRADO(MIN) 11.57
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Podemos observar en la tabla las distancias actuales que se tiene para
la fabricación de postes teniendo un tiempo total de 23.30 minutos, mientras que al realizar
el reordenamiento tenemos tiempo total de 11.73 ahorrando notablemente en un 11.57
minutos
69
Tabla 27: Distancias y tiempos de producción de postes de 13m.
DISTANCIAS Y TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 13 M
ITEM ACTIVIDADES
DISTRIBUCION EXISTENTE
DISTRIBUCION PROPUESTA
TIEMPO (min)
DISTANCIA TIEMPO
(min) DISTANCIA
A Traslado de fierro corrugado a mesa
de trabajo 5.45 27.07 0.95 4.73
F Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo 2.10 31.8 0.16 2.44
G Traslado de agregados 17.32 27.16 6.48 10.16
I Transporte de concreto para Cama de
estructura metálica de poste 1.49 6.27 2.29 9.67
J Transporte de estructura metálica a
molde 0.72 14.55 0.23 4.65
K Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste 14.84 6.27 22.89 9.67
TIEMPO TOTAL 41.92 33
TIEMPO AHORRADO(MIN) 8.92 Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Podemos observar en la tabla las distancias actuales que se tiene para
la fabricación de postes teniendo un tiempo total de 41.92 minutos, mientras que al realizar
el reordenamiento tenemos tiempo total de 33 ahorrando notablemente en un 8.92 minutos
4.2.4. Resultados respecto al objetivo general
Reordenar la distribución de planta mediante el modelo Carga – Distancia de la
EMPRESA CONCRETOS ARTEAGA CUSCO 2016-2017
Para llegar al objetivo general se tuvo que hallar los siguientes indicadores:
70
- Indicador de tiempo:
Tabla 28: Tiempos de producción actual y propuesta de postes de 22 m
TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 22 M
ITEM ACTIVIDADES TIEMPO
ACTUAL (min)
TIEMPO PROPUESTO (min)
A Traslado de fierro corrugado a mesa de trabajo 36.44 5.69
B Habilitado y armado de estructura metálica para
poste 120.03 60.01
C Solado de estribos tipo zuncho para postes 179.97 179.97
D Izado de molde para poste (base) 5.11 5.11
E Aplicación de aditivo desmoldante para base y tapa
de molde de poste 12.02 12.02
F Traslado de cemento de almacén a zona de trabajo 9.11 1.14
G Traslado de agregados 75.22 19.64
H Mezclado de Concreto 7.96 7.96
I Transporte de concreto para Cama de estructura
metálica de poste 7.53 2.82
J Transporte de estructura metálica a molde 1.94 0.40
K Transporte de concreto para tapar estructura
metálica de poste 24.97 9.37
L Izado de tapa Metálica (molde) con tecle 6.83 6.83
M Instalación de Tapa metálica (molde) y ajuste de
pernos 15.49 15.49
N Centrifugado de concreto 10.03 10.03
O Izado y transporte de poste centrifugado 10.00 10.00
P Vaporizado de postes 0.00 10.00
TIEMPO TOTAL 522.65 356.49
TIEMPO AHORRADO(MIN) 166.16
TIEMPOS DE DESENCOFRADO DE POSTES DE 22 M
ITEM ACTIVIDADES TIEMPO
ACTUAL (min)
TIEMPO PROPUESTO
(min)
Q Desmoldado de poste 1,440.00 160.00
R Emporado y resane de cangrejeras de poste 50.00 50.00
S Pulido y acabado final Para postes de concreto 80.00 80.00
T Curado de poste 30,240.00 10,080.00
TIEMPO TOTAL 31,810.00 10,370.00
TIEMPO AHORRADO(MIN) 21,440.00
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: podemos observar que en la tabla de tiempos de producción actual de
22 metros se tiene un tiempo total 522.65 minutos, mientas que al realizar el reordenamiento
tenemos un tiempo total de 356.49 minutos ahorrando considerablemente 166.16 minutos
por porte.
71
En la segunda tabla de tiempos de desencofrado de portes de 22 metros actualmente se
tiene un tiempo total de 31810 minuto, por otro lado, al realizar el reordenamiento se tiene
un tiempo total de 10370.00 minutos ahorrando 2140.00 minutos, esto es debido a que se
ha reincorporado el curado de postes por medio de vapor.
