REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN SUPERIOR PROGRAMA DE FORMACIN NACIONAL INGENIERA DE MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE PRODUCCIN DIAGNOSTICO Y DETECCIN DE PROBLEMAS, SOLUCIONES

FACILITADOR: MSc. ROBERSON LEON

PARTICIPANTES: TSU GABRIELA CERRADA TSU CORALY GONZLEZ TSU ALVARO GONZLEZ

PUERTO CABELLO, NOVIEMBRE 2009

CONTENIDO

PRESENTACIN.

INTRODUCCIN.

DESARROLLO.

CONCLUSIN.

BIBLIOGRAFA.

INTRODUCCIN

El siguiente trabajo contemplara informacin de gran importancia en cuanto a lo que se refiere a herramientas para evaluar, detectar y solucionar una determinada falla, cabe destacar que debemos tener conocimiento terico practico que nos permita obtener distintas herramientas de anlisis e interpretacin de dichas situaciones en el rea laboral. La investigacin tiene como objetivo ampliar el conocimiento acerca de los distintos anlisis y procesos para detectar fallas que presentan los equipos o maquinarias. Adems permitir conocer alguna de las herramientas necesarias para la ejecucin del trabajo y seleccionar la solucin correcta.

PARTICIPANTES: TSU GABRIELA CERRADA TSU CORALY GONZLEZ TSU ALVARO GONZLEZ

DIAGNOSTICO Y DETECCIN DE FALLAS Se refiere tanto a la deteccin como a la localizacin de una falla, es decir, adems de poder determinar si una falla esta presente se requiere saber que componente es el que la esta ocasionando, lo que es indispensable para poder determinar una accin correctiva Para el diagnostico o deteccin de una falla se deben tener en cuenta diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes: Vibracin de cojinetes. Temperatura de las conexiones elctricas. Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Entre los diferentes mtodos para el diagnostico, los cuales describiremos mas adelante, tenemos: Ensayos no destructivos. Anlisis de vibraciones. Anlisis por ultrasonido.

ANLISIS DE FALLAS Falla Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.

Tipos de Fallas Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuacin: Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente. Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn por encima o por debajo de los parmetros identificados para cada funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su servicio. Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras: Defectos de diseo Defectos de materiales Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos Ensamblaje o instalacin defectuosos Imprevisiones en las condiciones de servicio Mantenimiento deficiente Malas prcticas de operacin

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo. Probabilidad de Falla: Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La

representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos para una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos.

MODELOS DE FALLAS DE EQUIPOS

Curva de weilbul El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Luego comienza el perodo de operacin normal (falla aleatoria) donde el ndice de fallas permanece aproximadamente constante y stas pueden ocurrir en cualquier edad. Por ltimo ocurre el perodo de desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.

El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso. El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento aleatorio. El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento y muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que fallen. El modelo F es la llamada curva de la J invertida, y combina la mortalidad infantil muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial. Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se produce un incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a menudo en los equipos que estn en contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no estn asociados al envejecimiento y se caracterizan porque despus de un perodo inicial, la relacin entre confiabilidad y la edad operacional es mnima o nula; estos modelos son tpicos de los equipos de electrnica, hidrulica y neumtica. Anlisis de Criticidad (A.C.): El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre

una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la produccin. Establecer un orden de prioridades, que depender de la estructura jerrquica del proceso . Un Anlisis de Criticidad se realiza de la siguiente manera. Definiendo el alcance y objetivo para el estudio. Estableciendo criterios de importancia. Seleccionando o diseando un mtodo de evaluacin que permita jerarquizar los sistemas objetos de estudio. Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes: Seguridad. Ambiente. Produccin. Costos de operacin y mantenimiento. Frecuencia de falla. Tiempo promedio para reparar.

Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos: Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos. Solventar problemas con pocos recursos Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio. Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional. Crear valor.

Anlisis Causa Raz (A.C.R.): Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para determinar las causas fundamentales que generan una repeticin de falla o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad y ambiente. Es una herramienta sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un Anlisis Causa Raz se debe tener una definicin clara de sistema para comprender la interrelacin existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitir a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que estn presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede generar una falla. Su objetivo es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado anlisis.

Aplicaciones del Anlisis Causa Raz. EL A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas puntuales que se presentan en equipos crticos para un proceso o que presentan fallas repetitivas, por lo tanto debe aplicarse cuando: Se requiera el anlisis de fallas que se presentan continuamente o en

procesos crticos. Cuando se necesite un anlisis del proceso de diseo, de aplicacin de procedimientos y de supervisin. Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programtica.

Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo de Anlisis Causa Raz, las cuales sern descritas a continuacin:

Causa Raz Fsica Es la causa tangible de porque est ocurriendo una falla. Siempre proviene de una raz humanan o latente. Son las ms fciles de tratar y siempre requieren verificacin. Causa Raz Humana Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas

intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser por conviccin o comisin. Nunca utiliza nombres individuales o grupales cuando se especifica la causa. Pueden ser muy sensitivas a una poltica de Punto de Vista o Caza de brujas. Necesitan verificacin y no solamente se forman en ambientes donde el personal se siente presionado. Causa Raz Latente Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de informacin. Provienen de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan ms que el

problema que se est estudiando, ya que pueden generar circunstancias que generen nuevas fallas. INSPECCIN COMO MEDIO DE PREVENCIN Inspeccin Son Tareas y/o Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la alta frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada utilizando instrumentos de medicin electrnica, trmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo. Entre los mtodos de inspeccin tenemos: Inspecciones Boroscpicas Las inspecciones boroscpicas son inspecciones visuales en lugares inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el boroscopio. Se desarroll en el rea industrial a raz del xito de las endoscopias en humanos y animales. El boroscopio, tambin llamado videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescpico con numerosas lentes, que aportan una gran definicin a la imagen. Adems, est equipado con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un videograbador para su anlisis posterior. Inspecciones de Seguridad Es una tcnica analtica de seguridad que consiste en el anlisis realizado mediante la observacin directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos, como condiciones, caractersticas, metodologa del trabajo,

actitudes, aptitudes, comportamiento humano, entre otros, para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS AL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL El propsito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms diversos, entre metlicos y no - metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones. Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros. Los ms comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo al alcance que poseen en cuanto a la deteccin de fallas, por lo que se dividirn los mismos de acuerdo a los siguientes parmetros: Discontinuidades Superficiales 1. Ensayo de Lquidos Penetrantes Existen dos tipos bsicos de lquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La caracterstica distintiva principal entre los dos tipos es: a. los lquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que flouresce bajo la luz negra o ultravioleta. b. los lquidos penetrantes no flourecentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca. Para los efectos del mtodo de inspeccin por lquidos penetrantes, el penetrante liquido que tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orifico que se exponga ante el. Sin embargo, se requiere mucho ms que la

habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena funcin. El penetrante ideal para fines de inspeccin deber reunir las siguientes caractersticas: Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeas y estrechas. Habilidad para permanecer en aberturas amplias. Habilidad de mantener color o la fluorescencia. Habilidad de extenderse en capas muy finas. Resistencia a la evaporacin. De fcil remocin de la superficie. De difcil eliminacin una vez dentro de la discontinuidad. De fcil absorcin de la discontinuidad. Atoxico, incoloro, no corrosivo, antiinflamable, estable bajo condiciones de almacenamiento y de costo razonable. Para cumplir los requisitos anteriores, debern combinarse diferentes ingredientes que posean adecuadas propiedades, entre las cuales las ms importantes son la tensin superficial, el poder humectante, la viscosidad, volatilidad, tolerancia a la contaminacin, gravedad especifica, punto de inflamacin, inactividad qumica y capacidad de disolucin. Sistemas Penetrantes Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el mtodo empleado en la remocin del exceso del lquido penetrante. Estos sistemas son: Sistema Penetrante Removible con Agua

Este sistema consiste en un lquido penetrante lavable con agua, que al ser aplicado a la superficie de la pieza y despus de haberlo dejado un tiempo de penetracin suficiente se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones simples sino formulas que contienen ciertos ingredientes tales como aceites penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El objetivo de la formulacin es producir un lquido nico que contiene caractersticas de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con propiedades de lavado bajo la accin del agua y que mantenga su estabilidad bajo condiciones variables de temperatura y otras variables de operacin. Sistema Penetrante Post - Emulsificable Lipofilico Este mtodo consiste en la aplicacin de un lquido penetrante postemulsionable a la superficie de la pieza. Despus de un periodo de penetracin adecuado, al penetrante se hace lavable con agua mediante la aplicacin de un emulsificador lipofilico, o sea de base oleosa, el cual se mezcla con el penetrante por ser mutuamente solubles. En este sistema se requiere un tiempo de emulsificacin muy exacto y se debe tener mucho cuidado para que el penetrante no sea sobre emulsficado y pueda ser removido de las discontinuidades en el lavado posterior con agua. Generalmente los tiempos de emulsificacin estn comprendidos entre segundos y cinco minutos. Sistemas Penetrantes Removible con Solventes Los lquidos penetrantes removibles con solventes solo debern emplearse para inspeccin puntual y cuando por razn del tamao de la pieza, masa y condicin de la superficie el mtodo de lavado con agua no es factible o prctico. En este mtodo, el exceso de penetrante se elimina en dos etapas. Primero, se elimina todo el penetrante posible limpiando la superficie de la pieza

