Post on 02-Mar-2016
Integrantes:
Franco Pimentel Eric
10120448
Salinas Zizumbo Marco Antonio
10120728
Magdaleno Pacheco Luis Alberto
10120704
Fierros Prez Jos Antonio
10120691
Corts Brcenas Christian Donaldo
09120042
Planeacin y Diseo de
Instalaciones
Objetivo
Minimizar el riesgo de materiales.
Reducir el costo total de manufactura.
Mejorar calidad en manufactura.
Definicin de Manejo de
Materiales 1. Arte y ciencia de mover, almacenar, proteger y
controlar los materiales.
2. Proveer la cantidad correcta de material
correcto, en el lugar correcto, en las
condiciones correctas, al tiempo correcto, en la
posicin correcta, al costo correcto con los
mtodos correctos .
Importancia del Manejo de
Materiales Representa una de las actividades claves para
la productividad del sistema.
Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo total del ciclo de manufactura es tiempo
de manejo de materiales.
Principios de Manejo de Materiales
Segn el Industrial Committe on Material Handling Education se aceptan 20 principios:
1. Planeamiento
2. Flujo de material
3. Gravedad
4. Carga unitaria
5. Automatizacin
6. Estandarizacin
7. Peso muerto
8. Mantenimiento
9. Control
10.Rendimiento
Principios de Manejo de Materiales
11) Sistemas
12) Simplificacin
13)Utilizacin de espacio
14)Mecanizacin
15) Seleccin de equipo
16)Adaptabilidad
17) Utilizacin
18) Obsolescencia
19)Capacidad
20) Seguridad
Principios 1. Principio de Planeacin: Planear todo el manejo de materiales y las
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia
mxima en el conjunto de operaciones.
2.Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulacin
es muy prctico en un sistema coordinado de operaciones, atencin
de los vendedores, recepcin, almacenamiento, produccin,
inspeccin, empaque, bodegas, envos, transporte y atencin a l
cliente.
3.Principio de flujo de materiales: Disponer de una
secuencia de operaciones y distribucin del
equipo que optimice el flujo de materiales.
4.Principio de simplificacin: Simplificar el manejo
por medio de la reduccin, eliminacin, o la
combinacin del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
.
5 .Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el
material hacia donde sea ms prctico.
6.Principio de la utilizacin de espacio: Hacer uso ptimo
del volumen del inmueble.
7.Principio del tamao unitario: Incrementar la cantidad, el
tamao o el peso de las cargas unitarias o la tasa de
flujo.
8. Principio de la mecanizacin: Mecanizar las
operaciones de manipulacin.
9. Principio de automatizacin: Hacer que
la automatizacin incluya funciones de
produccin, manejo y almacenamiento
10.Principio de seleccin de equipo: Al seleccionar el equipo de
manejo, considerar todos los aspectos del material que se
manipular: Movimiento y mtodo que se usarn.
11.Principio de estandarizacin: Estandarizar los mtodos de manejo,
as como los tipos y los tamaos del equipo para ello.
12.Principio de adaptabilidad: Usar los mtodos y el equipo que
realicen del mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que
no se justifique el equipo de propsito especial.
13.Principio de peso muerto: Reducir la razn de peso
muerto del equipo de manipulacin a la carga que
soportar.
14.Principio de utilizacin: Planear la utilizacin ptima del
equipo y la mano de obra para el manejo de materiales
15.Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento
preventivo y programar las reparaciones de todo el
equipo de manejo.
16.Principio de obsolescencia: Reemplazar los mtodos y
el equipo obsoletos de manejo en los casos en que otros
ms eficientes mejoren las operaciones.
17.Principio de control: Usar las actividades de manejo
para mejorar el control de inventario de produccin y la
atencin de las rdenes.
18.Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo
para alcanzar la capacidad de produccin que se desea.
19.Principio de rendimiento: Determinar la eficacia
del rendimiento del manejo en trminos de
gasto por unidad manejada.
20.Principio de seguridad: Contar con mtodos y
equipo apropiados para hacer el manejo con
seguridad
Paper Enfoque estructurado sistema de manejo de materiales
Seleccin y Especificacin para la fabricacin
Escuela de Ingeniera Industrial y Sistemas
Instituto de Tecnologa de Georgia, Atlanta, GA, 30332-0205
Bala Ram, Jeffrey Everette
El problema de la seleccin y la especificacin de los sistemas de manejo
de materiales para las operaciones de fabricacin es un reto
debido a la variedad de tecnologas disponibles para tareas de
manipulacin de materiales y los costes fijos significativos de
sistemas.
Este artculo presenta un cuatro pasos:
Seleccin del
Sistema
Extraccin de tareas
Tareas de filtrado
Tareas de agregacin
Extraccin de tareas
Punto de Carga Necesidades de control
de temperatura
Punto de descarga Aceleracin mxima
Acceso Horizontal o Vertical Necesita Control de
vibracin?
