Actividad 2. Identificación de los elementos químicos en el entorno

Unidad 1

Alumna: Estefani Garnica Bautista

Asignatura: Química Ambiental

Ing. en tecnología ambiental

UNAD

Unidad 1. Contaminantes

Introducción

Cada compuesto tiene unas propiedades físicas y químicas definidas que le permiten diferenciarse de los demás. Tales propiedades son, en buena medida, reflejo de su composición elemental. Pero esto no significa que las propiedades de un compuesto sean la simple sumatoria de las propiedades de los elementos que le constituyen. Muchos compuestos no se presentan comúnmente en la naturaleza como moléculas aisladas sino más bien en estado sólido.

Articulo Proceso de elaboración principales elementos y compuestos químicos

1 Refresco Realizar los tratamientos y depuración del agua necesaria para la obtención del producto final. Los aljibes de agua bruta, de agua clorada y depósito pulmón de agua tratada, se comprueba que están limpios y que los cierres y precintos instalados en los puntos de acceso no han sido manipulados, procediendo a su puesta a punta de cierres y limpieza, ante la existencia de algún desajuste. La captación del volumen de agua necesaria, se garantiza a través del depósito de acumulación, una vez conocido el programa de producción, corrigiendo en caso de desviación. La cantidad de reactivo en los depósitos se comprueba que tenga el nivel óptimo necesario para garantizar su posterior adición, procediendo a su reposición en caso de merma. En las bombas de impulsión de agua bruta y en los sistemas automáticos de filtración, se vigila su perfecto funcionamiento para garantizar una correcta dosificación de los reactivos e informar, según instrucciones, ante cualquier anomalía. Las muestras de agua tratada se llevan al departamento de calidad para el análisis de los parámetros más importantes (color, olor, sabor, pH, alcalinidad, cloro libre, turbiedad, aluminio y recuento microbiológico), en el momento y forma que establece el procedimiento de toma de muestras. El agua se impulsa a los distintos puntos de consumo a través de los filtros pulidores cuando todos los parámetros del agua tratada están correctos, evitando así los posibles arrastres de pequeñas partículas que todavía hayan podido quedar en el agua tratada.

Materias primas:AzúcarAguagas carbónicofructosaDepuración del agua hipoclorito sódico e hidróxido cálcicoDepuración del jarabe: carbón activo

Almacenaje:botellas de vidriolatas de aluminiotapas de acero o plástico

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Se procede al vaciado de los tanques pulmón del agua tratada y a la corrección de las posibles anomalías si alguno de los parámetros se encuentra fuera de las especificaciones. Se verifica, mediante analíticas periódicas, que las medidas de los equipos instalados cuando están en régimen normal de funcionamiento, se corresponden con las condiciones óptimas que indica el manual de fabricación, corrigiendo y calibrando, dichos equipos en caso contrario. Los ciclos de lavado de los filtros se realizan de acuerdo con las consignas prefijadas de tiempo y presión diferencial, comprobando que no existan arrastres de material del lecho filtrante (arena o carbón). En el tratamiento de clarificación, los reactivos se adicionan a la tubería de la línea de producción situada anterior al filtro de arena, donde quedan retenidos los flóculos formados, siguiendo el procedimiento establecido. El tratamiento de coagulación-floculación (descarbonatación con cal) se realiza en un decantador, siguiendo el procedimiento consignado donde tienen lugar las reacciones y donde se retienen la mayoría de los flóculos formados. La normativa vigente en el proceso de elaboración, transporte y almacenamiento de aguas de bebida envasadas se aplica en todo momento y respetando las normas en materia de prevención de riesgos y de conservación del medio. Manipular productos del tratamiento y depuración del agua (hipoclorito sódico e hidróxido cálcico) manteniendo, en todo momento, los protocolos y las precauciones establecidas para garantizar la seguridad personal.Se comprueba antes de manipular el producto de tratamiento, que el recipiente a utilizar está limpio, y es el adecuado, manteniéndose separados los ácidos. Se vigila que el almacenamiento de hidróxido cálcico se efectúe en lugares secos y protegidos de la humedad, comprobando que el personal utiliza máscara antipolvo y que su transporte se realiza de forma separada de los ácidos. Realizar la preparación y los tratamientos de desendurecimiento, asegurando las condiciones óptimas del agua, a través de ósmosis inversa. El agua bruta se pasa a través de los intercambiadores de iones para reducir su concentración aniónica y catiónica, en las condiciones que indican las instrucciones de trabajo. Se controla que las resinas de intercambio catiónico se regeneran mediante el empleo de las soluciones de cloruro sódico, siguiendo el procedimiento establecido.