con un pao limpio y absorbente, exento de pelusa. La capa superficial de penetrante que queda se elimina despus pasando por la pieza un pao ligeramente impregnado de un disolvente apropiado. Es necesario tener cuidado de no emplear demasiado disolvente con el fin de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las discontinuidades. Sistema penetrante post-emulsificable hidrofilico Al igual que en el caso del sistema post - emulsificable lipofilico, despus de transcurrido el tiempo de penetracin, se aplica un emulsificador, en este caso de base acuosa, el cual no se mezcla con el penetrante por no ser estos mutuamente solubles, sino que acta en la cara interna rompiendo la cadena de carbono de la base oleosa del penetrante, emulsificando gradualmente capa por capa. 2. Ensayo de partculas Magnticas La inspeccin por partculas magnticas es un mtodo para localizar discontinuidades superficiales y sub. Superficiales en materiales ferromagnticos. Limitaciones que deben tenerse en cuenta, por ejemplo, las pelculas delgadas de pintura y otros recubrimientos no magnticos tales como los galvanostegicos, afectan adversamente la sensibilidad de la inspeccin. Adems el mtodo solo es til en materiales ferromagnticos. Este mtodo de inspeccin utiliza campos magnticos para revelar discontinuidades. Este efecto se debe al giro del electrn sobre si mismo y a la manera como esos electrones se organizan en los tomos, haciendo que el tomo mismo sea un pequeo imn. El mtodo consiste en la deteccin de campos de fuga, o sea los flujos dispersos, provocados por la formacin de polos magnticos a ambos lados de aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las lneas de fuerza.

Las tcnicas de ensayo se pueden clasificar segn si se mantienen o no las fuerzas magnticas durante la aplicacin del medio de inspeccin, as se tiene el mtodo residual y el mtodo continuo. De acuerdo con el carcter del campo utilizado los mtodos pueden ser: Mtodo circular o circunferencial Mtodo longitudinal Mtodo paralelo Mtodo de espiral o campo de distorsin Combinacin de los anteriores

Discontinuidades Internas 1. Ensayo Radiogrfico La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la absorcin diferenciada de radiacin penetrante por la pieza que esta siendo inspeccionada. Esa variacin en la cantidad de radiacin absorbida, detectada mediante un medio, nos indicar, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografa industrial es entonces usada para detectar variaciones de una regin de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una regin vecina, en otras palabras, la radiografa es un mtodo capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumtricos.

2. Ensayo por Ultrasonido El aprovechamiento del ultrasonido ha ganado espacio importante entre las tcnicas de Ensayos No-destructivos. Se considera ultrasonido aquellas oscilaciones de presin que poseen frecuencias por encima de la gama audible El equipamiento utilizado para la aplicacin de estas tcnicas es capaz de generar, emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexin al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades fsicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas segn el objetivo del equipamiento y con la determinacin del tiempo transcurrido desde su emisin hasta su recepcin, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad previamente establecida. ANLISIS DE VIBRACIN Vibracin Es toda variacin en el tiempo, de una magnitud que describe el movimiento o la posicin de un sistema mecnico, cuando esta magnitud es alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio o de referencia El estudio de las vibraciones est relacionado con el comportamiento oscilatorio de los cuerpos, teniendo en cuenta que la mayora de las maquinarias y estructuras experimentan vibraciones en mayor o menor grado, por lo cual stas se debern tener en cuenta al abordar los clculos de diseo y/o comprobacin as como en los controles peridicos del estado tcnico de las mismas. El movimiento fsico de una mquina rotatoria se interpreta como una vibracin cuyas frecuencias y amplitudes tienen que ser cuantificadas a travs de un dispositivo que convierta stas en un producto que pueda ser medido y

analizado posteriormente. As, la FRECUENCIA describir qu est mal? en la mquina y la AMPLITUD cun severo? es el problema. Parmetros de las Vibraciones. Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios). Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al otro de su movimiento. Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores. Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales Tipos de vibraciones Vibracin Armnica Constituye la forma ms simple de oscilacin. Caracterizada por una senosoide, puede ser generada en sistemas lineales debido a la presencia de algn problema potencial, un desbalance por ejemplo. Este movimiento puede ser estudiado a travs de un vector rotatorio con velocidad angular constante w a partir de la cual se define la frecuencia de oscilacin f expresada en Hertz [Hz], a diferencia de la frecuencia angular que se expresa en [1/s]. Vibracin Peridica Es un movimiento que se repite peridicamente, por ejemplo, un problema en una transmisin dentada puede producir una vibracin que aunque no es armnica es peridica.

Vibracin Aleatoria Ocurre en forma errtica y tiene contenidos de frecuencias en toda la banda de frecuencias analizada. Esto quiere decir que las vibraciones aleatorias producirn un espectro continuo o lo que es lo mismo, el espectro estar constituido por "infinitas" vibraciones armnicas, cada una caracterizada por amplitud, frecuencia y fase respectivamente. Existen tres causas fundamentales que propician la presencia de vibraciones en las mquinas rotatorias a determinadas frecuencias, estas ltimas se identifican como: Frecuencias Generadas A veces se les identifica como frecuencias forzadas o frecuencias de diagnstico y son aquellas que la mquina genera realmente durante su funcionamiento habitual. Representativas de estas frecuencias se tienen a los desbalances, el paso de las paletas de una turbina, la frecuencia de engranaje o el paso de los elementos rodantes por los defectos locales de las pistas de un cojinete de rodamiento, por citar algunas. Frecuencias Excitadas Las frecuencias excitadas no son ms que las frecuencias de resonancias de los elementos que componen las mquinas, incluyendo las estructuras portantes y los elementos no rotatorios en general.

