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El mundo en constante cambio de la

seguridad de máquina…y cómo usarla para su beneficio

ADEMÁS…Establecimiento de nuevos estándares en seguridad

La seguridad integrada ayuda a simplificar el diseño del sistema de control

Cómo mejorar el rendimiento de la fabricación mediante el diseño de un sistema de seguridad inteligente

Kia Motor Slovakia reduce el tiempo improductivo de la seguridad en un 70%

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TECNOLOGÍA Establecimiento de nuevos estándares de seguridad 04La directiva de máquinas ha evolucionado y actualmente acoge claramente la tecnología actual.

Nuevos estándares promueven la eficacia de las soluciones de seguridad integrada 06Gracias a los nuevos estándares de seguridad en máquinas, la seguridad ahora puede brindar valor añadido.

La seguridad integrada ayuda a simplificar el diseño del sistema de control 08 Las plataformas de sistema individual para seguridad y control son actualmente más sencillas y más económicas que antes.

Cómo mejorar el rendimiento de la fabricación mediante el diseño de un sistema de seguridad inteligente 10Los fabricantes ahora entienden que un sistema de seguridad bien diseñado puede ayudar a mejorar la eficiencia y la productividad.

APLICACIONES DE CLIENTES Hampshire Tobacco Machinery Services se beneficia de estrategia de seguridad de máquina líder en su clase 12Proveedor y renovador de máquinas para la industria del tabaco se adapta fácilmente la legislación de seguridad actual gracias a hardware y software avanzados de Rockwell Automation.

La seguridad es lo primero en el currículum de University of Wels 14Puesto que la seguridad tiene tanta importancia, es sensato incluirla en el currículum.

La tecnología actual ayuda a Diosna a satisfacer las demandas locales de sus clientes conjuntamente con las necesidades de seguridad y automatización 16Fabricante líder de maquinaria para las industrias de alimentos y farmácéutica opta por PACs GuardLogix® de Allen-Bradley para infraestructura de lotes, automatización y seguridad.

Kia Motor Slovakia reduce el tiempo improductivo de la seguridad en un 70% 18en la línea completa de carrocerías con PLC de seguridad GuardLogix de Allen-Bradley.

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INVIERNO 11

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Este año representa un hito importante en el mundo de la seguridad de maquinaria a medida que anteriores normativas de seguridad se eliminan progresivamente y se introducen los nuevas. Muchos piensan que este cambio en los estándares va a ser una complicación, pero aquí en Rockwell Automation queremos mostrarle cómo, en lugar de ello, esto puede verse como una gran oportunidad.

Los nuevos estándares están más orientados a la tecnología actual y, como tal, ofrecerán a muchos fabricantes de máquinas y usuarios finales la justificación y el impulso que necesitan para invertir en soluciones de automatización más nuevas, eficientes, flexibles y escalables; especialmente soluciones que ofrecen funcionalidad de seguridad integrada como nuestra gama de productos GuardLogix.

Las nuevas normativas también significan nuevas evaluaciones y clasificaciones de seguridad. Pero, reiteramos, les mostraremos que obtener la acreditación de seguridad puede ser mucho más fácil gracias a soluciones de evaluación de seguridad tales como SISTEMA, y el hecho de que la mayoría de nuestros productos de hardware de seguridad vienen con datos de SISTEMA.

Espero que disfruten de este número y apreciamos las oportunidades que los nuevos estándares de seguridad pueden ofrecer. Algunos de nuestros clientes ya están aprovechando las ventajas, ¿no es hora de que también usted lo haga?

Si tiene comentarios o preguntas, no dude en contactarnos.

Hedwig Maes Presidente – Región EMEA Rockwell Automation

ATEMEA-BR111A-SP-P

Todas las tecnologías y los productos mencionados en Automation Today están respaldados por los correspondientes derechos de autor o las marcas comerciales de sus respectivos dueños



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TECNOLOGÍA

Establecimiento de nuevos estándares de seguridadGracias a los recientes y próximos cambios en la normativa de seguridad, la directiva de máquinas ha evolucionado y actualmente acoge claramente la tecnología actual. Muchos ven esto como un reto, pero como indicamos aquí, las oportunidades que presentan estos cambios tienen un amplio alcance y representan en todos los casos un paso hacia adelante positivo tanto para los fabricantes de máquinas como para los usuarios finales.

El final del año 2011 será un momento crucial para los fabricantes de máquinas

ya que representa el final del período de extensión de dos años que se otorgó a las compañías para que adopten la normativa para sistemas de control de seguridad en maquinarias.

Derek Jones, Gerente de Desarrollo Comercial de Rockwell Automation, explica: “Hace tiempo que se viene observando que los estándares sobre la seguridad de la maquinaria no han seguido el ritmo de los desarrollos en la

automatización de las máquinas. Para facilitar tanto la seguridad como la productividad de las máquinas actuales, los sistemas de control relacionados con la seguridad suelen recurrir a tecnologías complejas y programables. Los estándares de sistemas de control relacionados a la seguridad de maquinarias, tales como EN 954- 1 (ISO 13849-1: 1999), han sido útiles por muchos años, pero actualmente son demasiado simples para adaptarse a la tecnología”.

En su lugar se han introducido dos nuevos estándares, los cuales tienen en consideración los avances de la tecnología, y eliminan las trabas de implementación implantadas por los estándares reemplazados. Los dos nuevos estándares para los sistemas de control relacionados con la seguridad de las máquinas, IEC/EN 62061 y EN ISO 13849-1:2008, se pueden usar para cumplir la Directiva europea sobre máquinas.

Tienen diferentes clasificaciones de sistemas: IEC/EN 62061 usa nivel de integridad de

seguridad (SIL) y EN ISO 13849-1 usa nivel de rendimiento (PL). Tanto SIL como PL se pueden considerar variaciones del mismo tema y la decisión del estándar que se deberá usar se regirá por lo que resulte mejor para su aplicación.

Si está familiarizado con el uso de las categorías de EN 954-1 y emplea funciones de seguridad convencionales relativamente simples, entonces EN ISO 13849-1 (PL)

probablemente será apropiado. Si debe utilizar específicamente SIL, o si su aplicación requiere una compleja funcionalidad multicondicional, lo más adecuado puede ser EN/IEC 62061. Es importante tener en cuenta que EN ISO 13849-1 abarca todas las tecnologías, mientras que EN/IEC 62061 sólo se ocupa de los sistemas eléctricos.

“En términos generales,” Jones explica, “62061 puede ser más complejo de usar y es más apropiado para aplicaciones complejas, mientras que 13489-1 es mucho más sencillo, pero a costa de ciertas restricciones de diseño. Después del retiro del estándar EN 954-1, preveo que la implementación inicial de los dos nuevos estándares será aproximadamente un 10 y 90% respectivamente”.

¿Qué significa esto para la industria? EN 954-1 era un estándar sencillo de usar pero muchas de las características de los nuevos estándares simplemente no formaban parte de EN 954-1, y esta falta de características fue uno de los principales impulsores de la introducción de los nuevos estándares actuales. Jones continúa: “En los últimos 10 años se desarrolló una triple tendencia: más pequeño, más complejo y programable. Hemos avanzado mucho con respecto a las características “fuerte y sencillo”, que son buenas, no quiero que me malinterpreten, pero las máquinas modernas son adaptables y programables y la seguridad de las maquinarias debe adaptarse a ellas”.