Tabla 29: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 11m
TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 11 M
ITEM ACTIVIDADES
TIEMPO
ACTUAL
(min)
TIEMPO
PROPUESTO
(min)
A Traslado de fierro corrugado a mesa de trabajo 2.71 0.47
B Habilitado y armado de estructura metálica para
poste 45.67 22.83
C Solado de estribos tipo zuncho para postes 6.00 6.00
D Izado de molde para poste (base) 2.56 2.56
E Aplicación de aditivo desmoldante para base y
tapa de molde de poste 6.01 6.01
F Traslado de cemento de almacén a zona de
trabajo 1.13 0.09
G Traslado de agregados 9.32 3.49
H Mezclado de Concreto 0.99 0.99
I Transporte de concreto para Cama de estructura
metálica de poste 3.76 3.23
J Transporte de estructura metálica a molde 0.97 0.83
K Transporte de concreto para tapar estructura
metálica de poste 12.49 10.70
L Izado de tapa Metálica (molde) con tecle 3.42 3.42
M Instalación de Tapa metálica (molde) y ajuste de
pernos 7.75 7.75
N Centrifugado de concreto 5.01 5.01
O Izado y transporte de poste centrifugado 5.00 5.00
P Vaporizado de postes 0.00 5.00
TIEMPO TOTAL 112.78 83.37
TIEMPO AHORRADO(MIN) 29.41
TIEMPOS DE DESENCOFRADO DE POSTES DE 11 M
ITEM ACTIVIDADES
TIEMPO
ACTUAL
(min)
TIEMPO
PROPUESTO
(min)
Q Desmoldado de poste 1,440.00 160.00
R Emporado y resane de cangrejeras de poste 30.50 30.50
72
S Pulido y acabado final Para postes de concreto 30.50 30.50
T Curado de poste 30,240.00 10,080.00
TIEMPO TOTAL 31,741.00 10,301.00
TIEMPO AHORRADO(MIN) 21,440.00
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Interpretación: podemos observar que en la tabla de tiempos de
producción actual de 11metros se tiene un tiempo total 112.78 minutos, mientas que al
realizar el reordenamiento tenemos un tiempo total de 88.37 minutos ahorrando
considerablemente 29.41 minutos por porte.
En la segunda tabla de tiempos de desencofrado de portes de 11 metros actualmente se
tiene un tiempo total de 31741.00 minuto, por otro lado, al realizar el reordenamiento se
tiene un tiempo total de 10370.00 minutos ahorrando 21440.00 minutos, esto es debido a
que se ha reincorporado el curado de postes por medio de vapor.
Tabla 30: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 8m
TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE POSTES DE 8 M
ITEM ACTIVIDADES TIEMPO ACTUAL
(min)
TIEMPO PROPUESTO
(min)
A Traslado de fierro corrugado a mesa de trabajo 1.23 0.19
B Habilitado y armado de estructura metálica para
poste 45.67 22.83
C Solado de estribos tipo zuncho para postes 6.00 6.00
D Izado de molde para poste (base) 2.56 2.56
E Aplicación de aditivo desmoldante para base y tapa
de molde de poste 6.01 6.01
F Traslado de cemento de almacén a zona de trabajo 1.11 0.12
G Traslado de agregados 4.60 1.20
H Mezclado de Concreto 0.49 0.49
I Transporte de concreto para Cama de estructura
metálica de poste 3.17 1.92
J Transporte de estructura metálica a molde 0.97 0.86
K Transporte de concreto para tapar estructura
metálica de poste 12.22 7.43
73
L Izado de tapa Metálica (molde) con tecle 2.28 2.28
M Instalación de Tapa metálica (molde) y ajuste de
pernos 4.15 4.15
N Centrifugado de concreto 4.37 4.37
O Izado y transporte de poste centrifugado 3.11 3.11
P Vaporizado de postes 0.00 5.00
TIEMPO TOTAL 97.93 68.52
TIEMPO AHORRADO(MIN)
29.41
TIEMPOS DE DESENCOFRADO DE POSTES DE 8 M
ITEM ACTIVIDADES TIEMPO
ACTUAL (min)
TIEMPO PROPUESTO
(min)
Q Desmoldado de poste 1,440.00 160.00
R Emporado y resane de cangrejeras de poste 30.50 30.50
S Pulido y acabado final Para postes de concreto 30.50 30.50
T Curado de poste 30,240.00 10,080.00
TIEMPO TOTAL 31,741.00 10,301.00
TIEMPO AHORRADO(MIN) 21,440.00
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: Interpretación: Interpretación: podemos observar que en la tabla de
tiempos de producción actual de 8 metros se tiene un tiempo total 97.93 minutos, mientas
que al realizar el reordenamiento tenemos un tiempo total de 68.52 minutos ahorrando
considerablemente 29.41 minutos por porte.
En la segunda tabla de tiempos de desencofrado de portes de 8 metros actualmente se
tiene un tiempo total de 31741.00 minuto, por otro lado, al realizar el reordenamiento se
tiene un tiempo total de 10370.00 minutos ahorrando 21440.00 minutos, esto es debido a
que se ha reincorporado el curado de postes por medio de vapor.
