Análisis de La Operación

INTRODUCCIÓN

Con este primer tema, se da comienzo a la tercera unidad correspondiente al

examen crítico del trabajo a estudiar, y es por ellos que una vez más podemos

decir que seguimos hablando acerca del estudio del trabajo, como ya se sabe , el

estudio del trabajo es en esencia la aplicación de ciertas técnicas y en particular

el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar

el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a

investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la

situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Es precisamente este tópico que en conjunto a las técnicas que se vieron en la

unidad anterior, en el cual se establecen los procesos o paso que se debe seguir

para que efectivamente se obtenga la mejora esperada en los diversos ámbitos

del desarrollo, análisis, estudio y medición del trabajo. Esto apoyándonos de lo

que corresponde al estudio de métodos, que consiste en el registro y examen

crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un

trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de

reducir los costos; además de la influencia de la medición directa del trabajo que

consiste en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un

trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una

norma de ejecución preestablecida. Una vez aclarados dichos puntos

anteriormente mencionados entramos a lo que es el examen crítico y en este caso

en el análisis de las operaciones, para ello sabemos que dentro del estudio

existen ciertas etapas que consisten en :

Escoger o seleccionar Registrar Estudiar y/o analizar Diseñar Aplicar

; en este caso, hablamos del análisis, estudio y examinación del trabajo.

3.1 ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Una vez llevada a cabo, la elección, se procede al registro del trabajo a estudiar y

esta consistió en consignar todos los datos relevantes acerca del trabajo, tarea,

proceso, operación, actividad, etc. Utilizando las técnicas más apropiadas

disponiendo de datos de la forma más cómoda para analizarlos. Tomando en

consideración que todo estudio debe contener las respuestas a las siguientes

preguntas.

¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Quién?, ¿Cuánto?, ¿ Por qué?, ¿Para

qué?

Una vez después de llevar a cabo el registro se procede estudiar, examinar

analizar información recopilada, que para este primer tema dentro de la unidad se

establece que es necesario un espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que

se hace en cuánto a propósito, lugar donde se lleva a cabo, orden donde se

ejecuta, quien la ejecuta, el método y los medios usados para hacer el trabajo.

Utilizando la técnica del interrogatorio; con el objetivo de:

• Eliminar los trabajos, tareas, procesos, operaciones, actividades que no forman

parte del trabajo

• Cambiar, modificar, reordenar, el trabajo

• Mejorar

En este punto nos enfocamos a la Ingeniería de Métodos que es en si el estudio

de métodos es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y

proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos

más sencillos y eficaces y de reducir los costos.

INGENIERÍA DE LA PRODUCTIVIDAD Y DISEÑO DEL TRABAJO. Página 2

El examinar se basa en una guía de análisis por las siguientes cuestiones que

son:


Es aquí donde comienza el análisis de únicamente las operaciones debido a que

todas las técnicas que se utilizan dentro del estudio del trabajo se basan en el

establecimiento de operaciones, de acuerdo a ello tenemos que:

El análisis de la operación es un procedimiento empleado por el ingeniero de

métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una

operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto

idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y

reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad. El

procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la

planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los

existentes.

Una operación Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento.

Por lo común la pieza, materia o producto del caso se modifica durante la

operación. Dentro del análisis de operaciones se tienen primordialmente nueve

enfoques principales que se emplean en el estudio de cada operación individual, la

atención se centra en los puntos que con mayor probabilidad pueden producir

mejoras. Todos estos enfoques no serán aplicables a cada actividad del

diagrama, pero generalmente más de una debe ser considerada. El método de


análisis recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo

en cuenta un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento, considerando

todos los puntos clave del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento

con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes

según se indica en el diagrama de flujo. Los enfoques son:

1. Finalidad de la operación

2. Diseño de la pieza

3. Tolerancias y especificaciones

4. Material

5. Procesos de Manufactura

6. Preparación y Herramental

7. Manejo de materiales

8. Distribución del equipo en planta

9. Diseño del trabajo


1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Este enfoque probablemente es el más importante de los nueve puntos del

análisis de la operación utilizado para mejorar un método existente o planear un

nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla que el

analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de

mejorarla. En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe simplificar o

mejorar, sino que se debe eliminar por completo. La mejor manera para simplificar

una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores

resultados sin ningún costo en absoluto.

