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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS

1 MATERIAL PREPARADO POR LIC ADM VICTOR RAUL ROJAS OBALLE



LOGÍSTICA Y CADENA DE ABASTECIMIENTO ................................................................................................................... 5

¿Qué es Cadena de Abastecimiento? ......................................................................................................................... 5

¿Qué es la Gestión de la Cadena de Abastecimiento? ................................................................................................ 5

¿Qué es logística? ...................................................................................................................................................... 5

ERRORES MÁS FRECUENTES EN LOGÍSTICA .................................................................................................................... 8

1. No informar a tiempo al operador logístico que el despacho de la mercancía llegó al puerto ............................. 8

2. No realizar la revisión previa a los documentos de rigor, por parte de las sociedades de intermediación

aduanera ................................................................................................................................................................... 8

3. Enviar las mercancías a otros destinos: esto suele ocurrir por negligencia de los agentes ................................... 8

4. Las demoras del contenedor en el puerto: por varias razones que incluyen la negligencia .................................. 8

5. El incumplimiento de los transportadores: es usual que los transportadores no cumplan ................................... 9

6. Almacenamiento ................................................................................................................................................ 9

7. El robo de mercancías en las bodegas de almacenamiento ................................................................................. 9

8. La inexactitud de los inventarios de la mercancía almacenada............................................................................ 9

9. El almacenamiento de material inservible .......................................................................................................... 9

10. La falta de planeación ..................................................................................................................................... 9

INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIs ......................................................................................................... 10

¿QUÉ ES UN INDICADOR DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO? ............................................................................................. 10

CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIs ............................................................. 10

MÉTODO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO ............................................................... 11

PLANIFICACIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO .......................................................................................... 11

Rotación de Inventario de Producto Terminado ............................................................................................... 11

Roturas de Stock de Materias Primas no Planificadas ....................................................................................... 11

Errores de previsión de demanda ..................................................................................................................... 11

ABASTECIMIENTO ................................................................................................................................................ 11

Rotación de Inventario de Materias Primas ...................................................................................................... 11

Costo medio de orden de compra .................................................................................................................... 11

Plazo de aprovisionamiento (Lead Time) .......................................................................................................... 11

Coste porcentual de materias primas sobre el total de ventas .......................................................................... 11

Plazo medio de pago ........................................................................................................................................ 11

Cumplimiento de plazos (%) ............................................................................................................................. 12

Porcentaje de errores en facturación ............................................................................................................... 12



TRANSPORTE ....................................................................................................................................................... 12

Costo de transporte medio unitario.................................................................................................................. 12

Porcentaje del Costo de transporte sobre las ventas ........................................................................................ 12

Mix de Carga .................................................................................................................................................... 12

Costo por Kilómetro ......................................................................................................................................... 12

Costo de transporte por kilogramo movido y por modalidad ............................................................................ 12

Utilización de transporte (%)* .......................................................................................................................... 13

Porcentaje de coste de transferencias internas sobre el total ........................................................................... 13

Entregas a tiempo (%) ...................................................................................................................................... 13

Envíos no planificados (urgentes %) ................................................................................................................. 13

Envíos por pedidos ........................................................................................................................................... 13

DISTRIBUCIÓN ...................................................................................................................................................... 13

Productividad en volumen movido ................................................................................................................... 13

Productividad de entradas al almacén sobre el costo de la mano de obra ........................................................ 13

Productividad de salidas del almacén sobre el costo de la mano de obra .......................................................... 14

Productividad referente a unidades logísticas procesadas en "picking" ............................................................ 14

Porcentaje de utilización del espacio en el Centro de Distribución .................................................................... 14

Unidades procesadas por metro cuadrado ....................................................................................................... 14

Relación porcentual entre los costos de operación del CEDI y las ventas .......................................................... 14

Plazo de envío en Centro de Distribución ......................................................................................................... 14

GESTIÓN DE PEDIDOS........................................................................................................................................... 14

Entregas perfectas ........................................................................................................................................... 14

Entregas certificadas: ....................................................................................................................................... 15

Entregas a tiempo ............................................................................................................................................ 15

Entregas Completas ......................................................................................................................................... 15

Documentación sin problemas ......................................................................................................................... 15

Costo medio de gestión de pedidos .................................................................................................................. 15

CADENA DE ABASTECIMIENTO ............................................................................................................................. 15

Tiempo del ciclo de pedido ............................................................................................................................... 15

INCIDENCIA DE LOS KPIs LOGÍSTICOS EN LA MEJORA CONTINUA ............................................................................. 15

ESQUEMAS DE COMERCIALIZACIÓN............................................................................................................................. 16

SISTEMA PUSH ......................................................................................................................................................... 16



SISTEMA PULL .......................................................................................................................................................... 17

SISTEMA PUSH - PULL .............................................................................................................................................. 18

PROCESO DE APROVISIONAMIENTO CONTINUO .......................................................................................................... 19

ENTREGAS CERTIFICADAS ............................................................................................................................................ 20