74
Tabla 31: Tiempos de producción actual y propuesto de postes de 13m
ITE
M ACTIVIDADES
TIEMPO
ACTUAL
(min)
TIEMPO
PROPUESTO
(min)
A Traslado de fierro corrugado a mesa de trabajo 5.45 0.95
B Habilitado y armado de estructura metálica para poste 60.08 30.04
C Solado de estribos tipo zuncho para postes 21.00 21.00
D Izado de molde para poste (base) 3.04 3.04
E Aplicación de aditivo desmoldante para base y tapa de
molde de poste 6.18 6.18
F Traslado de cemento de almacén a zona de trabajo 2.10 0.16
G Traslado de agregados 17.32 6.48
H Mezclado de Concreto 1.83 1.83
I Transporte de concreto para Cama de estructura
metálica de poste 1.49 2.29
J Transporte de estructura metálica a molde 0.72 0.23
K Transporte de concreto para tapar estructura metálica
de poste 14.84 22.89
L Izado de tapa Metálica (molde) con tecle 2.28 2.28
M Instalación de Tapa metálica (molde) y ajuste de pernos 4.82 4.82
N Centrifugado de concreto 5.01 5.01
O Izado y transporte de poste centrifugado 3.11 3.11
P Vaporizado de postes 0.00 5.00
TIEMPO TOTAL 149.27 115.32
TIEMPO AHORRADO(MIN) 33.96
TIEMPOS DE DESENCOFRADO DE POSTES DE 13M
ITE
M ACTIVIDADES
TIEMPO
ACTUAL
(min)
TIEMPO
PROPUESTO
(min)
Q Desmoldado de poste 1,440.00 160.00
R Emporado y resane de cangrejeras de poste 30.50 30.50
S Pulido y acabado final Para postes de concreto 30.50 30.50
T Curado de poste 30,240.00 10,080.00
TIEMPO TOTAL 31,741.00 10,301.00
TIEMPO AHORRADO(MIN) 21,440.00
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: podemos observar que en la tabla de tiempos de producción actual de
13 metros se tiene un tiempo total 149.27 minutos, mientas que al realizar el reordenamiento
tenemos un tiempo total de 115.32 minutos ahorrando considerablemente 33.96 minutos por
porte.
75
En la segunda tabla de tiempos de desencofrado de portes de 13 metros actualmente se
tiene un tiempo total de 31741.00 minuto, por otro lado, al realizar el reordenamiento se
tiene un tiempo total de 10370.00 minutos ahorrando 21440.00 minutos, esto es debido a
que se ha reincorporado el curado de postes por medio de vapor.
- Indicador requerimiento de mano de obra:
Tabla 32: Requerimiento de mano de obra
ACTIVIDADES
CANTIDAD DE
PERSONAL
OBRERO ACTUAL
CANTIDAD DE
PERSONAL OBRERO
PROPUESTO
NÚMERO DE
CUADRILLAS
Traslado de fierro corrugado a mesa de trabajo 2 2 A
Habilitado y armado de estructura metálica para poste 2 4 A
Solado de estribos tipo zuncho para postes 2 2 B
Izado de molde para poste (base) 3 3 C
Aplicación de aditivo desmoldante para base y tapa de molde de poste 3 3 C
Traslado de cemento de almacén a zona de trabajo 1 1 C
Traslado de agregados 2 2 C
Mezclado de Concreto 1 1 D
Transporte de concreto para Cama de estructura metálica de poste 2 2 C
Transporte de estructura metálica a molde 3 3 C
Transporte de concreto para tapar estructura metálica de poste 3 3 C
Izado de tapa Metálica (molde) con tecle 3 3 C
Instalación de Tapa metálica (molde) y ajuste de pernos 3 3 C
Centrifugado de concreto 1 1 D
Izado y transporte de poste centrifugado 3 3 C
Vaporizado 2 2 C
Desmoldado de poste 3 3 C
Emporado y resane de cangrejeras de poste 1 1 E
Pulido y acabado final Para postes de concreto 1 1 E
TOTAL, DE PERSONAL 9 11
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: en la tabla de requerimiento de mano de obra `podemos observar que la
cantidad actual de personal obrero es de nueve, por lo tanto, al realizar el estudio de tiempos,
estudio de distancias, localización de ruta crítica podemos aumentar que se necesita
aumentar dos personas más para el armado de estructura metálica ya que ahí es donde se
tiene mucho tiempo.
76
- Indicador de Productividad:
Tabla 33: Cantidad de postes fabricados
CANTIDAD DE POSTES FABRICADOS
DESCRIPCION TIEMPO ACTUAL
TIEMPO PROPUESTO
MEJORA DE TIEMPO
PRODUCCION DE POSTES ACTUAL AL
DIA
PORDUCCION DE POSTES PROPUESTO AL
DIA
FABRICACION MENSUAL ACTUAL
FABRICACION MENSUAL
PROPUESTO
Postes de 8m
90.80
62.41
28.40
5.00
8.00
150.00
240.00
Postes de 11m
105.30
77.14
28.15
5.00
6.00
150.00
180.00
Postes de 13m
145.92
104.23
41.69
3.00
5.00
90.00
150.00
Postes de 22m
495.32
262.24
233.09
1.00
2.00
30.00
60.00
Fuente: Elaboración propia
Interpretación: al realizar el reordenamiento de planta, activar maquinas que se
encuentran en desuso y aumento de personal, se puede observar en la tabla adjunta que una
de las producciones de postes de 8 metros aumente de 150 a 224 postes mensualmente.
