I Capítulo 14 .

I Análisis de modo y efectode las fallas (AMEF)

SUMARIO

• Actividades para realizar un AMEF (proceso)

Objetivos de aprendizaje

• Comprender la importancia de aplicar el análisis demodo y efecto de falla a un proceso.

• Mediante un AMEF, identificar, caracterizar y asignaruna prioridad a las fallas potenciales de un proceso.

• Describir cada una de las actividades a realizar para ha-cer un AMEF bien estructurado y eficaz.

• Conocer las diversas características de un AMEF efectivo.

I¡

Causas-

Prioridades:;:- NPR

Efecto

Frecuenciade ocurrencia

Severidad

Controlespara detección

Resultadosde acciones

408 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

La metodología del análisis de modo y efecto de lasfallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and EffectsAnalysis) permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de unanálisis de su frecuencia, formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarqui-zan, y para las fallas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesariogenerar acciones para atenderlas.

Aplicar AMEF a procesos y productos se ha vuelto una actividad casi obligada en muchasempresas. Si un producto o un proceso se ve como un edificio, al aplicar un AMEF es como

revisar sus cimientos y estructura para asegurar que ambas sean confiables y dis-minuir la probabilidad de que fallen.

El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o redi-seño del producto, así como fallas en el proceso de producción (FMEA, 1995).Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara elflash en una cámara fotográfica,fugas en el sistema de frenos, fracturas prematuras en las piezas de un carro, etc.Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro, fa-llas en el proceso de templado, etc. Como se aprecia en estos ejemplos, una falla

en diseño (producto) o en el proceso repercute finalmente en el cliente, ya sea interno o ex-terno. Por ello, en los últimos años se amplió el campo de aplicación del AMEF (Lore, 1998;Vandenbrande, 1998; Cotnareanu, 1999), a aspectos como los siguientes:

AMEF101análisis de modo y efecto de lasfallas permite identificar, caracterizar yasignar una prioridad a las fallas po-tenciales de un proceso o producto.

Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida.Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el servicio a unequipo sea fácil y rápido.La facilidad de utilización de un equipo.Seguridad y riesgos ambientales.

~-- -

FIGURA 14.1. ---

Identificar controles para detectar""'"

~ ocurrencia y estimar la posibilidadque detecten

+Calcular índice

...,

de prioridad de riesgo (NPR):severidad x ocurrencia x detección

~ - t/Para los NPR mayores, identificar

.""

acciones para reducir el efecto

~o la posibilidad de ocurrencia

+"

Revisar resultados de acciones

'"

Formación del equipo y delimitacióndel área de aplicación

Identificar modosposibles de fallas

Para cada falla, identificar su efectoy su grado de severidad

Encontrar causas potenciales de fallay la frecuencia de ocurrencia

Esquema general de actividades para realizar un AMEF.

Actividades para realizar un AMEF (proceso) 409

Actividades para realizar un AMEF (proceso)

Acontinuación se describirán un total de 23 actividades para realizar un AMEF enfocadoa proceso; con ello, se pretende completar de manera efectiva las siguientes actividades

generales para realizar un AMEF (véase figura 14.1):

1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto

o proceso (identificar los modos potenciales de falla).3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

Para cada falla potencial:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falladebido a cada causa.

5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de lafalla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del áreade manufactura o ensamble. Además, estimar la probabilidad de que los controles hagan ladetección de la falla.

6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad porla ocurrencia por la detección.

7. Establecer prioridades de acuerdo con el NPR, y para los NPR más altos decidir accionespara disminuir severidad y/u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección.Todo elproceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF como el de lafigura 14.3 (en la figura 14.4 se muestra un ejemplo).

8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadasy volver a calcular el NPR.

La información obtenida con las actividades anteriores se organiza en un formato especialcomo el que se muestra en la figura 14.2, donde también se presentan las actividades y secuen-cia de pasos para realizar un AMEF.

Las actividades a detalleEn la figura 14.3 se muestra el formato AMEF con números circulados, que corresponden a lainformación que se deberá anotar en cada parte del formato y que a continuación explicamospara cada uno de estos números. Este formato permite un desarrollo uniforme del AMEF. Enla figura 14.4 se muestra un ejemplo.

1. Página/De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja yen De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF.

2. Número deproyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis de acuerdocon los criterios que se utilizan en la empresa.