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El desendurecimiento del agua se realiza, después de una descarbonatación previa con cal, según las instrucciones del manual. La dureza del agua se controla en un medidor instalado en la salida del agua desendurecida, comprobando que se ajusta a los parámetros establecidos, corrigiendo en caso de desviación. En los ciclos de regeneración de las resinas de intercambio iónico, se comprueba que no sale agua por ninguna de las columnas de regeneración, ni se produce un eventual arrastre de las mismas.Se procede a la renovación de la resina, cuando empieza a disminuir el volumen de agua desendurecida por ciclo, manteniéndose las características del agua de entrada a la columna. Realizar los tratamientos y preparación del jarabe de azúcar de acuerdo con los procedimientos operativos de producción, para obtener las características idóneas del producto final. Se verifica que está perfectamente limpio el tanque donde se va a realizar la disolución del azúcar, el circuito de manipulación, así como toda el área de trabajo, realizándose la limpieza en caso de anomalía. El sistema de manipulación del azúcar se comprueba que está operativo, que dosifica adecuadamente y que toda la valvulería de entrada y de salida está en su posición operativa correcta, realizando la puesta a punto y el mantenimiento preventivo para su conservación y emitiendo informe o aviso en caso de una anomalía grande. El calentamiento del agua tratada se realiza en los intercambiadores de calor correspondientes, graduando las válvulas de apertura y cierre para mantener el caudal y la temperatura que requiere el tratamiento. Se realiza la admisión de azúcar en los tanques de agua a 80ºC, cuando están a media capacidad, conectando los agitadores del tanque para su correcta homogeneización y disolución. Se prefijan en los contadores de fluidos, las cantidades de agua y azúcar a adicionar, cuando se conoce la cantidad de jarabe simple que se quiere preparar y sabiendo los grados Brix que se deseen obtener. Se añade carbón activo cuando se obtienen los niveles de agua y azúcar requeridos, para la depuración y limpieza del jarabe simple, manteniéndose agitado todo el conjunto durante 20 minutos, hasta alcanzar las condiciones señaladas en el manual de fabricación.

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El jarabe tratado se filtra para retener las partículas de carbón activo, obteniendo así un jarabe libre de olores y sabores extraños. El jarabe simple filtrado se hace circular a través de un intercambiador de calor para reducir su temperatura, llevándolo a un depósito de acumulación para la posterior adición de las bases y concentrados. El azúcar de fructosa que se recibe limpio y depurado, se enfría hasta la temperatura idónea y se acumula en los tanques de almacenamiento, siguiendo el procedimiento establecido. El anhídrido carbónico se inyecta, en su caso, a la mezcla de agua y jarabe, antes de proceder al envasado de la bebida carbonatada, siguiendo el procedimiento establecido.En las bebidas no carbonatadas, envasadas en recipientes metálicos, se adiciona nitrógeno líquido durante el envasado, para evitar la deformación del envase, conforme señala el manual de fabricación.Realizar el tratamiento del producto antes, durante o después del envasado para garantizar sus características organolépticas y su estabilidad.Se comprueba que los recipientes o materiales de envasado (vidrio, plástico, metal, brik, etc.) están dispuestos y son los adecuados al lote que se va a trabajar.

2 mermelada La elaboración de esta clase de productos, consiste en una rapida concentracion de la fruta mezclada con azucar hasta llegar al contenido de azucar de 65%, que corresponde a un contenido de solidos solubles de 68°Brix. La concentración se realiza en equipos semiesfericas o cilindricas denominados "marmitas". La coccion de la mermelada se puede efectuar de tres maneras: 1) coccion y eventual concentracion en marmitas con calentamiento a vapor. 2) concentracion de las pulpas en ampollas bajo vacío y cocción en marmitas. 3) concentracion y coccion en ampollas bajo vacío.Durante la concentracion, se evapora el agua contenida en la fruta. Los tejidos se ablandan. Por este ablandamiento, la fruta absorbe azucar y suelta pectina y cidos. A causa de la presencia de los cidos y de la elevada temperatura, ocurre la parcial inversion de los azucares. En una mermelada de buena calidad, del 40 hasta el 60% de la sacarosa debe ser invertida. En el caso de que la concentracion se efectue al vacío, la inversion ser menor por la baja temperatura de concentracion. Por esta razon, se puede sustituir hasta el 20 de la sacarosa por mil de maiz que es un jarabe de glucosa, o por jarabe de azucar preinvertido. Estos jarabes se agregan a la mezcla