Con frecuencia, las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación

inadecuada al establecer el trabajo. Las operaciones innecesarias surgen a

menudo por un desempeño inadecuado de la operación anterior. Debe utilizarse

una segunda operación para “corregir” o dejar aceptable el trabajo de la primera.

Para eliminar, combinar o acortar cada operación, el analista debe formular y

contestar la siguiente pregunta: ¿La herramienta o equipo de un proveedor

externo permitiría ejecutar la operación más económicamente?

2. DISEÑO DE PARTES

Por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño, pero un buen

analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los

diseños no son permanentes y pueden hacérseles cambios, y si resulta un

mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe

realizar el cambio. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las

siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

Reducir el número de partes, simplificando el diseño. Reducir el número de

operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las

partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble. Utilizar un


mejor material. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones

“clave” en vez de en series de límites estrechos.

3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

Las tolerancias y especificaciones deben ser consideradas en un programa de

mejoramiento, ya que muchas veces este punto se considera en parte al revisar el

diseño. Las Tolerancias y Especificaciones se refieren a la calidad del producto. El

analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien

enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario

pueden hacer al precio de venta.

El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o

demasiado restrictivas. La reducción de una tolerancia con frecuencia facilita una

operación de ensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar

económicamente justificado aunque aumente el tiempo necesario para realizar la

operación actual. El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal

de inspección. Esta es una verificación de la cantidad, calidad dimensiones y

desempeño. Por lo común, las inspecciones se realizan mediante diferentes

técnicas: inspección puntual, inspección lote por lote o inspección del 100%.

INSPECCIÓN PUNTUAL: Es una verificación periódica para asegurar que

se cumplen los estándares establecidos.

INSPECCIÓN LOTE POR LOTE: Es un procedimiento de muestreo en el

que se examina una muestra para determinar la calidad de la corrida de

producción o lote.

INSPECCIÓN DEL 100 %: Consiste en revisar todas las unidades y

rechazar las defectuosas pero esto no garantiza un producto perfecto.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones, y la

implantación de medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los

costos de inspección, se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los

costos de reparaciones y se mantiene una alta calidad.


4. MATERIAL

Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un

nuevo producto es ¿Qué material se utilizará? Puesto que la capacidad para elegir

el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el

diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales

disponibles, en muchas ocasiones es posible y práctico incorporar una materia

mejor y más económico a un diseño existente. El analista de métodos debe tener

en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos

utilizados en un proceso. Tales como:

a.Hallar un material menos costoso

b. Encontrar materiales más fáciles de procesar

c. Emplear materiales en forma más económica

d.Utilizar materiales de desecho

e. Usar más económicamente los suministros y las herramientas

f. Estandarizar los materiales y

g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

a. Hallar un material menos costoso: Los precios de los materiales se pueden

comparar por sus costos básicos.

b. Encontrar materiales más fáciles de procesar: Generalmente hay un material

que es más fácil de procesar que otros. Examinando los datos de propiedades

físicas de un manual de materiales, suele ser más fácil discernir qué material

reaccionará más favorablemente a los procesos a que se someterá en su

conversión de materia prima en producto terminado.


c. Emplear materiales en forma más económica: Si es alta la razón de la

cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto,

se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización.

d. Utilizar materiales de desecho: La posibilidad de aprovechar materiales

que de otra manera se venderían como desecho no debe ser soslayada. A veces

algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicio

ofrecen apreciables posibilidades de economías.

e. Usar más económicamente los suministros y las herramientas: El uso

cabal de todos los suministros para taller debe ser alentado.

f. Estandarizar los materiales: Hay que hacer un esfuerzo para minimizar

tamaños, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la

producción y ensamble de productos. La estandarización de materiales, como

otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso permanente.

g. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible: Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se

hallará que existen numerosos proveedores que cotizarán con diferentes precios,

niveles de calidad, tiempos de entrega recursos para mantener inventarios. Es

responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor más

favorable.

5. SECUENCIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que

efectuar una investigación de cuatro aspectos: Al cambio de una operación,

considerar los posibles efectos sobre otras operaciones; Mecanización de las

operaciones manuales; Utilización de mejores máquinas y herramientas en las

operaciones manuales; Operación más eficiente de los dispositivos e

instalaciones mecánicas.

Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operación actual Antes de

modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales

sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una


operación puede originar el encarecimiento de otras operaciones. Mecanización

de las operaciones manuales: Se debería considerar al uso de herramientas y

equipo de propósito especial y automático, especialmente si la producción es a

gran escala. Notables entre los más recientes ofrecimientos a las industrias son

las máquinas y otro equipo con control por programa, numéricamente controladas

(NC) y controladas por computadoras (CNC).

Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas:

Reduce el inventario de piezas en proceso Reduce los daños debido al manejo de

las partes Aminora la chatarra y los desechos, Reduce el espacio en piso y El

tiempo de producción total Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes:

“¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente, de maquinado?” Es una

pregunta clave en la mente de todo analista. Si una operación se ejecuta

mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más apropiados para

el labrado a máquina.

Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas : Un buen

consejo que no debe olvidar un analista de métodos es: “Diseñar para hacer dos al

mismo tiempo”. En lo que atañe a operaciones de labrado a máquina, el analista

debe cerciorarse de que se utilizan las alimentaciones y velocidades adecuadas.

Tiene que investigar el afilado de las herramientas de corte para obtener su mejor

funcionamiento. Debe comprobar que tales herramientas estén debidamente

montadas, si se emplea el lubricante adecuado, si la máquina herramienta está en

buenas condiciones y si recibe el mantenimiento adecuado. El procurar la

operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas casi siempre

da beneficios.


6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de

herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más

ventajosa depende de: 1). La cantidad de piezas a producir, 2). La posibilidad de

repetición del pedido, 3). La mano de obra que se requiere, 4). Las condiciones de

entrega y 5). El capital necesario.

La preparación está estrechamente ligada a la consideración del herramental,

pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan invariablemente los

tiempos de preparación y desmontaje. Al hablar de tiempo de preparación, se

consideran generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo, obtención

de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparación de las

estaciones de trabajo para que la producción pueda comenzar de la manera

prescrita (puesta a punto de herramientas; ajuste de distancias y alturas; fijación

de avances, velocidades y profundidades de corte, etc.); desmontaje del

herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Las técnicas “Justo a tiempo”

(JIT, Just in time) que han llegado a ser tan comunes en años recientes, enfatizan

la disminución de los tiempos de preparación al mínimo, eliminándolos o

simplificándolos. Se entiende generalmente por tiempo de preparación el que

comprende la obtención de herramientas y materiales, el acondicionamiento de la

estación de trabajo correspondiente a la producción real, la limpieza de la misma y

la devolución del herramental a la bodega.

Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el

tiempo de preparación comprenden: El trabajo que pueda realizarse mientras el

equipo esté trabajando debe hacerse en ese momento. Utilizar el medio de

sujeción más eficiente. Usar plantillas o bloques de calibración para hacer

ajustes rápidos de los topes de la máquina.


USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MÁQUINA Existen literalmente miles de

operaciones en que se utiliza una pequeña fracción de la capacidad de una

máquina, resultando así un serio desperdicio de la energía eléctrica consumida.