3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el análisis.4. Producto afectado: registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se producen en

este proceso.5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del

proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina, equipoo proceso.

6. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto.7. Preparado por. anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por

alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por una meta entiempo que el equipo decida imponerse.

9. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso,anotar tanto la fecha del primer AMEF como la fecha de la última revisión formal.

410 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

-------(

Funcióndel proceso

Modo Efecto (s) , S I e Causal O Controles D' Responsabilidad~I E e mecanismo 51 actuales del f I N. Accionesde falla de la falla V R de la falla P. ,recomendadas

y fecha Acciones --rsro ¡ O N. _potencial potencial E I R proceso para E R. prometida tomadas E i e . f ~.---1- iR. T potencial R detección e L4.U~

¿Cuáles son_ las funciones,

propósitos orequisitos?

¿Qué puede salir mal?

• No funciona

• Funciona parcialmente excedidoo faltante

• Función intermitente

• Función diferente a lo planeado

¿Cuál (es)(son) la (s) ~causa (s)?

¿Con quefrecuenciasucede?

¿Cómo puedeprevenirse odetectarse?

¿Qué tan buenoes este método

Secuencia del J'lrocesopara realizar un AMEF.

Modo potencial de fallaEs la manera en que un sistema podríafallar en su operación o cumplimientode requerimientos.

¿Qué puede hacerse?

• Cambio de diseño

• Cambio de proceso

• Controles especiales

• Cambios en losestándares, losprocedimientoso las guías

1

! ,! I! II I

I ! II I II ! II iI I

I

I, I II I

10. Función del proceso: dar una descripción breve de la función del proceso analiza-do, anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente.

11. Modo potencial defalla: es la manera en la que el proceso (sistema, componente)puede fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa es preciso ano-tar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad desu ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:

¿Cómo el proceso puede fallar en su desempeño o en el cumplimiento de especifica-ciones?Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿qué consideraría un clien-te como objetable?

Una revisión de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas declientes, así como AMEF previos sobre procesos similares son un buen punto de partidapara hacer esa detección. Los modos o formas de falla típicos son:

Efectos de la falla potencialSon las consecuencias negativas quese dan cuando falla un proceso, por loque se deben buscar sus causas.

Abertura inadecuadaCorto circuitoFalla del materialHerramienta desgastadaOperación faltanteParte dañadaSistema de control inadecuadoVelocidad incorrecta

Contracción por tratamiento térmicoDaño por manejoHerramental incorrectoLubricación inadecuadaMedición inadecuadaFalta de lubricaciónSobrecalentamientoFuera de tolerancia

12. EJecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla. Esteefecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterioro sobre el cliente fmal. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en

---------,,----- -------,ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE lAS FALlAS

(1 Página: de:

Número de proyecto3

Producto afectado4Proceso _

Responsabilidad/6

Líder del proyecto _'J-=- _.-7

Preparado por

Fecha clave Última revisiónFecha AMEF Original

EFECTO(S) S C CAUSAl O CONTROLES D ACCIONESRESPONSA- RESULTADOS DE ACCIONES 23

FUNCiÓNMODO E C MECANISMO C ACTUALES DEL E N. BILlDAD

DEL PROCESODE FALLA DE LA FALLA V R DE LA FALLA U PROCESO PARA T P. RECOMEN-

YFECHA ACCIONES S O D N.POTENCIAL POTENCIAL E I R E R DADAS TOMADAS E C E P

R T POTENCIAL R DETECCiÓN C PROMETIDA V U T R.

I I I I I I I19 ~ __

~ ~1) @) (~3)1®1 @ r

108; Q1~6,1 ~7) 20 ,¿l; ,,22; J ..-'1 -+..----I

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t-+--+-----t--

4

+---f--- ~ --- ...

IJ

LFormato AMEF para proceso con número de actividad.

Jj

Número de proyecto

Responsabilidad

Fecha clave

FUNCiÓNDEL PROCESO

Ensamble deproducto,dejándolofuncional

M-23 Proceso

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE LAS FALLAS

Embobinado

C. DtazGaa. de producción flujo de color

08 - die- 06

MODODE FALLA

POTENCIAL

Velo de (lama

Fecha AMEF Origi nal

EFECTO(S)DE LA FALLAPOTENCIAL

Marcas ocolores en elnegativo de lapelícula

..

