INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHIHUAHUA II

ESTUDIO DEL TRABAJO 1

Unidad 2.Trabajo teórico.

Profesor: Jesús Elías González Nájera.

Alumno: Javier Cano Díaz.

19/10/2015

INDICE PAG

I Generalidades de estudio del trabajo y diagramas de proceso

1.1. Introducción a la Ingeniería Industrial y conceptos generales1.2. Diagrama de proceso de operaciones 1.3. Diagrama de proceso de flujo 1.4. Diagrama de proceso de recorrido 1.5. Diagrama hombre-maquina 1.6. Diagrama de proceso de grupo

II Análisis de operaciones

2.1. Concepto, enfoque y método del análisis de operaciones 2.2. Finalidad de la operación 2.3. Diseño de la pieza 2.4. Tolerancias y tolerancias geométricas 2.5. Materiales 2.6. Proceso de manufactura 2.7. Preparación herramental 2.8. Condiciones de trabajo 2.9. Manejo de materiales 2.10. Distribución de equipo

III Estudio de Movimientos

3.1. Definición de estudio de movimientos 3.2. Definición y clasificación de los movimientos fundamentales Therbligs 3.3. Principios de economía de movimientos 3.4. Análisis del diagrama bimanual actual y propuesto

IV Estudio de tiempos con cronometro

4.1. Definición de estudio de tiempos 4.2. División de la operación en sus elementos 4.3. Tipos de cronómetros para estudio de tiempos 4.4. Estudio de tiempos con cronometro 4.5. Determinación del número de observaciones (n’) 4.6. Calificación de la actuación4.7. Suplementos 4.8. Calculo del tiempo estándar

PROGRAMA

I Generalidades de estudio del trabajo y diagramas de proceso

1.1. Introducción a la Ingeniería Industrial y conceptos generales1.2. Diagrama de proceso de operaciones 1.3. Diagrama de proceso de flujo 1.4. Diagrama de proceso de recorrido 1.5. Diagrama hombre-maquina 1.6. Diagrama de proceso de grupo

II Análisis de operaciones

2.1. Concepto, enfoque y método del análisis de operaciones 2.2. Finalidad de la operación 2.3. Diseño de la pieza 2.4. Tolerancias y tolerancias geométricas 2.5. Materiales 2.6. Proceso de manufactura 2.7. Preparación herramental 2.8. Condiciones de trabajo 2.9. Manejo de materiales 2.10. Distribución de equipo

III Estudio de Movimientos

3.1. Definición de estudio de movimientos 3.2. Definición y clasificación de los movimientos fundamentales Therbligs 3.3. Principios de economía de movimientos 3.4. Análisis del diagrama bimanual actual y propuesto

IV Estudio de tiempos con cronometro

4.1. Definición de estudio de tiempos 4.2. División de la operación en sus elementos 4.3. Tipos de cronómetros para estudio de tiempos 4.4. Estudio de tiempos con cronometro 4.5. Determinación del número de observaciones (n’) 4.6. Calificación de la actuación4.7. Suplementos 4.8. Calculo del tiempo estándar

IV. Trabajo de investigación final.1. Portada2. Índice3. Introducción4. Objetivos esperados de la materia5. Apuntes de la materia con investigación, ilustraciones, diagramas, ejemplos prácticos, etc.6. Aplicación práctica en un proceso productivo, determinando el tiempo estandar. 7. Conclusiones8. Objetivos obtenidos de la materia9. Opiniones del trabajo, de la clase y del maestro10. Bibliografía consultada

REGLAS DE CLASE.

1. Al llegar los alumnos al salón deberán acomodar las butacas en filas y en su caso recoger los papeles tirados.

2. Deberán llegar a tiempo a clase, ya que después de iniciada la clase no podrán entrar al salón.

3. No se permite entrar con cachucha, sombrero u otros atuendos en la cabeza al salón de clase.

4. No se permite entrar con comida, ni comer en la clase.

5. No se permite salir de clase después de iniciada, excepto alguna urgencia.

6. Deberá apagar su celular al entrar a clase, no se permite contestar ni enviar mensajes.

7. Todo el alumnado deberá estar al frente, no se permite alumnos al final de las filas.

8. La clase tendrá exposición en el pizarrón y el alumno deberá realizar investigación para complementar sus apuntes ampliando el tema expuesto.

9. Al termino de las clases, el alumno entregara un trabajo de investigación final, el cual tiene valor para la última unidad, por lo que la no entrega en tiempo y forma de la investigación será factor para repetir curso ya que este no tiene derecho a regularización, por lo tanto, la falta de presentación de este trabajo, será motivo suficiente para reprobar la materia.

10. La calificación de cada unidad se obtendrá de acuerdo a lo siguiente:

La puntualidad y asistencia tendrá un valor de 20 puntos, de tal manera que quien acumule dos o más faltas en la unidad eliminara automáticamente esta puntuación.

Al final de cada unidad, se fijara una fecha para la entrega de la investigación de los temas de la unidad, la cual tendrán un valor de 50 puntos; esta consiste en ampliar todos los puntos tratados, incluir ilustraciones, graficas, etc. y ejemplos prácticos en cada punto desarrollado.

Al final de cada unidad se fijara una fecha para la entrega de una aplicación práctica que abarque lo más representativo de la unidad el cual tendrá un valor de 30 puntos.

Las tareas para entregar, no acumulan puntos para la unidad, pero si reducen al no entregarse a razón de 10 puntos menos por cada tarea no entregada.

BIBLIOGRAFÍA BÁSICA Y COMPLEMENTARIA:  

1. Niebel Benjamin W., Freivalds Andris, Ingeniería Industrial; Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo, Ed. Mc Graw Hill, Duodecima Edición, 2009.

2. Barnes M. Ralph, Estudio de Tiempos y Movimientos, Ed. Alfa Omega.

3. Salvendy Gabriel, Biblioteca del Ingeniero Industrial, Ed. Ciencia y Técnica s.a. editado en México.

4. Muther Richard, Distribución de Planta: ordenación racional de los elementos de producción industrial, Ed. hispano europea s.a.,1981.