Tabla 34: Curado de postes con vaporizado y sin vaporizado
CURADO DE POSTES
POSTE SIN VAPORIZADO
POSTE CON VAPORIZADO TIEMPO
AHORRADO DIAS
CURADO 21 DIAS
CURADO 7 DIAS
Postes de 8m 5.00 8.00 14.00 DIAS
Postes de 11m 5.00 6.00 14.00 DIAS
Postes de 13m 3.00 5.00 14.00 DIAS
Postes de 22m 1.00 2.00 14.00 DIAS
Fuente: Elaboración propia
77
5. CAPITULO VI: PROPUESTA
5.1. PROPUESTA TECNICA
5.1.1. Cursograma Analítico
Para reforzar la propuesta realizada anteriormente en el trabajo (redistribución de planta
mediante el método carga - distancia) se presentan a continuación los diferentes diagramas
del ciclo productivo con las mejoras realizadas en la propuesta, con el fin de brindar a la
empresa más herramientas para aceptarla y aumentar la productividad.
78
Tabla 35: Cursograma Analítico actual de postes de 8 metros.
Fuente: Elaboración propia
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
1.23 27.07
45.67 0
6.00 0
2.56 0
6.01 0
1.11 31.8
4.60 27.16
0.49 0
3.17 26.18
0.97 10.92
12.22 26.18
2.28 0
4.15 0
4.37 0
3.11 0
0.00 0
1440.00 0
30.50 0
31 0
30240 0
00
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
CONCRETOS ARTEAGA METODO ACTUAL
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 8 M
RESUMEN
Izado y transporte de poste
centrifugado
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINOX
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde)
con tecle
Instalación de Tapa metálica
(molde) y ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Aplicación de aditivo
desmoldante para base y tapa de
molde de poste
Traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica
a molde
POCESO
Emporado y resane de cangrejeras
de poste
Pulido y acabado final Para postes
de concreto
Curado de poste
Almacenar poste
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho
para postes
Izado de molde para poste (base)
79
Tabla 36: Cursograma Analítico propuesto de postes de 8 metros.
Fuente: Elaboración propia
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
0.19 4.23
22.83 0
6.00 0
2.56 0
6.01 0
0.12 3.53
1.20 7.09
0.49 0
1.92 15.91
0.86 9.66
7.43 15.91
2.28 0
4.15 0
4.37 0
3.11
5.00 0
160.00 0
30.50 0
31 0
10080 0
CURSOGRAMA ANALÌTICO
CONCRETOS ARTEAGA METODO PROPUESTO RESUMEN
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 8 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINO
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho
para postes
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo desmoldante
para base y tapa de molde de
poste
Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica
a molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde) con
tecle
Instalación de Tapa metálica
(molde) y ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Almacenar poste
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras
de poste
Pulido y acabado final Para postes
de concreto
Curado de poste
80
Tabla 37: Cursograma Analítico actual de postes de 11 metros.
Fuente: Elaboración propia.
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
1.13 27.07
45.67 0
0.10 0
2.56 0
6.01 0
1.13 31.8
9.32 27.16
0.99 0
3.76 17.84
0.97 7.2
12.49 17.84
3.42 0
7.75 0
5.01 0
5.00 0
0.00 0
1440.00 0
30.50 0
31 0
30240 0
Almacenar poste
Izado y transporte de poste
centrifugado
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras
de poste
Pulido y acabado final Para postes
de concreto
Curado de poste
Centrifugado de concreto
Solado de estribos tipo zuncho
para postes
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo
desmoldante para base y tapa de
molde de poste
Traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica
a molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde)
con tecle
Instalación de Tapa metálica
(molde) y ajuste de pernos
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
CONCRETOS ARTEAGA METODO ACTUAL RESUMEN
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 11 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINOX
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
81
Tabla 38: Cursograma Analítico propuesto de postes de 11 metros.
Fuente: Elaboración propia.
