INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

TALLER DE INVESTIGACIÓN II

“Mejora de la productividad en la empresa de cementos Holcim Apasco, S.A de C.V. Planta

Orizaba.”

PRESENTA:

Hernández Pacheco Miriam.

CATEDRÁTICO

Arrioja Rodríguez Mario Leoncio

ContenidoÍndice de tablas...................................................................................................................ii

Introducción............................................................................................................................1

Antecedentes...........................................................................................................................2

Casos similares....................................................................................................................5

Planteamiento del problema....................................................................................................6

Justificación............................................................................................................................9

Hipótesis................................................................................................................................10

Objetivos...............................................................................................................................10

Objetivo general................................................................................................................10

Objetivos específicos........................................................................................................11

Marco teórico........................................................................................................................11

Ingeniería industrial..........................................................................................................11

Áreas de la ingeniería industrial........................................................................................11

Mantenimiento Productivo Total TPM.............................................................................12

Filosofía de las 5´s............................................................................................................12

Kanban..............................................................................................................................12

Hoja de verificación..........................................................................................................13

Diagrama de Pareto...........................................................................................................13

Diagrama causa-efecto......................................................................................................14

Metodología..........................................................................................................................14

Cronograma de actividades...................................................................................................15

PRESUPUESTO...................................................................................................................16

Fuentes de información.........................................................................................................17

Índice de figurasFigura 1. Macrolocalización de la empresa..........................................................................3Figura 2. Microlocalización de la empresa..........................................................................3Figura 3. Producto terminado...............................................................................................4Figura 4. Número de sacos defectuosos por mes.................................................................7Figura 5. Registro de paros de una de las máquinas trituradoras.........................................7Figura 6. Proceso de fabricación del cemento.....................................................................8Figura 7. Clientes insatisfechos............................................................................................9Figura 8. Diagrama de Pareto.............................................................................................13Figura 9. Diagrama causa-efecto........................................................................................14

Índice de tablas

Tabla 1. Cronograma de actividades.................................................................................16Tabla 2. Presupuesto.........................................................................................................16

Introducción

Las empresas se encuentran inmersas en una constante implementación de nuevas y mejores tecnologías lo que las identifica como empresas de calidad al elaborar productos innovadores y de buena calidad, esto debido a la competitividad del mercado a la que están expuestos, esperando que su producto se mantenga en el mercado y satisfaga las expectativas de sus clientes y proveedores. Pero no les es tan fácil mantener un nivel de calidad constante puesto que lograr un buen control y organización de sus procesos implica de mucho esfuerzo y dedicación no solo por unos cuantos sino por toda la organización perteneciente a la misma y para lo cual deben optar por la utilización de las herramientas de trabajo que les generen mayores beneficios, para lo cual lo que les es más complicado es ser constantes.

Las empresas que se dedican a la fabricación del cemento tienen un gran reto, debido a la complejidad del producto que elaboran ya que el cemento es un material delicado que debe siempre estar en las mejores condiciones y con un equipo de muy buena calidad así como de las más alta tecnología, para que se conserve en buen estado durante y después de haber sido procesado.

Una de las cementeras en la cual se ha venido presentando ciertos conflictos en su proceso, es la empresa Holcim Apasco, en la que se propone hacer uso de herramientas de la ingeniería industrial: la filosofía de las 5´s, los diagramas de causa y efecto, de Pareto, la implementación del Plan de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y así mismo el uso de hojas de verificación, para dar solución a las irregularidades (grumos) que se han venido suscitando durante algún tiempo en su producto y que con tal situación se han desencadenando una serie de conflictos en el prestigio de la empresa y en sus costos.