Líder del proyecto

30 - sep - 03

SEVER

CAUSA!MECANISMODE LA FALLAPOTENCIAL

Última revisión

OCURR

CONTROLESACTUALES DELPROCESO PARA

DETECCIÓN

Producto afectado Rollo 135 milímetros

Página:

C. Diaz, R. Ceja, A. Carda, P. ArroyoPreparado por

de:

21-may-05

D ACCIONESE N.T P. RECOMEN-E R. DADASC

d 36

j

RESPONSA-BILIDADYFECHA

PROMETIDA

1 41168 ~Cambio de diseñot D~varelaImagazine, o (formación de

rediseñar Imagazine).máquina 30-nov-06

1 1 12

5 90H"t--+---~._--I---I-

-3 181-·

3 54

RESULTADOS DE ACCIONES

ACCIONES S O D N.TOMADAS E C E P.

V U T R.

Felpa mal1 pegada

IFelpa~ incorrecta

Felpaincompleta

Mal manejode productoI terminado

lilnspecaon

muy seve=--_L

CCRIT

Desgaste deembobinadora

Magazinedefectuoso

Certificado depersonal,y auditoriasde proceso

Apegarse al 3 54

I;::~::do ~_ .l_J 1_. J_... --'----'-_-'--.

3 Revisionesprogramadas.Mantenimientopreventivo,

Iy certificaciónde entregas

AMEF para el defecto de velo de flama de rollo de 135 mi (se preparó un formato como éste para otros cuatro posibles modos de falla) .

Tapadefectuosa

7 Muestreo,

I inspeccionesperiódicas, ycarta de control

r- 2 Revelado deuna muestraaleatoria decada charola

3 1 Muestreoy pruebas

2 ~uestreoy pruebas._---Inspecciónvisual

-¡3

3

Actividades para realizar un AMEF (proceso) 413

esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados enel paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es, ¿qué ocasionará el modo de fallaidentificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. Las descripciones típi-cas de los efectos potenciales de falla desde la óptica del consumidor final del producto, son:

El producto no funcionaEficiencia final reducidaÁspero

Calentamiento excesivoRuidoOlor desagradable

InestabilidadMala apariencia

Mientras que desde la óptica de una operación posterior, algunos efectos potencialestípicos son:

No abrochaPone en peligro a operadores

No se puede taladrarNo ensambla

N o se puede montarN o se puede conectar

13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidadde los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 Yrepresenta la grave-dad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla ha ocu-rrido. La severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniería delproducto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplican-do los criterios de la tabla 14.1 (Plexus, 2001). Los efectos pueden manifestarse en el clientefinal o en el proceso de manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final.Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad más alta. El equipo de trabajo debe estar deacuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente.

14. Controlo artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las característicascríticas del proceso que requieren controles adicionales; por lo tanto, se le debe notificar al"responsable del diseño del proceso.

15. Causas/mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de todas las posi-bles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la mane-ra como podría ocurrir ésta. Cada causa ocupa un renglón. Es preciso asegurarse de que lalista sea lo más completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa (véasecapítulo 6). Las causas típicas de falla son:

Abertura inadecuadaCapacidad excedidaOperación faltanteDaño por manejoSistema de controlinadecuado

Falla de materialHerramienta desgastadaLubricación inadecuadaHerramienta dañadaParte dañadaPreparación inadecuada

SobrecalentamientoVelocidad incorrecta

• Medición inexactaFalta lubricaciónHerramental incorrecto

16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada unade las causas potenciales listadas antes (¿con qué frecuencia se activa tal mecanismo defalla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismode falla) se estima en una escala de 1 a 10. Si hay registros estadísticos adecuados, éstosdeben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es impor-tante ser consistente y utilizar los criterios de la tabla 14.2 para asignar tal número. Si nohay datos históricos puede hacerse una evaluación subjetiva utilizando las descripciones dela primera columna de la tabla 14.2.

17. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del proce-so que están dirigidos a:

a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la tasa defalla.

b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que sea posiblegenerar acciones correctivas.

c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.

414 CAPÍTULO 14:Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

Es obvio que los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y losmenos preferidos son los controles del tipo c).

Número de prioridad del riesgoEsta cifra se calcula al multiplicar laseveridad del efecto de la falla,por la probabilidad de ocurrenciay por la posibilidad de que loscontroles detecten cada causa.

