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1APLICACINDELSISTEMAHACCPENLAAGROINDUSTRIA
Ing. Miguel Solano Cornejo
XXI Congreso Nacional de Estudiantes de Ingeniera Industrial
USAT 2011
I PARTEEvolucin y Caractersticas de
los Programas HACCP
Ing. Miguel Solano Cornejo
XXI Congreso Nacional de Estudiantes de Ingeniera Industrial
USAT 2011
3El HACCP es unSistema de Control deCalidad Invisible que sebasa en predecir losriesgos a la inocuidadque pueden ocurrir enuna operacin y diseary operar losprocedimientos que loseliminen o minimicen.
Que es el Sistema HACCP??
4Los Planes HACCP sedesarrollan y evolucionanusando el Sentido Comuny la Observacion Metodica.
Todo sistema HACCPevoluciona a traves de laretroalimentacion de supropia experiencia,cuando se compara loshechos ocurridos y lasconsecuencias de esoshechos.
Que es el Sistema HACCP??
Que significa HACCP??
H Hazard (Peligros)A Analysis (Analisis)C Critical (Crtico)C Control (Control)P Points (Puntos)
Analisis de Peligros y Control de Puntos Crticos
Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos
Mediados de los 50 la Revolucin VerdeAlcanza Objetivo FAO de Alimentos paraTodos.1962 US HHS emite el Food ServiceSanitation Manual1973 USFDA emite la 21CFR110Implantando la Buenas Practicas deManufactura y la 21CFR113 Normas deProcesamiento de Enlatados de Baja Acidez.
Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos
1995 La administracin Clinton lanza laIniciativa Presidencial para la Mejora de laSeguridad Alimentria.1998 USDA impone el uso de las SSOP entoda operacin con alimentos vegetales.1999 USFDA impone el uso de HACCP en laproduccin de jugos de frutas y vegetales2000 USDA impone el uso de HACCPobligatorio en la obtencin y manejo decarne.
En Peru los Sistemas HACCP empiezanensearse como conceptos teoricos afines de los 70 .Los Sistemas HACCP se convierten enuna necesidad en 1995.Por lo que el HACCP se adopta como elsistema de aseguramiento de inocuidadde alimentos en la Legislacin Peruana.
Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos
En la actualidad se hallan vigentes comoNorma Sanitaria en el sistema HACCP para :
1. Plantas e Instalaciones de Manipulacion deAlimentos (entre ellas las PlantasConserveras).
2. Restaurantes y Afines3. Instalaciones de Produccion Organica.En el ao 2006 se ha promulgado la Norma
Tecnica NTP ISO22000 aun de aceptacionvoluntaria.
Evolucin Sistemas Seguridad Alimentos
Concepto de Seguridad, Calidad y Alimentos
La Calidad en un Alimentoprocesado es vital y debeobtenerse en formametdica.La Calidad de un Alimentoprocesado puede dividirseen:1. Calidad Visible.2. Calidad Invisible.
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Calidad en Alimentos
Las fallas en la calidad de unalimento procesado generados tipos de situaciones:
Si la Falla es de CalidadVisible se generara unAlimento Inaceptable.
Si la Falla es de CalidadInvisible se generara unAlimento Inaceptable.
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Calidad de Alimentos
Para controlar la calidad de unalimento procesado se utilizandos sistemas de control decalidad:El control de la Calidad Visiblese centra en el ControlEstadstico de Calidad.El Control de la CalidadInvisible se entra en el SistemaHACCP.
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Caracteristicas HACCP
Es un sistema enpermanenteevolucin basada enla investigacincientfica,investigacinprctica y laretroalimentacin desus resultados
Caracteristicas HACCP
Es distinta alos programastipo comandoy controlbasados eninspeccionesdel pasado.
Caracteristicas HACCP
Es diseado, operado, monitoreado y verificado por personal de planta. Dejando la responsabilidad por la seguridad al procesador.
Bases en los Programas HACCP
La correcta aplicacion de los Programas
HACCP pasa por el diseo,
implementacion, puesta en marcha
secuencial, ajuste y retroalimentacion de
los Programas Pre Requisitos HACCP tales
como las GAP, GMP, SSOP, SOP, Control
de Plagas, Control de Proveedores, etc.
Construccin de Planes HACCP
Princpio General
Muchas enfermedades vehiculizadas por alimentos resultan de la
acumulacion de errores desde el campo a la mesa
Cadena Produccin de Alimentos
PRODUCCION PRIMARIA
PROCESO O TRANSFORMACION
DISTRIBUCION O PROVISION CLIENTE
HACCP en Producciones Primarias
Las Producciones Primarias esta referidas aactividades de produccion y/o extraccion dealimentos.Las Producciones Primarias son de tipoGanadera, Hidrobiologica, Agricola yForestal.Por su tipo de actividad pueden ser de tipoProductiva Extractiva.Por su forma de ejecucion pueden serConvencionales Organicas.