AzúcarPectinaCidoAcido cítricoTego 51Benzoato de sodio

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poco antes de la terminacion de la concentracion. ETAPAS PARA LA ELABORACION DE MERMELADAS.- La elaboracion de mermeladas consta de las siguientes etapas: (1) Recepcion (2) Seleccion (3) Lavado (4) Escurrido *(5) Mondado (para algunas frutas con corteza) *(6) Blanqueado (para frutas con pulpa oxidable)(7) Extraccion y refinacion de la pulpa (8) Mezcla de pulpa con el azucar (9) Concentracion termica (a presion atmosferica o al vacio) y adicion de insumos. (10) Envasado (11) Cerrado *(12) Esterilizacion adicional a 100°C. (en algunos casos) (13) Enfriamiento (14) Etiquetado y empacado (15) Almacenamiento * Etapa aplicable para determinadas frutas. En la concentracion en las "marmitas" semiesfericas y abiertas, se mezcla la pulpa o la fruta con una tercera parte de azucar. La mezcla se pone a hervir. La adición de agua (si es necesario) impide que la mezcla se queme. La masa se deja hervir hasta que su volumen se haya reducido a un tercio. Luego, el azucar restante se agrega gradualmente continuando la cocción. Una vez adicionada todo el azucar, el tiempo de coccion no debe superar los 20 minutos. Durante el proceso, la masa debe ser agitada. Por medio de muestras se evalua la

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concentración. Poco antes de llegar a los 68°Brix, se adiciona la pectina mezclada con azucar en la relación 1:5, tambien se agrega el cido y demas ingredientes. Terminada la concentracion, se interrumpe el calentamiento. La mezcla se enfr¡a rapidamente hasta 85øC, para impedir una excesiva inversion de la sacarosa y para eliminar el aire contenido en la masa. Utilizando la "marmita" cerrada, la pulpa, el azucar y el agua se mezclan, calentando la masa hasta una temperatura de aproximadamente 70øC. Luego se aplica el vacío maximo posible. Durante el proceso, la masa debe ser agitada debiendo controlarse la formacion de espuma. Cuando la concentracion se acerca a la requerida, se interrumpe el vacío y se agreganpectina, acido y demas ingredientes. Luego se deja subir la temperatura hasta 85øC. La concentracion de la mermelada se controla con unrefractometro o con un termometro.

Si los frascos, latas y sus tapas estan bien esterilizadas y la mermelada se envasa a una temperatura de 85°C, no es necesario efectuar la esterilizacion adicional. DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE MERMELADAS COMERCIALES. - Lavado de la fruta. a) Sumergir la fruta en agua y eliminar toda la tierra y otras sustancias adheridas. Pasarlo a un recipiente que contenga una soluci¢n desinfectante como Tego 51 o Sanolin y dejar la fruta en esta solucion por tres minutos. b) Retirar la fruta y escurrir. - Blanqueado Operacion que solo se realiza con aquellas frutas que tienden a oscurecer rapidamente cuando son peladas o trituradas. Este oscurecimiento se produce debido a la accion de una enzima presente en las frutas como la Peroxidasa, que reacciona con el ox¡geno del aire provocando la oxidacion de la fruta. Esta oxidacion puede evitarse mediante la operacion del blanqueado, la cual consiste en someter a las frutas a la accion del vapor de agua o el agua hirviendo por espacio de tres minutos, luego del cual por acción del calor la enzima presente en la fruta queda inactivada; pudiendo

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triturarse la fruta, sin que se presente el riesgo de oscurecimiento. Las frutas que requieren de un blanqueado son: la manzana, membrillo, pera, durazno, melocotones, piña y cualquier otra fruta que oscurezca rapidamente. -Pulpeado o troceado de la Fruta A) En un molino de martillo o en un molino multiple, tal vez un procesador de alimentos se proceder a triturar la pulpa, hasta la obtención de un pur‚ (procurar evitar en lo posible el uso de agua, pues esto diluiria la pulpa). B) Luego de haberla triturado pasarla por un tamiz o un colador si es necesario, sobre todo en el caso de la manzana y el membrillo, que son pasadas por el procesador o triturador con cascaras. Tambien es necesario tamizar la piña.El durazno o el melocoton luego de despepitarse, se tritura y trabaja con toda su cascara, no es necesario tamizarla. NORMAS GENERALES PARA LA PREPARACION DE MERMELADAS CON DISTINTOS FRUTOS -------------------------------------------------------------------------------------- FRUTA Forma de elaboracion del fruto -------------------------------------------------------------------------------------- Pera Pelada. En pure no muy tamizado Melocot¢n Pelada. En pulpa o pure muy tamizado Manzana Pelada. En pulpa o pure no muy tamizado Albarico- Con o sin piel. En pulpa poco omuy ta- que mizada Ciruela Pelada. En pulpa poco o muy tamizada. Cereza Con piel. En pulpa poco tamizada Fresa En pulpa poco tamizada