Frecuencias producidas por fenmenos electrnicos En algunos casos, cuando se obtienen los espectros de las vibraciones en una mquina, se observan frecuencias falsas o fuera de su ubicacin correcta. Esto tiene lugar por ejemplo, en el caso de una vibracin senoidal que por errores en el ajuste de los atenuadores de entrada del instrumento de medicin, ste la registre recortada, lo cual produce un espectro falso. Causas Frecuentes de Vibraciones Desbalance, Constituye una de las fuentes ms comunes en los problemas de vibraciones en maquinarias, siendo la causa principal en aproximadamente el 40 % de los casos de vibraciones excesivas. La presencia del desbalance como nico problema en la mquina se refleja en los espectros de las vibraciones medidas en los cojinetes de apoyo del rotor, como una componente definida claramente a la frecuencia de rotacin del elemento desbalanceado. Desalineamiento, es la fuente de vibraciones que ms se puede controlar e incluso eliminar con un trabajo serio del mecnico de taller, coincidiendo muchos especialistas en que el desalineamiento constituye la razn de aproximadamente el 50 % de los problemas de vibraciones que se presentan en la industria. Torbellinos de Aceite, Constituye quizs el problema ms fcil de detectar durante la interpretacin de los registros espectrales, siendo una de las causas posibles de la presencia de amplitudes a frecuencias inferiores a la frecuencia de rotacin. Estas componentes pueden estar ubicadas a frecuencias aproximadas entre un 45 % y un 50 % de la frecuencia de rotacin.

Fuerzas Hidrulicas y Aerodinmicas, Este tipo de vibracin se identifica como aquella que se genera por el paso de los alabes, aspas o paletas de los rotores de bombas, ventiladores y turbinas respectivamente, como resultado de la accin de las fuerzas hidrulicas o aerodinmicas sobre estos. En tales casos, las vibraciones que se generan se presentan a la llamada frecuencia de paso, que es igual al nmero de alabes, aspas o paletas, multiplicado por la frecuencia de rotacin del rotor portador. Transmisiones por Poleas y Correas, Las transmisiones por poleas y correas son susceptibles de ser afectadas por una serie de problemas, cuyo origen se encuentra en gran medida en deficiencias asociadas al montaje de la transmisin, aunque el envejecimiento de la correa tambin atenta contra los niveles de vibraciones. Las frecuencias generadas por los problemas en este tipo de transmisiones son inferiores a la frecuencia de rotacin o sea, tienen lugar a frecuencias subsincrnicas. ULTRASONIDO Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la tecnologa apropiada. El Ultrasonido permite: Deteccin de friccin en maquinas rotativas. Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas. Deteccin de fugas de fluidos. Prdidas de vaco. Deteccin de "arco elctrico".

Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Frecuencia con caractersticas muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla. La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para cualquier Empresa.

TERMOGRAFA La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto. Las cmaras termogrficas que se emplean en la industria funcionan todas en la banda de infrarrojos medios, son las que detectan los llamados microbolmetros no refrigerados. Las cmaras termogrficas detectan la radiacin infrarroja invisible que emiten los objetos y lo transforma en una imagen dentro del espectro visible en la que la escala de colores (o grises) refleja las distintas intensidades. La intensidad de la radiacin infrarroja es funcin de la temperatura pero no slo de ella, influyen tambin las caractersticas superficiales del objeto, el color y el tipo de material. En un principio las cmaras termogrficas dan un valor de temperatura para cada punto, sin tener en cuenta que, para la misma temperatura, dos materiales pueden irradiar energa infrarroja con intensidades muy diferentes. Las imgenes termogrficas tienen aplicaciones en numerosos campos: Inspecciones de Eficiencia Energtica Una inspeccin o auditora energtica de un edificio analiza numerosos aspectos relativos a la construccin. Idealmente esta inspeccin debera

hacerse en una construccin recin terminada o al menos en el perodo de garanta a cargo del promotor. La auditora energtica seala los problemas de ndole energtica debidos a fallos de diseo, construccin o materiales, entre otras cosas;

Localizacin de fugas trmicas Sobrecarga de circuitos elctricos Localizacin de aislamientos trmicos mal instalados, daados o hmedos.

Inspecciones de Cubiertas de Edificios Problemas de humedades o fallos en el aislamiento se detectan con rapidez y precisin. Esto permite ceir los trabajos de reparacin al rea afectada con lo cual se reducen costes. Monitorizacin de Procesos Las cmaras termogrficas detectan problemas en equipos y procesos.