5. Trujillo, del Rio Juan José, Elementos de ingeniería industrial, Ed. Reverte1990.

6. Hodson William K., Maynard; Manual del ingeniero industrial, Ed. Mc Graw Hill, Primera Edición, 2005.

7. Konz Stephan, Diseño de Sistemas de Trabajo, Ed. Limusa, México, 2006.

8. Oficina internacional del trabajo (OIT), Introducción al Estudio del Trabajo, Ginebra Suiza, Ed. Limusa, Cuarta edición revisada, 1996.

9. García Criollo, Estudio del Trabajo, Ed. Mc Graw-Hill, Segunda Edición, 2005.

II ANÁLISIS DE OPERACIONES.

El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de trabajo como en el me-joramiento de los ya existentes. El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación. Este momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método que se va a proponer.

 El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo previsto, dura-ción del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra. Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones, instalaciones, trans-portes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la cual deberá presentarse en forma ade-cuada y una forma mediante el diagrama de curso del proceso. El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:

¿Por qué es necesaria esta operación? ¿Por qué esta operación se realiza de esta manera? ¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias? ¿Por qué se especificó este material? ¿Por qué se asigno este tipo de operario para hacer este trabajo?

El por qué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas

¿Cómo puede mejorarse esta operación? ¿Quién puede realizar mejor esta operación? ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más

alta? ¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de ma-

teriales?

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque cla-ro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica el diagrama de flujo.    Después de cada que cada elemento ha sido analizado, conviene considerar en conjunto el pro-ducto en estudio en vez de componentes elementales y reconsiderar los puntos de análisis con vis-ta hacia la posibilidad de mejorar globales.

Imagen para una mejora en método.

2.1. CONCEPTO, ENFOQUE Y MÉTODO DEL ANÁLISIS DE OPERACIONES.

Imagen de método.

Operaciones de trabajo.Concepto:

Es un análisis que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

El área de métodos puede utilizarse en cualquiera de estas áreas, pero tiene una mayor aplicación en el área de producción e ingeniería. Es en el departamento de producción/ingeniería en donde se tienen actividades de ingeniería de métodos, estudio de tiempos. Es aquí donde se determina la secuencia de operaciones y métodos, se piden las herramientas, se asignan tiempos, etc.

Imagen de definición de concepto.

Pensando en los conceptos que se desearían de emplear.Medición de la Productividad.

La productividad es la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y los recursos necesarios para hacerlo, por lo tanto se puede tomar como la relación entre lo producido y los medios empleados para lograrlo.

Productividad = Cantidad B/S producidos  Cantidad recursos utilizados

Es más importante mejorar la productividad que la producción.

Productividad y su medición             Hay interés en medir la productividad ante todo porque se requiere de un in-

dicador relativo de la efectividad con la que la organización ha venido consumiendo los re-cursos en el proceso de cumplimiento de los resultados deseados.

             En otras palabras, los directivos, como todos, necesitan saber cómo lo están

haciendo, en comparación con el desempeño de periodos anteriores.  Surgiendo preguntas como:

       ¿Se está avanzando o se está retrocediendo?         ¿Cuál es la magnitud de ese avance o de ese retroceso?          ¿Son eficaces los programas?             Aunque por sí mismos los índices de productividad por lo general no mues-

tran las razones por las que surgen los problemas, cuando se les compila adecuadamente, con la

            Aunque por sí mismos los índices de productividad por lo general no mues-tran las razones por las que surgen los problemas, cuando se les compila adecuadamente, con la oportunidad y en un formato fácilmente comprensible, sirven a la dirección para des-cubrir los problemas y su magnitud.

             La productividad se define como la relación entre la producción total y los in-

sumos totales;  esto es, la relación entre los resultados logrados y los recursos consumi-dos;  o la relación entre la efectividad con la cual se cumplen las metas de la organización

y la eficiencia con que se consumen esos recursos en el transcurso de ese mismo cumpli-miento.

 Una medida esencial muy conocida de la productividad es la producción o rendimien-

to por hora. 

Productividad.

La palabra productividad es muy popular en la actualidad, ya que se considera, que el mejoramiento de la productividad es el motor que está detrás del progreso económico y de las utilidades de la corporación. La productividad también es esencial para incrementar los salarios y el ingreso personal. Un país que no mejora su productividad pronto reducirá su estándar de vida.

La productividad se usa para promover un producto o servicio, como si fuera una herra-mienta de comercialización; por lo cual hay una gran vaguedad sobre su significado.

Productividad de mano de obra.Razones e índices             La productividad es una medida relativa, en el sentido de que su significado

se basa en la comparación entre la razón de productividad del presente y la razón de pro-ductividad de un periodo anterior al que se hace referencia como periodo base.

            Las razones de productividad también pueden compararse contra estánda-res, y cuando esto sucede, el estándar se convierte en la base de las comparaciones, es decir, en el periodo base.

            Una alternativa consiste en calcular y comunicar  números índice.  Un nú-mero índice es el porcentaje de cambio sumado a 100 o restado de 100.  Los índices también pueden calcularse directamente a partir de los datos básicos.

A principios del siglo XX el término productividad adquirió un significado más preciso, se definió: como una relación entre lo producido y los medios empleados para hacerlo.

En 1950, la organización para la cooperación económica europea ofreció una definición más formal de la productividad.

Imagen de factor productivo.

"Productividad es el cociente que se obtiene de dividir la producción por uno de los fac-tores de la producción".

De esta forma es posible hablar de la productividad de capital, de mano de obra, de materia prima, etc.

En términos cuantitativos, la producción es la cantidad de productos que se fabricaron, mientras que la productividad es la razón entre la cantidad producida y los insumos utiliza-dos.

La productividad.

La productividad implica la mejora del proceso productivo, la productividad aumenta cuan-do:

a) Existe una reducción de los insumos mientras las salidas permanecen constante.  b) Existe un incremento de las salidas, mientras los insumos permanecen constan-tes.