El entorno de fabricación industrial está en constante evolución impulsado por la necesidad de lograr una ventaja competitiva. Uno de los factores más decisivos para el éxito es la automatización de la maquinaria y los procesos para facilitar una operación potente y flexible. Esto requiere el uso intensivo de tecnologías complejas y programables vinculadas mediante redes de comunicaciones a accionadores rápidos, precisos y potentes.

Entonces, ¿qué debe hacer? Jones explica: “El primer paso ideal es leer ambos estándares para comprender sus requisitos


e implicaciones. Tal vez el aspecto más intimidante sea el hecho de que ambos requieren algunos cálculos basados en datos de fiabilidad que deben proporcionar los fabricantes de los componentes de seguridad. Sin embargo, esto se ha considerado y existe ayuda a la mano gracias a IFA en Alemania, que proporciona una herramienta de cálculos completos para EN ISO 13849-1 llamada SISTEMA.”

En el sitio web de Rockwell Automation encontrará a su disposición un vínculo, sin coste, a la herramienta SISTEMA, donde también puede registrar y descargar (sin cargo) la “biblioteca de datos” de productos de Rockwell Automation para usarla en la herramienta SISTEMA. Con estos datos de productos, los usuarios simplemente pueden hacer clic en información del esquema y el software generará información para la acreditación de seguridad conforme a EN ISO 13849-1.

Muchos fabricantes de maquinaria han contemplado el problema de la complejidad junto con el coste del cambio, pero según Jones: “la percepción del coste y la complejidad tiende a ser mayor que la realidad”. En lugar de concentrarse en estos aspectos exagerados, los usuarios deberían considerar las ventajas que brindan los nuevos estándares. En primer lugar, ahora la tecnología puede usarse de manera significativa, lo cual no era así anteriormente. Jones explica: “Puesto que muchos consideran que en cierta medida la seguridad es como la magia negra, quizás se haya desalentado la adopción de la tecnología moderna. Sin embargo,

estos nuevos estándares definitivamente acogen la nueva tecnología y permitirán a los fabricantes de máquinas integrar sus redes de seguridad y control en una sola infraestructura, simplificando considerablemente sus máquinas y dándoles una importante ventaja competitiva”. Otros aspectos positivos de la capacidad de adoptar nueva tecnología son fiabilidad, productividad y capacidad de control, especialmente cuando uno considera, por ejemplo, el reemplazo de una leva mecánica con una solución de control de movimiento.

Jones concluye: “El aspecto más importante de la seguridad funcional es el

reconocimiento de la que máquinas se usan para hacer cosas. El hecho que una máquina no funcione, es peligroso; las personas pueden trepar sobre ella y hacer cosas que normalmente no harían. Si la seguridad funcional está integrada con el controlador de automatización, entonces la máquina puede colocarse en un estado de seguridad y los operadores estarán protegidos. La seguridad funcional es sinónimo de control funcional más seguridad… y para mí eso significa, simplemente, buen diseño de ingeniería”.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: Safety Stds

Gracias a años de experiencia y participación en los estándares, legislación regional y a la implementación práctica de soluciones de seguridad y automatización, Rockwell Automation puede ofrecerle la asistencia que necesita, como servicios de evaluación de riesgos, asistencia en el diseño y mucho más. Los numerosos años como proveedor líder de automatización permiten a los clientes de Rockwell Automation aprovechar la ventaja de asociarse con un proveedor que no sólo conoce la seguridad sino que es un experto en control de automatización.




TECNOLOGÍA

Nuevos estándares promueven la eficacia de las soluciones de seguridad integradaLa seguridad ha sido y siempre será una de las partes esenciales de cualquier diseño de máquina o planta. Gracias a la introducción de los nuevos estándares de seguridad, que ahora tienen en cuenta los avances actuales de la tecnología, la seguridad se ha convertido de una idea necesaria pero generalmente onerosa en un elemento esencial, complementario e incluso de valor añadido de la máquina o planta.

La capacidad de usar la tecnología actual para cumplir con los nuevos estándares

ofrece a los diseñadores dos oportunidades muy poderosas. No sólo podrán utilizar plenamente las capacidades mejoradas y la mayor flexibilidad que ofrecen los modernos avances tecnológicos sino que también podrán simplificar considerablemente su inversión en automatización y seguridad al adoptar una estrategia integrada.

El valor real de la seguridad integrada es la capacidad de cambiar la manera en que puede implementarse la seguridad. Ahora no solo pueden los controladores programables, como nuestros PACs GuardLogix y Compact GuardLogix, formar parte intrínseca de la infraestructura de seguridad, sino que también es posible utilizar la red de automatización para la transmisión de las señales y datos de seguridad.

“En términos generales”, explica Derek Jones, Gerente de Desarrollo Comercial de Rockwell Automation, “una de las maneras más eficientes de hacer que una máquina sea segura es hacer que ‘se comporte de manera segura’;. Y una manera eficiente de hacerlo puede ser utilizar parte del mismo equipo que está usando la máquina para sus operaciones de producción como parte de sus sistemas de seguridad. Usted debe seguir las reglas para evitar que las funciones de seguridad no se vean degradadas por la funcionalidad de la producción normal, pero si incorpora correctamente la inteligencia con capacidad de seguridad, puede usar los mismos sensores (por ejemplo) como parte de ambas funciones”.

Esta integración mediante una red común también ofrece importantes capacidades de captura de datos. Con una red, un controlador y una interface de operador-máquina, los operadores pueden obtener una visión

se ha diseñado una máquina, celda o línea y su efecto negativo en la producción puede ser significativo. Pueden surgir problemas en cuanto al rendimiento efectivo y a la interacción eficaz del operador y, por lo tanto, puede haber implicaciones financieras. Es muy fácil justificar la repercusión de un sistema de seguridad en el terreno de la seguridad, pero justificar las implicaciones financieras negativas en relación con el menor rendimiento de la máquina resulta un poco más difícil de aceptar.

Si se adopta esta estrategia más sistemática e integral, los problemas de rendimiento frente a seguridad se pueden definir y resolver mucho antes en el proceso de diseño de la máquina, minimizando el impacto financiero en todo el sistema. Esta resolución de conflictos en una etapa inicial del proyecto también ofrece varias ventajas comerciales. Además de los aspectos

“Una estrategia de seguridad integrada ofrece una gran cantidad de ventajas en términos de coste, menor complejidad, una resolución de problemas más fácil, mejor interoperación y mayor flexibilidad”

completa de toda la instalación en lugar de usar pantallas, pasos intermediarios de traducción de datos y hardware suplementario. Este acceso mejorado a datos críticos ayudará a los operadores a ajustar las variables del proceso, sabiendo que todos los subsistemas están proporcionando la información necesaria. También les permitirá realizar un mantenimiento proactivo más eficaz, otro elemento crítico de cualquier sistema de seguridad.

“Con respecto a responder a la nueva generación de estándares de control relacionados a la seguridad”, Jones explica. “Las cosas sencillas todavía están allí, pero a medida que usted avanza en la escala, puede parecer que encuentra mayor complejidad, sin embargo, de hecho si en primer lugar diseña el sistema cuidadosamente usando la misma arquitectura, éste puede ser más sencillo de instalar y evaluar.

“Una estrategia de seguridad integrada ofrece una gran variedad de ventajas en términos de coste, menor complejidad, una resolución de problemas más fácil, mejor interoperación y mayor flexibilidad”, continúa Jones, “pero también es importante considerar los plazos del diseño y las principales etapas relacionadas con la máquina o la línea. La seguridad siempre debe considerarse en el diseño de la máquina o la planta, por lo tanto, tiene sentido el concepto de integrar la seguridad con la infraestructura de automatización a medida que evoluciona el diseño”.