Este protocolo de investigación está conformado por doce apartados, de las cuales la primera es la presente introducción, en el segundo apartado se habla acerca de los antecedentes de la empresa, en el tercero se hace mención del planteamiento del problema de la planta de cemento en donde se muestran los síntomas y las evidencias que fueron facilitadas por la empresa y los casos similares, seguido de la justificación del protocolo en donde se describe la importancia de aplicar la propuesta y con ello las herramientas de la ingeniería, los beneficios de su aplicación, así como a quiénes más le viene provechoso, además de los perjuicios de no actuar lo más pronto posible, en el quinto apartado se hace mención de la hipótesis, después se mencionan los objetivos tanto general como específicos, seguido a ello se desglosa el marco teórico en el cual se describe cada una de las herramientas que se proponen y otros conceptos básicos para comprender mejor el protocolo y en el noveno se encuentran los pasos que se llevarán a cabo para la solución de la problemática es decir la metodología, y por último se observan tanto el cronograma de las actividades que se irán desarrollando al cabo de de seis meses, el presupuesto y las fuentes de información consultadas.

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Antecedentes

Holcim es una empresa suiza cuyo nombre es una combinación entre el pueblo donde nació en 1912 (Holderbank), y "ciment", el vocablo francés para cemento. 

Holcim es uno de los líderes mundiales en la producción y comercialización de cemento, concreto y agregados, tiene presencia en más de 70 países en todos los continentes, tanto en mercados maduros como emergentes. Esto le permite tener:

• Capital humano experto y con experiencia global.

Óptima diversificación geográfica, para enfrentar los ciclos de la economía mundial.

• Red global de experiencias, conocimientos y mejores prácticas.

Holcim cuenta con cerca de 90 mil colaboradores altamente capacitados en todo el mundo.

Holcim México se dedica a la producción y comercialización de cemento, agregados (grava y arena) y concreto.

La empresa nace en 1928, en el municipio de Apaxco, Estado de México, y desde 1964 forma parte del grupo cementero suizo Holcim.

Alrededor de 4,000 colaboradores directos trabajan en Holcim México.

Holcim México tiene una capacidad instalada para producir 12.6 millones de toneladas de cemento anuales.

De 2000 a la fecha Holcim ha invertido en México más de 2,200 millones de USD, un promedio de 183 millones de dólares al año.

Las siete plantas cementeras de Holcim México cuentan con certificado ISO 14001 e Industria Limpia.

A partir de mayo del 2013 empezaron a operar en el país bajo el nombre de Holcim México.

Holcim México es una de las empresas líderes en la producción y comercialización de Cemento y Concretos del país, cuenta con una excelente infraestructura, con sus siete plantas productoras de cemento en: Apaxco, Estado de México; Acapulco, Guerrero; Macuspana, Tabasco; Orizaba, Veracruz; Ramos Arizpe, Coahuila; Tecomán, Colima y Hermosillo, Sonora., con una capacidad instalada para producir 12.6 millones de toneladas de cemento anuales, 23 centros de distribución, dos terminales marítimas, más de 40 plantas de concreto premezclado, alrededor de 500 ollas revolvedoras, tres plantas productoras de agregados (grava y arena), el Centro de Innovación Tecnológica para la Construcción (CITEC), siete plataformas para coprocesar residuos (ECOLTEC), alrededor de 2,000 distribuidores con 3,000 puntos de venta en todo el país logra atender los diferentes requerimientos del mercado mexicano. (Holcim)

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Cementos Holcim Apazco planta Orizaba inició sus operaciones en el año de 1945 y se dedica a la fabricación de concreto premezclado. (Hernández Santos, 2006)

Holcim planta Orizaba se encuentra ubicada en Blvd. Fernando Gutiérrez Barrios No. 84, Col. Cruz Verde con código postal 94450 en Ixtaczoquitlán, Ver. En la Figura 1 podemos observar la ubicación del municipio en el que se encuentra: (Google maps)

Figura 1. Macrolocalización de la empresa.

En la siguiente Figura 2 se observa más de cerca su ubicación en el municipio de Ixtaczoquitlán:

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Figura 2. Microlocalización de la empresa.

Proceso de producción

1. Extracción y trituración. Una vez que se extraen las materias primas (calizas y arcillas) de la cantera, se transportan a la planta y se trituran.

2. Prehomogenización. Una banda transporta el material; éste es analizado por un equipo de rayos gamma; luego pasa al patio de prehomogenización.