Manejo de productividad e implementación para una mejora.Ejemplo:

Supóngase que una compañía manufacturera de calculadoras electrónicas produce 10,000 calculadoras empleando 50 personas que trabajan 8 horas diarias durante 25 días.

DATOS:

Producción = 10,000 calculadoras.

Recursos empleados:

Trabajadores = 50.Horas de trabajo= 8.Días = 25.

Productividad = 1 calculadora por hombre – hora.

Supóngase que esta compañía aumenta su productividad a 12,000 calculadoras contratando 10 trabajadores más en consecuencia:

CARACTERÍSTICAS, INDICADORES Y CRITERIOS EN LA PRODUCTIVIDAD DEL TRABAJO

 En cualquier proceso existen tres aspectos: 1.- Características. 2.- Indicadores. a) Cuantitativos (parámetros).b) Cualitativos (estándares).  3.- Criterios. Ejemplos: El cuerpo humano:Características:EstaturaPesoSALUD Indicadores:Nos ocuparemos de la salud:Temperatura. Parámetros (36°) Presión. Parámetros ( 120-80 ) Criterios:Temperatura:  1Presión ( 140-100 ) ( 90-70 ) Ahora, un ejemplo de ingeniería industrial:Productividad en el trabajo (característica) P = Q. P       HH          ( indicadores ) Con un criterio del  5% 

Ejemplo:Producir 100 lavadoras en 8 hrs. de trabajo con 6 trabajadores.Utilizando el indicador:  P = 100 = 100   = 2.1       8*6     48 Utilizando el criterio de , -5%: ( 2.1 ) ( 5% ) = 2.2 , 2.0    Para incrementar la productividad existen cinco formas: a)         Produciendo más: P = 120 = 2.5        48 b)         Reduciendo las horas de trabajo: P = 100 = 2.4             7*6 c)          Reduciendo el número de trabajadores: P = 100 = 2.5             8*5 d)         Combinación de la reducción de las horas de trabajo y el número de trabajadores: P = 100 = 2.85             7.5 e)         Aumentando la producción y disminuyendo los insumos: P = 120 = 3.42       7.5 

De lo anterior se puede observar que la producción de calculadoras aumento en un 20% pero la productividad del trabajo no aumento, del ejemplo anterior se puede observar tam-bién que puede haber casos en los cuales la productividad de la mano de obra disminuya aun cuando la producción aumente; o en los que la productividad de la mano de obra au-menta junto con la producción. Es decir, un aumento en la producción no necesariamente significa un aumento en la productividad.

Con frecuencia se confunden entre si los términos Productividad, Eficacia y Eficien-cia.

Cuadro comparativo.

Eficacia.

Eficacia es la capacidad de lograr el efecto que se desea y se expresa como la métrica que refleja el logro de resultados con respecto a una meta concreta previamente progra-mada. En términos simples la eficacia requiere el logro de resultados y se expresa por-centualmente como: logro obtenido/meta propuesta. Se expresa en porcentaje (%).

Eficacia en trabajo de equipo.Alcanzar los objetivos, sin poner atención a los recursos que se utilizan.

Eficacia = Resultados / Objetivos En otras palabras, la forma en que se obtienen un conjunto de resultados refleja la Eficacia, mientras que la forma en que se utilizan los recursos para lograrlos se refiere a la eficiencia.

Eficiencia. 

Eficiencia es la capacidad de disposición que se tiene sobre los recursos y se expresa como la relación existente entre el recurso programado y el recurso finalmente utilizado (Ejemplo: Eficiencia en tiempo es igual a (tiempo programado/tiempo real), de igual forma existe eficiencia en costo bajo la expresión (costo presupuestado/costo real) o eficiencia del uso de los recursos como valor programado en Kw-hora/TM, m3agua/TM, etc. con respecto al  valor realmente obtenido). Se expresa en porcentaje (%).

Personaje de Harrington Emerson.

Harrington Emerson (1853-1931), uno de los principales auxiliares de Taylor, también ingeniero, buscó simplificar los métodos de estudio y de trabajo de su maestro. Consideraba que faltaban ideales bien definidos en las organizaciones; Si bien cada empresa tenía sus propios fines e ideas, la gran mayoría no hacían llegar ideal alguno a sus integrantes y los empleados ignoraban por qué fin último se afanaban.

"Si los humanos pudiesen ser tan eficientes, como la naturaleza, no habría pobreza, ni beneficencia".

Fue quien popularizó la administración científica y desarrollo los primeros trabajos sobre selección y entrenamiento de empleados. Los principios de rendimiento reorganizados por Emerson en su libro The Twelve Principles of Efficiency son los siguientes:{

1.    Trazar un plan objetivo y bien definido, de acuerdo con los ideales;2.    Establecer el predominio del sentido común;3.    Mantener orientación y supervisión competentes;4.    Mantener disciplina;5.    Mantener honestidad en los acuerdos, o sea, justicia social en el trabajo;6.    Mantener registros precisos, inmediatos y adecuados;7.    Fijar una remuneración proporcional al trabajo;8.    Fijar normas estandarizadas para las condiciones de trabajo;9.    Fijar normas estandarizadas para el trabajo;10. Fijar normas estandarizadas para las operaciones;11. Establecer instrucciones precisas;12. Fijar incentivos eficientes al mayor rendimiento y a la eficiencia.

 Harrington Emerson se anticipó a la administración por objetivos propuesta por Peter Drucker en la década de los años 60.

Emerson utiliza la expresión ingeniería de la eficiencia como una especialidad en la obtención y maximización de la eficiencia. Para el “eficiencia es la relación entre lo que se consigue y lo que puede conseguirse”. La consecuencia directa de la eficiencia es la productividad. La productividad puede definirse como la elaboración de una unidad productora por unidad de tiempo, esto es, el resultado de la producción de alguien en un determinado periodo de tiempo. Cuanto mayor es la eficiencia mayor será la productividad.

Eficiencia es alcanzar el mejor grado de cumplimiento de objetivos, al menor costo posible y con los recursos indispensables.