El problema que se presenta en muchas soluciones de seguridad suplementarias es que se aplican cuando el proceso de diseño está muy avanzado. En muchos casos se añaden sistemas de seguridad después que


positivos que conlleva cualquier instalación de seguridad, los usuarios también pueden tener la seguridad de que el impacto sobre la rentabilidad relacionado con el volumen de una línea o celda también se consideró desde las primeras fases del proceso. Es mucho más fácil y económico resolver los conflictos en la etapa inicial de un proceso que cuando ya está por terminarse.

Nuestro concepto de seguridad integrada también es eminentemente escalable y no está restringido a grandes instalaciones, de la misma forma que tampoco está limitado a las nuevas creaciones. La escala de una operación no define su capacidad de adoptar una infraestructura de seguridad integrada. No todas las instalaciones necesitan PACs o dispositivos de alto nivel, por lo que la integración de la seguridad en una amplia gama de componentes significa que los usuarios no están restringidos por el tamaño de su aplicación.

Rockwell Automation adopta su estrategia de integración mediante la evaluación de los

requisitos de tamaño, complejidad y requisitos de automatización de una máquina, aconsejando sobre el nivel correcto de integración de la seguridad y luego ofreciendo una solución adecuada. Con su cartera completa de soluciones de seguridad para todo nivel de integración, desde una solución basada en relés de seguridad hasta un PAC completamente integrado con control de movimiento, el control estándar y de seguridad significa que puede ofrecer a sus clientes el nivel correcto de seguridad que necesitan… no sólo los productos que tiene.

También hemos hecho avances significativos para facilitar las evaluaciones de seguridad gracias a que prácticamente todo nuestro hardware ofrece datos para SISTEMA, por ejemplo. Esto simplifica los cálculos y, según Jones, progresivamente está ayudando a hacer que SISTEMA se convierta en un lenguaje de comunicación. Continúa explicando: “Los ingenieros en diferentes lugares pueden intercambiar archivos SISTEMA y los

entenderán gracias a su formato, contenido y presentación. Ésta es una de las razones por las que SISTEMA se está convirtiendo en una herramienta y lenguaje universal, reemplazando las estrategias y sistemas específicos de la compañía”.

Jones concluye: “Para que la máquina sea productiva, usted debe controlarla correctamente. Para que una máquina sea segura, usted también debe controlarla correctamente. Ambos representan un mismo objetivo… por lo tanto es perfectamente natural que usted use la misma infraestructura”.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: Int Safety




TECNOLOGÍA

La seguridad integrada ayuda a simplificar el diseño del sistema de controlImpulsadas por los avances constantes de la tecnología y los cambios en los estándares industriales, las plataformas de sistema único para control de seguridad y estándar se han vuelto más sencillas y más económicas de diseñar, implementar y mantener. Esto significa que los diseñadores ahora tienen mayor flexibilidad en la manera de implementar los sistemas de seguridad, lo cual ayuda a reducir costes y mejora la productividad.

Factores económicos – en particular el objetivo de aumentar las utilidades netas,

sin perder de vista la seguridad, está impulsando la evolución de los sistemas de seguridad, desde sistemas cableados hasta configuraciones integradas y conectadas en red. Cuanto más diseñadores puedan integrar las funciones de seguridad de un sistema de control con las funciones ajenas a la seguridad, más oportunidades habrá de minimizar las redundancias de equipamiento, mejorar la productividad y minimizar los costes.

Además de eliminar la necesidad de un controlador de seguridad separado, los sistemas de seguridad integrados también usan un solo software de programación. Esto significa que no hay necesidad de escribir y coordinar múltiples programas en diferentes controladores, lo cual simplifica la programación de la aplicación y ayuda a reducir los costes de formación y asistencia técnica.

CIP Safety permite la integraciónSe dió otro paso importante en la evolución de la seguridad integrada con la introducción de CIP Safety. Una comunicación transparente en el pasado era prácticamente imposible ya que ninguna red podía integrar los sistemas de control de seguridad y estándar habilitando a la vez el transporte transparente de datos entre múltiples redes físicas de la planta. Eso cambió con el protocolo industrial común (CIP), un protocolo de aplicación para conexión en red industrial que depende de la red física. El protocolo CIP proporciona un conjunto de servicios comunes de control, configuración, recolección y difusión entre todas las redes CIP, DeviceNet, ControlNet y EtherNet/IP.

En el pasado, un evento de seguridad en una sección de una máquina podía resultar en la desactivación de toda la máquina debido a que el sistema estándar tenía conocimiento limitado del evento de seguridad. CIP Safety

permite que los sistemas de control y seguridad coexistan en la misma red y que se compartan datos entre las aplicaciones de seguridad y estándar. Esto permite que los ingenieros, por ejemplo, realicen el “control de zona”, donde una zona de la máquina se coloca en un estado de seguridad mientras que las otras zonas continúan funcionando.

CIP Safety también ayuda a eliminar la necesidad de instalar gateways costosos y a menudo difíciles de mantener entre cada red. Antes del desarrollo de las redes de seguridad, los ingenieros generalmente tenían que usar sistemas más pequeños o minimizar sus requisitos de rendimiento ya que era difícil cablear dispositivos de enclavamiento y lógica de seguridad basada en relés en un sistema de automatización completo. Ahora, los ingenieros pueden integrar sus dispositivos en los segmentos de la red física y permitir que la información de seguridad y estándar fluya entre los dispositivos y los controladores.

La siguiente generación del control de seguridadRecientes desarrollos en la seguridad integrada comprenden aprovechar las ventajas de una plataforma de control común y extenderlas a factores de formato más compactos y escalables. Esto da a los usuarios más flexibilidad de diseño y les permite aplicar la funcionalidad de seguridad integrada en una gama más amplia de aplicaciones, inclusive en muchas aplicaciones de la gama media en las que un controlador de mayor tamaño anteriormente hubiera sido excesivo o demasiado costoso.

Nuestro controlador programable de automatización (PAC) Compact GuardLogix de Allen-Bradley ofrece lo último en integración al realizar todas las funciones de control de la máquina, inclusive las del

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variador, de movimiento y de control secuencial de alta velocidad, ejecutando simultáneamente las funciones de seguridad SIL 2 y SIL 3. Compact GuardLogix es ideal para aplicaciones de la gama media, en las que ofrece la función de seguridad que previamente se encontraba sólo en sistemas integrados de mayor tamaño.

La seguridad integrada también ofrece las ventajas de un entorno de programación común que ayuda a reducir el tiempo y coste del diseño, la configuración, la puesta en marcha y el mantenimiento. Con un solo programa de software que gestiona la funcionalidad de seguridad y estándar, los ingenieros ya no necesitan gestionar manualmente la separación de la memoria estándar y de seguridad ni preocuparse de particionar la lógica para aislar la seguridad.

Diseños más sencillosEstas ventajas de productividad de diseño impulsaron a Amcor, un fabricante global de productos de envasado, a implementar una nueva solución de seguridad integrada en su planta de producción de latas de aluminio en Revesby, Australia. Anteriormente, los controladores estándar en las 11 máquinas de fabricación de carrocerías y acabados estaban interconectados con un sistema de control de seguridad cableado. Ahora son gestionados

por 11 controladores de seguridad integrada.

Una conexión EtherNet/IP proporciona enclavamiento entre máquinas y vincula a los controladores de seguridad integrados con el control supervisor de la fábrica y con el sistema de adquisición de datos (SCADA). La combinación de E/S distribuidas y una red CIP Safety ayudó a reducir el tiempo de instalación del sitio y el cableado.