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
0.47 4.73
22.83 0
6.00 0
2.56 0
6.01 0
0.09 2.44
3.49 10.16
0.99 0
3.23 15.29
0.83 6.18
10.70 15.29
3.42 0
7.75 0
5.01 0
5.00 0
5.00 0
160.00 0
30.50 0
31 0
10080 0
CURSOGRAMA ANALÌTICO
CONCRETOS ARTEAGA METODO PROPUESTO RESUMEN
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE11 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINO
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a mesa de
trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho para
postes
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo desmoldante
para base y tapa de molde de poste
Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama de
estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica a
molde
Emporado y resane de cangrejeras de
poste
Pulido y acabado final Para postes de
concreto
Curado de poste
Almacenar poste
Izado de tapa Metálica (molde) con
tecle
Instalación de Tapa metálica (molde) y
ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
82
Tabla 39: Cursograma Analítico actual de postes de 13 metros.
Fuente: Elaboración propia.
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
2.10 27.07
60.08 0
21.00 0
3.04 0
6.18 0
2.10 31.8
17.32 27.16
1.83 0
1.49 6.27
0.72 14.55
14.84 6.27
2.28 0
4.82 0
5.01 0
3.11 0
0.00 0
1440.00 0
30.50 0
31 0
30240 0
Pulido y acabado final Para postes
de concreto
Curado de poste
Almacenar poste
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras
de poste
Instalación de Tapa metálica
(molde) y ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Transporte de estructura metálica
a molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde)
con tecle
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo
desmoldante para base y tapa de
molde de poste
Traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo
Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho
para postes
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 13 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINOX
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
CONCRETOS ARTEAGA METODO ACTUAL RESUMEN
83
Tabla 40: Cursograma Analítico propuesto de postes de 13 metros
Fuente: Elaboración propia.
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
0.95 4.73
30.04 0
21.00 0
3.04 0
6.18 0
0.16 2.44
6.48 10.16
1.83 0
2.29 9.67
0.23 4.65
22.89 9.67
2.28 0
4.82 0
5.01 0
3.11 0
5.00 0
160.00 0
30.50 0
31 0
10080 0
CURSOGRAMA ANALÌTICO
CONCRETOS ARTEAGA METODO PROPUESTO RESUMEN
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 13 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINO
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a mesa de
trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho para
postes
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo desmoldante
para base y tapa de molde de poste
Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama de
estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica a
molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde) con
tecle
Instalación de Tapa metálica (molde) y
ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras de
poste
Pulido y acabado final Para postes de
concreto
Curado de poste
Almacenar poste
84
Tabla 41: Cursograma Analítico actual de postes de 22 metros
Fuente: Elaboración propia.
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
9.11 27.07
120.03 0
179.97 0
5.11 0
12.02 0
9.11 31.8
75.22 27.16
7.96 0
7.53 39.8
1.94 52.11
24.97 39.8
6.83 0
15.49 0
10.03 0
10.00 0
0.00 0
1440.00 0
50.00 0
80 0
30240 0
Pulido y acabado final Para postes
de concreto
Curado de poste
Almacenar poste
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras
de poste
Instalación de Tapa metálica
(molde) y ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Transporte de estructura metálica
a molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde)
con tecle
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama
de estructura metálica de poste
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo
desmoldante para base y tapa de
molde de poste
Traslado de cemento de almacén
a zona de trabajo
Traslado de fierro corrugado a
mesa de trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho
para postes
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 22 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINOX
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
CONCRETOS ARTEAGA METODO ACTUAL RESUMEN
85
PROCESO RESUMEN
FECHA: OPERACIÓN 13
DEMORA 2
TRANSPORTE 9
ALMACENAJE 1
TIMEPO (MIN) DISTANCIA (M)
5.69 4.23
60.01 0
179.97 0
5.11 0
12.02 0
1.14 3.98
19.64 7.09
7.96 0
2.82 14.93
0.40 10.68
9.37 14.93
6.83 0
15.49 0
10.03 0
10.00 0
10.00 0
160.00 0
50.00 0
80 0
10080 0
CURSOGRAMA ANALÌTICO
CONCRETOS ARTEAGA METODO PROPUESTO RESUMEN
ACTIVIDAD: PRODUCCION DE POSTES DE CONCRETO DE 22 M
16/11/2017
ELABORADO POR: FLOR DE MARIA GARATE PALOMINO
PROPUESTA DE DISTRIBUCION
POCESO SIMBOLO
Traslado de fierro corrugado a mesa de
trabajo
Habilitado y armado de estructura
metálica para poste
Solado de estribos tipo zuncho para
postes
Izado de molde para poste (base)
Aplicación de aditivo desmoldante
para base y tapa de molde de poste
Traslado de cemento de almacén a
zona de trabajo
Traslado de agregados
Mezclado de Concreto
Transporte de concreto para Cama de
estructura metálica de poste
Transporte de estructura metálica a
molde
Transporte de concreto para tapar
estructura metálica de poste
Izado de tapa Metálica (molde) con
tecle
Instalación de Tapa metálica (molde) y
ajuste de pernos
Centrifugado de concreto
Izado y transporte de poste
centrifugado
Vaporizado de postes
Desmoldado de poste
Emporado y resane de cangrejeras de
poste
Pulido y acabado final Para postes de
concreto
Curado de poste
Almacenar poste
Tabla 42: Cursograma Analítico propuesto de postes de 22 metros
Fuente: Elaboración propia.