Eficiencia es la razón entre la producción real obtenida y la producción estándar esperada.

Por ejemplo: si la producción de una maquina fue de 120 piezas/hr, mientras que la tasa es-tándar es de 180 piezas/hr. Se dice que la eficiencia de la maquina fue de:

Eficiencia = 120/180 = 0.6667 = 66.67 %

La productividad es una combinación de ambas, ya que la efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la utilización de recursos.

Otra forma de medir la productividad es:

Mapa conceptual.

Factores que Afectan a la Productividad.

Factores externos: incluyen la regulación del gobierno, competencia y demanda, están fue-ra del control de la empresa, estos factores pueden afectar tanto al volumen de la salida como a la distribución de las entradas, por ejemplo:

Reglamentación del Gobierno. La legislación obrera, las leyes proteccionistas y las reglamentaciones fiscales inciden directamente o indirectamente sobre la producti-vidad.

La reglamentación para proporcionar equilibrio entre el progreso industrial y las metas sociales deseadas, como un medio ambiente más limpio y lugares de trabajo más seguros no se consideran contraproducentes. Cualquier intento de reglamentar áreas diferentes de estas resulta generalmente conflictivo y confuso.

Puntos importantes de factores externos.

Ejemplos de factores internos.

Factores de producto: es un factor que puede influir grandemente en la productividad, usualmente se reconoce que la investigación y desarrollo conducen a nuevas tecnologías las cuales mejoran la productividad.

Desarrollo de un producto correctamente según el paso del tiempo:

No todos están de acuerdo en que los gastos de investigación y desarrollo repercuten nece-sariamente en la productividad, se dice que la mayor parte de la investigación y desarrollo está enfocado al desarrollo de productos y a resolver problemas de ambiente más que al mejoramiento de la productividad. Sin embargo, es innegable que la inversión en este rubro

genera cambios importantes en la tecnología misma que repercute directamente en la pro-ductividad.

Por otro lado demasiada innovación del producto puede disminuir la innovación del proce-so y conducir a una baja de la productividad. La diversidad de producto puede conducir a una mayor productividad a través de un aumento en las ventas, pero puede también reducir la productividad al enfocarse en el proceso y olvidarse de las operaciones.

Factores de Proceso: estos factores incluyen flujo del proceso, automatización, equipo y selección de tipos de proceso. Si el tipo de proceso no se selecciona adecuadamente de acuerdo al producto y al mercado, pueden resultar deficiencias. Dentro de un proceso dado existen muchas formas de organizar el flujo de información, el material y los clientes. Estos flujos se pueden mejorar con nuevos equipos de análisis de flujos de procesos, con incre-mentos en la productividad.

Elaboración de un proceso de papel.

Factores de capacidad e inventarios: la capacidad en exceso, es con frecuencia, un factor que contribuye a reducir la productividad, la capacidad casi nunca puede ajustarse a la de-manda, pero la planeación cuidadosa de la capacidad puede reducir tanto la capacidad en exceso como la capacidad insuficiente.

El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la productividad de una empresa. Muy poco inventario puede conducir a la pérdida de ventas, volumen reducido y producti-vidad mas baja; demasiado inventario producirá costos más elevados de capital y menor productividad. La solución a este problema, para empresas con manufactura repetitiva son los sistemas de inventarios justo a tiempo.

Factores de fuerza de trabajo y de calidad: la fuerza de trabajo es tal vez el más importan-te de todos, está asociado a un gran número de factores: selección y ubicación, capacita-ción, diseño del trabajo, supervisión, estructura organizacional, remuneraciones, objetivos y sindicatos.

El sindicato: ¿Han sido responsables los sindicatos de la disminución de la productividad? Aun cuando hace falta mayor evidencia científica para contestar a esta pregunta, una mues-tra de 782 ejecutivos de diversas empresas, tomada por el Wall Street Journal, revelo la in-fluencia negativa de los sindicatos sobre diversos factores incluyendo a la productividad; el sindicalismo no se opone abiertamente al incremento de la productividad, pero considera a su vez que a un incremento de la misma corresponde un incremento de salarios.

Factores de calidad: con respecto a la calidad, se sabe que una baja calidad conduce a una productividad pobre. La prevención de errores y el hacer las cosas bien desde la primera vez son dos de los estimulantes más poderosos tanto para la calidad como para la producti-vidad.

Medición de la Productividad.

La diversidad de funciones, medidas, interpretaciones y usos de la información sobre la productividad es tan grande que debemos manejar los aspectos de medición de la producti-vidad en cuatro niveles diferentes:1. Medición de la productividad a nivel internacional: los economistas han trabajado en desarrollar mediciones de la productividad para poder hacer comparaciones internacionales, conviniendo en la comparación del valor de la producción bruta por unidad de mano de obra.

Problemas de la medición de la Productividad a nivel Internacional:

A) La explicación de las diferencias internacionales en productividad esta muy lejos de ser adecuada ya que no se han estudiado suficientemente los factores incluyendo los so-ciales, culturales, políticos, religiosos y condiciones económicas.B) Faltan las comparaciones con los países en desarrollo como México, aun se tienen los problemas con las comparaciones entre los países industrializados.

Puntos importantes de la medición internacional.

2. Medición de la productividad a nivel nacional: es común que la productividad nacional se mida con frecuencia como una razón de la salida, dividida entre la entrada, por lo tanto.

Productividad = P.I.B. / (M.O. + Capital)

La razón de productividad nacional comúnmente se expresa como índices en el tiempo. La razón de un periodo de tiempo se compara con el periodo base para derivar un porcentaje de incremento o decremento en la razón de productividad. Estos índices se calculan para periodos de tiempos anuales o trimestrales.