El entorno de desarrollo integrado permitió a los ingenieros desarrollar el código del sistema de control estándar y de seguridad concurrentemente, lo cual ahorró una gran cantidad de tiempo. Además, con la arquitectura de control integrada ya configurada, desarrollar y expandir el sistema resulta mucho más fácil.

Control e uniformidad mejoradosLas nuevas herramientas de software, tales como las instrucciones add-on (AOIs) de alta integridad, están contribuyendo a lograr diseños de sistemas de seguridad aún más precisos y eficientes. Las instrucciones AOI encapsulan código que puede prevalidarse y reutilizarse fácilmente. Esto promueve la uniformidad entre proyectos, ayuda a simplificar la depuración y la resolución de problemas y minimiza el riesgo de errores de codificación.

Estas instrucciones AOI de alta integridad emplean una función de firma para ayudar a los diseñadores a proteger sus datos contra alteraciones accidentales o intencionales La función de firma les permite saber si se ha modificado una definición de AOI. Esta capacidad de control de versión es crítica en las industrias altamente reguladas en las que los fabricantes necesitan mantener la uniformidad para cumplir con los requisitos normativos y proteger la propiedad intelectual.

El futuro de la seguridad integrada apunta a más opciones y más flexibilidad para aplicar la tecnología de seguridad y satisfacer necesidades específicas. A medida que los componentes de seguridad y estándar continúan integrándose de manera más transparente en los diseños de sistemas de control, implementar la seguridad dejará de ser una disciplina separada para convertirse en una parte concurrente y más natural del proceso de diseño. A su vez, estas innovaciones ayudarán a mantener seguros al personal y las máquinas, y aumentarán las utilidades netas.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: Integrated Safety




Cómo mejorar el rendimiento de la fabricación mediante el diseño de un sistema de seguridad inteligentePregunte a cualquier gerente de línea de producción cuál es la importancia de la seguridad y probablemente mencionará el papel crítico que ésta desempeña en la protección del personal, la reducción de lesiones físicas y el cumplimiento normativo. Estos son objetivos válidos, pero los fabricantes de maquinaria están perdiendo oportunidades si sólo se concentran en evitar las consecuencias negativas en lugar de esforzarse por lograr un mayor rendimiento.

Históricamente, la industria ha considerado las prácticas de seguridad

como acciones punitivas o actividades de cumplimiento normativo. Actualmente, sin embargo, los fabricantes entienden que un sistema de seguridad bien diseñado puede ayudar a mejorar la eficiencia y la productividad y los fabricantes de máquinas reconocen cada vez más cómo los sistemas de seguridad pueden mejorar el rendimiento comercial y de la máquina.

La combinación de estándares de seguridad funcional, las nuevas tecnologías de seguridad y las estrategias de diseño innovador están situando a la seguridad como una función básica del sistema que puede brindar un importante valor comercial y económico.

Para lograr un mayor nivel de seguridad funcional y disfrutar de las ventajas resultantes, los diseñadores de sistemas deben tener un entendimiento profundo del proceso de fabricación, de los límites y funciones de la maquinaria y un conocimiento detallado de las maneras en que el personal interactúa con la maquinaria. También deben estar dispuestos a considerar y aplicar nuevas tecnologías y técnicas de seguridad.

El ciclo de vida de la seguridad funcional, según lo definido por los estándares IEC 61508 e IEC 62061, proporciona la base para este proceso de diseño detallado y más sistemático para aplicaciones de máquinas. Un objetivo clave del ciclo de vida de la seguridad es considerar la causa de los accidentes. Para ello, los diseñadores apuntan a crear un sistema que ayude a reducir y minimizar riesgos, cumpla con los requisitos técnicos apropiados y ayude a asegurar las aptitudes del personal. Los estándares anteriores utilizaban medidas prescriptivas que definían protección específica. Los nuevos estándares funcionales se basan en el rendimiento, lo cual hace que

sea fácil para los diseñadores cuantificar y justificar el valor de la seguridad, dando a los usuarios la capacidad de adaptar a la aplicación funciones de seguridad específicas. Esto ayuda a reducir el coste y la complejidad, mejora la sustentabilidad de la máquina y ayuda a lograr un nivel más óptimo de seguridad para cada función o circuito de seguridad definido.

Fases del ciclo de vida de la seguridadUna evaluación de riesgos es la primera fase del ciclo de vida de la seguridad ya que proporciona la base del proceso general de reducción de riesgos, que incluye los pasos siguientes:

• Ayudaraeliminarlospeligrosdediseño usando conceptos de diseño inherentemente seguros

• Emplearmedidasdeprotecciónconguardas duras y dispositivos de seguridad

• Implementarmedidasdeseguridadcomplementarias, inclusive equipo de protección personal (PPE)

• Ayudaraimplementarprácticasdetrabajo más seguras con procedimiento, formación y supervisión

Al diseñar un sistema de seguridad, una evaluación de riesgos ayuda a determinar cuáles riesgos potenciales existen, y cuáles mecanismos de seguridad deberían implementarse para ayudar a garantizar una protección adecuada contra ellos.

El ciclo de vida funcional proporciona el marco para varios conceptos de seguridad “incluidos en el diseño” altamente eficientes. Estos incluyen diseños de sistemas pasivos, configurables y enclavables.

Más fácil y más intuitivoUna estrategia pasiva concuerda con la filosofía de diseño que afirma que los sistemas de seguridad deben ser fáciles de

TECNOLOGÍA


usar y no deben afectar la producción. Un diseño de sistema pasivo eficaz realiza su función automáticamente y ayuda a aumentar la productividad.

Por ejemplo, en muchas operaciones de producción, los fabricantes a menudo usan cortinas de luz para ayudar a evitar el movimiento de la máquina cuando un operador ingresa al área peligrosa. Otras estrategias, como

una compuerta de enclavamiento de seguridad, requieren que los operadores realicen una tarea para iniciar la función de seguridad. Incluso si sólo se requieren 10 segundos para abrir y cerrar la compuerta por cada ciclo, ese tiempo se acumula durante el transcurso de un día de 200 ciclos. Con una cortina de luz, el operador simplemente rompe la barrera infrarroja al ingresar el área peligrosa y la operación se detiene de manera segura. Con el transcurso del tiempo, este diseño pasivo ayuda a aumentar la productividad y crea un retorno positivo.

Otra estrategia que ayuda a limitar la exposición a peligros y reduce el incentivo de eludir el sistema de seguridad, es un diseño configurable que permite a los operadores alterar el comportamiento del sistema de seguridad según la tarea que deban realizar.

Por ejemplo, un operador puede necesitar acceder a una máquina y necesitar alguna forma de alimentación eléctrica. La evaluación inicial de riesgos identifica y define todas las tareas que deben realizarse en la máquina con o sin alimentación eléctrica, inclusive estas. La evaluación ofrece información para crear un diseño configurable que satisfaga requisitos de seguridad globales, ayude a aumentar la productividad y a reducir los incentivos para eludir el sistema. En la mayoría de casos, todo lo que se necesita son componentes de poco coste tales como botones pulsadores, selectores y luces, para lograr un nivel de seguridad aceptable.