¿QUÉ SON ENTREGAS CERTIFICADAS? ...................................................................................................................... 20

OBJETIVO GENERAL DE LAS ENTREGAS CERTIFICADAS.............................................................................................. 20

BENEFICIOS DE LAS ENTREGAS CERTIFICADAS .......................................................................................................... 20

PROCEDIMIENTO SUGERIDO PARA UNA ENTREGA CERTIFICADA .............................................................................. 21

PREPARACIÓN Y DESPACHO DEL PEDIDO ............................................................................................................. 21

TRANSPORTE DE LA MERCANCÍA .......................................................................................................................... 22

RECIBO DE LA MERCANCÍA ................................................................................................................................... 22

PALETIZACIÓN ............................................................................................................................................................. 24

¿QUÉ ES UN PALLET, PALETA O ESTIBA? ................................................................................................................... 24

TIPOS DE ESTIBA ...................................................................................................................................................... 24

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU DESTINO" ................................................................................................... 24

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU NÚMERO DE ENTRADAS"............................................................................ 24

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU PISO Y CUBIERTAS" ..................................................................................... 25

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "DE ACUERDO A SU MANIPULACIÓN" ....................................................................... 25

¿QUÉ ES PALETIZAR? ................................................................................................................................................ 25

¿QUÉ ES PALETIZACIÓN O ENTREGA PALETIZADA? ................................................................................................... 26

BENEFICIOS DE LA PALETIZACIÓN............................................................................................................................. 26

COSTOS ASOCIADOS A LA PALETIZACIÓN ................................................................................................................. 26

1. Costo de la estiba ......................................................................................................................................... 27

2. Costos del Transporte................................................................................................................................... 27

3. Costos Asociados a la operación logística ..................................................................................................... 27

NORMA TÉCNICA SECTORIAL DE LA ESTIBA ESTÁNDAR ............................................................................................ 27

PRINCIPIOS GENERALES PARA LA CONFORMACIÓN DE ESTIBAS O PALETAS ............................................................. 27

POSICIÓN Y FORMA DE LA CARGA ........................................................................................................................ 27

ESTRUCTURA Y COHESIÓN DE LA CARGA .............................................................................................................. 28

EJEMPLO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO PALETIZADO .............................................................................................. 28



LOGÍSTICA Y CADENA DE ABASTECIMIENTO ¿Qué es Cadena de Abastecimiento? La razón principal del surgimiento del concepto de cadena de abastecimiento surge de la incapacidad de control del canal de flujo por parte de una sola organización, esta pérdida de control es motivada principalmente por un cambio en el entorno económico de las organizaciones denominado “globalización de los mercados”. Este cambio del entorno hace que las organizaciones se vean obligadas a asumir el reto de la competencia a través de redes de empresas, redes a las que se les conoce con el nombre de cadenas de abastecimiento. Las cadenas de abastecimiento abarcan los procesos de negocio, de talento humano, los organizacionales, de infraestructura física, de tecnologías y plataformas de información, permitiendo el flujo continuo de los procesos de servicio y/o manufactura en pro de la creación de bienes y/o servicios con el objetivo de satisfacer las necesidades expresadas o latentes del consumidor final, obteniendo un beneficio global. ¿Qué es la Gestión de la Cadena de Abastecimiento? La gestión de la cadena de abastecimiento es una práctica basada en la confianza y en la filosofía ganar/ganar la cual consiste en la planificación, organización y el control de los flujos de la red de valor, entre los que se encuentran los flujos transaccionales, de productos y/o servicios, y de la información, los cuales son aplicados a los proveedores de mis proveedores, mis proveedores, los operadores de transportes, los centros de distribución, los vendedores y los consumidores finales.

Desarrollo conceptual de la logística en Colombia - Bryan Antonio Salazar López ¿Qué es logística? La palabra logística etimológicamente proviene del término “logistikos”, término usado en el siglo VII antes de Cristo, que a su vez significa “diestro en el cálculo” o “saber calcular”. En Grecia en el año 489 antes de Cristo, ya se usaba la palabra logística, y esta definía el “hacer algo lógico”. La primera concepción de la logística moderna se le atribuye al barón Antoine-Henri Jomini, quien en su texto Précis de lárt de la guerre (compendio del arte de la guerra), hace referencia a una teoría