Compresores Bombas Seguimiento de la temperatura de procesos Sistemas frigorficos Hornos y procesos de calentamiento Obturacin y fugas en conducciones Niveles de tanques Perfiles trmicos

Inspecciones Mecnicas Deteccin de problemas de fluidos, aislamiento, maquinaria rotativa y transmisin de potencia

Fallos de alineamiento o acoplamiento Minimizacin de tiempo fuera de servicio Deteccin de conexiones elctricas defectuosas, sobrecargadas o desequilibradas

Inspecciones Elctricas Deteccin de malas conexiones, sobrecargas, cortocircuitos y desequilibrios

Localizacin de problemas sin interrupcin del servicio Minimizacin del tiempo necesario para las reparaciones puesto que los problemas se diagnostican de forma concisa Reduccin de fallos de suministro imprevistos Termografa de subestaciones Revisin de cientos de conexiones de forma muy rpida

Mantenimiento Preventivo y Predictivo Una gran cantidad de problemas en equipos industriales se manifiestan por medio de una huella trmica fuera de lo normal antes de que se manifieste el fallo. La localizacin de estos puntos calientes mediante una cmara termogrfica permite anticiparse al fallo. Termografa en instalaciones elctricas y mecnicas Toda falla electromecnica antes de producirse se manifiesta con la generacin de calor. Este calor o elevacin de temperatura puede generarse de

forma sbita, pero en general, dependiendo del objeto, la temperatura comienza a generarse lentamente. Las causas de las anomalas elctricas ms frecuentes son: incremento de resistividad por malos contactos, elevado consumo, armnicos, desequilibrio de fases. En cuanto a fallos mecnicos se puede sealar: rozamientos por defectos constructivos, falta de lubricacin, desgaste de material, factores del entorno, un mantenimiento inadecuado, sobrecarga mecnica, etc. La inspeccin termogrfica electromecnica en la industria se puede aplicar a:

Cuadros elctricos. Centros de transformacin, subestaciones elctricas, etc. Lneas elctricas de alta tensin. Lneas de produccin: Maquinaria. Motores, rodamientos y bombas.

Termografa de Sistemas Trmicos y Refractarios La eficiencia energtica de las instalaciones industriales se ha convertido en una actuacin de gran inters para alcanzar los mrgenes energticos sostenibles, generando ahorros econmicos a travs del ahorro energtico y la reduccin de emisiones de CO2 a la atmsfera. En consecuencia, estas medidas generan un ahorro econmico significativo. La termografa infrarroja puede determinar, gil y eficazmente, la condicin global de aislamientos o refractarios tanto en aplicaciones de fro como de calor. Algunas de las aplicaciones ms habituales son:

Calderas

Cmaras frigorficas Conductos de refrigeracin Hornos de proceso y rotatorios Sistemas de calefaccin Tanques Tuberas de calor y fro

Funcionamiento de una cmara termogrfica

Bsicamente una cmara termogrfica bsica consta de:

Lentes Filtro Detector o microbolmetros Circuito de procesado de la imagen Interfaz de usuario (pantalla, salida de vdeo, memoria,)

PARMETROS ESTADSTICOS USADOS EN EL MANTENIMIENTO La vida til del equipo est limitada desde el arranque hasta cumplir con el perodo de medio uso, al cual est sujeto todo equipo dependiendo de la confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen. Un esquema dinmico de mantenimiento requiere el conocimiento de los ndices probabilsticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de operacin a corto plazo. Estos ndices se generan a partir de los registros, ya

sea a travs de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio para la escritura de informacin. La informacin recopilada consiste en datos de tiempos de operacin y fuera de servicio que se han producido desde la instalacin y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida til. La recoleccin de estos datos de tiempo y su anlisis para la estimacin de los ndices de mantenimiento acarrean una serie de problemas que se describen a continuacin: a) Como los fenmenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con procesos aleatorios, stos por su propia naturaleza generan un alto volumen de informacin, el cual se incrementa cuando aumenta el nmero de equipos con las mismas caractersticas de operacin. b) La precisin es otro de los factores considerados, debido a que cuando ocurre una falla no se sabe a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y, la exactitud de los ndices de obtener depende de la precisin con la cual se recopila la informacin sobre el tiempo de operacin y el tiempo fuera de servicio del sistema. c) La veracidad de la informacin va a estar sujeta a la honestidad y habilidad del personal encargado de recolectarla. d) La informacin que genera cada equipo requiere del conocimiento de la estadstica para el procesamiento de los datos recopilados. e) Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemticas complejas, se requiere del uso de computadoras lo cual implica la contratacin de recursos humanos especializados para el manejo del computador y de los programas, as como para la trascripcin de la informacin. f) Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo que demora la trascripcin de los datos se va a presentar un desfasaje entre los sucesos ocurridos en el equipo y los resultados emitidos por el computador, lo que puede ocasionar una decisin errnea sobre el mantenimiento a seguir; por