El procesamiento o transformacionimplica aplicar al alimento procesosque modifiquen su naturaleza fisica,quimica, microbiologica o fisiologica.Esta es la parte de la cadenaalimentaria que empezo a serreglamentada desde fines de los aos90s.
HACCP en Procesamiento o Transformacion
La distribucion y provision de alimentos enla cadena esta referida a proveer alconsumidor con el alimento al natural otransformado.Su reglamentacion ha empezado a aplicarsedesde Mayo del 2005, pero aun centrado enlo que son Buenas Practicas.Actualmente es la rama de la cadenaalimentaria con la expansion mas rapida.
HACCP en Distribucion y Provision
II PARTEPrincipios de los Planes HACCP
Ing. Miguel Solano Cornejo
XXI Congreso Nacional de Estudiantes de Ingeniera Industrial
USAT 2011
Planes HACCP
El Sistema HACCP es un Sistema de diseo de losProgramas de Control de Calidad Invisible que asegurala inocuidad de los alimentos frescos y/o procesados.
La base del Sistema HACCP en sus Programas PreRequisitos es la Prevencin; mientras que la base delSistema en los Planes HACCP es el Control de lasOperaciones de Reduccion o Eliminacion de Peligros.
Cuando los pre requisitos no pueden controlar unpeligro; los Planes HACCP asumen la responsabilidadde asegurar la inocuidad de alimento.
Principios HACCP
Ejecutar un Analisis de Peligros.
Identificar los PuntosCrticos de Control.
Establecer los LimitesCrticos.
Establecer los Procedimientos de Monitoreo.
Establecer lasAccionesCorrectivas.
Verificacin que el Sistema HACCP esteoperativo.
Establecer los Procedimientos de Mantencin de Registros.
Preparar una Lista de ProductosAgrupados por Proceso
Frescos.CrudosCortados (Fresh cut).Procesados TermicamenteComercialmente Esteril(Conservas)Estabilizados--- Con y Sin Termoproceso (Congelados, Salados, Ahumados, Humedad Intermedia, etc.).No Estabilizados (Productos Ready-to-Eat, de Catering, etc.). Totalmente Cocido . Con Termoproceso pero no totalmente cocido. Producto con Inhibidores Secundarios.
Describir el Producto (por Grupo)
Nombre ComunComo puede serusado? Cocinado, recalentado, frio
Empaque: PVC Vida Util: tiempo /temp Como sera vendido?Minoreo, Mayoreo, Catering.
Instrucciones de Etiqueta: Maneje con cuidado Mantengase refrigerado Calientese antes de servir
DistribucionEspecial?? El consumidor final es un grupo especial nios, ancianos, enfermos.
Elaborar Diagrama de FlujoRECEPCION MATERIAL
EMPAQUE (1)
RECEPCION INGREDIENTES NO
CARNICOS (2)RECEPCION CARNE (3)
ALMACENAMIENTO MATERIAL EMPAQUE (4)
ALMACENAMIENTO INGREDIENTES NO
CARNICOS (5)
ALMACENAMIENTO (FRIO) DE CARNE (6)
PESAJE INGREDIENTES
NO CARNICOS (7)
MOLIENDA / MEZCLADO (8) PESAJE DE CARNE (9)
EMBUTIDO DE SALCHICHAS (10) REPROCESO (11)
EMPACADO / ETIQUETADO (12)
ALMACENAMIENTO (FRIO)
PRODUCTO TERMINADO (13)
DESPACHO (14)
Princpio 1 Ejecutar un Analisis de Peligros
Origen Biologico: microbios, parasitos, toxinas.
Origen Quimico: Sustancias de uso controlado(nitrito, fosfatos), sanitizadores, detergentes, residuos de antibioticos o pesticidas, metalespesados (agua).
Origen Fisico: Objetos extraos tales como partesde maquinaria, prendedores, piedras, aretes, agujas.
Peligros Significativos: Peligros de una naturalezatal que su prevencion, eliminacion o reduccion esesencial para hacer un alimento seguro.
Ejemplos de Preguntas
Son los ingredientes un Peligro? Ellos son fuente deContaminacion? Puede su exceso ser daino?
Esta operacion aumenta la probabilidad de un peligro?
Puede este Peligro ser prevenido por esta operacion?Como?
La temperatura necesita ser controlada en estaoperacion (velocidad enfriamiento, coccion,almacenamiento, etc.)?