de abastecimiento y distribución de tropas y estrategia de guerra, tal como se puede observar en el siguiente fragmento: “Recibiendo los franceses la batalla con un desfiladero a retaguardia y unas praderas cubiertas de arboledas y cortados por pequeños ríos y jardines, era necesario haber echado un número de pequeños puentes, abrir paso para que condujeren a ellos y marcar con jalones las comunicaciones. Si bien estas precauciones no hubieran evitado la pérdida de aquella batalla decisiva a los franceses, hubieran podido salvar un gran número de hombres, cañones y carros de municiones que se vieron obligados a abandonar.” La concepción de la logística como concepto que maneje las actividades relacionadas con el movimiento y el almacenamiento de manera coordinada, además de la percepción de la utilidad de la logística como generadora de valor agregado se remonta a 1844, cuando el ingeniero, matemático y economista francés Jules Juvenel Dupuit, establece la idea de asociar comercialmente los costos de inventario por los costos de transporte. Ya en los años posteriores los avances conceptuales de la logística son atribuidos al desarrollo militar estadounidense, debido a algunos de sus más sobresalientes miembros estrategas como Alfred Thayer Mahan, Cyrus Thorpe y Henry E. Eccles, quienes sentaron bases importantes en la clasificación de los procesos logísticos y en la formación de su vocabulario. En el año 1962, es fundada la organización profesional de gerentes de logística, docentes y profesionales CLM (Council logistics Management), con el ánimo de captar la esencia de la gerencia o dirección de la logística en el comercio y los negocios. En 1985 y cosechando un grupo de conceptos y elementos que surgían desde la década de los cincuenta, tales como reducción de costos, mercadotecnia, tercerización, flujos tecnológicos y administración de la calidad, el Council of Logistics Management (CLM) define la logística como: “Una parte del proceso de la cadena de suministros que planea implementa y controla el eficiente y efectivo flujo y almacenamiento de bienes, servicios e información relacionada del punto de origen al punto de consumo con el propósito de satisfacer los requerimientos del cliente”. Definición que marcó la ruta de la logística actual, y entorno a la cual han surgido un conjunto de investigaciones y operaciones con el propósito de perfeccionar la esencia conceptual de la idea logística del CLM. Tanto así que 18 años más tarde (2003) el cambio de la definición era poco, contrastando con el avance y el surgimiento de prácticas afines al propósito logístico, ya que el CLM replanteaba su definición como: “Una parte del proceso de la cadena de suministros que planea implementa y controla el eficiente y efectivo flujo y almacenamiento hacia delante y en reversa de bienes, servicios e información relacionada del punto de origen al punto de consumo con el propósito de satisfacer los requerimientos del cliente”, planteando un nuevo concepto conocido como logística inversa.



La logística en teoría comprende los procesos de estrategia de planeación, abastecimiento, fabricación, movimiento o distribución y venta, desde los proveedores hasta los clientes que permita obtener una optimización sobre las variables que determinan una ventaja competitiva, ya sean costo, flexibilidad, calidad, servicio e innovación mediante la máxima integración de su estructura organizacional a través de la adopción de una estrategia de “coevolucion” entre proveedores, gestión interna y clientes que permita administrar la estructura como una sola idea de negocio que beneficie a todos los eslabones que participen en ella, y que a su vez requiere de total sincronización basándose en el uso de plataformas idóneas que permitan un elevado grado de comunicación en tiempo real.



ERRORES MÁS FRECUENTES EN LOGÍSTICA Bien predica Bill Gates: “Si los años 80 fueron tiempos de calidad y los 90 fueron tiempos de reingeniería, el 2000 será tiempo de velocidad”. La apuesta por la velocidad de nuestros tiempos recae en gran proporción en las medidas que se adopten en el área de logística de las organizaciones, por ende en ningún campo la premisa de que el tiempo vale oro tiene tanto significado como en logística, dado de que un error de último minuto puede costar cientos de millones. En el devenir de la función logística existen una serie de errores comunes, los cuales atentan contra el objetivo de tener las mercancías en el sitio justo y al menor tiempo posible. La revista de logística se ha puesto en la tarea de describir los 10 errores más frecuentes en logística, sus causas y las alternativas para eludirlos o mitigarlos. 1. No informar a tiempo al operador logístico que e l despacho de la mercancía llegó al

puerto: esto ocurre, generalmente, por negligencia de los funcionarios encargados y genera como consecuencia demoras en la operación e incremento en los costos. La capacitación y selección del personal adecuado se convierte en un tema fundamental para evitar este problema.

2. No realizar la revisión previa a los documentos de rigor, por parte de las sociedades de intermediación aduanera: hay casos en los cuales estas sociedades no revisan con antelación que la factura comercial tenga los Incoterms (conjunto de reglas internacionales regidas por la Cámara de Comercio Internacional que determinan el alcance de las cláusulas comerciales incluidas en el contrato de compraventa internacional), o incluso dejan de prestarle atención a las descripciones mínimas sin las cuales no es posible nacionalizar las mercancías que se importan del exterior. El manejo adecuado de los trámites y la documentación es uno de los elementos fundamentales en el buen desarrollo de un proceso logístico, y su descuido una de las causas más comunes de pérdida de tiempo y dinero.

3. Enviar las mercancías a otros destinos : esto suele ocurrir por negligencia de los agentes de carga, los cuales procesan erradamente la guía o BL (documento por el cual son transportadas las mercancías). En esos casos, aunque las navieras siempre saben en dónde se encuentra el cargamento, es preciso devolverlo a su destino original en el mismo medio de transporte por el cual fueron enviadas, lo cual resulta engorroso y muy costoso. De ahí que sea necesario siempre estar atento al diligenciamiento de la BL.