Cómo convertir la seguridad en productividadUsar un diseño de sistema enclavable para reducir sistemáticamente el tiempo medio de

reparación (MTTR) puede ayudar a impulsar la productividad. Permite a los operadores seleccionar una configuración de seguridad y luego enclavarla en el punto de entrada. Un diseño enclavable también ayuda a lograr mayor productividad al usar el sistema de seguridad en lugar del bloqueo/etiquetado de seguridad (LO/TO) para muchos procedimientos de mantenimiento de rutina y configuración.

Por ejemplo, en una situación de bloqueo/etiquetado de seguridad (LO/TO), los operadores pueden necesitar seis bloqueos para desactivar una línea de manera segura. Si el sistema de seguridad cumple con el nivel de seguridad objetivo, y cumple con el estándar ANSI Z244-1, el sistema de seguridad puede usarse para inhabilitar los peligros. En este caso no se requiere LO/TO. En lugar de bloquear el desconectador, los operadores sólo bloquean el sistema de seguridad. Los ahorros potenciales en costes asociados con reducir el tiempo improductivo LO/TO, incluso por unos minutos, generalmente son sustanciales.

Las ventajas económicas a todo nivel de un sistema de seguridad bien diseñado son demasiado importantes para pasarlas por alto. Gracias a una tecnología de seguridad con excelente fiabilidad y la estrategia rigurosa definida en el ciclo de vida de seguridad, los fabricantes y los constructores de máquinas pueden aprovechar el valor inherente de los diseños de sistemas de seguridad inteligente para ayudar a aumentar la productividad, reducir los costes de mano de obra y en última instancia aumentar las utilidades netas.

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“La combinación de estándares de seguridad funcional, las nuevas tecnologías de seguridad y las estrategias de diseño innovador están situando a la seguridad como una función básica del sistema que puede brindar un importante valor comercial y económico.”




Hampshire Tobacco Machinery Services se beneficia de estrategia de seguridad de máquina líder en su claseProveedor y renovador de máquinas para la industria del tabaco se adapta a la legislación de seguridad actual más fácilmente gracias a Rockwell Automation.

APLICACIÓN DEL CLIENTE

Hampshire Tobacco Machinery Services (HTMS) se estableció en 1986,

inicialmente para el suministro y fabricación de partes de repuesto de máquinas y maquinarias secundarias rediseñadas, tanto como máquinas individuales o combinaciones completas del fabricante/empacador, junto con el servicio posterior a la venta. Hoy en día, el interés principal de la compañía es suministrar nuevos equipos de envasado, orientados a máquinas de empacado de caja dura con tapa abisagrada.

Si bien hay muchas compañías dedicadas a este campo en todo el mundo, de las cuales muchas son más grandes que HTMS, el director administrativo de la compañía puede declarar, de forma inequívoca, que está a la vanguardia de quienes están introduciendo el concepto de reingeniería a la industria. La

compañía ayuda a una serie de fabricantes de producción en el Reino Unido y Europa a desarrollar la maquinaria existente, elevando su eficiencia y cambiando el tamaño según las tendencias del mercado.

RetoUno de los principales retos que HTMS enfrenta es actualizar las máquinas antiguas de acuerdo a los estándares actuales, especialmente en lo referente a las directivas internacionales sobre seguridad de maquinarias.

Las máquinas que rediseña, algunas de las cuales se fabricaron en la década de 1940 – a menudo no tienen ninguna forma de función de seguridad moderna;.. Por lo tanto, HTMS realmente se enfrenta a un reto cuando se trata de actualizar las máquinas antiguas según las especificaciones requeridas.

Además de incorporar una infraestructura de seguridad aprobada en estas máquinas antiguas, HTMS enfrenta otro problema grande, en común con la gran mayoría de fabricantes de máquinas: certificar las máquinas según las especificaciones establecidas por el estándar EN ISO 13849-1. Es por esta razón que HTMS recurrió a los servicios de Rockwell Automation; no sólo por su gama completa de soluciones de seguridad, sino también por sus conocimientos, ayuda y herramientas que ayudarían a HTMS a satisfacer las demandas de estos estándares.

SoluciónLa integración del control de seguridad y de la máquina actualmente es una solicitud muy común que se hace a Rockwell Automation. Tener la seguridad y la automatización estrechamente enlazadas genera una enorme gama de ventajas, entre ellas: cableado reducido, formación y programación para una sola plataforma común, menos cuellos de botella de flujo

de datos ‘entre sistemas’ y menor coste total.

Fue por estas y otras razones que HTMS optó por una solución de control y seguridad basada en PLC MicroLogix 1200 de Allen-Bradley, con un controlador de seguridad programable SmartGuard 600 de Allen-Bradley, para una máquina construida en la década de 1980 que estaban renovando.La idea era automatizar la máquina y certificar a la vez el sistema de seguridad según los estándares de seguridad funcional EN ISO 13849-1. HTMS y Rockwell Automation evaluaron conjuntamente la máquina, desarrollaron la solución y diseñaron una solución de seguridad de avanzada

Al actualizar la máquina de acuerdo a los estándares modernos, otros componentes de la extensa gama de productos de seguridad de Rockwell Automation incluyeron, software, conectores, RSNetWorx, interruptores de enclavamiento de seguridad con codificación de identificación mediante radiofrecuencia SensaGuard, dispositivos de arranque suave y contactores de seguridad 100S. Finalmente, y representando una de las facetas más beneficiosas de este proyecto, HTMS utilizó el software SISTEMA, de IFA en Alemania, para evaluar la seguridad de la máquina con respecto al estándar EN ISO 13849-1.

La herramienta SISTEMA permite a los usuarios modelar la estructura de los componentes de control relacionados a la seguridad en base a las arquitecturas designadas, permitiendo el cálculo

SolucionesSe instaló una solución de Rockwell Automation, que incluyó:• MicroLogix 1200 de Allen-Bradley• Software RSNetWorx • SmartGuard 600 de Allen-Bradley• Interruptores de enclavamiento de seguridad

con codificación de identificación mediante radiofrecuencia SensaGuard de Allen-Bradley

• Contactores de seguridad 100S de Allen-Bradley• Dispositivos de arranque suave E3 de

Allen-Bradley• Conectores• Software SISTEMA

Resultados• Integración de solución avanzada

de automatización y seguridad en máquinas antiguas

• Evaluación de seguridad mucho más fácil según EN ISO 13849-1

• Resultado final más fácil de emplear por parte del cliente

automatizado de valores de fiabilidad con varios niveles de detalle, incluido el nivel de rendimiento (PL) obtenido.

ResultadosComentando respecto al equipo y, en particular, el uso del software SISTEMA, Pete Woodthorpe, Director Técnico de HTMS, explica: “La estrategia de evaluar la seguridad del sistema es muy similar

a la manera en que solíamos hacerlo. Al usar SISTEMA podemos evaluar la máquina por áreas o módulos, a diferencia de la manera antigua en la que se examinaba la máquina en su totalidad. Todo es mucho más sencillo y el proceso se facilita mucho por el hecho de que todo el equipo de Rockwell Automation está en la biblioteca de SISTEMA; por lo tanto, se trata únicamente de arrastrar y colocar los componentes en la aplicación.

Usted puede ver casi inmediatamente si existen problemas de seguridad. Esto no sólo es mucho más fácil para nosotros, también lo es para el usuario.

“Los ingenieros de Rockwell Automation fueron una ayuda valiosísima con sus consejos y asistencia técnica, ofreciéndonos soporte desde el primer día con asistencia especial, equipos y programación. Ha sido un proceso muy sencillo que ha hecho nuestro trabajo mucho más fácil”. Woodthorpe concluye.