86
5.1.2. Cronograma de Implementación
Tabla 36: Cronograma de implementación.
Fuente: Elaboración propia.
87
5.2. PROPUESTA ESCONOMICA
5.2.1. Costo de Fabricación de Postes
Tabla 37: Costo de Fabricación de Postes.
Presupuesto
Presupuesto 0107005 CONCRETOS ARTEAGA - CUSCO
Su presupuesto 001 COSTO FABRICACION POSTE ACTUAL
Cliente FLOR DE MARIA GARATE PALOMINO Costo al 16/11/2017
Lugar CUSCO - ANTA – ANTA
Item Descripción Und. Metrado Precio S/. Parcial S/.
01 ESTRUCTURAS 3,909.31
01.01 FABRICACION DE POSTES
3,909.31
01.01.01 POSTES H=8m
277.76
01.01.01.01 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO METALICO
PARA POSTES
m2 4.52 8.70 39.32
01.01.01.02 ACERO DE REFUERZO fy=4,200 kg/cm2 kg 36.16 4.25 153.68
01.01.01.03 CONCRETO f´c = 350 kg/cm2 en obra m3 0.24 353.15 84.76
01.01.02 POSTES H=11m 506.09
01.01.02.01 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO METALICO
PARA POSTES
m2 7.51 8.70 65.34
01.01.02.02 ACERO DE REFUERZO fy=4,200 kg/cm2 kg 63.82 4.25 271.24
01.01.02.03 CONCRETO f´c = 350 kg/cm2 en obra m3 0.48 353.15 169.51
01.01.03 POSTES H=13m
825.86
01.01.03.01 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO METALICO
PARA POSTES
m2 11.31 8.70 98.40
01.01.03.02 ACERO DE REFUERZO fy=4,200 kg/cm2 kg 96.38 4.25 409.62
01.01.03.03 CONCRETO f´c = 350 kg/cm2 en obra m3 0.90 353.15 317.84
01.01.04 POSTES H=22m
2,299.60
01.01.04.01 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO METALICO
PARA POSTES
m2 29.04 8.70 252.65
01.01.04.02 ACERO DE REFUERZO fy=4,200 kg/cm2 kg 240.66 4.25 1,022.81
01.01.04.03 CONCRETO f´c = 350 kg/cm2 en obra m3 2.90 353.15 1,024.14
Costo Directo 3,909.31
SON : TRES MIL NOVECIENTOS NUEVE Y 31/100 NUEVOS SOLES
Fuente: Elaboración propia
88
5.2.2. Rentabilidad anual
En la tabla adjunta se presenta la rentabilidad anual optimista.
Tabla 38: Rentabilidad anual
DESCRI
PCION
PRODU
CCION
DE
POSTE
S ACTU
AL AL
DIA
PORD
UCCIO
N DE
POSTE
S PRO
PUEST
O AL
DIA
FABRIC
ACION
ANUA
L
ACTUA
L
FABRIC
ACION
ANUA
L
PROPU
ESTO
DIFERE
NCIA
PRODU
CCION
COSTO
DE
FABRIC
ACION
PRECIO
DE
VENTA
RENTAB
ILIDAD
POR P
OSTE
RENTAB
ILIDAD
ACTUA
L
RENTAB
ILIDAD
PROPU
ESTA
DIFERE
NCIA D
E
RENTAB
ILIDAD
Postes
de 8m
58
1825
2920
1095
277.76
S/
300
.00S/
22.
24S/
40,
588.00
S/
64,940
.80S/
24,
352.80
S/
Postes
de 11
m5
6182
5219
0365
506.09
S/
600
.00S/
93.
91S/
171
,385.7
5S/
205
,662.9
0S/
34,
277.15
S/
Postes
de 13
m3
5109
5182
5730
825.86
S/
1,0
00.00
S/ 174
.14S/
190
,683.3
0S/
317
,805.5
0S/
127
,122.2
0S/
Postes
de 22
m1
2365
730365
2,299.