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Pi¤a Pelada. En pulpa poco o muy tamizada Zanahoria En pulpa muy tamizada Tomate Pelado. En pulpa poco tamizado Calabaza Pelada. En pure. -------------------------------------------------------------------------------------------- - Correccion de la acidez. La fruta presenta cierta acidez natural la cual variar dependiendo de la madurez de la fruta, de la variedad y de la epoca de cosecha. La pulpa de la fruta debe tener un pH de 3 antes de iniciar el proceso de elaboracion del producto. Si verificamos que el pH es mayor que 3 deberemos adicionar acido citrico suplementario para bajarlo hasta el pH adecuado que es 3. - Proporciones de los ingredientes que intervienen en la preparación de la mermelada. Para cada kilo de puré de fruta ......... 1 kg. azucar Para cada kg. de fresas o cualquier fruta entera ........ 1kg. azucar Cantidad de pectina comercial a añadir a las frutasdurante la elaboración de mermeladas: fresas 10 gr/kg Durazno 6 gr/kg Piña 8 gr/kg Naranja 15 gr/kg Manzana No se adiciona Membrillo No se adiciona Papaya No se adiciona - Proceso de coccion de la mermelada a) Poner a evaporación la pulpa de fruta o fruta entera según sea el caso, con la finalidad de concentrar un poco la pulpa. b) Dividir la cantidad de azucar a utilizar en dos porciones y adicionar solo una primera parte luego de la evaporacion inicial (la pulpa que fue previamente regulada en su acidez, permite junto con la accion del calor producir la inversion del azucar, necesaria p

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ara evitar la cristalizacion del producto).Dejar en coccion durante 5 minutos que es el tiempo minimo para lograr la inversion parcial del azúcar. c) La pectina se mezcla con 8 veces su peso en azucar, para lograr de esta manera la dispersion del producto y evitar que al adicionarla a la mermeladaen coccion forme grumos. d) Finalmente incorporar inmediatamente después, el resto del azúcar y esperar el punto final. e) Retirar la mermelada una vez lograda la concentracion deseada y añadir el conservador que puede ser Benzoato de sodio 0.5 gr/kg o 1 gr/kg como maximo. f) Dejar enfriar hasta alcanzar una temperatura de 90°C que es la temperatura de envasado. - Envasado al vacio Consiste en llenar nuestros envases con el producto a 90øC de temperatura. Al llenar en caliente, desplazamos el oxígeno del aire, dejando entre el producto y la tapa solo el vapor que luego de enfriarse se condensa; tapar el frasco inmediatamente, asegurarse que el cierre sea hermetico. Temperaturas menores de 80°C no crean el vac¡o necesario para la conservacion por mas de un año.

Dejar enfriar y etiquetar. Existen muchas formulas para mermeladas. Cada pais tiene sus disposiciones respecto de la clasificación en sus diferentes calidades y de la composicion tolerada. Un ejemplo de una clasificacion que proporciona la cantidad de fruta y azucar, a partir de la cual debe elaborarse la mermelada de una cierta calidad , es la siguiente: ----------------------------------------------------- Fruta Azucar Primera calidad 50% 50% Segunda calidad 45% 55% Tercera calidad 35% 65% --------------------------------------------------

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3 copa de cristal

Se toma arena de sílice y se le añade oxido de níquel que ayuda a que la arena de sílice se funda, seguidamente se le añade oxido de plomo, carbonato potásico, nitrato de potasio y antimonio que le da al cristal suavidad peso y brillo.Comprimir la mescla para granularla.Calentar el granulado por 18 horas para crear una masa de vidrio que se denomina colada derretida.A la colada derretida se le añade pedacería (trozos de cristal roto desechado), esto sirve para suavizar la colada.Un soplador (operario) coge una caña de acero hueca inoxidable para tomar una posta (el material a trabajar) de coladaEl soplador gira la caña para que la posta se mantenga compacta formando lo que se llama bulbo.El operario sopla lenta y constantemente por la caña hasta que el bulbo se convierte en lo que se denomina bola que es la base de la pieza.Se deja secar la bola por 90 segundosMeter en el horno la bola fría para adicionar otra capa de vidrio para dar consistenciaDar forma con herramientas de madera llamada bloque y otro divisor para que la bola encaje en un molde.Introducir la bola en un molde de acero, uno de los 150 que la empresa posee, mientras Sopla constantemente para que tome la forma del moldeDejar enfría ahora el nuevo producto llamado pompa.Tras haberse enfriado el nuevo operario llamado pompa, el siguiente operario denominado alfarero agrega más cristal para crear el tallo de la copa.El alfarero da forma al tallo con diversas herramientas.Enfriar el tallo con hojas de periódico húmedo