Beneficio de medir la productividad en una economía nacional. Existen muchos beneficios cuando se mejora la productividad, tales como:

a) A nivel nacional un incremento en la productividad crea más ingreso per cápita.b) La productividad mejorada tiende a mitigar los efectos de la inflación. (Si el cre-

cimiento de la productividad es del 2% y los salarios se incrementan un 8%, en-tonces el 6% de los incrementos salariales son inflacionarios y únicamente 2% son reales.

c) Ayuda a mantener la estabilidad en los salarios. (Sin incrementos equiparables en la productividad, los aumentos salariales son estrictamente inflacionarios.

d) La productividad es un índice de crecimiento, puesto que una nación avanza utili-zando menos para producir más.

 Puntos importantes de la medición nacional.Formulario:

Medición.3. Medición de la productividad a nivel empresa: "los gerentes de operaciones son los en-cargados de mejorar la productividad en una empresa". Para mejorar la productividad, no basta con mejorar la productividad en la función de operaciones; algunas de las áreas más importantes para mejorar la productividad son el área de ventas, finanzas, personal, proce-samiento de datos, etc. Por lo tanto la productividad debe considerarse como un asunto de toda la organización.

Las diversas disciplinas profesionales involucradas en la gestión de las empresas es que tie-nen su propia forma de definir, interpretar y medir la productividad.

Medicines empresariales.

Una de las ventajas de contar con una buena productividad a nivel empresa es que:

a) Ayuda a incrementar las utilidades.b) La productividad permite la competitividad de una empresa. Una empresa es

competitiva en relación con otras, cuando puede producir productos de mejor ca-lidad con costos reducidos.

Sin embargo en muchos casos, existen problemas para llevar a cabo la medición; ejemplo: Si medimos la productividad en base a:

a) La calidad. Esta puede variar mientras la cantidad de insumo y salidas permane-ce constante.

b) Elementos Externos. Variables de fuera del sistema pueden influir en el, pueden causar un crecimiento o disminución en la productividad, para lo cual el sistema en estudio puede no ser directamente el responsable (energía eléctrica).

c) Falta de Unidades precisas de Medición. La mejor razón de productividad, es cuando la producción es evaluada a precio estándar en el numerador y se inclu-yen todas las entradas en el denominador.

4. Medición de la productividad a nivel industrial.

Beneficios:

Ventajas de la medición de la productividad a nivel industrial:

a) Presenta indicadores económicos.b) Sirve como análisis de la fuerza de trabajo.c) Sirve como pronostico de empresas y comercios.

Beneficios de la medición.

1. Indicadores económicos: son las medidas de los sectores industriales que sirven

para medir el desempeño macro-económico del país, pudiéndose identificar sectores

con problemas que significan áreas de oportunidad. Ejemplo: PIB, Índice Nacional De

Precios al Consumidor (INPC), PND (Producto Nacional Bruto), PEA(Población

económica activa).

2. Análisis de la fuerza de trabajo (indicadores).

PEA

Población total

Tasa de crecimiento porcentual

Indicadores de empleo: INEGI, ISSTR, Industria de la Construcción, S.E.

3. Análisis de desempeño industrial por empresas:

Fuentes de información: NAFIN, Bancotes, B.N, Sagarpa, S.E, Cámaras (Canaco,

Canacintra)

4. Pronósticos de crecimiento, decrecimiento de condiciones futuras por sector.

Métodos de pronóstico: Promedios, método del phi, promedios móviles o aritméticos,

regresión/correlación.

PNB: Una medida del valor del mercado de los bienes y servicios finales producidos en

una economía durante un tiempo determinado generalmente un año.

Mide el valor de una corriente de producción (flujo) para cuyo cómputo es necesario

saber el valor (que resulta de multiplicar el precio de mercado por la cantidad producida)

de todos y cada uno de los bienes y servicios producidos durante una año de economía.

PIB: son todos lo bienes y servicios producidos en un país durante un periodo

determinado (generalmente un año). El PIB es importante para ver si un país produce

poco o mucho y también permite conocer que sectores aportan más a la creación de la

riqueza.

PNB = PIB-pagos netos a factores externos

PIR per cápita = PIB/ Población total.

PEA: son todas las personas de un país que tiene trabajo o están buscando uno, o no lo

están buscando por que están esperando respuesta de un posible empleador o por que

esperan que se reanuden sus labores agrícolas.

Promedio móvil ponderado: se le da peso específico a cada una de las demandas

históricas y se le da más peso al último dato.

Problemas de mediciones.

Principios que se deben seguir al medir la productividad en una industria:

a. Cada gerente de departamento debe de desarrollar sus propias mediciones.b. Todas las mediciones de productividad deben estar entrelazadas en forma jerárqui-

ca.c. Las razones de productividad deben de incorporar todas las responsabilidades de

trabajo en la medida de lo posible.d. El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la productividad de una

empresa. Muy poco inventario puede conducir a la pérdida de ventas, volumen re-ducido y productividad más baja; demasiado inventario producirá costos más eleva-dos de capital y menor productividad.

Cuadro de competitividad.Problemas de mejoramiento de la productividad:

a. Desarrollar mediciones de la productividad en todos los niveles de la organización.

b. Establecer objetivos para el mejoramiento de la productividad, estos deben de ser realistas.

c. Desarrollar planes para alcanzar metas.d. Poner en marcha el plan.e. Medir resultados. Este proceso requiere la obtención de datos y la evaluación pe-

riódica del progreso del alcance de los objetivos.

Existe un programa para el análisis de indicadores de productividad llamado Promes el cual es una herramienta para la construcción y análisis de modelos de indicadores, mediante ex-presiones matemáticas, tablas y gráficos. Está basado en los fundamentos teóricos expues-tos en el documento denominado "Medición de la Productividad de Valor Agregado", desa-rrollado en el marco del Programa Nacional de Homologación y Apoyo a la Medición de la Productividad.

Enfoques:

Existen diez enfoques primarios para el análisis de las operaciones, los cuales se verán a detalle en los temas posteriores, a fin de comprender la relación directa de cada uno de ellos para las operaciones en los procesos industriales.

Enfoques principales de las operaciones.

Imágenes de unos puntos importantes industriales.

Método:

El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las subsecuentes operaciones,  inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.