Identificacion de Peligros
Operacion Peligro Prevencion 3-Recepcion de Carne
B: Alta carga MO, patogenos. Q: residuo de pesticida o antibiotico F: hueso, pelo, otro material no alimenticio
Control de Ingreso MP, SSOP, temp enfriam, manejo fechas producto Ninguno Inspeccion visual del producto
Princpio N 2 Identificar los PuntosCrticos de Control (PCC)
Un PCC es una paso, punto o procedimiento al cual debe controlarse de manera que un peligroa la seguridad del alimento pueda ser prevenido, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
Los PCC se basan en aspectos de seguridad NO para aspectos de calidad (por ejm. Cocinar a la suficientemente alta temperatura para matar lasbacterias, no cocinar a la temperatura optima para jugosidad o textura de la carne.).
Determinacion de PCCOperacion Peligro Existen
medidas preventivas?
(3)
No-Detener Si-Seguir
Esta operacin elimina el peligro?
(4)
No-Seguir Si-PCC
Puede ocurrir o increment
arse la contamina
cion? (5)
No-DetenerSi-Seguir
Puede una operacion posterior eliminar o reducir el peligro?
(6) No-CCP
Si-Detener
PCC #
7. Pesaje - Sorbato
B: Pato-genos superan antimicrobiano
Q: Exceso de Sorbato F: Ninguno
Si Si --
Si-PCC Si - PCC
PCC #1
Princpio N 3Establecer Limites Crticos
Limites Crticos indican si el PCC esta en el rango de controlado.
Si el Limite Critico es excedido, el PCC esta fuera de control = potencialmente es un Peligro para la Salud.
Los Limites Crticos son los limites para que un PCC afecte la seguridad del producto.
Los Limites Crticos estan establecidos en terminosnumericos especificos: temperatura, tiempo, pH, contenido de nitrito, % sal, etc.
Limites CriticosQue abarca ?
Solo las operaciones que son PCC necesitan tenerLimites Crticos.
Los Limites Crticos deben ser mesurables--temperatura, pH, % sal, ppm nitrito.
Una vez determinado el Limite Critico se debeestablecer el Monitoreo de este Punto criticodefiniendo:Quien Que Cuando Como Donde
Que debe ser monitoreado (temperatura, tiempo, pH)?.
Quien debe hacer el monitoreo (operario de ahumador, personal recepcion, gerente)?
Como debe hacerse el monitoreo (toma de temperatura, inspeccion de cajas de envio, detector de metales)?
Cuando debe monitorearse (continua o intermitentemente)?
Princpio N 4 Procedimiento de Monitoreo
Princpio N 5Acciones Correctivas
Una Accion Correctiva es una que retorna un procesoque esta fuera de control a ser una Operacion (PCC) bajo control para impedir un peligro a la seguridad del alimento.
Ejemplo de Acciones Correctivas: Re-coccion Enfriamiento rapido en congelador Retornar ingredientes a los proveedores Eliminar los productos en el enfriador que esten ms alla de su
fecha de vencimiento Redireccionar un ingrediente para que en el producto no se
convierta en una peligro a la seguridad (producto cocinado).
Ejemplo de Limites Crticos incluyendoMonitoreo y Acciones Correctivas
Operacion / PCC
Limites Criticos
Monitoreo Acciones Correctivas
Pesaje - Sorbato (PCC1)
50 ppm Pesado en Control Calidady Operador chequea peso antes de adicionar
En caso de exceso se retendra masa para remezclado inmediato.
Almacenamiento Frio de carne (PCC2)
Carne
Princpio N 6 EstablecerProcedimiento de Registros:
Los procedimientos de mantencion de records documenta el sistema HACCP = ImplicanciasLegales.
HACCP (y USDA) puede solicitar la documentacion relativa a todos los PCC.
Los Records son la UNICA referencia paratrazar la historia de la produccion de un producto final.
Los Records deben ser revisadosDIARIAMENTE.
Princpio N 7 Procedimiento Verificacin
Temperaturas de EnfriadorTermocuplas de ahumadorFechas de Produccion en Camaras de FrioVerificacin de nivel de infestacion de PlantaControl de Relojes de Termoregistradores
Partes de Recepcion vs Inventarios de ProductosNumerar los ingresos de especias y los batchsControl de BalanzasControl Microbiano de producto Terminado
Los procedimientos de Verificacin nos permitecomprobar y demostrar que el Plan HACCPfunciona correctamente.
Implementando HACCP
Cambios en costumbresTiempoDineroExperienciaPersonal
Responsabilidad y veracidadOrganizacinEntrenamientoMonitoroEvaluacionAuditoria Externa o Validacin.