Gracias a la flexibilidad de los componentes suministrados por Rockwell Automation, su interoperación y su presencia dentro de la biblioteca de SISTEMA, la adición de soluciones de seguridad modernas, incluso en máquinas de 70 años, ahora es mucho más fácil y menos costosa que antes.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: Hampshire Tobacco




La seguridad es lo primero en el currículum de University of Wels La productividad y la seguridad solían considerarse dos metas contradictorias, pero ya hace algún tiempo que no es así. Ello se debe a que los controles de seguridad inteligentes ayudan a evitar el tiempo improductivo y pueden permitir trabajos de mantenimiento en áreas peligrosas, bajo estricta supervisión, sin detener toda la planta.

Puesto que la seguridad tiene una importancia central, tiene sentido

comenzar a incluirla en el currículum de la licenciatura en ingeniería, y ello es algo que ya hace la University of Wels en Austria. En su laboratorio de fabricación integrada por computadora (CIM [Computer Integrated Manufacturing]) las cortinas de seguridad, tapetes de seguridad e interruptores de paro de emergencia de Rockwell Automation ayudan a garantizar que los estudiantes y visitantes estén protegidos contra los robots instalados. Esto es particularmente importante considerando que, con una excepción, los robots que se mueven alrededor del área no están aislados mediante protección física. Un controlador de seguridad compacto SmartGuard 600 de Allen-Bradley controla inteligentemente los diversos componentes.

Hasta recientemente, la seguridad no era un enfoque principal en el laboratorio CIM de la universidad. “Teníamos una lista de lo que debían y no debían hacer los estudiantes, una especie de código de conducta en el laboratorio”, admite el Profesor Reinhardt Busch, Jefe del Departamento de Ingeniería de Producción de Wels University, pero no

teníamos una tecnología de seguridad propiamente dicha”.

El profesor de ingeniería de producción estuvo encantado cuando uno de sus estudiantes de mecatrónica decidió realizar un análisis detallado de riesgos junto con propuestas de soluciones concretas, y hacer de todo ello el tema de una tesis de grado. El estudiante proporcionó el incentivo para la introducción de precauciones de seguridad más estrictas, las cuales luego se implementaron con la ayuda de Rockwell Automation.

“Deseábamos una solución flexible que nos permitiera cambiar entre varios modos diferentes de operación”, explica Hans-Jürgen Becherstorfer, Ingeniero Jefe de CIM. “Era importante no sólo asegurar toda la planta, sino también excluir ciertas máquinas para fines prácticos”.

El sistema consta de varias estaciones de práctica que incluyen robots, sistema de reconocimiento de imagen y sistema de control y visual, controladores lógicos programables (PLCs) central y remoto, un PLC de seguridad, un módulo de programación de robot fuera de línea y una estación para programar el sistema de identificación mediante radiofrecuencia basado en Profibus. Todos los estudiantes de automatización y mecatrónica de Wels University deben dominar cada una de estas estaciones en el curso de un semestre.

Con la orientación del ingeniero jefe de CIM y un tutor, los estudiantes también tienen que lograr metas específicas en cada etapa. A partir de octubre de 2009, se añadirá una tarea adicional: “integrar escáneres de láser, cortinas de seguridad, tapetes de seguridad y dispositivos de paro de emergencia con el PLC de seguridad y crear una aplicación de seguridad funcional”.

La programación de la solución de seguridad de Rockwell Automation se facilita gracias a los módulos predefinidos y se trata más bien de establecer parámetros en lugar de crear códigos. Describiendo el principio de programación, Martin Berger, ingeniero


RetoCon el objeto de aumentar la seguridad para los estudiantes en el laboratorio CIM de la universidad, se necesitaba una solución flexible que no sólo asegure a toda la planta, sino que pueda también excluir ciertas máquinas para fines de práctica.

Soluciones• Controlador de seguridad compacto

SmartGuard™ 600 de Allen-Bradley®• E/S de seguridad descentralizadas integradas

mediante DeviceNet• Escáner de láser de seguridad Guardmaster®

SafeZone™ de Allen-Bradley, sistema MatGuard™, sistema de enclavamiento accionado por cuerda Lifeline, cortinas de seguridad Guard Shield PAC 3

ResultadosEn los laboratorios equipados con las últimas tecnologías, los estudiantes pueden recibir formación sobre su profesión en proyectos de campo usando maquinaria de planta real. Los estudiantes y visitantes tienen protección contra los robots instalados.


comercial de control de movimiento y seguridad de Rockwell Automation, dice: “El usuario simplemente selecciona las entradas deseadas y los bloques de funciones predefinidos de la biblioteca y luego los conecta a la salida mediante una operación sencilla de arrastrar y colocar. SmartGuard 600 permite programar más fácil y rápidamente incluso aplicaciones de seguridad complejas y sofisticadas. Si no existen suficientes E/S incorporadas para aplicaciones grandes, los usuarios pueden simplemente aumentar el número de entradas y salidas usando E/S descentralizadas en DeviceNet”.

En el laboratorio CIM, los controladores de seguridad SmartGuard 600 se encuentran al centro de la solución de seguridad recientemente instalada. Nueve estaciones de E/S descentralizadas se han integrado mediante DeviceNet, proporcionando un

total de 192 entradas y salidas para esta aplicación. Es posible añadir extensiones cuando se requieren. SmartGuard 600 también puede comunicarse con un sistema de control de máquina global mediante DeviceNet. Éste comparte principalmente datos de estado y diagnósticos de modo que el PLC estándar pueda suministrar información acerca del punto en el cual se interrumpió el circuito de seguridad.

Maneras diferentes para proporcionar la seguridadHasta hace poco, Wels University había seleccionado un método sencillo para evitar el ingreso no autorizado al área de los robots y máquina de producción del laboratorio CIM durante su día abierto. “Simplemente bloqueábamos el área con un conjunto de mesas, soportes de plantas y arbustos en macetas”, admite el Profesor Busch con una sonrisa. Las cosas han cambiado mucho desde entonces. Con una excepción, los robots que se mueven alrededor del área no están aislados mediante protección física, por lo tanto la protección ahora se proporciona mediante cortinas de seguridad, escáneres láser, tapetes de seguridad e interruptores con enclavamiento de seguridad. “Rockwell Automation ofrece una amplia gama de productos de seguridad, lo cual facilita encontrar la solución correcta para cualquier aplicación”, comenta Martin Berger de Rockwell Automation.

Rockwell Automation ha instalado varias soluciones de seguridad diferentes en el laboratorio CIM. Hay un escáner de láser de seguridad Guardmaster SafeZone de Allen-Bradley al lado de la estación SCARA que se usa para configurar y programar los

campos de advertencia y alarma de acuerdo con los niveles de seguridad requeridos. El robot con brazo de péndulo tiene un sistema MatGuard a sus pies.. “La ventaja de los tapetes de seguridad es que duran mucho tiempo y pueden soportar condiciones hostiles”, dice Berger. “Pueden resistir tres toneladas sin ningún problema”.

En una emergencia, la seguridad puede proporcionarse rápidamente mediante una cuerda (interruptor accionado por cable) similar a la cuerda de apertura de un paracaídas.Berger lo describe de la siguiente forma: “Nuestro sistema de enclavamiento accionado por cuerda Lifeline es ideal para aplicaciones de banda transportadora. Ayuda a proteger al trabajador en el caso de éste quede atrapado con algo sobre el transportador y sea arrastrado a lo largo del mismo o jalado encima de la banda”. Los estudiantes que trabajan en el laboratorio CIM de Wels University están protegidos contra los peligros de la banda transformadora mediante un interruptor accionado por cable en un lado y una cortina de luz de seguridad en el otro.