Para que nos sirve un método:

El análisis de la operación se logra por medio de la formulación de preguntas acerca de todos los aspectos ocupacionales de una cierta estación de trabajo, de otras estaciones dependientes de esta y del diseño del producto, se podrá proyectar un centro de trabajo más eficiente, Las preguntas preliminares son respecto al propósito, lugar, sucesión, persona y los medios utilizados en la operación o proceso.

Las preguntas de fondo son la segunda fase del interrogatorio: prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible remplazar por otro el lugar, la sucesión, la persona y/o los medios.Procedimiento básico sistemático para realizar un Estudio de Métodos:

Como ya se mencionó el Estudio de Métodos posee un algoritmo sistemático que contri-buye a la consecución del procedimiento básico del Estudio de Trabajo, el cual consta (El estudio de métodos) de siete etapas fundamentales, estas son:

ETAPAS ANÁLISIS DEL PROCESO ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

SELECCIONAR   el trabajo al

cual se hará el estudio.

Teniendo en cuenta

consideraciones económicas,

de tipo técnico y reacciones

humanas.

Teniendo en cuenta

consideraciones económicas, de

tipo técnico y reacciones humanas.

REGISTRAR   toda la

información referente al

método actual.

Diagrama de proceso actual:

sinóptico, analítico y de

recorrido.

Diagrama de operación bimanual

actual.

EXAMINAR críticamente lo

registrado.

La técnica del interrogatorio:

Preguntas preliminares.

La técnica del interrogatorio:

Preguntas preliminares a la

operación completa.

IDEAR   el método propuesto La técnica del interrogatorio:

Preguntas de fondo.

La técnica del interrogatorio:

Preguntas de fondo a la operación

completa "Principios de la

economía de movimientos"

DEFINIR   el nuevo método

(Propuesto)

Diagrama de proceso

propuesto: sinóptico, analítico

y de recorrido.

Diagrama de operación bimanual

del método propuesto.

IMPLANTAR   el nuevo método Participación de la mano de

obra y relaciones humanas.

Participación de la mano de obra y

relaciones humanas.

MANTENER   en uso el nuevo

métodoInspeccionar regularmente Inspeccionar regularmente

 

Las preguntas de propósito son:

¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse?

Las preguntas de lugar son:

¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En qué otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse?

Las preguntas de sucesión de operaciones son:

¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace entonces? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse?

 

Las preguntas acerca de la persona son:

¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo?

Con respecto a los medios se tiene:

¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse?

El análisis de valía, es un ataque sistemático a los costos de los componentes para aumentar los beneficios de las empresas y es otro procedimiento para el análisis de las operaciones.En análisis de valía, o evaluación técnica, es un acercamiento sistemático a la reducción de los costos en el que las piezas, los materiales y los trabajos de fabricación son exami-nados para determinar su valor para el producto. La expresión valía (value) en el presente caso se define como el costo más bajo para la función o componente, en consonancia con la calidad y rendimiento requeridos.

La diferencia principal entre el análisis de valía y la reducción en los costos corrientes, es que en el primero se hace énfasis en la función. Cuando las funciones de un componente son claramente entendidas, la puerta está abierta para lograr economías mediante el des-cubrimiento de otros métodos de ejecutar las mismas funciones.

Al tomar en consideración los diversos métodos nunca debe sacrificarse en el funciona-miento la calidad y la seguridad del trabajador. El objeto principal del análisis de valía es conseguir un rendimiento de igual o mejor calidad a menor costo. Muchas veces el econo-mizar en los componentes significa simplemente menoscabar la calidad del producto y és-te no es el objetivo de un análisis de valía eficaz.

Una compañia no precisa ser una empresa gigantesca para emplear el análisis de valía. La misma actitud indagadora y de determinación para hallar un medio mejor o más barato, puede resultar provechoso tanto para la pequeña empresa como para los colosos indus-triales.

Para el pequeño industrial, la mejor manera de utilizar este nuevo acercamiento es asig-nar a un ingeniero la responsabilidad de estudiar los productos nuevos y antiguos, desde el punto de vista de obtener la máxima valía de cada componente.

Al hacer un análisis de valía es importante plantearse las siguientes 10 preguntas acerca de cada componente y función:

1.       ¿Aporta algún valor su uso?2.       ¿amerita su utilidad del consto?3.       ¿Son necesarias todas las características que comprende?

4.       ¿Existe algo mejor para el uso proyectado?5.       ¿puede fabricarse una pieza utilizable por algún método menos costoso?6.       ¿Existe algún producto normal que sea adecuado?7.       ¿Se emplea en la fabricación el herramental correcto considerando las cantidades

usadas?8.       ¿se incluyen los gastos generales y una utilidad razonable en el cálculo del costo

de cada componente?9.       ¿podría otro proveedor suministrarlo a un costo menor?10.   ¿Lo está comprando alguien a un costo menor?

  La ingeniería del valor o análisis del valor es una disciplina altamente conocida y utilizada principalmente por las compañías que desarrollan productos en los cuales los materiales y el proceso de fabricación son los elementos que más contribuyen al costo total del producto, ya que con esta disciplina se mejora el valor del producto.La Ingeniería del valor es un método para “resolver problemas”, y reducir costos, al mismo tiempo, mejora los requerimientos de calidad y desempeño. Puede ser aplicada a cualquier sector: construcción, gobierno, industria, y otros. Para que sea más efectiva debe realizarse en las etapas iniciales del proyecto, para de esta forma preveer desde un inicio la mayoría de las variables involucradas. Cuando se realiza un análisis de valor surgen estas siete preguntas básicas: 1. ¿Cuál es el producto, proceso o servicio? 2. ¿Cuál es la función de este producto, proceso o servicio? 3. ¿Costo o expectativa de costo? 4. ¿Cuáles son las oportunidades para mejorar el valor? 5. ¿Cuáles son los métodos alternativos para lograr el producto, proceso o servicio?6. ¿Cuánto cuestan estas alternativas? 7. ¿Estas alternativas llenan los requerimientos para lograr el valor del producto, proceso o servicio?