3. Almacenado y dosificación. El material es almacenado para recibir minerales de hierro y caliza correctiva alta; se dosifica dependiendo de qué tipo de cemento se necesita.

4. Molienda. En el molino de crudo se pulveriza el material (harina), luego pasa al silo de homogenización.

5. Fabricación de clínker. Con altas temperaturas, la harina se transforma en clínker (especie de piedra pequeña cristalizada, redonda, gris, enfriada con rapidez). Se aprovecha para coprocesar residuos industriales.

6. Premolienda. Tras ser almacenado, el clínker pasa por un molino de rodillos.7. Molienda. El clínker se muele con yeso, lo que determina el tipo de cemento.8. Empaque en bolsas.9. Empaque a granel.10. Despachos.

En la Figura 3 se muestra el producto ya en su presentación final:

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Figura 3. Producto terminado.

Casos similares

A continuación se muestran algunos trabajos en los que se han presentado ciertas situaciones parecidas a la problemática que se presenta en la actual empresa y en las cuales se utilizaron algunas herramientas para dar soluciones semejantes a las que se utilizarán en el presente trabajo:

“Implantación de un programa de mantenimiento productivo total (TPM) al taller automotriz del I. municipio de Riobamba (IMR)”. Morales Flores Juan Carlos, Riobamaba Ecuador, 2012.

El trabajo de tesis realizado en un taller mecánico muestra como mediante el uso de un programa de mantenimiento productivo total (TPM) mejoran las condiciones del mismo, esto debido a que en el taller se presentaban falencias tales como: paros en los procesos de mantenimiento, incrementos en los costos, poca información para trabajar, los procesos requerían un esfuerzo excesivo, carecían de herramientas para trabajar así como de la buena organización de las que tenían, sus áreas de trabajo no estaban delimitadas lo que causaba confusiones o pérdida de tiempo en ocasiones, así también se mostraba poco interés por parte de los trabajadores. Por todo lo anterior y para resolver esos problemas se hizo un estudio de campo, se utilizó la metodología de las 5´s ya que fue importante para poder consecuentemente implantar el TPM y así anticipar las instalaciones además de que se

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mejoró la imagen, el orden y la limpieza, también se propusieron diagramas de procesos que constataron los cambios en cuanto a la manera en que trabajaban antes y después, se propuso un plan de mantenimiento planificado cuya finalidad era conservar las unidades de la flota vehicular en buen estado durante más tiempo y evitar los paros inútiles lo cual se observó con posterioridad que estaba dando buenos resultados. (Morales Flores, 2012)

“Implantación del TPM en la zona de enderezadoras de aceros Arequipa”. Silva Burga Jorge Enrique, Piura, 2005.

En este trabajo de grado fue realizada la implantación del TPM en el área de Laminado en Frío de la Corporación Aceros Arequipa S.A. en la zona de las enderezadoras ya que en la zona de las enderezadoras se encontraban algunos problemas tales como que en la zona de las enderezadoras habían objetos extraños y no estaban correctamente ubicados, muchas de las piezas enderezadoras estaban desgastadas, los equipos estaban sucios, habían fugas de lubricante, además los equipos fallaban constantemente, existían situaciones que presentaban riesgos, no se contaba con buena iluminación y no se contaba con un control de las lubricaciones y ajustes para los equipos. A todo lo anterior en el trabajo de grado optaron primero que nada por convencer a los directivos a implantar el TPM, también hicieron una campaña de información del tema a los trabajadores, se realizó la medición de la Efectividad Global de los Equipos (EGE) desde el inicio de la implantación y se obtuvo una notable mejora en la disponibilidad, índice de rendimiento y tasa de calidad, se instalaron visores para mejorar la inspección de niveles de aceite, se facilitaron graseras para mejorar la lubricación de las máquinas, todo ello para facilitar el mantenimiento autónomo. Se realizó un inventario de las herramientas existentes y se hizo el pedido de las que se necesitan para realizar el mantenimiento autónomo y reparaciones menores mediante la metodología de las 5´s, además mediante la implantación del TPM se redujeron las situaciones inseguras, se obtuvo un mejor cuidado de las máquinas, aumento de la motivación, fortalecimiento del trabajo en equipo, mayor participación de los operadores en la resolución de problemas y crecimiento de la capacidad profesional de los operadores.(Silva Burga, 2005)

“Implantación de la Filosofía TPM en una Planta de Producción y Envasado”. Pirua, 2005.