“Proporcionamos al laboratorio CIM de la universidad varios componentes de seguridad y los servicios de ingeniería correspondientes”, indica Ludwig Haslauer, Director de Ventas de Rockwell Automation en Austria. “Nuestra meta era dar a los estudiantes una introducción a la amplia gama de sistemas de seguridad y aplicaciones disponibles. Una vez que comiencen a trabajar, esperamos que piensen acerca de cómo implementar medidas de seguridad ¡desde un inicio!”

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: FH Wels



16 Automation Today • Spring 11www.rockwellautomation.com • [email protected]

La tecnología actual ayuda a Diosna a satisfacer las demandas locales de sus clientes conjuntamente con las necesidades de seguridad y automatización Fabricante líder de maquinaria para las industrias de alimentos y farmácéutica opta por PACs GuardLogix de Allen-Bradley para infraestructura de lotes, automatización y seguridad.

Con una historia de 120 años, Diosna tiene una larga experiencia en suministrar

soluciones basadas en máquina a las industrias de alimentos, panadería, farmacéutica y productos químicos en todo el mundo, proporcionándoles plantas de producción y laboratorio así como equipos.

Para la industria de panadería, la compañía suministra plantas amasadoras, estaciones de elevación y descarga, así como amasadoras y mezcladoras para cocinas comedores, carnicerías y compañías de producción de alimentos.

Para las industrias de productos químicos, farmacéuticos y de plástico, produce mezcladoras, granuladoras, secadoras (VAC) y secadoras al vacío para procesamiento de un solo depósito, plantas de procesamiento de lotes de cama fluidizada, plantas de recubrimiento, plantas de mezclado y procesamiento.

Actualmente se describe a sí mismo como un proveedor de sistemas capaz de ofrecer a sus clientes soluciones completas de proceso, desde planificación de la planta individual hasta calificación actualizada, con un historial de innovaciones que ha cambiado el mercado de la misma manera que su primera máquina amasadora lo hizo muchos años atrás.

RetoHace poco un cliente se entrevistó con ejecutivos de Diosna respecto a una solución de granuladora compacta (CGTS) para una planta de fabricación de tabletas en Puerto Rico. Al integrar una granuladora, una granuladora mezcladora y una secadora de cama fluidizada, el sistema necesitaba ofrecer una instalación compacta, buena capacidad de acceso y mostrar buena retención, así como incorporar una infraestructura robusta de seguridad. En esta instancia particular, el cliente especificó el equipo de Allen-Bradley® no sólo porque la tecnología de Rockwell Automation demostró gran capacidad para realizar la tarea sino también por su presencia global, sus soluciones de productos y servicios completos y la disponibilidad de excelente asistencia técnica local.

Rockwell Automation no sólo proporcionó hardware en la forma de PACs GuardLogix, E/S de seguridad distribuidas y variadores PowerFlex 70 de Allen-Bradley, sino también ofreció ayuda importante de su división de

Asistencia Técnica al Cliente y Mantenimiento (CSM). Esto incluyó un equipo de ingeniería comercial, los servicios de un ingeniero adjunto para supervisar el diseño y formación personalizada a fin de ayudar a la compañía a aprovechar al máximo su inversión.

SoluciónEn la industria farmacéutica se usan suites de granuladoras para mezclar y preparar ingredientes con materias primas antes del prensado final de tabletas. El proceso de múltiples etapas usado en esta instalación de Diosna utiliza el PAC GuardLogix de Allen-Bradley para gestionar el control de lotes, el control de parámetros del proceso, toda la automatización necesaria para mantener en movimiento la máquina y los materiales y por último, pero no menos importante, la infraestructura de seguridad de las máquinas. También abarca la integración de varios variadores PowerFlex, y otros dispositivos externos, conectados mediante Ethernet.

Éste es un ejemplo gráfico de una unidad GuardLogix usada como PAC multidisciplinario para control discreto, de proceso, de variador y de seguridad. Esto significa que sólo se requiere un solo entorno de software para ejecutar una aplicación compleja, lo cual ayuda a reducir el tiempo y esfuerzo de ingeniería. Henning Falk, Gerente de Productos, Tecnologías de Camas Fluidizas y Recubrimientos de Diosna explica: “En la operación, la suite granuladora acepta todas las materias primas cuidadosamente medidas, integra los materiales a granel y los ingredientes activos y los mezcla completamente antes de transferirlos, en forma granular, a una secadora de cama fluidizada. Luego la secadora se usa para eliminar el contenido de humedad hasta


RetoPara el diseño de una máquina para las Américas, se le pidió a Diosna que use una infraestructura de control y seguridad que comprenda equipo de Allen-Bradley. Éste fue el primer proyecto de la compañía en el que se usó equipo de Rockwell Automation, por lo tanto, además de los requisitos de hardware, Diosna también buscaba un nivel de ayuda y asistencia técnica superior al promedio.

Soluciones• PAC GuardLogix de Allen-Bradley• Variadores PowerFlex 70 de Allen-Bradley• E/S de seguridad distribuidas de Allen-Bradley• Fieldbus Ethernet• Asistencia técnica extensa de CSM que incluye:

- Ingeniería comercial - Ingeniero adjunto - Formación técnica a la medida - Asistencia técnica en las instalaciones

Resultados• Estándares de calidad y cumplimiento

normativo• Codificación y cálculos más fáciles• Confianza para especificar a Rockwell

Automation nuevamente para otras oportunidades de exportación

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obtener el nivel requerido antes de transferir el material a un contenedor intermedio de material a granel (IBC). Una vez que el material está en el contenedor IBC, se añaden aditivos adicionales y continúa la operación de mezclado. Después que la mezcla ha terminado, la materia prima se pasa a la prensa de tabletas, la cual crea el producto final.

“En todo el proceso deben mantenerse controles estrictos en cada etapa”, continúa, “para ayudar a mantener los niveles de calidad, rendimiento y utilización. El PAC

GuardLogix controla todos los elementos de la operación: ventiladores, transportadores al vacío y la mezcladora de IBC mediante la monitorización de varios parámetros, tales como temperatura, humedad y rendimiento.

“Todas las máquinas se fabrican a la medida para satisfacer los requisitos de la aplicación del cliente; sin embargo, podemos reutilizar bloques de código para operaciones estándar y hallamos que la edición de programas en el equipo de Allen-Bradley es rápida y sencilla, y algunos de los cálculos

son más fáciles de realizar que en el equipo de algunos de nuestros otros proveedores.

“Durante todo el proyecto tuvimos pleno y útil apoyo de Rockwell Automation a todo nivel, desde el diseño hasta la ayuda con las comunicaciones”, concluye Falk. “Este fue nuestro primer proyecto con esta combinación particular de hardware y software y la asistencia técnica inmediata que recibimos nos facilitó mucho las cosas… tanto así que no tendría ninguna duda en seleccionar a Rockwell Automation nuevamente para otro proyecto”.

La presencia global de Rockwell Automation y su amplia experiencia en las industrias de alimentos y farmacéutica en general es cada vez más evidente para los fabricantes de máquinas en la región de EMEA. A medida que crece el potencial de exportación, también crece la necesidad del fabricante de máquinas de satisfacer los requisitos de automatización de los mercados a los cuales exportan. En muchos casos, gracias a su gama completa de productos, interoperación de dispositivos, simplicidad de instalación y programación y capacidad de asistencia técnica internacional, Rockwell Automation es el primer nombre en la lista de muchos.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: Diosna




Kia Motor Slovakia reduce el tiempo improductivo de seguridad hasta un 70% en la línea completa de carrocería con el PLC de seguridad GuardLogix de Allen-Bradley El GuardLogix Allen-Bradley de Rockwell Automation con los módulos de E/S en EtherNet/IP ayuda a maximizar la eficiencia en el taller de carrocerías reduciendo el tiempo improductivo y proporcionando visualización.