60S/
4,0
00.00
S/ 1,7
00.40
S/ 620
,646.0
0S/
1,2
41,292
.00S/
620,64
6.00
S/
TOTAL
ES1,0
23,303
.05S/
1,829,
701.20
S/ S/8
06,398
.15
RENTAB
ILIDAD
ANUA
L
Fuen
te:
Ela
bora
ción p
ropia
89
5.2.3. Propuesta económica para la implementación
Tabla 46: Propuesta económica para la implementación
DESCRIPCION UND. METRADO P.U. PARCIALES
REUBICACION DE OFICINAS Y DEPOSITOS
TRABAJOS PRELIMINARES
TRABAJOS PRELIMINARES
LIMPIEZA DEL TERRENO m2 99.44 6.10 606.58
DEMOLICION DE CONSTRUCCIONES
EXISTENTE
m3 38.02 21.86 831.14
TRAZO NIVELES Y REPLANTEO
TRAZO NIVELES Y REPLANTEO PRELIMINAR
m2 376.88 6.34 2,389.42
ESTRUCTURAS
MOVIMIENTO DE TIERRAS
NIVELACION DEL TERRENO m2 99.44 8.14 809.44
ACARREO MANUAL DE MATERIAL
EXCEDENTE
m3 38.02 24.17 918.97
ELIMINACION DE MATERIAL EXCEDENTE m3 38.02 12.84 488.19
CONTRUCCION DE OFICINAS Y
DEPOSITOS, SSHH, VESTIDORES, CON
MUROS DE ADOBE
GUARDIANIA m2 17.43 250.00 4,357.50
OFICINA 1 m2 20.49 300.00 6,147.00
DEPOSITO 1 m2 19.35 250.00 4,837.50
VESTIDORES m2 15.12 300.00 4,536.00
SS.HH m2 10.50 550.00 5,775.00
DEPOSITO DE HERRAMIENTAS m2 36.05 250.00 9,012.50
TANQUE VAPORIZADOR 1 m2 1.13 300.00 339.00
TANQUE VAPORIZADOR 2 m2 1.13 300.00 339.00
COSTO DIRECTO 41,387.24
GASTOS GENERALES (9.76897%) 4,018.74
SUBTOTAL 45,405.98
Utilidades 8,173.08
TOTAL PRESUPUESTO 53,579.06
Fuente: Elaboración propia
90
CONCLUSIONES
CONCLUSION 1: En cuanto al objetivo uno, podemos concluir que al realizar las
mediciones de cada área productiva se tiene espacios sin utilizar, por ende, con el
reordenamiento de planta, tendremos mucho más ordenado nuestra área productiva, se
disminuirá las distancias y los tiempos de producción.
El área de almacén de agregados tiene un área de 221.76 metros que este abastece a las cuatro
plantas ubicándose a mucha distancia, ocasionando pérdida de tiempo como se muestra en
la tabla adjunta en el transporte de concreto, por ende, se planteó en dividir el almacén de
agregados con las medidas de 102.08 metros cada uno y que estas se encuentren cerca a la
mezcladora de concreto reduciendo tiempos de traslado.
Tabla 397: Tiempos actuales y propuestos de traslado de agregado
Fuente: Elaboración propia
El área de depósito de cemento actual tiene un área de 32.89 metros, dicho almacén se
encuentra ubicado lejos de la mezcladora de concreto ocasionando pérdida de tiempo en el
traslado, por ende, se planteó dividir el almacén de cemento y que estos se encuentren cerca
del área de mezclado de concreto cuyas medidas serían de 20.22m 20.25 m cada una y así
se disminuye los tiempos de traslado como se muestra en la tabla adjunta.
Traslado de agregado
tiempo (min) actual
tiempo (min)
propuesto
disminución de tiempo
(min)
postes de 8 m 4.6 1.2 3.4
postes de 11 m 9.32 3.49 5.83
postes de 13 m 17.32 6.48 10.84
postes de 22 m 75.22 19.64 55.58
91
Tabla 408: Tiempos actuales y propuestos de traslado de cemento de almacén a zona de trabajo.
Traslado de cemento de almacén a zona de
trabajo tiempo (min) actual
tiempo (min) propuesto
disminución de tiempo (min)
postes de 8 m 1.11 0.12 0.99
postes de 11 m 1.13 0.09 1.04
postes de 13 m 2.1 0.16 1.94
postes de 22 m 9.11 1.14 7.97
Fuente: Elaboración propia
Actualmente se tienen 4 almacenes de postes, estas no se encuentran bien ubicadas, al
realizar el reordenamiento de planta se ganará espacio y se podrá tener 5 almacenes de postes
bien ubicadas proporcionando mayor almacenaje.
CONCLUSION 2: En cuanto al objetivo dos, podemos concluir que al realizar el diagrama
de precedencias con los cuatro tipos de postes se observó que se tiene una ruta crítica y
dentro de esa ruta crítica se tiene una tarea ocasionando mucho tiempo en culminarla, que
vendría a ser el armado de estructura metálica con tiempos de:
Tabla 419: Tiempos actuales y propuestos de traslado de Habilitado y armado de estructura metálica para poste
Habilitado y armado de estructura metálica para poste
tiempo (min) actual
tiempo (min)
propuesto
postes de 8 m 45.67 22.83
postes de 11 m 45.67 22.83
postes de 13 m 60.08 30.04
postes de 22 m 120.03 60.01
Fuente: Elaboración propia.