Este Proyecto Fin de Carrera expone un ejemplo de Implantación de la Filosofía TPM en una planta que se realizó en la fábrica de Aranjuez de Unilever España S.A, en el Departamento de Producción de Detergente en Polvo, dentro del área de Envasado. Cuyo propósito era afianzar los niveles básicos del pilar de Mantenimiento Autónomo adquiridos en la planta y eliminar cualquier posibilidad de recaída en los niveles inferiores, se pretendían conseguir: cero accidentes, cero paradas, cero defectos de calidad y cero desperdicio (de materiales, de energía, etc.).

Se utilizaron herramientas como el One Point Lesson, OPL (Lección Puntual), ya que existía cierta dificultad hacia los operarios para realizar el cambio de bobina en una máquina plastificadora dicho problema se solucionó con un sencillo proceso en el cual se unían el final de la bobina gastada con el comienzo de la nueva mediante cinta de doble cara, se utilizó el diagrama de pescado, las 5W+2H para determinar lo que ocasionaba paros en una línea a la que llamaban MK2, se hizo uso de un sistema poka yoke para dar mayor seguridad a los operadores cuando estén en contacto con la línea MK2 y después de

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haber realizado esas acciones se continuó con la implementación del sistema autónomo, con todo ello se obtuvieron mejoras en la eficiencia de un 80% a un 85%-90%, se logró un ahorro para la planta un ahorro de 360.000 €/año. (Escudero Gancedo, 2007)

Planteamiento del problema

Se programó y realizó una entrevista personal al director general de Holcim Planta Orizaba entrevista en la cual el director nos brindó solo la información que él consideró como más importante en cuanto a los problemas que de un tiempo a la fecha han venido presentándose en la empresa contestando de este modo también a los cuestionamientos que se hicieron y es así como se pudo obtener la siguiente información:

En la empresa de cementos Holcim planta Orizaba, localizada en el municipio de Ixtaczoquitlán, Veracruz han sido suscitadas ciertas situaciones fuera de lo común, esto debido a que el cemento no está cumpliendo en perfectas condiciones con ciertas partes del proceso para lograr un producto de calidad, presentándose así en promedio 25,200 sacos defectuosos de los 210,000 que se producen mensualmente, implicando pérdidas cuantiosas de $2,898,000.00, representando claramente pérdidas muy significativas para la empresa, siendo que esas cantidades podrían estar siendo utilizadas o invertidas en para beneficio de la empresa.

En la Figura 4 se puede observar una gráfica que muestra claramente un comportamiento que va en aumento de los sacos defectuosos en lo que fue del año 2014 según los registros proporcionados por la empresa:

Ener Feb Mar Abr May Jun Jul AgostSept Oct Nov Dic0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

Sacos defectuosos

Sacos defectuosos

Figura 4. Número de sacos defectuosos por mes.

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Además de esto la máquina trituradora secundaria sufrió de 8 paros en promedio durante los últimos seis meses del 2014 significando esto 2,333 sacos defectuosos y con ello pérdidas de aproximadamente $268,295.00, todo lo antes mencionado dado en cifras por mes, esto se puede apreciar en la Figura 5 observándose claramente como el número de paros de la máquina trituradora ha ido en aumento, así también en la Figura 6se muestran las partes del proceso de producción del cemento del cual ya anteriormente se dio una breve explicación , mismo diagrama en el cual se señaló la máquina trituradora secundaria, debido a políticas de la empresa no se permitió tomar fotos, y solo se pudo facilitar dicho diagrama.