Información general

Kia Motors Corporation (KMC) se fundó en 1944 y es el fabricante de vehículos

motorizados más antiguo de Corea. Como parte del grupo automovilístico de Hyundai-Kia, el objetivo de Kia es convertirse en una de las principales marcas del mundo en el sector.

Para aumentar la participación en el mercado no sólo en Europa sino en todo el mundo, KMC construyó su primera instalación europea ubicada en Zilina, Eslovaquia, y comenzó su producción en diciembre de 2006 con una capacidad de 300,000 unidades por año.

Kia Motor Slovakia (KMS) produjo dos modelos, el Kia cee’d y el Kia Sportage en 2009. El modelo Kia cee’d representó más del 80% de la producción total. En el 2010 nuevos modelos de SUV (vehículos utilitarios deportivos) y los nuevos modelos Sportage y Hyundai ix35 se añadieron a la cartera de producción, por lo tanto Kia Motors Slovakia actualmente produce 3 modelos. Los modelos de SUV representaron más de 50% de toda la producción en 2010. Kia Motors Slovakia produjo 229,505 automóviles en 2010.

RetoAl igual que otras compañías automovilísticas, optimizar el proceso de fabricación era más importante que nunca antes, para maximizar la eficiencia y la productividad. Y KMS requería una solución integrada en la que la información y los dispositivos estén conectados uno a otro de manera transparente.

El taller de carrocería de KMS operaba con CompactLogix conectado con ControlLogix, y su línea completa de carrocerías (BC) ensamblaba piezas móviles mediante manipulación manual con 20 trabajadores.

Pero las frecuentes averías no sólo reducían la productividad sino que algunas veces también causaban paros de producción en toda la línea de KMS.

La línea BC se configuró con relés de seguridad SICK y estaba protegida por relés y escáneres de seguridad SICK. Los relés de seguridad tenían un cableado complicado y un largo tendido de conductores desde el dispositivo de seguridad al relé en el gabinete principal, sin una función de derivación de los escáneres.

Los circuitos de seguridad o los dispositivos de seguridad causaban muchos paros pequeños de la línea, y a menudo era difícil identificar la razón o el lugar del fallo y requerían mucho tiempo de reemplazo. Siempre se anticipaban futuros paros de la línea debido al circuito de cableado de seguridad largo y complicado.

Los controles de seguridad basados en relés tienen un largo historial de ayudar a evitar encuentros peligrosos entre el trabajador

y la máquina. Los dispositivos de seguridad, tales como escáneres y botones pulsadores de paro de emergencia conectados por relés de seguridad, han sido el método preferido para proteger a los operadores de máquinas.

Pero los relés pueden ofrecer diagnósticos de fallo limitados y son difíciles de adaptar ya que las aplicaciones cambian debido al cableado que requieren. Por estas razones y considerando la situación crítica, KMS requería una solución de seguridad integrada alternativa que ofreciera visualización y mayor fiabilidad y flexibilidad que el sistema de relés reemplazado.

SoluciónEn la búsqueda de una solución de seguridad integrada con visualización y mayor fiabilidad que satisfaga sus necesidades, KMS recurrió a Rockwell Automation, proveedor de confianza para muchas de sus operaciones desde la inauguración de la planta de producción.



Rockwell Automation propuso un sistema de seguridad que comprendía controladores programables relacionados a la seguridad además de una red. El controlador de seguridad, en lugar de los relés de seguridad tradicionales, ayuda a los clientes a crear procesos de fabricación eficientes, y adaptables rápidamente, que ayudan a mantener la seguridad de los operadores.

Rockwell Automation ofreció el controlador GuardLogix de Allen-Bradley, que se expande con los procesadores ControlLogix estándar de Allen-Bradley con firmware de seguridad y procesador de seguridad. Se añadieron módulos remotos de E/S de seguridad y se conectaron a la red EtherNet/IP, se desarrolló la visualización de condiciones de seguridad, alarmas, eventos de emergencia y programación del sistema de control así como visualización para el panel PanelView Plus de Allen-Bradley existente. Todo el trabajo, inclusive la programación y la instalación, fue realizado por el equipo CSM (Asistencia Técnica al Cliente y Mantenimiento) de Rockwell Automation.

El controlador GuardLogix de Allen-Bradley combina la ventaja de una plataforma Logix (entorno de programación común, redes comunes, y una máquina de control común) con el control de seguridad integrado en un entorno fácil de usar que proporciona a la vez control de nivel de integridad de seguridad (SIL) 3. Al trabajar con el procesador ControlLogix de Allen-Bradley, los usuarios de GuardLogix pueden beneficiarse con software de programación, controlador y E/S comunes para reducir el tiempo de desarrollo y el coste de la aplicación.

En los diseños tradicionales, si una persona ingresaba a la celda o si un dispositivo entraba en fallo durante la producción, se detenía toda la línea. KMS tenía que revisar cada área y sus dispositivos para descubrir el problema. Era difícil identificar el fallo y KMS no podía saber cuál botón se seguridad se presionaba. Se detenía la línea completa hasta que el fallo se identificara y resolviera.

Con cada nuevo diseño, la línea se dividió en cinco zonas. Cada zona tenía un gabinete con Safety Point I/O y cableado de sólo 2 a 3 m. Cada sistema Safety Point I/O estaba conectado a un GuardLogix de Allen-Bradley con EtherNet/IP usando RSLogix 5000. Cada escáner tenía una función de derivación con la posibilidad de señalización de luz y conmutación. Ahora, cuando la línea se interrumpe, sólo se detiene la zona correspondiente y se señala la ubicación. El operador también puede comunicarse fácilmente con cada zona con visualización mediante EtherNet/IP. El fallo puede identificarse fácilmente y la recuperación es rápida mientras otras zonas permanecen operativas.

ResultadoKMS considera que la solución de Rockwell Automation es un éxito. Al adoptar un PLC de seguridad y reemplazar la solución basada en relés, KMS ahora tiene una línea flexible con excelente fiabilidad. La plataforma flexible reduce el mantenimiento y la resolución de problemas y ayuda a garantizar la seguridad según lo requerido. KMS ahora planea

expandir y aplicar el concepto de seguridad integrada a otras líneas en los talleres de carrocería y prensado.

“Con la capacidad de identificar el fallo y resolver problemas rápidamente, hemos aumentado considerablemente la productividad al reducir hasta un 70% el tiempo de las averías de seguridad”, dijo Ondrey Vasek, Gerente de Mantenimiento de la División de Carrocerías de KMS. “Y más importante aún, la línea es fácil de mantener, lo cual hace que mi vida sea más fácil”.

Uno de los objetivos de KMS es aumentar la eficiencia de las líneas de seguridad existentes. Como parte del siguiente paso, KMS ahora está considerando adoptar una solución similar en otras líneas. Y en KMS la solución de seguridad integrada con GuardLogix de Rockwell Automation probablemente se considerará como la plataforma estándar.

Para obtener más información, envíenos un correo electrónico a: [email protected] con ref: KIA



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El mundo en constante cambio de la seguridad de...

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