Tiempo de Traslado
Min/Max
Necesidad de
Balance/Estabilidad
Peso del Articulo Proteccin contra
electricidad esttica
Tamao del punto Interfaz con el equipo
esttico/dinamico
Valor del elemento Lifting Ayudas sobre el
tema
Configuracin de carga Unidad soporta interfaz en
MH
Paralelamente a la especificacin de tarea individual es el desarrollo
de especificaciones de recursos individuales. El enfoque aqu es
para clasificar las tecnologas de manipulacin de materiales en
grupos que tienen funcionalidad geomtrica similar. En un sistema
jerrquico, este es el primer nivel. Un anlisis preliminar muestra
que se necesitan las siguientes clases:
a Contenedores, pallets, bolsas de cajas de cartn. Accesorios, pinzas mecnicas, horquillas para paletas, etc.
b
Gras, incluyendo puente gra, gra de prtico, gra pluma. Vehculos, incluidos carros sin motor y plataformas rodantes,
camiones plataformas, carretillas elevadoras, guiados automticamente vehculos (AGV).
c
Transportadores. Las subclases se basan en sncrono / asncrono, acumulando
Dispositivos de clasificacin, incluyendo vehculos de transferencia, bucles transportadoras totalmente pobladas, etc.
Tareas de Filtrado
Tareas de Agregacin
Este paso incluye la seleccin y agregacin de las tareas
de manejo de materiales y su asignacin a un candidato
la tecnologa.
Por ejemplo, las paletas pueden ser transportados por jack pallet, camin plataforma, tenedor carretilla,
automatizado Vehculo de guiado y transporte de palets.
Elevacin se puede lograr mediante montacargas, gras
pluma, gras de prtico y puente gras, dependiendo de
la aplicacin, una carretilla elevadora tenedor puede
utilizarse para levantar.
Algunos requisitos de las tareas tpicas del
sistema son:
Nmero de movimientos por perodo de tiempo, la media y la varianza de las tasas de la
demanda.
El nmero de puntos pick-up/deposit y lugares, la capacidad para el cambio en puntos pick-
up/deposit,
Necesidad sincrnica viajes, secuenciacin necesidad de capacidad y necesidad de la
capacidad de acumulacin.
Una forma de agregacin est basado en la agrupacin de
los atributos fsicos utilizados en la tarea y la
especificacin de los recursos. All puede ser ms de 20
atributos, y este nmero puede sobrecargar una tcnica
de agrupacin estadstica .
Un enfoque consiste en identificar los atributos ms
importantes y seleccionarlos para la agregacin o dejar
que stas duro agregacin en las etapas iniciales.
Otro enfoque es para permitir que los atributos crticos
dependan del material y el manejo de los
recursos. Algunos de los atributos pueden utilizarse para
filtrar los recursos que se ajustar a las tareas, tales
como: viajes sncrono, capacidad de secuenciacin, y la
capacidad de acumulacin
Seleccin del sistema
La etapa de seleccionar de entre los conjuntos
superpuestos de combinaciones de recursos-tareas se
lleva a cabo dentro de un marco de optimizacin,
especficamente un problema que cubre. Cada tarea de
manipulacin de materiales t y/o forma una fila de la
matriz de restriccin. Las unidades de recursos necesarios para cada conjunto
de aplicaciones se traducen a costar coeficientes de la
funcin objetivo, reflejando tanto los costos fijos y
variables de la instalacin y los costos variables de
operacin. La importancia de un realista estructura de
costos no se puede exagerar.
El enfoque es a continuacin, para optimizar ms de un
conjunto dado de columnas disponibles (combinaciones
de recursos de tareas) de manera que cada una tarea
individual se cubre slo una vez. Pueden ocurrir
Infactibilidades porque una tarea est cubierta ms de
una vez, lo que puede ser resuelto mediante la
generacin de una nueva columna sin esa tarea. Otras
posibilidades existen aqu, incluyendo las estrategias de
salida, y pares intercambio de (compatible) tareas
Los tres primeros mtodos representan una serie de
procedimientos ms detallados que se aplican a todos
los tipos de sistemas del vehculo, incluyendo
montacargas, vehculos guiados automticamente, y los
gastos generales electrificada monorral. Los dos ltimos
mtodos se aplican a los sistemas de transporte
Conclusin
El objetivo de esta investigacin es el desarrollo de un
enfoque de la seleccin del sistema de manejo de
materiales y las especificaciones que cumple las tres
caractersticas siguientes:
(a) se trata de un enfoque ascendente que utiliza los datos
de fabricacin, tales como distribucin de las
instalaciones y el enrutamiento de las partes
, (b) es lo suficientemente rpido como para que un
diseador de sistema puede evaluar diferentes opciones
de respecto al material agrupacin tareas de
manipulacin y tecnologas.
(c) que se puede utilizar tanto para el diseo de nuevas
plantas y la evaluacin de las instalaciones existentes
de cara a la evolucin de las necesidades de
produccin. El problema es importante porque material
en cuenta los costos de manejo de una parte importante
de los costes de fabricacin y manipulacin impacto
sistemas materiales produccin de flexibilidad de
programacin