Ener Fe

bMar Abr

May Jun JulAgo

stSe

ptOct

Nov Dic0

2

4

6

8

10

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Paros de la máquina trituradora

Paros de la máquina trit-uradora

Figura 5. Registro de paros de una de las máquinas trituradoras.

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Figura 6. Proceso de fabricación del cemento.

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Aunado a los problemas mencionados se ha registrado una considerable insatisfacción por parte de los clientes, lo cual se corroboró porque se llevó a cabo un registro elaborado por los directivos y jefes del área de producción el cual se observa en la Figura 7 dando como resultado en promedio 19 quejas por mes de los 115 clientes a los que proveen, bajando con esto el nivel de producción de la empresa. (Froidevaux, 2015)

Figura 7. Clientes insatisfechos.

A lo planteado anteriormente surge la siguiente pregunta: ¿Será posible lograr un considerable aumento en la productividad de la empresa Holcim Apasco?

Justificación

Los problemas que se han mencionado con anterioridad no son los únicos que se encuentran en la empresa puesto que existen muchos otros en algunas áreas de la empresa, pero mediante una entrevista realizada a uno de los directivos se dedujo que estos síntomas son los que están representado pérdidas más significativas que se han visto reflejadas en cantidad como el calidad del producto terminado.

Además de ello la solución de dicha problemática traerá consigo el aumento de la producción y una mejora en el prestigio de la misma, así como también la disminución en los costos por mantenimiento. Además algo que es muy importante es que se obtendrán mayores utilidades, es por ello que los más interesados y con ello beneficiados son los accionista de la planta ya que su cartera de clientes al mejorar la calidad en su proceso y del producto tiene mayores probabilidades de mejorar, mejorando a su vez el prestigio de la empresa y aprovechando mejor los recursos con los que cuentan.

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Si se decidiera optar por no solucionar a la brevedad estos problemas que aquejan a la empresa la misma en poco tiempo se verá cada vez más afectada económicamente y será cada vez más difícil tratar de contrarrestar los daños, por lo cual sería importante para la empresa llevar a la práctica la propuesta planteada.

La implementación del programa de mantenimiento productivo total es una de las herramientas que puede ser considerada como ideal para la solución de dicha problemática puesto que es notoria la falta organización en cuanto al mantenimiento de la planta ya que las máquinas presentan paros constantes en especial la trituradora secundaria, y esto según reportes es lo que está ocasionando desperfectos en el cemento, y es así como mediante el uso de esta herramienta se puede lograr una concientización de lo importante que el dar un mantenimiento bien planeado, haciendo participes a cada uno de los empleados de la empresa que participan durante el proceso de producción, desde los altos cargos hasta los más cercanos a la fabricación del producto, y además dentro de ella se pueden implementar otras herramientas más como el kanban y la filosofía de las 5´s, herramientas que también se tienen contempladas para el presente trabajo y las cuales no implican grandes costos sino todo lo contrario y además de eso son muy fáciles de llevar a la práctica cuando se tiene un amplio conocimiento de ellas, así como también se hará uso de otras herramientas de análisis como lo son: la lista de verificación, el diagrama de causa y efecto y el diagrama de pareto las cuales son fáciles de aplicar y resultan ser muy económicas, pero lo más importante es que son de gran ayuda para empezar a dar solución a los problemas.

Hipótesis

Mediante la implementación de un programa de Mantenimiento Productivo Total, así como de las técnicas kanban, lista de verificación, el diagrama causa y efecto, el diagrama de pareto y las 5´s se logrará una disminución del número de sacos defectuosos, el número de paros en la máquina trituradora y de clientes insatisfechos, para con esto evitar pérdidas y obtener mayores ganancias.

Objetivos

En los siguientes apartados se mostrarán los objetivos tanto generales como específicos a alcanzar mediante la realización del actual trabajo.

Objetivo general

Mejorar la productividad de la empresa Holcim Apasco mediante técnicas de la ingeniería industrial.

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Objetivos específicos

1.-Análisis del diagnóstico inicial para confirmar los síntomas que están provocando dicha problemática.