4. Las demoras del contenedor en el puerto : por varias razones que incluyen la negligencia de los funcionarios, las demoras de los permisos que da el gobierno para el transporte de las mercancías especiales, la congestión en los puertos y la insuficiencia de la infraestructura portuaria, muchas empresas importadoras deben pagar un multa de 100 dólares por día y por cada contenedor a las empresas navieras que los alquilan, cuando estos contenedores de mercancía superan los 10 días que deben permanecer, a más tardar, en el puerto. En este punto también hay que tener en cuenta que uno de los trámites más molestos para las empresas es la devolución del contenedor al puerto, sobre todo cuando se trata de distancias



considerables como de Buenaventura o Santa Marta a Bogotá, por ejemplo, en donde además hay que prever los inconvenientes del transporte terrestre del container.

5. El incumplimiento de los transportadores : es usual que los transportadores no cumplan con la hora pactada de retiro de la mercancía. Un manejo apropiado del ítem de transporte, lo que se traduce como una buena selección de contratistas o la elección de un eficiente jefe de transporte, es fundamental para que los costos no aumenten y el proceso logístico cumpla con su propósito de eficiencia.

6. Almacenamiento: en las temporadas en las cuales hay un altísimo movimiento de mercancías (abril y octubre, noviembre y diciembre) es usual que las bodegas se llenen tanto que las empresas se ven obligadas a almacenarlas en los corredores. Siempre es necesario tener un outsourcing de bodegaje como as bajo la manga para evitar congestiones que afecten el proceso. En este sentido, si se trata de perecederos, es muy importante tener identificados y reservados los cuartos fríos extra más apropiados para el respectivo producto.

7. El robo de mercancías en las bodegas de almacena miento: la seguridad es siempre un tema crítico en términos de logística. Por eso, es preciso siempre invertir mucho dinero y tiempo en seguridad externa e interna (esto incluye los procesos de selección del recurso humano). Los controles sorpresa y el adecuado manejo de personal son soluciones preventivas para evitar que la seguridad se convierta en un problema.

8. La inexactitud de los inventarios de la mercancí a almacenada: en este punto, a la hora de corroborar los inventarios es común que haya alguna inconsistencia entre el sistema y la mercancía física. En estos casos es preciso siempre revisar qué sucedió, pues es común que haya omisiones en los procedimientos de las organizaciones y suele suceder que algún funcionario haya dado la orden de salida de la mercancía y no lo haya registrado.

9. El almacenamiento de material inservible: es muy común que las empresas almacenen material en desuso (maquinas dañadas, repuestos, etc.), lo cual hace incluso menor la capacidad de las bodegas afectando el almacenamiento. Muchos de esos elementos pueden ser vendidos como chatarra generando algún ingreso, pero lo mejor es la prevención: un buen administrador de bodega logrará evitar que ésta se congestione y afecte los intereses del proceso logístico.

10. La falta de planeación: desafortunadamente, este suele ser un común denominador en las empresas importadoras y exportadoras, las cuales esperan que el operador logístico solucione a última hora los errores que pueden haber sido cometidos durante el proceso. El operador logístico está obligado entonces a estar actualizado y capacitado para resolver estas necesidades de sus clientes. Además, en últimas las grandes soluciones son preventivas y no operativas. Con una excelente previsión de errores sobre el proceso se está garantizando que cualquier punto débil que éste tenga sea cubierto de la mejor forma.



INDICADORES DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO - KPIs

"Lo que no se puede medir no se puede controlar, lo que no se puede controlar no se puede administrar". La métrica es muy importante para el funcionamiento de una organización, dado que esta impacta directamente en la actitud y comportamiento de sus miembros, situándolos en un punto de evaluación respecto a los objetivos planteados y alcanzados. Hoy por hoy, se hacen necesarios métodos de evaluación que permitan la captura de información tanto cuantitativa como cualitativa, dado que los sistemas métricos exclusivamente financieros no permiten determinar con certeza la magnitud y por ende no permiten potenciar las competencias y habilidades que se exigen a las organizaciones actuales, habilidades y competencias tales como logística, mejoramiento continuo e innovación y desarrollo.

Cuando se pretende iniciar un proceso de evaluación de la gestión logística de una organización, es imperativo extraer un conjunto de indicadores conocidos como KPI (Key Performence Indicators), estos varían de acuerdo al proceso o a la actividad en consideración, y proporcionan una cuantificación del desempeño de la gestión logística y de la cadena de abastecimiento. ¿QUÉ ES UN INDICADOR DE DESEMPEÑO LOGÍSTICO? Los Indicadores de Desempeño Logístico son medidas de rendimiento cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el desempeño y el resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento, inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de información entre las partes de la cadena logística. Es indispensable que toda empresa desarrolle habilidades alrededor del manejo de los indicadores de gestión logística, con el fin de poder utilizar la información resultante de manera oportuna (tomar decisiones). CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES DE DESEMPEÑO LOG ÍSTICO - KPIs

• Los KPIs logísticos deben de relacionarse con la misión, visión, estrategia corporativa y factores de competitividad de la organización.