En la industria de manufacturas metálicas de la actualidad, el costo de la energía

es más del 2.5% del costo total. Es muy probable que un planeamiento cuidadoso

para utilizar una gran proporción de la capacidad de una máquina seleccionada

para realizar un trabajo, pueda rendir una economía de 50% en el consumo de

energía en un gran número de instalaciones fabriles o plantas industriales.

7. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar,

cantidad y espacio.

Primero, El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia

prima, material en proceso, productos terminados y suministros se

desplacen periódicamente de lugar a lugar.

Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y

suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los

materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será

afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o

muy tardía.

Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el

material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar

que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la

cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerarse

el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse

a cuatro objetivos principales, según la American Material Handling Society

(Sociedad Noerteamericana para el Manejo de Materiales), que son: Reducción


de costos de manejo Aumento de capacidad Mejora en las condiciones de trabajo

Mejor distribución:

30. Un axioma que el analista de métodos debe tener siempre en mente es que la

parte mejor manejada es aquella que tiene la menor operación manual.

Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía

empleados en el manejo de materiales: Reducir el tiempo destinado a recoger el

material Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico

Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado o automatizado

Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes Manejar los materiales

con el mayor cuidado Considerar la aplicación de código de barras para inventario

y aplicaciones relacionadas

8. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN LA PLANTA

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es

desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de

productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.

Aunque es difícil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, los costos

de mano de obra indirecta correspondiente a movimientos de gran distancia,

retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a congestionamientos,

son característicos de una planta con una distribución de equipo anticuada.

Los tipos básicos de distribuciones de equipo en planta son cuatro:

DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FIJA Esto es cuando hombres, materiales

y equipo se llevan al lugar y allí la estructura final toma la forma de un

producto acabado. Por ejemplo: Ensamblaje de barcos, aviones, etc. Aquí

el obrero llega a estar mejor identificado con su producto y se siente más

responsable de la calidad de su realización. Comparando los diversos

tipos de distribución, el de posición fija requiere menos inversión en equipo


y herramientas, la supervisión y control de la producción son usualmente

más fáciles.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO Este tipo de distribución esta bien

adaptado para la producción de un gran número de productos similares.

Consiste en varios departamentos bien definidos. Cada uno de ellos está

dedicado a una sola operación a muy pocas tareas. La distribución por

proceso tiene ventajas e inconvenientes inherentes. Una de las mayores

ventajas es su capacidad para adaptarse a una gran variedad de productos

similares

DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO Este tipo es el comúnmente conocido

como fabricación continua en línea. Como ejemplo común podemos

mencionar la fabricación de automóviles.

o GRUPOS TECNOLÓGICOS El sistema llamado grupos

tecnológicos agrupa piezas de características comunes en familias y

asigna una línea de producción capaz de producir cuales quiera de

las piezas de esta familia.

o DIAGRAMAS DE RECORRIDO Antes de que se pueda diseñar una

nueva distribución o corregir una existente, se deben de tener en

cuenta los aspectos siguientes: Volumen de ventas presente y

futuro de cada producto, línea o clase. Cantidad de mano de obra de

cada operación en cada producto. Los requerimientos de operación

en posición sentado, de pie, sentado / de pie. Identificación de los

lugares de trabajo donde la actividad visual es intensa, como

terminales de computadora.

DISTRIBUCIÓN AUXILIADA POR COMPUTADORA. Los programas de

computadora pueden ayudar al analista en el desarrollo de formas reales de

solución rápidamente y sin gran costo, los cuales son: El programa

CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities) El programa

CORELAP (de Engineering Management Associates Boston, Mass) El

programa ALDEP (IBM Corporation Program No. 360D-15.0.004


9.DISEÑO DEL TRABAJO

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que

haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. Suele ser

considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen

ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales

elevarán las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad,

elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de

incrementar la producción. Las siguientes son algunas consideraciones para

lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento de alumbrado.

Control de la temperatura.

Ventilación adecuada.

Control de ruido.

Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,

gases y nieblas.

Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de

movimiento.

Dotación del equipo necesario de protección personal.

Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.


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