2.- Identificar la causa raíz de cada uno de los síntomas que están ocasionando los problemas en la planta utilizando herramientas de la ingeniería.

3.-Llevar a cabo el diseño de propuestas con aquellas herramientas que darán mejor solución al problema de la planta de cementos Holcim.

4.-Implementación de las propuestas aceptadas que darán solución al problema.

5.-Evaluar los resultados obtenidos.

Marco teórico

Ingeniería industrial

“La ingeniería industrial se ocupa del diseño, la mejora y la instalación de sistemas integrados de hombres, materiales, equipos y energía. Se alimento del conocimiento especializado y de la habilidad en las ciencias matemáticas, físicas y sociales, junto con los principios y métodos de análisis y diseño en ingeniería para especificar, predecir y evaluar los resultados que se obtendrán de esos sistemas”. (Kjell B., 2010)

“Aquella parte de la ingeniería que debe aplicarse a todos los factores, incluyendo el factor humano, que afecten a la producción y distribución de bienes o servicios”. (B. Maynard,1953)

Áreas de la ingeniería industrial

En el trabajo realizado por (Portillo Benavides, 2013) que incluye información acerca de las áreas en las que se enfoca la ingeniería industrial menciona lo siguiente: “Un Ingeniero Industrial se desempeña ampliamente tanto en empresas manufactureras como de servicios, trabajando en áreas tales como: Producción, Finanzas, Proyecto, Ingeniería de Planta, Ingeniería de Procesos, Mercadotecnia, Recursos humanos, Aseguramiento de Calidad, Seguridad, Higiene y Ergonomía Industrial”.

“El Ingeniero Industrial, una vez graduado puede ofertar sus servicios en empresas de producción de bienes y prestación de servicios, en los siguientes sectores: El sector público (fomento y comercio industrial, comunicación y transporte, dependencias de atención del agua, energía, hospitales), el sector privado (laboratorios, sistemas bancarios, industrias maquiladoras, empresas comerciales, empresas constructoras,…) y como profesionista independiente (en asesoría y consultoría en diagnósticos industriales, elaboración de estudios y proyectos industriales, comerciales y/o de servicios”. (Banavidez, 2009)

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Para el caso del presente trabajo se puede afirmar que se encuentra dentro del área de una empresa manufacturera siendo que esta se encarga de la elaboración de un producto (cemento), el cual tiene que pasar por todo un proceso desde la entrada de la materia prima hasta la salida del producto.

Mantenimiento Productivo Total TPM

En el libro virtual Lean manufacturing elaborado por los autores (Hernández Matías &Idoipe Vizán, 2013) se describe al programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM) como una serie de técnicas que sirven para erradicar algunos problemas encontrados en las empresas y en donde esta herramienta servirá como una guía para orientar a cada uno de los trabajadores integrantes de algún proceso y que además conllevará a lograr excelentes resultados en cuanto a la eficacia de sus equipos para que estos tengan una vida útil duradera y que se encuentre en las mejores condiciones.

Es entonces que se puede decir que el TPM es una excelente herramienta de la ingeniería industrial puesto que además de dar buenos resultados a las organizaciones involucra a todos los empleados desde los más altos mandos hasta los empleados que realizan actividades pequeñas.

Filosofía de las 5´s

“Es un programa de trabajo de talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, le seguridad de personas y equipos y la productividad.” (Rey Sacristán, 2005)

Así mismo en el libro de (Rey Sacristán, 2005) se menciona que las cinco palabras que conforman a la filosofía son: organizar y seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y por último la disciplina.

Dentro de las cuales en lo que concierne a organizar y seleccionar trata acerca de que se debe separar lo que sirve de lo que no nos sirve para de esta manera poder clasificar lo que sí nos es útil, ordenar es asignar un solo lugar a cada cosa, para que con ello en cualquier momento que se necesite sea fácil encontrarlo, en el tercer paso que es limpiar lo que se pretende lograr es que el trabajador conozca y se pueda identificar bien con su equipo de trabajo que sepa cuáles son las partes de la maquinaria en cuales son en las que más se acumula suciedad para que así sabiendo eso mantenga siempre limpia su área de trabajo, el siguiente paso que es mantener la limpieza es la parte en la cual se estandariza todo creándose pudiera ser reglas que deben de ser cumplidas, y por último se encuentra la disciplina en donde se verifica que todo se ha cumplido, que todo está en orden.