no ajustarse a la realidad del equipo, ya que ste pudo haber generado otra serie de datos de tiempo. g) Aunque se utilizan los computadores para calcular los ndices de mantenimiento se presenta el inconveniente de la interpretacin de los resultados porque para llegar a la decisin acertada se deben tener conocimientos de las tcnicas de mantenimiento y de los modelos estadsticos. h) En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificacin de los ndices de mantenimiento y su interpretacin ha ocasionado que en determinados niveles gerenciales tengan una aplicacin restringida, por lo tanto, existe una incertidumbre en la toma de decisiones que distorsiona la utilizacin ptima de los recursos humanos y el control de inventarios de repuestos. Se entiende por parmetros de mantenimiento, a una cantidad que est sujeta o restringida a determinados valores que pueden ser, en una situacin especial, una serie histrica que describa las caractersticas o el comportamiento de un equipo. Los parmetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de la siguiente manera: La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operacin del equipo o sistema. La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o sistema. La disponibilidad es un parmetro que se calcula o estima a partir de los dos anteriores.

Parmetros en la vida de un equipo

Perodo Arranque Operacin normal Desgaste Arranque Rata de falla decreciente Distribucin Weibull K < 1 (Generalizacin) Operacin normal Rata de fallas constante

Rata de fallas Descendente Constante Ascendente

Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de tiempo Distribucin Exponencial y Weibull K = 1 (Generalizado) Desgaste Rata de falla creciente Reparacin General Distribucin normal

Distribucin Weibull K > 1 (Generalizacin) Cada perodo requiere un programa de mantenimiento especfico. K 0,5 - 0,95 0,95 - 1,05 1,3 2,5 3,5 Mecanismo de Falla Paradas administrativas Esfuerzo Fatiga Corrosin Desgaste

Obtencin de los Parmetros Estadsticos de Mantenimiento La naturaleza de los fenmenos de funcionamiento de instalaciones y equipos requieren del uso de la estadstica como soporte bsico para la cuantificacin de los parmetros, una cantidad que est sujeta o condicionada a determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histrica que describe las caractersticas o el comportamiento de una poblacin. El comportamiento histrico de los equipos se caracteriza en base a los tiempos de operacin y los tiempos de falla que se han presentado desde el momento de la puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se puede decir con exactitud cundo se produce la prxima falla; sin embargo, se puede expresar cul ser la probabilidad de que el equipo se encuentre en operacin o fuera de servicio en un momento determinado, esto se debe a la incertidumbre asociada a una variable aleatoria. La distribucin de una variable aleatoria es una funcin de probabilidad que surge de la necesidad de considerar las variables aleatorias como una funcin

numrica definida en un espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos hechos o conductores de la vida real mediante mtodos cuantitativos; por lo tanto, la probabilidad asociada con los valores de una variable aleatoria se obtiene a travs de una funcin de probabilidades. Cada distribucin de probabilidad tiene asociada una funcin de distribucin acumulada de la variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las probabilidades de los valores posibles de dicha variable, que sean menores o iguales a un valor prefijado. En el caso que se estudia, la variable aleatoria est constituida por los tiempos de operacin y los tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en un perodo determinado. Esquema del comportamiento de un equipo

Tiempo de operacin: TO1 = t1 - t0 TO2 = t3 - t2 TO3 = t? - t4 Tiempo de duracin de la falla:

TF1 = t2 - t1 TF2 = t4 - t3 Mediante el esquema anterior se visualiza el procedimiento para obtener los tiempos entre fallas y los tiempos entre operaciones del equipo. A travs del mtodo estadstico se pueden determinar algunos parmetros que estn estrechamente vinculados con el sistema, caracterizndolos en cualquier intervalo de tiempo.

INDICADORES DE EFICIENCIA DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO. Para conocer el estado de una planta, es necesario medir algunos procesos, el desempeo de los recursos fsicos y humanos entre otras cosas para ello se utilizan los indicadores, los cuales son calculados en periodos determinados de tiempo y comparados con los de periodos anteriores. En base a esta comparacin, se conocer el estado de una empresa, se identificaran reas de oportunidad para mejorar procesos, eficiencias o desempeo. Estos indicadores son usados para proporcionar informacin relevante para conocer el estado de una maquina o equipo, el nivel del mantenimiento preventivo y correctivo dentro de la planta, el costo incurrido y el nivel de desempeo del personal de mantenimiento. Nos ayudan a detectar y corregir problemas lo ms pronto posible para evitar que contine la manufactura de productos de mala calidad o el paro de equipo, disminuyendo de esta manera la perdida de tiempo, costos y esfuerzo. Para poder determinar la situacin de la funcin del mantenimiento, se utilizaran indicadores basados en cuatro reas de la gestin. Todos ellos en conjunto pueden indicar cual es la situacin en la gestin de mantenimiento, y a su vez dar a conocer como es su desenvolvimiento en el tiempo. Las cuatro reas son:

1. Efectividad: Permiten ver el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, adems mide la calidad de los trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento. Los indicadores asociados a esta rea son: Tiempo Promedio para Fallar (TPPF), Es un valor esperado o medio del tiempo para la variable aleatoria de fallo. Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo sin interrupciones dentro del periodo considerado,CantdeHora sOperadas Cantidadde Fallas

TPPF =

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Es la medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones optimas de operacin una vez que se encuentra fuera de servicio por una falla, y considerando el tiempo de fallo igual al tiempo para reparar.

