Problema 1

Para el sistema productivo de 4 etapas de la figura:

Como se aprecia en la figura, en la etapa 3 es donde se fabrican los productos I, II y III, los que una vez ensamblados en la etapa 4 dan origen a un producto final.

Una unidad de producto final está compuesta por 1 unidad de producto I, 3 unidades de producto II, y 2 unidades de producto III.

Además: 1 unidad de producto I pesa 3kg, 1 unidad de producto II pesa 5Kg, y 1 unidad de producto III pesa 4 Kg.

a) Determinar si es necesaria la compra de una unidad NN, que apoyaría al ensamble del producto final. De ser afirmativa esta respuesta, indicar la productividad que debe tener esta unidad, y el aumento de productividad del sistema. Si no es necesaria, indicar en qué etapa del proceso invertiría.

b) Determinar el rendimiento del material del sistema.

Tiempo de cuello de botella = 1 hora

Productividad del Sistema = 200/1 = 200 productos finales por hora

Agregando la unidad NN:

Notar que no es posible hacer trabajar al ritmo de cuello de botella a la etapa II puesto que son distintos productos, además de perder la proporcionalidad correcta.

La nueva productividad es = 200/0.8 = 250 productos finales por hora

El rendimiento de la materia prima es:

Problema 4

Una empresa avícola tiene como uno de sus procesos productivos el envasado de huevos. Para ello, existe una correa transportadora conectada a los gallineros, la que pasa debajo de los puntos donde están las gallinas ponedoras, trasladando los huevos recién puestos al sector de envasado. La tasa de llegada de huevos a la sección de envasado es de 3 huevos por segundo y de acuerdo a la distribución por tamaño siguiente:

30% pequeños 40% medianos 30% grandes

Esta distribución se mantiene constante a lo largo de toda la jornada de trabajo. El siguiente diagrama muestra el proceso de forma esquemática, donde cada cuadrado representa un puesto de trabajo factible para ser ocupado por un operario, si el proceso así lo requiere:

El trabajo a realizar en cada zona es el siguiente:

Zona de Clasificación de Huevos:

El proceso consiste en tomar los huevos que vienen en correa transportadora desde el gallinero y trasladarlo a una nueva correa transportadora que comunica con el sector de envasado y control de calidad, la que tiene 4 pistas. En la pista 1 se colocan los huevos pequeños, en la pista 2 los huevos medianos, y en la pista 3, los huevos grandes. La pista 4 está reservada para colocar las cajas que ya han sido llenadas con 12 huevos y van al control de calidad.

Los huevos llegan desde el gallinero a una tasa de 3 huevos por segundo, y el tiempo necesario para tomar 1 huevo, clasificarlo según su tamaño y colocarlo en una de las 3 pistas de la correa, como resultado de su clasificación, es de 3 segundos por huevo, independiente del tamaño del huevo.

Zona de llenado de cajas

Las cajas para el envasado se diferencian por color, según el tamaño de los huevos, lo que indirectamente quiere decir que en una caja no se mezclan huevos de tamaños diferentes. El procedimiento de envasado con sus correspondientes tiempos son los siguientes:

El operario toma una caja de cartón que dispone bajo su puesto de trabajo y la coloca sobre la mesa (5 segundos).

Luego retira los huevos de la correa transportadora haciendo uso de ambas manos (un huevo en cada mano) y los coloca en los espacios desocupados de la caja, repitiendo esta operación hasta que la caja está llena. En ello demora 8 segundos cada 2 huevos (1 en cada mano, simultáneamente).

Una vez llena la caja, toma ésta y la coloca sin cerrar en la banda de la pista de la correa transportadora destinada para este efecto (5 segundos)

Terminada la tarea anterior, el operario debe iniciar el llenado de una nueva caja.

Nota: las cajas llenas van a un nuevo puesto de trabajo, donde se realiza un control de calidad:

Zona de Control de Calidad

Las actividades que aquí se realizan son:

Se retira la caja de la correa transportadora (5 segundos por caja) Se hace una inspección visual, constatando que la caja contenga 12 huevos, y que a la

vista, estos no presenten defectos tales como quebraduras (15 segundos por caja) Si la caja con 12 huevos pasa el control de calidad, se procede a cerrar ésta, y se coloca

en una nueva correa transportadora que está al lado del puesto de trabajo, la que lleva la caja a la bodega de productos terminados. El tiempo necesario para esta operación es de 10 segundos por caja.

Nota: Si la caja es rechazada por control de calidad, en lugar de colocar ésta en la correa transportadora que la lleva a la bodega de productos terminados, es dejada en una mesa lateral, desde donde es retirada. Históricamente, la tasa de rechazo es de un 5%.

a) Haciendo uso de la información anterior, se le pide determinar cuál debe ser la dotación de personal en cada una de las etapas, y como deben estar distribuidos en función de las tareas a realizar, si el objetivo es maximizar la productividad del sistema. En la etapa de envasado, además de determinar la dotación requerida, debe especificar cuántos operarios deben dedicarse exclusivamente a envasar huevos pequeños, cuántos a huevos medianos y cuántos a huevos grandes.

Suponer que los operarios en la zona de envasado son asignados para envasar un solo tamaño durante el turno. No ocurre lo mismo en las etapas de “selección” y “control de calidad”, donde los operarios deben ser multifuncionales. Esto es, tanto en la

clasificación como en control de calidad están calificados para trabajar en cualquiera de los 3 tamaños de huevos.

b) Determinar el costo de todo el proceso antes descrito, si el valor del envase es de 50$/unidad, el salario de los operarios es de 800$/hora y el costo de operación de los elementos utilizados para el transporte de la materia prima es de 10.000 $/hora. Considere que se trabaja 1 turno al día, de 9 horas, con un factor de operación de 90%.

Solución a)

Ritmo de trabajo = 180 huevos/min = 15 cajas/min

Operarios de clasificación = 180/20 = 9 operarios

Operarios de envasado:

Huevos pequeños = 180·0.3 = 54 huevos/min = 4.5 cajas/min 4.5/1.034 = 4.2 5 operarios

Huevos medianos = 180·0.4 = 72 huevos/min = 6 cajas/min 6/1.034 6 operarios Huevos grandes = 180·0.3 = 54 huevos/min = 4.5 cajas/min 4.5/1.034 5 operarios

Operarios control de calidad= 15/2 = 7.5 = 8 operarios

TOTAL OPERARIOS = 33

Solución b)

Tiempo disponible = 9·0.9·60 = 486 minutos

Productividad Ideal del Sistema = 486·15 = 7290 cajas/turno

Si se rechaza el 5% de las cajas, que corresponden a 365 cajas/turno, la productividad del sistema es de 6925 cajas/turno.

Costo de Operación = 7290·50 = $364500

Mano de Obra =9·800·33 = $237600

Transporte = 10000·9 = $90000

Costo TOTAL = $692,100