• Los KPIs logísticos deben de enfocarse en el método para conseguir resultados, no tanto en los resultados mismos.

• Los KPIs logísticos deben de ser significativos y enfocados en la acción: de tal manera que los trabajadores puedan mejorar el resultado de los indicadores mediante su trabajo.

• Los KPIs logísticos deben ser coherentes y comparables, en la medida de lo posible deben ser estándar para permitir evaluaciones comparativas (benchmarking) entre diversas organizaciones.



MÉTODO DE CÁLCULO DE LOS INDICADORES DE DESEMPEÑO L OGÍSTICO PLANIFICACIÓN DE LA CADENA DE ABASTECIMIENTO Rotación de Inventario de Producto Terminado

Roturas de Stock de Materias Primas no Planificadas

Errores de previsión de demanda

ABASTECIMIENTO Rotación de Inventario de Materias Primas

Para efectuar el cálculo del Stock medio es frecuen te sumar el Inventario Inicial y el Final y luego dividirlo entre dos (2). Costo medio de orden de compra

Plazo de aprovisionamiento (Lead Time)

Coste porcentual de materias primas sobre el total de ventas

Plazo medio de pago



Cumplimiento de plazos (%)

Porcentaje de errores en facturación

TRANSPORTE Costo de transporte medio unitario

Porcentaje del Costo de transporte sobre las ventas

Mix de Carga

Costo por Kilómetro

Costo de transporte por kilogramo movido y por moda lidad



Utilización de transporte (%)*

*Este indicador debe tenerse en cuenta solo si se di spone de flota de transporte propia Porcentaje de coste de transferencias internas sobr e el total

Entregas a tiempo (%)

Envíos no planificados (urgentes %)

Envíos por pedidos

DISTRIBUCIÓN Productividad en volumen movido

Productividad de entradas al almacén sobre el costo de la mano de obra



Productividad de salidas del almacén sobre el costo de la mano de obra

Productividad referente a unidades logísticas proce sadas en "picking"

Porcentaje de utilización del espacio en el Centro de Distribución

Unidades procesadas por metro cuadrado

Relación porcentual entre los costos de operación d el CEDI y las ventas

Plazo de envío en Centro de Distribución

GESTIÓN DE PEDIDOS Entregas perfectas



Entregas certificadas: Entregas a tiempo

Entregas Completas

Documentación sin problemas

Costo medio de gestión de pedidos

CADENA DE ABASTECIMIENTO Tiempo del ciclo de pedido

INCIDENCIA DE LOS KPIs LOGÍSTICOS EN LA MEJORA CONT INUA El éxito de un proceso de mejora continua depende en gran medida de la solidez de su proceso de retroalimentación, es decir, la capacidad de ajustar lo necesario en marcha. Para ello es necesario contrastar los resultados proyectados con el actual progreso. El proceso de retroalimentación en un proceso de mejora continua se genera desde la función de control y verificación, función que se divide en las siguientes acciones:

• Establecer estándares de desempeño • Realizar el seguimiento del proceso actual • Cotejar los resultados con los estándares establecidos • Si existiesen variaciones, es necesario determinar las causas y efectuar las acciones

correctivas.



ESQUEMAS DE COMERCIALIZACIÓN SISTEMA PUSH La estrategia logística basada en un sistema de flujo push consiste en llenar de inventarios todos los flujos de la Cadena de Abastecimiento sin tener en cuenta la demanda real . La aplicación de esta estrategia se ve afectada por las visiones parciales de cada eslabón de la red los cuales determinan los inventarios finales. Esta situación hace "oscilar" a los inventarios. Si se observa gráficamente la conducta a lo largo del tiempo, se deduce que al no comprender la estructura y la conducta del sistema y tomar decisiones sobre lo aparente, ¿Cuánto se tiene en inventario?, ¿Cuánto se vendió las últimas semanas? hay momentos en los cuales los inventarios están agotados y posteriormente estarán saturados. Gran parte de los problemas de este sistema consiste en las "demoras" implícitas estructurales del sistema para transmitir información, las cuales tienen además efectos "amplificadores", los cuales determinan una súper demanda, y una super producción, a partir de un detonante mínimo.

Desarrollo conceptual de la logística en Colombia - Bryan Antonio Salazar López



SISTEMA PULL La estrategia logística basada en un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda . En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull.




SISTEMA PUSH - PULL En una estrategia Push – Pull, algunas etapas del proceso de la cadena, típicamente las primeras del suministro operan basadas en Push (demandas determinadas mediante modelos de pronóstico a mediano y largo plazo), mientras que las demás operan con un sistema Pull (demanda real determinada mediante un ágil sistema de información). Dell Computers es un excelente ejemplo del impacto de la estrategia Push – Pull. En la estrategia postponement (producto especifico – genérico) el producto específico es un sistema Pull, y el genérico es un Push. El objetivo fundamental de la aplicación del sistema Pull dentro de la estrategia postponement es el de alcanzar el más alto grado de diferenciación del producto final lo más cercano al cliente posible.