TPPR =

CantdeHora sdeFallas Cantidadde Fallas

Disponibilidad (D), Es la capacidad del equipo o instalacin para realizar una funcin requerida bajo condiciones especificas sobre un periodo de tiempo determinado.TPPF 100 TPPF + TPPR

D=

Es sin duda el indicador ms importante en mantenimiento, y por supuesto, el que ms posibilidades de manipulacin tiene. Si se calcula correctamente, es muy sencillo, es el cociente de dividir el N de horas que un equipo ha estado disponible para producir y el N de horas totales de un periodo En plantas que estn dispuestas por lneas de produccin en las que la parada de una mquina supone la paralizacin de toda la lnea, es interesante calcular la disponibilidad de cada una de las lneas, y despus calcular la media aritmtica. En plantas en las que los equipos no estn dispuestos por lneas, es interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos ser largo, laborioso y no nos aportar ninguna informacin valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo. Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse la media aritmtica, para obtener la disponibilidad total de la planta.

Disponibilidad por Averas Es el mismo ndice anterior pero teniendo en cuenta tan solo las paradas por averas, las intervenciones no programadas:

La disponibilidad por avera no tiene en cuenta, pues, las paradas programadas de los equipos. Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmtica de la disponibilidad por avera, para poder ofrecer un dato nico. Utilizacin (U), Tambin llamada factor de uso o servicio, mide el tiempo efectivo de operacin de un activo durante un periodo determinado.Cantidadde HorasOpera das 100 Cantidadde HorasdelPe riodo

D=

2. Rendimiento: Esta rea esta relacionada a la gestin del Recurso Humano asociado al mantenimiento, los cuales son: ndice de Ausentismo, Mide en forma porcentual, las horas ausentes del personal en la ejecucin del mantenimiento, con relacin a las horas% Ausentismo Laboral = HHAusente ( Permisos , enfermedad , ausenciaju stificada ) 100 HHDisponib le ( N deTrabajad ores Horasnorma lesdelperi odo )

totales disponibles en el periodo por causas diferentes a las vacaciones o adiestramiento.

ndice de Sobre-Tiempo, Mide las horas de sobre tiempo laborado por el personal propio en exceso a las horas normales estipuladas. Permite evaluar requerimiento de fuerza hombre, programacin del trabajo y administracin del recurso propio.

% Sobretiemp o =

HHSobretie mpo 100 HHnormaled isponibles

ndice de Fuerza Hombre Contratada, Mide la proporcin de trabajadores contratados que laboran en la organizacin de mantenimiento.% FLC = HHContrata da 100 HH Pr opias + HHContrata da

Cumplimiento del Plan de adiestramiento, Mide el cumplimiento del programa de adiestramiento, el cual sirve como incentivo para el trabajador.

%CumpdelAdi est =

HHAdiestra mientoefec tuado 100 HHAdiestra mientoprog ramado

ndice del Personal adiestrado, Mide el esfuerzo de la organizacin de mantenimiento para adiestrar a su personalHHAdiestra mientoEfec tuado 100 HHDisponib les

% PersonalAd iestrado =

3. Costos: Mide los gastos asociados a la gestin del mantenimiento, como son distribuidos los mismos y si estn orientados a mejorar la eficiencia de la empresa. Costo de Mantenimiento por Hora Hombre, Relaciona el costo del mantenimiento por unidad de horas hombre, permite visualizar mejoras o deficiencias en el rendimiento de la fuerza hombre.

CostodeMan t / HH =

Costototal demantenim iento HHDisponib lesdemante nimiento

Relacin de

Costo de mantenimiento Vs. Produccin, Mide la proporcin del costo de mantenimiento con relacin al costo total de produccin.

%CostomantV s Pr oduccion =

Costototal demant 100 cos tototaldep roduccion

preventivo con el costo total del mantenimiento.Costodeman t. preventivo 100 Costototal demantenim iento

ndice

de

Costo de Mantenimiento Preventivo, Mide el costo del mantenimiento

%Costomant Pr eventivo =

ndice de Costo de Mantenimiento Correctivo, Relaciona el

costo del mantenimiento correctivo con el costo total de mantenimiento. Permite evaluar la eficiencia de los programas preventivos existentesCostodeman t.Correctivo 100 Costototal demantenim iento

%CostomantP Correctivo =

4. Seguridad: Determinan los aspectos de trabajo seguro en la funcin del mantenimiento. Reflejan la seguridad, orden y limpieza con que labora el personal, permiten conocer la formacin tcnica y pericia que tienen para ejecutar tareas de mantenimiento. ndice de Frecuencia Bruta (IFB), es el numero de lesiones de

trabajos con o sin tiempo perdido ocurrido en un milln de horas hombres de exposicinIFB = N deAccident esTotales 1MMHH HHExposici onenelperi odo

ndice de Frecuencia Neta (IFN), Es el numero de lesiones de

trabajo con tiempo perdido o incapacidades ocurridos en un milln de horas hombres de exposicin de todos los trabajadores en la nomina considerada.