Arena de SíliceOxido de níquelOxido de plomoCarbonato potásicoNitrato de potasioantimonio

4 shampo En un recipiente con capacidad para 6 litros, lo llenamos hasta la mitad de agua, luego agregamos el Texapon al 70 y lo diluimos en el agua con las manos hasta que éste desaparezca y la mezcla quede sin residuo, una vez logrado esto le agregamos el Comperland K-D y revolvemos suavemente con un utensilio de madera o P.V.C. hasta lograr que los productos queden bien mezclados.Después en otro recipiente plástico aparte, agregamos dos (2) litros de agua, más el Cloruro de Sodio, el Ácido Cítrico, el Ácido Bórico y revolvemos bien esta mezcla. Luego

INGREDIENTES:Cantidad para 6 litros:1. Agua desmineralizada 6 litros2. Texapón N-70 600 gramos (o Texapon 40, 2.500 gramos)3. Comperland K-D 150 gramos4. Metil parabeno puro 3,5

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en otro recipiente plástico aparte, agregamos el restante del agua (o sea 1 litro) más el Metil Parabeno y el Metil Parabeno Sódico y revolvemos bien esta mezcla, por último tomamos las dos últimas mezclas y se la agregamos a la primera mezcla bajo agitación continua hasta que alcance el punto de espesos deseado. A esta mezcla se le llama base de shampoo.NOTA: Si a la base de shampoo le falta más viscosidad o espesor le agregamos otro poquito de Cloruro de Sodio (sal) proporcionalmente (o sea en pequeñas cantidades). Para medir el grado o el PH de la base de Shampoo, utilizamos un Peaclimetro de 1 a 10 ó de 1 a 11 o un termómetro de grados para productos químicos. Y el grado de la base deberá ser 5 grados mínimos hasta 8 grados máximos. Para probar a esta mezcla, el certificado de análisis, introducimos en la base el Peachimetro o el Termómetro. Y nos dará el resultado deseado. Si la base queda subida de grados fue porque le echó más de la cuenta de los químicos a la formulación. Para no perder la base, le agregamos cualquiera de los siguientes componentes: Trictalonamina o Ácido Cítrico en pequeñas cantidades hasta observar que la base baje de grados. Ya que si el producto está alterado de PH, puede causar la caída del cabello de las personas.O si la base queda rebajada de grados, fue porque le echó menos de la cuenta de químicos a la formulación, dejarla la base así, no tiene ningún problema al usarlo en el cuero cabelludo, el certificado de análisis que expiden del producto es que de baja calidad.

gramos5. Metil parabeno sódico 3,5 gramos6. Cloruro de Sodio (sal) 250 gramos (o al gusto)7. Ácido cítrico 2.5 gramos8. Ácido Bórico 1.5 gramos

5 Dulce duro con relleno de chicle

Se mezcla gomo sintética con resina, se añade espesante, conservante y estearina de palma, se mezclan y se cosen 148 grados por 4 horas , después de 24 hrs, se mezcla con jarabe de maíz, después se le agrega 45 kilos de chicle ya terminado y se sigue mezclando , se añade azúcar glas, colorantes y aromas, para el caramelo duro se vierte caramelo , se le vierte una mezcla de agua jarabe de maíz y colorante alimenticio, después dextrosa, este se mezcla y debe de ir girando para que los ingredientes se sequen, se dejan reposar 24 hrs, después se pintan al gusto en su exterior,

Ingredientes:Goma sintéticaResinaEspesante, conservante, estearina de palmaJarabe de maízChicle terminadoColoranteAzúcar glasAromapigmentos

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6 jabón 1. PROCESO DE SAPONIFICACION

a) Aceites y grasas, después de ser blanqueados y desodorizados, son bombeados al contenedor de ebullición. Luego, una cantidad de sosa cáustica también es añadida a dicho contenedor. El vapor generado en este proceso es calentado y agitado para formar la saponificación.

b) cuando la saponificación es completada, una solución de agua salada es colocada en el contenedor de ebullición, donde el jabón no disuelto en la solución de agua salada queda acumulado en el estrato superior, y el jabón con glicerina queda sedimentada en el estrato inferior.

