ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACINDE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

El aspecto de planeacin de requerimiento de materiales de las actividades de manufactura guarda una relacin estrecha con el programa maestro, con la lista de los materiales y los informes de produccin, el sistema MRP (el programa maestro de produccin seala el nmero de piezas que se van a producir en tiempos especfico).

Estas tres fuentes (programa maestro de produccin, archivo con la lista de materiales y archivo de registros de inventarios) fuente de dato para el programa de requerimiento de materiales

DEMANDA DE PRODUCTOS

Dos fuentes. La primera son los clientes conocidos que hacen pedidos especfi cos, como los que genera el personal de ventas, o de transacciones entre departamentos.

Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin ordenan piezas y componentes como reservas o como refacciones para servicio y reparacin.

Estas demandas no son pieza normal del programa maestro de produccin, sino que se incorporan al programa de planeacin de requerimiento de materiales en los niveles apropiados; es decir, se agregan como necesidad bruta de una pieza o componente.

Lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de los productos y anotaMateriales, piezas y componentes, adems de la secuencia en que se elaboran los productos. BOM (archivo de estructura del producto o rbol del producto) principal elemento del programa MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivoCon los registros de inventarios). Muestra cmo se arma un productoMEJORAS DEL SISTEMA MRPMRP, slo contempla materiales, tambin se introdujo retroalimentacin de la informacin.

CLCULO DE LA CARGA DEL CENTRO DE TRABAJOHoja de ruta especifi ca adnde va a enviarse un trabajo, las operaciones particulares correspondientes y el tiempo estndar de preparacin y de ejecucin por pieza

Si la hoja de ruta es una vista de lo que sigue un trabajo particular en las instalaciones de produccin,Un archivo de centro de trabajo es una vista desde la perspectiva de dicho centro.

si hay suficiente capacidad, el problema es nada ms de ordenamiento, porque todos los trabajos se hacen al mismo tiempo

suficiente capacidad, debe resolverse el problema, porque algunos trabajos quedarn retrasados si el programa no se ajusta.

Se llama MRP de ciclo cerrado cuando el sistema de planeacin de requerimiento de materiales tieneinformacin de retroalimentacin de sus mdulos de salida. El MRP de ciclo cerrado se defi ne comoSistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones adicionalesde planeacin de ventas y operaciones (planeacin de produccin, programa maestrode produccin y planeacin de necesidades de capacidad). Las funciones de ejecucin entranen juego en cuanto se completa esta fase de planeacin y los planes se aceptan comorealistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufacturade medicin de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, as como informesanticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc.El trmino ciclo cerrado implica que no slo se incluye todo elemento en el sistema engeneral, sino que tambin se proporciona retroalimentacin mediante las funciones deejecucin de modo que se pueda mantener vlida la planeacin en todo momento.1En la ilustracin 18.17 se muestra un sistema de MRP de ciclo cerrado. El ciclo cerrado signifi caque preguntas y datos de salida se reintegran al sistema para que se verifi quen y, si fuera necesario, semodifi quen. Como se mencion antes en este captulo, se entiende que el sistema MRP parte del programamaestro de produccin. El programa MRP es una explosin de todas las piezas, componentes ydems recursos necesarios para cumplir con este programa. Posteriormente, el mdulo de planeacin denecesidades de capacidad verifi ca que haya sufi ciente capacidad para la salida de MRP. De lo contrario,la retroalimentacin al mdulo MRP indica que debe modifi carse el programa. Al seguir a travs delsistema, los pedidos se envan al sistema de produccin mediante la ejecucin de los planes de capacidady materiales. A partir de este punto, hay que monitorear, recabar datos, completar el pedido y evaluar losresultados. Cualquier cambio de produccin, capacidad o materiales se retroalimenta al sistema.