Para poder disminuir el tiempo de armado de estructura metálica, se procederá a
activar nuevamente la otra área de armado de estructura metálica ya que se tiene en
92
desuso, contratando dos personas más para dicho trabajo reduciendo los tiempos
como se muestra en el cuadro adjunto.
- En cuanto a la ruta crítica de fabricación actual solo se tiene 11 pasos.
- En la ruta crítica propuesta se aumentará un paso más, que vendría hacer la
vaporización, ya que anteriormente no se consideraba por tener sus hornos
inoperativos disminuyendo considerablemente los tiempos de desencofrado como
se muestra en el cuadro adjunto.
Tabla 50: Tiempos actuales y propuestos de Desencofrado de postes
Desencofrado de postes
Tiempo (min) actual sin
vaporización
Tiempo (min) propuesto con vaporización
Disminución de tiempo (min)
postes de 22,13,11 y 8m
1440 160 1280
Fuente: Elaboración propia
CONCLUSION 3: En cuanto al objetivo tres podemos concluir que para disminuir las
distancias de fabricación se tiene que reordenar 4 áreas las cuales son las siguientes:
- Área de alancen de acero
- Área de almacén de cemento
- Área de almacén de agregado
- Área de armado y soldadura de acero
reubicándolas en los puntos estratégicos para abastecer a las cuatro plantas
equitativamente, ya que actualmente no se encuentran estratégicamente cerca,
ocasionando pérdida de tiempo solo en el traslado de material.
93
Tabla 51: Tiempos actuales y propuestos de Traslado de agregado
Fuente: Elaboración propia
Tabla 52: Tiempos actuales y propuestos de traslado de cemento de almacén a zona de trabajo.
Fuente: Elaboración propia
CONCLUSION 4: En cuanto al objetivo general podemos concluir que, con el
reordenamiento de planta, aumento del personal, activación de equipos en desuso, podremos
producir más portes de lo que actualmente se tiene como se muestra en la tabla adjunta.
Tabla 53: Tiempos actuales y propuestos de cantidad de postes fabricados
CANTIDAD DE POSTES FABRICADOS
DESCRIPCION TIEMPO ACTUAL
TIEMPO PROPUESTO
MEJORA DE TIEMPO
PRODUCCION DE POSTES ACTUAL
PORDUCCION DE POSTES PROPUESTO
FABRICACION MENSUAL ACTUAL
FABRICACION MENSUAL
PROPUESTO
Postes de 8m
90.80
62.41
28.40
5.00
8.00
150.00
240.00
Postes de 11m
105.30
77.14
28.15
5.00
6.00
150.00
180.00
Postes de 13m
145.92
104.23
41.69
3.00
5.00
90.00
150.00
Postes de 22m
495.32
262.24
233.09
1.00
2.00
30.00
60.00
Fuente: Elaboración propia
Traslado de agregado
tiempo (min) actual
tiempo (min) propuesto
disminución de tiempo
(min)
postes de 8 m 4.6 1.2 3.4
postes de 11 m 9.32 3.49 5.83
postes de 13 m 17.32 6.48 10.84
postes de 22 m 75.22 19.64 55.58
Traslado de cemento de
almacén a zona de trabajo
tiempo (min) actual
tiempo (min)
propuesto
disminución de tiempo
(min)
postes de 8 m 0.56 0.06 0.5
postes de 11 m 1.13 0.09 1.04
postes de 13 m 2.1 0.16 1.94
postes de 22 m 9.11 1.14 7.97
94
RECOMENDACIONES
• RECOMENDACION 1: Se recomienda implementar la presente propuesta, ya que
al analizar cada uno de los objetivos se mejora la producción de postes.
• RECOMENDACION 2: Se recomienda cambiar algunas herramientas como por
ejemplo el tecle manual a un tecle a motor ya que al realizar el trabajo de izaje de
cambio de molde este llega a tardar ocasionando tiempos muerto como se muestra
en la tabla adjunta.
• RECOMENDACION 3: Se recomienda colocar un techo en las cuatro plantas de
postes, ya que cuando llueve no se puede trabajar ocasionando perdida de material,
pérdidas de tiempo en la producción.
• RECOMENDACION 4: Se recomienda implementar el sistema de seguridad y
salud ocupacional en el trabajo como por ejemplo el uso de Epps (Equipos de
protección personal) para el cuidado de nuestros obreros, ya que sin ellos la empresa
no produciría.
95
BIBLIOGRAFÍA
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NuevaGranada Bogotá. Obtenido de http://repository.unimilitar.edu.co
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- García, D. d., & Fernández, Q. I. (2010). Distribución en Planta. España: Universidad de
Oviedo.
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- Hernández Sampieri, R. (2016). Metodología de la investigación. Cuarta edición. México
DF: McGraw – Hill Interamericana.
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Cuenca. Obtenida de https//dspace.ups.edu.ec/bitstream.pdf
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Valencia, Servicio de Publicaciones.
96
ANEXOS
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