2. PROCESO DE ACABADO

a) El jabón líquido es bombeado a un mezclador de tornillo para mezclar las grasas y la mezcla de sosa caustica.

b) Un proceso de sedimentación es utilizado para filtrar las impurezas presentes en la mezcla.

c) Luego, el jabón líquido es colocado en una cámara de secado (sistema cerrado que previene la oxidación) Esta cámara cuenta con una sección de succión, cabezales de corte, y válvulas con boquillas rociadoras.

d) El jabón semi seco es cortado a un tamaño adecuado y luego trozado para que se pueda secar más rápidamente.

e) Los trozos de jabón seco son almacenados en un tanque. Luego, el jabón es pesado y mezclado con ciertos rellenos, de acuerdo al tipo de jabón que se desee producir (Para producir jabón de inodoros, se añade perfumes, colorantes y tintes; Para producir jabón para lavar se añade silicato de sodio) Luego, la mezcla es laminada por medio de una máquina laminador (para la producción de jabón para lavar, este proceso es omitido)

f) El jabón es prensado a través de una máquina para producir barras de jabón. Luego,

Grasa animal: Sebo, manteca, aceite de pescado, etc.

Aceite vegetal: Aceite de coco, aceite de palma, aceite de maní, aceite de oliva, aceite de semillas de algodón, etc.

Sosa cáustica: Forma sólida, forma líquida, o ceniza de sosa, etc.

Sal: Calidad industrial.

Relleno: Silicato de sodio, carbonato de sodio, etc.

Agentes adicionales: Perfumes, tintes, etc.

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la barra es colocada en un cortador automático continuo que corta el jabón al tamaño deseado.

g) El jabón, después que es enfriado con aire, es estampado y empaquetado para su uso comercial.

7 Pasta de dientes

Para hacer una crema dental se introducen los ingredientes en cantidades exactas en una mezcladora industrial sus Ingredientes son:

Fluoruro de sodio 032% 1450ppm de fluor (agente anticaries)

Otros Ingredientes:

Sorbitol, agua, Silica hidratada, PEG-12,Laurel sulfato de sodio, Cocamidopropil, Betaina,sabor goma de celulosa, Pirofosfato tetrasodio, fluoruro de sodio, Sacarina sodica,Hidroxipropil Metilcelulosa. Pigmento azul 15 (CI74160), Pigmento verde (CI74260).

Después de haberlos mezclado se toman muestras para ver su consistencia, que no contenga grumos , que el sabor sea agradable y el aroma se pueda percibir.

Fluoruro de sodio, Sorbitol, agua, Silica hidratada etc.

8 Alcohol etilico

1. Transporte y almacenamiento de la melaza: La melaza obtenida desde una fábrica proveedora es transportada vía transferencia de tuberías o carros de almacenamiento a la planta de procesamiento de alcohol etílico. La melaza es colocada en un tanque de almacenamiento de concreto bajo tierra por bombeo de la melaza. Cuando el proceso ha comenzado, la melaza almacenada será bombeada en un contenedor o vasija de disolución para ajustarlo a una concentración adecuada.

2. Preparación de la melaza: La melaza es bombeada dentro del tanque medidor a través de un bombeo desde el tanque bajo tierra el cual recibe el material directamente desde el tanque de almacenamiento por transferencia de tuberías. Después que la melaza es medida exactamente,

Caña de azúcar con un contenido total de azúcar de más del 50%, con más de 84° Brix a 20°C (usado en el proceso de este estudio) El alcohol etílico también puede ser producido por fermentación de almidón, suero y licor de desechos de sulfito.

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fluye hacia el tanque de disolución de la melaza. Debido a su resistente concentración de azúcar, la melaza no soporta una fermentación directa, por lo tanto primero debe ser diluido a la concentración deseada. Este es llamado masa o templa, y presenta los carbohidratos listos para la inoculación o vacunación de los cultivos de semillas. La melaza utilizada en este proceso no necesita ser esterilizada o “nutriotinizada” por un proceso diseñado especialmente, el cual será útil para eliminar el consumo de vapor y los costos de producción de corte. Después que la melaza es diluida a la concentración deseada, una mezcladora automática ayudará a darle una concentración homogénea para el proceso de fermentación, antes de que sea bombeado a una serie de fermentadores de acero.

3. Estación de cultivo de granos: La estación es equipada con un fermentador piloto en conjunto con el equipo de cultivo de granos y los instrumentos de cultivo diseñados especialmente. Este proceso es realizado bajo una exacta supervisión de laboratorio, incluyendo la selección de la inoculación de los granos de levadura, la adición de nutrientes, el ajuste del pH, el control de temperatura, y finalmente la limpieza y esterilización de la máquina de cultivo de levadura para la realización del siguiente lote.