El valor se considera como la relación de la suma de aspectos positivos y negativos de un objeto:

Valor= Suma(+) / Suma(-)Valor= Función / Costo

El análisis del valor sigue el modelo general del método científico, utilizando la técnica de resolución de problemas junto con las características de la dinámica de grupos cuya secuencia se muestra a continuación:

Fase de información. ¿Qué es esto? Fase de análisis. ¿Para qué sirve? ¿Cuánto cuesta? ¿Cuánto deberá costar? Fase de creación. ¿Qué lo haría mejor? Mediante la innovación, la optimización y

la simplificación. Fase de evaluación. Optimización y mejora. Selección del método de fabricación.

Comparación de las opciones del análisis del valor. Fase de verificación. ¿Quién compra esto? ¿Cuánto costara? ¿Cuáles son los

riesgos?

Fase de recomendaciones. Resumir el plan de actuación propuesto. Preparar el plan de puesta en marcha.

Fase de ejecución. Factores que condicionan la ejecución. Exigencias de la aceptación de los clientes. Mecanismos de la ejecución.

Algunos beneficios para los proyectos al aplicar la Ingeniería de valor son los siguientes: • Reducir costos del ciclo de vida. • Mejorar calidad. • Mejorar impactos del medio ambiente. • Mejorar la programación. • Mejorar la interacción humana.

Riesgos:

Algunos riesgos que se pueden presentar al implementar Ingeniería de valor son los siguientes:

• Análisis demasiado tardío.• Demasiado compromiso con el sistema actual.• Costos elevados al implementar las alternativas. • Resultados de un análisis no implementado.

Los diez enfoques primarios para el análisis de las operaciones son:

Explicación de los enfoques primarios.

2.2. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.

La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con procesamientos inapropiados.

En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado. Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden reducir la generación de formatos y el trabajo administrativo.

Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al establecer el trabajo. Debe realizarse una segunda operación para³corregir ³o dejar aceptable el trabajo de la primera.

Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad en muchas empresas. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, si no que se debe eliminar por completo.

Para eliminar una operación el analista debe considerar la siguiente pregunta ¿puede un proveedor externo realizar la operación a menor costo? Una vez establecido que la operación es necesaria, los siguientes ocho pasos del análisis de la operación deben ayudar a determinar cómo mejorarla.

En la actualidad se lleva a cabo mucho trabajo innecesario. Las tareas no deben simplificarse o mejorarse sino, eliminarse por completo. No tienen que capacitarse personal, no habrá costos mayores en la instalación del nuevo método ya que se haya eliminado una operación innecesaria. Las operaciones innecesarias a menudo aparecen por el desempeño inadecuado de la operación anterior, desarrollando la necesidad de una operación extra para corregirle trabajo anterior.

Sobreproducción por no analizar las operaciones.

Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo. Una vez establecidos los procedimientos de rutina es difícil efectuar cambio, aun si éste permitiera eliminar una parte del trabajo y hacer más fáciles las labores.

Por otra parte es posible dar lugar también a una operación innecesaria por haber pensado que daría mayor atractivo de venta al producto.

Puntos más importantes.Al eliminar operaciones el analista se debe hacer las siguientes preguntas:

1. ¿Se justifica una operación adicional por los ahorros que produciría en una operación subsecuente?

2. ¿La herramienta o equipo de un proveedor externo permitiría ejecutar la operación más económicamente?

2.3. DISEÑO DE LA PIEZA

El contenido de un proyecto.

Los pasos que se siguen para la elaboración de un proyecto para el diseño de una pieza en su etapa de factibilidad son los siguientes:

Puntos importantes:

Dimensiones de una pieza al desarrollar en un torno.

Cuando se plantea la creación de una pieza, el diseñador debe tener especial cuidado en

considerar todas las variables cuya influencia puede ser importante en el desarrollo del

proyecto. Estas variables son las involucradas en cada uno de los pasos intermedios

existentes entre la aparición del concepto inicial del producto y su fabricación. Por lo tanto,

el diseñador debe conocer las particularidades de los materiales con los que trabaja, las

condiciones operativas de la pieza, las que impone el método de fabricación y la viabilidad

económica del proyecto.

Introducción: se debe explicar el motivo por el cual se hace el estudio, propósitos fundamentales, justificación del proyecto y las repercusiones que tendrá para satisfacción de necesidades o mejorar la calidad de vida. También deben mencionarse todos los aspectos que incluye el estudio de factibilidad, como el estudio de mercado, técnico y económico.

Resumen del Proyecto: se presenta un resumen que servirá para tener un criterio general del contenido del proyecto y servirá de base a los inversionistas, bancos y otras personas interesadas en el proyecto, para buscar más detalle del aspecto que más interesa y así tomar una decisión del mismo. Se debe mencionar en esta parte lo más importante del proyecto una vez realizado a nivel de estudio, con una redacción sencilla y fácil de comprender.

El resumen en términos generales debe contener:

Servicios o bienes a elaborar Costo por medida cuadrada Materiales y materia prima a usar Origen de las materias primas

Producción anual pronosticada. Localización del proyecto. Recurso humano necesario. Valor Actual Neto (VAN). Tasa Interna de Retorno (TIR). Relación Beneficio Costo (B/C). Tiempo de recuperación de la inversión. Evaluación del impacto ambiental.

Entonces debe tomarse en cuenta cada proyecto, dependiendo el tipo de producto o servicio debe ajustarse el resumen.

Objetivo y Justificación: se deben especificar los propósitos por los cuales se llevará a cabo el proyecto. Algunos autores recomiendan establecer un objetivo general y varios objetivos específicos. Debe justificarse el estudio o tema a desarrollar haciendo alusión a la situación actual, y a las mejoras y beneficios que se tendrán con la implementación del mismo.

Estudio de mercado:

Propósito: establecer si ocurre o no un déficit a satisfacer mediante la producción, con las características que la demanda exige que deba tener el bien y/o servicio.