PROCESO DE APROVISIONAMIENTO CONTINUO Proceso de Aprovisionamiento Continuo (Continuos Re plenishment Planining) Los proveedores están acostumbrados a recibir las órdenes de compra de sus clientes. El proceso de aprovisionamiento continuo (CRP) consiste en cambiar el rol y hacer de los clientes los socios de negocio, comprometiéndose siempre y en todo momento a realizar el abastecimiento continuo de los productos en cada punto de venta.




ENTREGAS CERTIFICADAS ¿QUÉ SON ENTREGAS CERTIFICADAS?

La Entrega Certificada es una de las mejores prácticas logísticas en los programas de reabastecimiento continuo bajo el marco de la filosofía Respuesta Eficiente al Consumidor ECR y se basa en una alianza estratégica entre y a través de la cual el proveedor y el cliente se comprometen a realizar todas las operaciones necesarias para avalar al consumidor final total confiabilidad respecto a la calidad del producto, de la información suministrada, de su proceso de manipulación física y de la exactitud de los documentos que amparan cada transacción, con el objetivo de optimizar tiempo, reducir los inventarios y los costos asociados con el flujo de unidades logísticas para de esta forma poder ofrecer productos de

mayor valor agregado al consumidor final. El cambio más significativo que implica iniciar con esta práctica consiste en que las organizaciones pertenecientes a la Cadena de Abastecimiento de forma sincronizada pasen de un Esquema de Comercialización "push" a uno "pull", es decir pretender sustentar los procesos de la cadena basándose en la demanda real, iniciando la captura de la información en los puntos de venta. OBJETIVO GENERAL DE LAS ENTREGAS CERTIFICADAS "Eliminar la repetición de las verificaciones con base en la garantía ofrecida por el proveedor sobre la seguridad de su proceso. El Proveedor certifica que lo facturado (reseñado en el aviso de despacho o en la remisión), solo incluye artículos solicitados y que la cantidad anunciada para cada uno es igual a la entregada físicamente." BENEFICIOS DE LAS ENTREGAS CERTIFICADAS Los beneficios percibidos por las organizaciones al implementar programas de Entregas Certificadas consisten en:

• Reducción de los tiempos de atención para quien provee: Espera, Descargue y Verificación. • Reducción de la excesiva manipulación de la mercancía. • Consolidación de las relaciones como socios entre proveedores y clientes. • Reducción del desgaste administrativo en la solución de diferencias. • Aseguramiento de la calidad y agilidad de las entregas durante toda la Cadena de

Abastecimiento. • Eliminación conjunta de la repetición de los procesos de inspección. • Certificación de concordancia entre las cantidades físicas y en remisión.



PROCEDIMIENTO SUGERIDO PARA UNA ENTREGA CERTIFICADA Este ejemplo es extraído en su totalidad del Manual de Entregas Certificadas publicado por la Fundación Logyca, tomando como base un proceso de entrega de medicamentos: PREPARACIÓN Y DESPACHO DEL PEDIDO

• Recibo del pedido. • Verificación del cupo de crédito y demás condiciones

comerciales. El proveedor debe garantizar que el cliente tiene la certificación para expender los medicamentos de uso controlado.

• Reserva de la mercancía. • En el caso de los medicamentos de uso controlado es importante que la orden de compra se

genere por separado de los medicamentos no controlados con el fin de facilitar el control de los entes reguladores.

• Generación de la lista de Picking, con el visto bueno de la persona encargada de asegurar la calidad del despacho al cliente. En el caso de Operadores Logísticos, el proveedor debe enviar las instrucciones de Despacho vía EDI.

• Preparación del pedido por parte del proveedor u operador logístico utilizando los mecanismos de seguridad acordados previamente, con el fin de garantizar el despacho de lo solicitado en la calidad acordada y la facturación de cantidades iguales a las físicamente entregadas.

• En el caso de despacho de cajas mixtas, estibas mixtas, Arrume de mercancía, la lista de empaque estará contenida en el Aviso de Despacho.

• Generación y envío del Aviso de Despacho hacia al cliente y la EPSL. Si no tiene la capacidad de generar un aviso de despacho vía EDI, el proveedor al pedir la cita debe especificar la cantidad y tipo de camiones que serán despachados para entregar la mercancía solicitada por el cliente.

• En los despacho de paqueteo, el proveedor debe incluir en la etiqueta de despacho (rótulo) el número de localización del punto de entrega simbolizado en código de barras. También aplica para las entregas en Cross Docking Predistribuido.

• Facturación registrando el número del sello de seguridad que lleve el vehículo al igual que el número de estibas, cajas o recipientes. Se debe tener en cuenta la posibilidad de un carrusel de sellos para entregas parciales en varios almacenes. Nota: Estos datos deben incluirse en el aviso de despacho cuando se aplica EDI.

• Asegurar la calidad en la entrega, tanto de procesos como de productos en los cuales los industriales deben hacer uso de normas pertinentes.