18. Detección (D): con una escala del 1 al lO, estimar la probabilidad de que los controles del tipob) y c), listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido, antes de que elproducto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o en-samble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia delos controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimación de laprobabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimación sobrela probabilidad de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departa-mento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por 10 tanto, no resultarán enun cambio notable del grado de detección. Sin embargo, el muestreo realizado sobre una

base estadística es un control de detección válido. En la tabla 14.3 se muestran loscriterios recomendados para estimar la probabilidad de detección.19. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causas-contro-

les, que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S-13)del efecto de falla, por la probabilidades de ocurrencia (0-16) para cada causade falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten(D-18) cada causa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas ypara cada causa un grupo de controles.

NPR = (S) x (O) x (D)

El NPR cae en un rango de 1 a 1000 y proporciona un indicador relativo de todas lascausas de falla. A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para accionescorrectivas, ya sea para prevenir la causa o por 10 menos para emplear mejores controles dedetección. Asimismo, debe darse especial atención cuando se tengan altos NPR (mayoresa 80) con severidades altas.

En la figura 14.4 se aprecia un ejemplo para el defecto de velo de flama del rollo de13Smilímetros, este formato es uno de cuatro, ya que se preparó un formato como el de lafigura 14.4 para otros cuatro posibles modos de falla.

20. Acciones recomendadas: en esta columna se escribe una breve descripción de las accionescorrectivas recomendadas para los NPR más altos. Por ejemplo, cuando hay una compren-sión minima de las causas de la falla, entonces la recomendación sería ejecutar un proyectode mejora.

Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no secontemplan acciones correctivas y efectivas. Por lo tanto, es responsabilidad de todas lasáreas afectadas establecer programas de-seguimiento efectivo para implantar todas las re-comendaciones. Las acciones correctivas que atiendan los NPR más altos por 10 generalson para el diseño o el proceso. Con base en el análisis, las acciones pueden ser usadas para10 siguiente:

Generar soluciones que eviten, prevengan o por 10 menos reduzcan la probabilidadde ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas soluciones deben ser a nivelproceso o diseño de producto. Las herramientas que se utilizan para generar una buenasolución son: metodología de los ocho pasos (véase capítulo 1), diseño de experimen-tos, sistemas poka-yoke (capítulo 6) o cartas de control.En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del producto mo-dificando su diseño.Para incrementar la probabilidad de detección se requieren revisiones al proceso. Por 10general, un aumento de los controles de detección es costoso e ineficaz para mejorar lacalidad. Un incremento en la frecuencia de inspección del departamento de calidad noes una acción correctiva positiva y debe utilizarse sólo como último recurso o medidatemporal. En algunos casos se recomienda un cambio en el diseño de una parte específica

---~

Actividades para realizar un AMEF (proceso) 415

(TABLA 14.1 Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla.¡

PeIigroso·sin aviso

EFECTO CRITERIOS: SEVERIDAD DEL EFECTO SOBRE EL CLlEi'-JTEFINAL Y/O SOBRE EL PROCESO DE MANUFACTURA PUNTUACiÓN

10Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura delproducto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso.Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso.

Peligroso-con aviso 9Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura delproducto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales sin previo aviso.Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) con previo aviso.

Muyalto 8Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la pérdida de su función primaria.Proceso: el 100% de la producción puede tener que ser desechada o reparada en el departamento dereparaciones en un tiempo mayor de una hora.

Alto 7Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeño.Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porción (menor al 100%) desechada o elproducto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo entre 30 y 60 minutos.

Moderado~----------------------------------------------------------------------------------------------------------4' .

6Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperables. Elcliente está insatisfecho.Proceso: una porción (menor all 00%) del producto puede tener que ser desechada sin clasificación o elproducto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo de media hora.

Bajo 5Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de comodidad/conveniencia operado enun nivel reducido de desempeño.

Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparado fuerade la línea, pero no tiene que ir al departamento de reparaciones.

Muy bajo 4Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto esapreciado por la mayoría de los clientes (más del 75%).

Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porción (menos de 100%)retrabajarse.

Menor 3Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lonotan 50% de los clientes.

Proceso: una porción (menor a 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicioen la línea pero fuera de la estación.

Mínimo Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto lonotan sólo clientes exigentes (menos del 25%).Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin desperdicioen la línea pero en la estación.