Kanban

“Se denomina Kanban a un sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas (en japonés, Kanban), aunque pueden ser otro tipo de señales.

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Utiliza una idea sencilla basada en un sistema de tirar de la producción (pull) mediante un flujo sincronizado, continuo y en lotes pequeños, mediante la utilización de tarjetas. Kanban se ha constituido en la principal herramienta para asegurar una alta calidad y la producción de la cantidad justa en el momento adecuado.” (Hernández Matías & IdoipeVizán, 2013)

Hoja de verificación

Es un formato que se puede utilizar para la recolección de datos y con ello poder analizarlos posteriormente, estos formatos nos pueden servir para visualizar las distribuciones, para el registro y localización de defectos y para verificar procedimientos. (Escalante Vázquez,2006)

Diagrama de Pareto

“El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar decisiones en función de prioridades. El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan. En otras palabras: un 20% de los errores vitales, causan el 80% de los problemas, o lo que es lo mismo: en el origen de un problema, siempre se encuentran un 20% de causas vitales y un 80% de triviales.

El Diagrama de Pareto permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales)” (Barrio Vilar, 1994)

Un claro ejemplo de un diagrama de pareto se muestra en la Figura 8 se puede observar que un 20% de los factores ubicados a la derecha representan aproximadamente un 80% de los defectos, por lo tanto centrándose la empresa solo en esos 2 productos reduciría en un 80% el número de defectos.

Figura 8. Diagrama de Pareto

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Diagrama causa-efecto

"El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que pueden verse de manera relacionada una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar que se escribe en la parte derecha.” (Hitochi, 1996)

Un ejemplo de este tipo de diagrama se muestra en la Figura 9 en donde se pueden apreciar cómo es su estructura en forma de pescado:

Figura 9. Diagrama causa-efecto

Metodología

1.-Análisis del diagnóstico inicial para confirmar los síntomas que están provocando dicha problemática.

En esta primera fase se realizará un análisis minucioso de todo aquello que se realizó en primera instancia para confirmar los síntomas del problema, para lo cual se utilizarán las técnicas:

Hoja de verificación Diagrama de causa y efecto. Diagrama de Pareto.

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2.- Identificar la causa raíz de cada uno de los síntomas que están ocasionando los problemas en la planta utilizando herramientas de la ingeniería.

Es aquí en donde se procede a encontrar cuales son las aquellas causas que originan la presencia de dichos síntomas del problema, esto con la finalidad de saber y dar una buena y apropiada solución aplicando las siguientes herramientas:

Uso de hoja verificación. Diagrama de causa y efecto. Diagrama de Pareto.

Así mismo la buena elaboración de esta fase ayudará y será parte esencial para hacer buen uso de las herramientas de la ingeniera industrial para la resolución del problema.

3.-Llevar a cabo el diseño de propuestas con aquellas herramientas que darán mejor solución al problema de la planta de cementos Holcim.

Ya teniendo conocimiento acerca de aquellas causas del problema en la empresa se tendrán los argumentos necesarios para saber cuáles son las técnicas que ayudarán a dar solución a los defectos (grumos) en el cemento y al paro no programado de la máquina trituradora secundaria, haciendo uso de:

Árboles de decisión. Técnica de las 5´s. Kanban. TPM.

4.-Implementación de las propuestas aceptadas que darán solución al problema.

Es aquí en donde ya se pondrá en marcha la implementación de aquellas propuestas aceptadas por los directivos de la empresa y que son consideradas como las mejores para dar solución:

Hoja de verificación.

5.-Evaluar los resultados obtenidos.

En esta última fase se procede al análisis y evaluación de los resultados obtenidos.