• Cargue del vehículo y colocación del sellos de seguridad o su equivalente.



TRANSPORTE DE LA MERCANCÍA

• La EPSL debe recibir las instrucciones de transporte del generador de la carga.

• Envía la Confirmación de la Reserva e indica los datos del vehículo, del funcionario, y la cantidad y tipos de vehículos a utilizar en el despacho.

• El vehículo llega al lugar y hora pactada para recoger la mercancía.

• Se hace el conteo del número de empaques y se verifica la calidad de los embalajes. • En el caso del transporte masivo y semi masivo se colocan los sellos de seguridad teniendo

en cuenta lo acordado con el cliente. • Se recibe copia del aviso de despacho generado por el proveedor. • Tramitar los documento de transporte: remesas, entre otros. • En los casos en los que la mercancía no es despachada directamente hacia los puntos de

entrega, se valida el descargue y/o cargue del camión con los avisos del despacho, haciendo lectura de los códigos de barras en la mercancía transportada. En los casos de despacho por paqueteo, el código de barras de la etiqueta de despacho (rótulo) incluye el número de localización del punto de entrega.

• Entrega las mercancías en los puntos de despacho de acuerdo con las fechas y horas pactadas.

• Recibe los documentos firmados de la entrega y, cuando aplique, el material de intercambio (activos retornables: estibas, canastillas etc.) y las devoluciones.

• Recibe copia del aviso de recibo (vía EDI) del cliente, y la solicitud de acciones correctivas, si es el caso.

• Envía la factura de los servicios prestados (vía EDI) al generador de carga. RECIBO DE LA MERCANCÍA

• Atención al proveedor de la fecha y hora asignada. • recibo del Aviso de Despacho, si existe EDI o del

documento remisorio que ampara la mercancía. • Asignación del espacio en la zona de descargue, para que

el proveedor coloque los embalajes o las estibas con la mercancía.

• Verificación del sello de seguridad, debe corresponder al relacionado en el documento de entrega. Si existe diferencia y/o no tiene sello de seguridad se procederá a verificación al 100%.

• El recibidor cuenta los embalajes, estibas o recipientes enviados y entrega el resultado al responsable del manejo de los documentos, quien verifica que coincida con el número especificado en la factura o Aviso de Despacho.

• El responsable de operación consulta el tamaño de la muestra a chequear físicamente aplicando el plan de muestreo a la fase en que se encuentre el proceso de certificación. (Si



quieres saber más al respecto, sobre el tamaño de las muestras físicas escribame en a ficha de contacto).

• En el modelo de la verificación se hará lectura de los códigos de barras en las referencias, empaques, sub empaques y estibas, correspondientes a la muestra.

• A excepción de las devoluciones "mano a mano", la mercancía para devolución se deberá entregar en empaques debidamente sellados y certificados por el cliente. La devolución de paquetes promocionales deberá contener todos los artículos que hagan parte de dicho paquete. Se deberá diferentes a fechas de vencimiento o averías sean empacadas en el corrugado original del laboratorio farmacéutico independiente del producto que se maneje y/o quien recoge la devolución por parte del laboratorio farmacéutico llevará el corrugado para la recolección de las devoluciones y así asegura que el producto sea manejado en las condiciones aptas para su disponibilidad.



PALETIZACIÓN Con las necesidades logísticas planteadas por la globalización de mercados la búsqueda por la competitividad requiere que los procesos al igual que los productos y servicios que conforman y fluyen a lo largo de las Cadenas de Abastecimiento se comporten con los más altos estándares demandando sencillez y agilidad, reduciendo costos operacionales con el objetivo de consolidar las relaciones con el cliente lo cual redunda en garantías para el consumidor final. La paletización como práctica logística se propone mitigar las necesidades planteadas por el entorno competitivo... ¿QUÉ ES UN PALLET, PALETA O ESTIBA?

El "Pallet", "Paleta" o "Estiba" es una plataforma horizontal, de una estructura definida a las necesidades de mercado, de altura mínima compatible con los equipos de manejo de materiales (montacargas, estibadores), usada como base para el ensamblaje, el almacenamiento, el manejo y el transporte de mercancías y cargas y que permite manipular y almacenar en un solo movimiento varios objetos poco manejables, pesados o voluminosos.

TIPOS DE ESTIBA TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU DESTINO" Una clasificación de las estibas es por su destino, de esta manera se distinguen las estibas descartables o de exportación y las estibas retornables. En la actualidad existen agencias internacionales como CHEP que se encargan de velar por la retornabilidad de las estibas. TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU NÚMERO DE ENTRADA S"

Otra clasificación de las estibas se basa en su número de entradas, en esta clasificación se distinguen las estibas de dos entradas y las estibas de cuatro entradas. Esta clasificación es muy importante teniendo en cuenta el equipo de manipulación de la paleta.



TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU PISO Y CUBIERTAS" Esta clasificación se basa en el piso y las cubiertas que componen la estiba, se distinguen las estibas de una sola cubierta, las estibas de dos plataformas (pero que no cumplen la misma función por cada una de sus plataformas) y las estibas reversibles.