4. Suministro de agua procesada: El equipo suministrador de agua procesada y el equipo incrementador de presión son proporcionados. El suministro de agua procesada será diseñado para una carga máxima de 21 TM/Hr; sin embargo, sólo aproximadamente 210 TM es necesario diariamente. El agua utilizada en el proceso podría ser tratada como agua drenada de calidad o suministrado por un pozo de 90-100 metros de profundidad.

5. Estación de fermentación: Existen 8 fermentadores con una capacidad aproximada de 45 KL. Los fermentadores están conectados por tuberías para una operación de fermentación continua. Esta estación tiene un control automático de temperatura, velocidad de flujo, operación de templado y operación de alimentación. Usualmente el ciclo de fermentación dura de 2-3 días. Dado que el alcohol etílico es formado por levadura desde monosacárido, es necesario descomponer la sucrosa en d-glucosa y d-fructuosa. Las enzimas producidas por la levadura cambian los monosacáridos en alcohol y dióxido de carbono. Después que ha sucedido la reacción,

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el alcohol etílico presente en los fermentadores puede ser separado por destilación. El contenido de alcohol de la masa es de 7-12% de su volumen, es bombeada hasta la sección de destilación del alcohol. Después de pasar a través de varios intercambiadores de temperatura, el residuo en la base del destilador transporta proteínas, residuos de azúcar y otras impurezas que pueden ser extraídas y usadas como componentes para alimento animal. El diseño de la estación elimina los errores de operación y puede alcanzar resultados efectivos a bajos costos de operación. La capacidad de esta estación puede presentar el requerimiento para la manufactura suficiente del caldo fermentado para la estación de destilación con una producción diaria de 30 KL de alcohol etílico.

6. Estación de destilación y rectificación: El caldo conteniendo alcohol etílico, agua, aldehido, ácido acético, etc. , pasa a través de un intercambiador de temperatura hacia un condensador parcial para mantener el alcohol en la columna y para proporcionar un reflujo para las placas superiores. Los productos más volátiles, los cuales todavía pueden contener rastros de aldehidos y alcohol, son condensados completamente y transportados detrás de la parte superior del destilador de aldehido. Cerca de la parte superior de la columna, el 95-96% del alcohol es absorbido a través del condensador para su almacenamiento.

9 Paraguas 1. Producción del eje: La construcción de la armadura del paraguas empieza con la producción del eje. El eje es formado de una lámina de acero que es cortado en forma de correa, laminado y soldado en un tubo.

2.     Corte del eje: Este tubo es cortado a la longitud deseada y luego se hacen huecos y ranuras, dependiendo si el eje de la sombrilla es plegable o de una sola pieza, o si tiene un resorte para el mecanismo de abertura.

4.     Producción de las varillas ensanchadoras: Cuando se usa el paraguas, las varillas principales necesitan ser soportadas por las varillas ensanchadoras (varillas cortas) para mantener extendida la sombrilla. Estas varillas son producidas de piezas de acero delgadas

MATERIAS PRIMAS.

Láminas de acero.

Láminas de hierro.

Alambres de acero.

Nylon o tela de algodón.

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o de láminas de acero que es doblada en forma de U y cortada a una longitud adecuada.

6.     Desinfectado en ácido y galvanizado: Todas estas partes son bañadas en un tanque de ácido para remover el aceite y la suciedad, y luego son galvanizados para eliminar su corrosión.

8.     Montaje de la tela: La tela para el paraguas es cortada y luego cosida al armazón del paraguas.

10. Ensamble final: Un mango es ensamblado en la base del eje del paraguas y una cubierta es colocada en su parte superior. Luego el paraguas es inspeccionado y empaquetado para su comercialización.

10 calzado   CARA SUPERIOR (PALA)

1. RECORTE.

Los materiales utilizados en la producción de la pala del calzado son cortados en segmentos pequeños por una máquina cortadora automática. El tamaño y la forma de cada segmento está determinado por el molde de corte. Si el material utilizado es cuero, entonces primero debe ser gastado o rebajado al grosor deseado.

2. PLEGADO Y SUJETADO.

Antes de que sea cosido, el borde de cada segmento será plegado y sujetado o atado.

3. COSTURA.

Refuerzo de punta: Termoplástico.

Pala: Lámina húmeda de PU, lámina seca de PU, lona, cuero, nylon.

Forro: Lámina seca de PU, cuero dividido, espuma, tejido de punto.

Parche o placa: esponja, espuma.

Contrabolsa: Tela no tejida, gamuza.

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Los segmentos plegados son cosidos para formar la pala del calzado.