Cronograma de actividades

Se elaboró un cronogramas de actividades el cual se observa en la Tabla 1 en el cual fueron detallados cada uno de los pasos que se encuentran en las distintas etapas de la metodología, esto con el fin de tener una buena programación de cada una de las actividades del proyecto y con ello solucionar la problemática en el menor tiempo posible, ya que al tener una mejor planeación los resultados siempre serán los mejores, y es por ello también que es muy importante realizar un cronograma, el cronograma se elaboró tomando en cuenta que solo se tiene un tiempo disponible de seis meses y es por ello también que en el cronograma se tomó como unidad de tiempo las semanas de cada uno de los seis meses, dichos meses son abarcan Enero-Junio de 2015.

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Tabla 1. Cronograma de actividades

PRESUPUESTO

Es indispensable la elaboración de un presupuesto dado que esto también será parte importante para la decisión final que tomen los directivos de la empresa en si aceptar o no la propuesta de solución, es por ello que se realizó dicho presupuesto tomando en cuenta todos aquellos costos que implican el llevar a cabo la elaboración del proyecto, es importante hacer mención que la empresa solo por esta ocasión debe contratar a alguien que realice mantenimiento a la máquina trituradora secundaria puesto que como se mencionó con anterioridad no se le ha dado desde hace más de un año y no hay nadie capacitado dentro de la empresa como para realizar dicha actividad, y es por ello entonces se tiene contemplado dentro de la propuesta que se debe capacitar al personal para que realice el mantenimiento posteriormente sin la necesidad de incurrir en costos innecesarios al necesitar que otra empresa realice el mantenimiento.

Es importante señalar que el costo total del proyecto sería de $271,101.00, pero a esta cantidad se le resta el costo de la computadora puesto que ya no es necesario comprarla debido a que ya se cuenta con ella y además dado que es una propuesta realizada como estudiante tampoco se toman en cuenta los $240,000.00 que se cobrarían como ingeniero industrial ya titulado en seis meses de trabajo, por lo cual solo se toman en cuenta los demás gastos siendo así un total de $23, 601.00 esto se puede apreciar en la Tabla 2 en la que se muestran todos los costos del proyecto detalladamente:

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Tabla 2. Presupuesto

Material Unidades requeridas

Costo del proyectoCosto total del

proyecto

Recurso HumanoJefe del proyecto 1 240,000.00$ -$ Capacitación de mantto. 1 6,500.00$ 6,500.00$ Mantenimiento de maq. 1 15,000.00$ 15,000.00$

Base tecnológicaLaptop 1 7,500.00$ Impresora 1 1,650.00$ 1,650.00$ Tinta 2 400.00$ 800.00$

PapeleriaPapeleria ***** 50.00$ 50.00$ Formatos 15 1.00$ 15.00$

OtrosViáticos 1,980.00$ 1,980.00$

Total 22 271,101.00$ 24,015.00$

Fuentes de información

Arena, S. Z. (2001). Guia para elaborar la tesis. McGraw-Hill Interamericana.

B. Maynard, H. (1953). Manual del ingeniero industrial. New York: Enciclopedia Americana.

Banavidez, I. M. (26 de Junio de 2009). Perfil de Ingeniero Industrial. Lima, Perú.

Barrio Vilar, J. F. (1994). Las nuevas 7 herramientas para la mejora de la calidad. Fundación Confemental.

Barrio, J. F. (1994). Las nuevas 7 herramientas para la mejora de la calidad. Fundación Confemental.

Barrionuevo, C. V. (2010). Análisis de la gestión de almacenamiento de la bodega principalde productos terminados: caso de productos masivos.

Cardona, H. E. (2005). Implementación de un sistema de control de calidad de una planta de lámina galvanizada corrugada de acero.

Chang, R. Y., & Niedzwiecki, M. E. (2000). LAS HERRAMIENTAS PARA LA MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD. BUENOS AIRES: GRANICA.

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Deming, W. E. (1989). CALIDAD, PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD: LA SALIDA DE LA CRISIS. DIAZ DE SANTOS.

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