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "DE ACUERDO A SU MANIPULA CIÓN"

Esta clasificación se basa en el tipo de manipulación que tenga la estiba o paleta, se distinguen las estibas caja y las estibas con aletas, estas últimas permiten la colocación de eslingas para una manutención diferente a la convencional.

¿QUÉ ES PALETIZAR? Paletizar consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad de productos, con la finalidad de conformar una unidad de manejo que pueda ser transportada y almacenada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación.



¿QUÉ ES PALETIZACIÓN O ENTREGA PALETIZADA? La Paletización ha sido considerada como una de las mejores prácticas de los procesos logísticos, ya que permite un mejor desempeño en las actividades de cargue, movimiento, almacenamiento y descargue de la mercancía optimizando el uso de recursos y la eficiencia de los procesos entre los integrantes de la Cadena de Abastecimiento. La Paletización o entrega paletizada es la entrega realizada haciendo uso de la estiba estándar con el objetivo de agilizar los procesos de recepción, manipulación y entrega de productos a través de la cadena de abastecimiento. El uso de la estiba estándar tiene por objeto conformar una unidad logística de carga superior a la caja o empaque que pueda ser transportada con el mínimo esfuerzo y en una sola operación. BENEFICIOS DE LA PALETIZACIÓN

� Disminución de los tiempos de preparación y cargue de vehículos.

� Menores costos de cargue y descargue. � Disminución del tiempo de atención en el recibo de hasta un

80%. � Aumento de la productividad. � Menor manipulación de los productos. � Posibilidad de prácticas de reabastecimiento continuo, como

el Cross Docking � Optimización del espacio disponible y facilidad de rotación de lo que se almacena. � Fomenta mejores relaciones entre proveedores y

comerciantes. � La disminución en las averías por la manipulación de los

productos. � Uso mas eficiente de la flota de transporte � Mejor imagen de los productos en el punto de venta. � Mayor velocidad y estabilidad al estibar sobre otros

productos. � Mayor seguridad para el personal involucrado en el manejo

de mercancías. COSTOS ASOCIADOS A LA PALETIZACIÓN Es importante antes de realizar un proceso de Paletización en cualquier organización tener en cuenta una serie de consideraciones económicas, de este análisis dependerá la viabilidad de la implementación de un programa de entregas paletizadas. Los factores a tener en cuenta son:



1. Costo de la estiba: Comúnmente la vida útil de una estiba estándar es de 5 años, es decir que

presenta una depreciación anual del 20%. Por ende el costo de la estiba dependerá de la ecuación:

� (+) Costo en pesos � (-) Depreciación = Costo inicial / Vida útil prevista � (-) Mantenimiento = Costo anual de mantenimiento / Número de Estibas � (-) Costo de Movimiento = (Número de viajes * Km medios por viaje * Promedio de flete

por Ton/Km * Peso de la Estiba en Kg )/ (Número de Estibas * 1000) � (-) Factor por perdida = (Costo inicial por estiba * Promedio de estibas perdidas al año) /

(Duración prevista * Número de estibas) 2. Costos del Transporte: Los costos de camión por Kilómetro recorrido se pueden agrupar en:

�� Costos fijos: Como seguros, amortizaciones, salarios de los conductores, entre otros. �� Costos variables: Como gasolina, llantas, aceite, peajes, entre otros.

En general el objetivo es determinar un: Costo fijo por tonelada o estiba = Costo fijo por hora x Horas toneladas o estiba. 3. Costos Asociados a la operación logística

• Equipo • Personal • Papelería • Elementos de Seguridad Industrial

NORMA TÉCNICA SECTORIAL DE LA ESTIBA ESTÁNDAR La Norma Técnica Sectorial establece para cada región los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los que se deben someter las estibas, paletas o pallets de estructura estándar, no perimetrales, con el objetivo de que todos los sectores involucrados en el intercambio de unidades logísticas mediante entregas paletizadas cuenten con una herramientas común que les facilite las operaciones de transporte y manipulación de productos. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA CONFORMACIÓN DE ESTIBA S O PALETAS POSICIÓN Y FORMA DE LA CARGA Como regla general, la carga debe colocarse al ras de los bordes de la estiba o ligeramente adentrada y siempre perfectamente vertical. Con la práctica de este principio se benefician varios procesos de la Cadena de Abastecimiento.

• Carga y descarga. • Manipulación. • Almacenamiento.



La forma como se benefician los procesos anteriormente enunciados es la siguiente:

ESTRUCTURA Y COHESIÓN DE LA CARGA Una perfecta estructura de la carga proporciona un aumento en su estabilidad reduciendo el riesgo de roturas y perdidas. Esta estructura es factible de conseguir teniendo en cuenta:

• Una cohesión natural, es decir, sobre posición de paquetes. • Una cohesión artificial, es decir, utilización de dispositivos especiales de

mantenimiento. EJEMPLO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO PALETIZADO

http://www.youtube.com/watch?v=fQ6df6tjokE

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