4.  Una puntera termoplástica es diseñada para proporcionarle soporte a la punta del                                             

calzado, estos son producidos e insertados por una máquina sopladora de punteras. En este punto, la pala queda lista para su montaje posterior.

B. PLANTILLA.

1. Las suelas y tacones pueden ser hechos de PVC o de una amplia variedad de materiales como cuero, caucho, corcho, y cuero sintético. Las suelas y los tacos que no son producidos de PVC, son hechos por agrupado de materiales preformados.

El proceso de producción de suelas y tacones de PVC, descritos debajo, también es el proceso de producción inicial de sandalias, zapatillas, y zapatos de PVC.

(a)   Cantidades apropiadas de colorantes y formadores son añadidos al PVC y mezclados hasta obtener una textura consistente.

(b)  Luego, esta mezcla es colocada en el tanque de almacenamiento de la máquina moldeadora de inyección directa.

(c)   Seguidamente se sujetan los moldes en la máquina de inyección directa.

(d)  Después, la máquina calienta, mezcla e inyecta la mezcla de PVC en la cavidad del molde en forma automática.

(e)   Una vez solidificados, se abren los moldes y se desalojan los calzados o las suelas, según sea el caso.

Taco: ABS, ABS #475, corcho.

Levantador de taco: Lámina seca de PU, Lámina húmeda de PU, corcho.

Levantador de planta: inyección de PU, nylon, PVC, caucho.

Planta o suela: PVC, PU, EVA, caucho.

Plantilla: Texon, supertex.

Fuste.

Tapa del fuste: Chapa de madera negra, azul o rojo (2mm ó 1.5mm)

Hebilla.

Adorno.

Pitón.

Látex.

Lazos o agujetas.

Unidad 1. Contaminantes

2. Los tacos y las suelas son comprados de suministros externos. El tacón es cementado, cubierto con un levantador de tacón, luego sellado con un levantador de planta. Finalmente, el taco es cementado con la planta.

(a)   Los calzados son examinados visualmente para encontrar algún defecto, luego son empaquetados, almacenados.

(b)  Las suelas de PVC son enviadas al área de montaje.

(2)  LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

A. HORMA.

La plantilla es clavada a la horma y el reverso de la pala es moldeado a la forma de la horma por

una máquina diseñada especialmente para esa finalidad. La pala es colocada en la horma y

armada por esta máquina.

B.    FORMADO.

La suela es cementada a la pala usando un pegamento de alta resistencia y colocada en un

calentador. La suela es prensada para asegurar el proceso de sellado en la máquina pegador de

suelas.

C.    COLOCACIÓN Y EMPAQUE.

El calzado es enfriado y removido de la horma. Luego, el taco es clavado en este con una

Bolsas PE

Unidad 1. Contaminantes

máquina. Una placa es insertada en el calzado. Cualquier hilo u otro material de desecho son

obtenidos por un soplador de aire caliente. Luego, el calzado es limpiado, inspeccionado y

empaquetado.

(3)  ACABADO, INSPECCIÓN Y EMPAQUE.

Cualquier hilo u otro material de desecho son obtenidos por un soplador de aire caliente. Las

agujetas y las plantillas son colocadas en los calzados. Un detector de metales es usado para

encontrar agujas que han podido permanecer durante el proceso de manufactura. Luego, el

calzado es limpiado e inspeccionado para encontrar algún defecto y finalmente empaquetarlo

en cajas.

Conclusión

Para crear cada producto se utilizan químicos siguiendo normas y niveles específicos ya que si este se pasa de su nivel normal puede dañar la salud del usuario, aparte podemos observar que al elaborar cualquier artículo de la lista anterior se emiten contaminantes ya sea por calentar las materias primas o a la hora de mezclar los químicos emiten gases, después al usarlos como en el caso del jabón o la pasta de dientes se quedan los químicos en el agua y se van por el drenaje, por eso es importante revisar los productos antes de comprarlos, ver que sean amigables con el medio ambiente.

Unidad 1. Contaminantes

Bibliografía

Creado por Oscar Avila , wikihow http://es.wikihow.com/hacer-desodorante 14.10.2013 23:40

Escrito por heide braley http://www.ehowenespanol.com/tinta-plumas-estilograficas-como_11324/ 15.10.2013 18:40

Retype November 18, 2006 http://re-type.com/notaweblog/2006/11/18/haciendo-tinta-medieval/ 15.10.2013

Cosmetología de HarryJ. B. Wilkinson, R. J. Moore

Ediciones Díaz de Santos, 1990 - 1062 páginas

Introducción a la Tecnología de Alimentos

Cubierta delantera A. A. P. P. A Editorial Limusa, 2003 - 148 páginas