IFN =

N deAccident esconTiemp oPerdido 1MMHH HHExposici onenelperi odo

ndice de Severidad, es el total de das cargados por lesiones de

trabajo con tiempo perdido o con incapacidad ocurridas en un milln de horas hombres de exposicin.

IS =

N deDiasTota lesc arg ados 1MMHH HHExposici onenelperi odo

CONFIABILIDAD La Confiabilidad es la probabilidad de que un equipo opere sin presentar fallas o averas en un tiempo determinado bajo condiciones de operacin establecida, el parmetro que define la confiabilidad es el Tiempo entre Fallas, este el tiempo estimado que debe transcurrir para que se presente una falla.

Clculo y Prediccin de la Confiabilidad Se debe poseer una serie de datos donde se indique la fecha de la falla, como los datos obtenidos en la hoja de vida a fin de hacer una lista de estas fallas y proceder al clculo de la confiabilidad.

Determinar el tiempo transcurrido entre una falla y otra TEF usando para ello las fechas que se deben registrar en la hoja de vida, cabe aclarar que se debe clasificar primero los datos de la hoja de vida porque la ingeniera de fallas estudia a las averas y no a los mantenimientos programados. Antes de proceder al clculo de confiabilidad es necesaria una adecuada sistematizacin de la funcin mantenimiento, pues es la forma ms idnea de obtener la informacin ms confiable con respecto a las fallas de los sistemas y luego de la sistematizacin, se podr aplicar la metodologa que est al alcance, ya sea modelos convencionales o la aplicacin de opciones o mdulos de software para el clculo automatizado del parmetro tiempo entre fallas base de la confiabilidad, no siendo este, objetivo del presente manual. Mantenibilidad La mantenibilidad es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado durante un perodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales establecidas para ello, siendo su parmetro bsico el tiempo promedio fuera de servicio.

Clculo y Prediccin de la Mantenibilidad Al igual que para la confiabilidad se debe poseer una serie de datos donde se indique el tiempo fuera de servicio que dur el objeto a raz de la falla y as proceder al clculo de la mantenibilidad. Determinar el tiempo transcurrido entre la aparicin de una falla y la entrega del sistema al equipo de operaciones luego de la reparacin TFS, usando para ello las fechas que se deben registrar en la hoja de vida, cabe aclarar que se

debe clasificar primero los datos de la hoja de vida porque la ingeniera de fallas estudia a las averas y no a los mantenimientos programados. Los autores recomiendan que antes de proceder al clculo de mantenibilidad es necesaria una adecuada sistematizacin de la funcin mantenimiento, pues es la forma ms idnea de obtener la informacin ms confiable con respecto a las fallas de los sistemas y luego de la sistematizacin, se podr aplicar la metodologa que est al alcance, ya sea modelos convencionales o la aplicacin de opciones o mdulos de software para el clculo automatizado del parmetro tiempo entre fallas base de la confiabilidad, no siendo este, objetivo del presente manual. PREDICCIN DE FALLAS Se refiere a la deteccin de una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detencin de la produccin. Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin y diagnstico. Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.

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Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

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Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.

CONCLUSIN

De los conocimientos adquiridos en la investigacin podemos deducir las siguientes conclusiones: El diagnostico es una herramienta que permite conocer la falla y de esta manera proceder a su solucin.

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Por medio de las inspecciones se puede observar el funcionamiento correcto o incorrecto de tal manera que permita dar un anlisis previo de un equipo.

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Los parmetros que se estipulan en el mantenimiento de cualquier equipo permite el conocimiento de la vida til y adems nos da a conocer el comportamiento del mismo.

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la termografa permite determinar y visualizar la temperatura de determinadas superficies los anlisis de vibracin son procesos que se aplican a los equipos para establecer las posibles fallas que vaya a presentar por una mala alineacin o desajuste.

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Los indicadores son necesarios para determinar la efectividad de la gestin del mantenimiento en una empresa. La prediccin de fallas esta basada en el monitoreo del equipo en tres premisas, vigilancia y proteccin del equipo, por ultimo el diagnostico de la falla, es decir definir la causa de la falla.

BIBLIOGRAFA

WWW.SOLOMANTENIMIENTO.COM

WWW.MONOGRAFIAS.COM

PALOMINO, E. Vibroacstica aplicada al diagnstico de mquinas rotatorias, MEDA, C.A. Venezuela 1996. PALOMINO, E. Ingeniera de las Vibraciones Mecnicas, MEDA, C.A. Venezuela 1996