2 II!

Ninguno Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operación o para el operador.Proceso: sin efecto para el proceso.

para ayudar a la detección. Asimismo, pueden implementarse cambios en los sistemas decontrol actuales para incrementar la probabilidad de detección; sin embargo, debe poner-se énfasis en la prevención de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez de sudetección; por ejemplo, teniendo un control estadístico de proceso en lugar de técnicas demuestreo al azar. Otra posibilidad es diseñar un mecanismo poka-yoke, que al integrarseal proceso mismo garantice la plena detección del defecto antes de que haya peores con-secuencias.

21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y personasresponsables de la ejecución de las acciones recomendadas, con la fecha prometida paraconcluir tales acciones.

(-------- ------------416 CAPÍTULO 14: Análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)

ITABLA 14.2 Criterios para la calificación de la probabilidad de ocurrencia

de las causas potenciales de falla.

Muy alta:Fallas persistentes

> 100 por cada mil piezasSO por cada mil piezas

109

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE LACAUSA QUE PROVOCA LA FALLA TASA DE FALLA PUNTUACIÓN

Alta:Fallas frecuentes

20 por cada mil piezas10 porcada mil piezas

87

Moderada:Fallas ocasionales

S por cada mil piezas2 por cada mil piezas1 por cada mil piezas

6S4

Baja:Relativamente pocas fallas

0.5 por cada mil piezas0.1 por cada mil piezas

32

22. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la acción..anotar el resultado de la misma.

23. NPR resultante: una vez que la acción correctiva ha sido llevada a cabo, se deberá actualizarla información para la puntuación de severidad, ocurrencia y detección para la causa de fa-lla estudiada. Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es necesario considerarnuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en adelante.

Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las accionesrecomendadas son atendidas de manera efectiva e implementadas. El AMEF es un documentovivo que siempre debe reflejar el estado último de las fallas de proceso, con las acciones que sehan emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la docu-mentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versiónactualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones es preciso teneruna valoración del estado último de la importancia de las fallas, por 10 que cada vez que hayaun cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos decontrol, es necesario recalcular los NPR.

Remota: la falla es improbable 0.01 por cada mil piezas~--------------------------------------------------------------~

Todas las características especiales están incluidas en el diseño y en el proceso.Se han calculado los NPR iniciales.Se ha definido qué se entiende por "Alto".Todos los NPR altos tienen acciones correctivas.Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke).Los NPR se recalcularon.El AMEF refleja nuevos NPR; en otras palabras, están actualizados.Los NPR que aún están altos, se encuentran indicados en el plan de control y en las instruc-ciones de operación.

Características de un AMEF efectivoLas siguientes ocho características distinguen a los AMEF efectivos:

Preguntas y eJe.rCIC:lOS 417

Conceptos clave ~.

AMEF

Modo potencial de falla• Efectos de la falla potencial

• Número de prioridad del riesgo (NPR)

....preguntas y ejercici~~S-

1. ¿Qué es un modo de falla?

2. ¿Un mismo modo de falla puede tener varios efectosde falla?

3. ¿Un modo de falla se puede deber a varias causas?

4. Explique a qué se refiere la severidad, la ocurrencia y ladetección en un AMEF.

S. Para un efecto de falla, una causa y un mecanismo decontrol, se tiene una severidad de 10, una ocurrenciade 1 y una detección de 2, respectivamente; expliquecon sus palabras qué situación se tiene y qué es lo quese debe hacer.

6. Imagínese un cruce automovilístico peligroso de unaciudad, y vea a un choque fuerte como un modo defalla, cuya severidad del efecto es de 8, complete demanera hipotética un AMEF que le ayude a atender la

7. Suponga dos NPR igual a 80, pero el primero resultóde multiplicar 2 X 10 X 4 Yel segundo de 10 X 2 X 4,entonces diga a cuál le da prioridad y por qué, consi-derando que el orden de la multiplicadón en amboscasos es S X O X D.

8. Explique de manera detallada qué herramientas esta-dísticas son de utilidad para hacer un AMEF (herra-mienta-actividad).

9. ¿Si un NPR es alto, hacia dónde se recomienda dirigirlas acciones: a disminuir severidad, ocurrencia o amejorar controles?

10. ¿De qué manera, dentro de la misma herramienta AMEFse prevé medir el impacto de las acciones tomadas?

11. ¿Las acciones que recomienda el grupo de personasque hacen un AMEF deben ser ejecutadas por ellasmismas?