El estudio de Mercado depende de la naturaleza del producto, es decir, que la profundidad del estudio varía de acuerdo al producto o servicio que se esté analizando en el mercado. Por ejemplo un proyecto de producción y comercialización de apartamentos, es diferente a un programa de mantenimiento de carreteras en un programa de beneficio social por parte del Gobierno.

Mediante el estudio de mercados se determina las preferencias, gustos, tamaño de la población, generando posteriormente aspectos que inciden en todas las fases siguientes, ya sea en la ingeniería o en el aspecto económico.

En el desarrollo del estudio de mercado, es necesario considerar algunas variables sociales que inciden en la demanda de un producto o servicio tales como:

Población: definir el universo, tasa de crecimiento anual, estructura en base a: edad, sexo, población económicamente activa, tamaño promedio por familia, toda la información a obtener depende de la naturaleza del proyecto. Si el proyecto es de introducción de artículos femeninos entre determinada edad tendría otro tipo de demanda.

Ingreso Per cápita: estas variables deben ser analizadas en un estudio de mercado, ya que su omisión podría echar a perder un proyecto en algunos casos. En un programa de Gobierno podría estimarse la población beneficiaria aquella cuyos ingresos promedios oscilan por mil dólares al mes o la población de una determinada área donde va dirigido el bien o servicio.

Recolección de Información: la información de un estudio de mercado, se puede obtener, a través de fuentes primarias y secundarias.

La información primaria se obtiene a través de los compradores, consumidores, vendedores y datos de la propia empresa, muchas veces esta información se obtiene a través de encuestas.

La fuente secundaria, se obtiene a través de libros, publicaciones especializadas, estadísticas oficiales, estudios de institutos o Universidades privadas y Gubernamentales.

Contenido del Estudio de Mercado:

Los aspectos que se analizan en el mercado son:

El producto o Servicio Identificación del bien o servicio (con características, tanto para el productor como

para el consumidor). Área de mercado (nacional e internacional, destacando la producción, importación,

exportación, etc.). Demanda (análisis de la demanda, elasticidad de la demanda, etc.) Oferta (Ley de la Oferta y la Demanda) Proyecciones de oferta y demanda. Investigación de campo (cuestionario, muestreo, tabulaciones, etc.) El precio. Productos sustitutos. Sistema de cuotas. Plan de Comercialización (canales de distribución). Promoción y publicidad. Política y régimen económico. Marco legal (difieren de país en país). Conclusiones y recomendaciones del estudio de mercado.

Diseño de la pieza.La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Así como existen oportunidades de mejorar la productividad a través de productos mejor diseñados, también hay oportunidades similares para mejorar el diseño de formas usadas en toda la industria o negocio. Una vez que una forma haya sido juzgada necesaria, entonces se podrá estudiar el mejoramiento de la recolección de datos y del flujo de información. Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas:1. Mantener la simplicidad en el diseño de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada en un mínimo.2. Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de entrada. 3. Ordenar en un patrón lógico la información de entrada. 4. Codificar la forma en colores para facilitar su distribución y encauzamiento. 5. Dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de archivo6. Reducir las formas para terminales de computadora, a una sola página.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de ma-nufacturaMediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del en-samblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lu-gar deConfiar en una serie de límites muy estrictos. 

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesa-mientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

Las ventajas del uso de las herramientas al diseño de piezas resultan evidentes. Su gran versatilidad permite resolver problemas de carácter multidisciplinar y gran complejidad con precisión ajustada y con conocimiento de la magnitud del error cometido en las aproximaciones. No sólo proporcionan más y mejor información que los métodos tradicionales sino que se obtienen grandes ahorros en los costes y en el tiempo de desarrollo de los proyectos, lo que permite evaluar rápidamente cualquier modificación que se introduzca.

Del mayor acercamiento a la realidad se consiguen piezas más ajustadas y ahorro de material. Por otro lado, mediante la simulación numérica se obtiene un conocimiento detallado y profundo del producto antes de su existencia física y, bajo condiciones de funcionamiento extremas, se reduce en gran medida la posibilidad de que se produzcan problemas a posteriori.

El inconveniente más importante del método es la creencia absoluta en los datos que proporcionan los programas. Desde el momento en que es el usuario quien plantea correcta o incorrectamente el programa se debe ser crítico con los resultados y someterlos a una discusión exhaustiva antes de aceptarlos como válidos. La conclusión final es que el método de los elementos finitos es una potente herramienta siempre que sea utilizada por manos expertas.

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles

mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Diseño de pieza de un tipo de engrane.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de

manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión,

en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos. 5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

Un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta una mejora y la importancia es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

2.4. TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS.

El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen paralas im-perfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su fun-cionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo tanto más costosa.

Los valores de tolerancia dependen directamente de la cota nominal del elemento construido y, sobre todo de la aplicación del mismo. A fin de definir las toleran-cias, se establece una clasificación de calidades (normalmente se definen de 01, 1, 2, «,16) que, mediante una tabla, muestra para determinados rangos de medi-das nominales los diferentes valores máximos y mínimos en función de la calidad seleccionada.

Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las tolerancias dimensionales. Mediante estas se establece un límite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas. Según este criterio, todas las dimensiones deseadas, llamadas también dimensiones nomina-les, tienen que ir acompañadas de unos límites, que les definen un campo de tole-rancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal. Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas.

Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias di-mensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del análisis de operaciones.

Que es:Las tolerancias y especificaciones, se refiere a la calidad del producto de acuerdo con la American Society for Quality Control (ASQC). Asociación Americana de control de la calidad, es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

Por consiguiente las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las once características geométricas básicas:

Características geométricas.Los diseñadores, tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario, cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de los elementos de costo y,

(2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido.

El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de la venta.

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las que en realidad se necesitan con el fin de hacer que los departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente requerido.

Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar conscientes de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios impactan al precio de venta.

Si los diseñadores son innecesariamente estrictos cuando establecen las tolerancias y especificaciones, la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el que se prueben de manera clara las economías de las especificaciones. El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los costos representa el postulado principal del método de calidad instituido por Taguchi (1986). Este método involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con el fin de alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la optimizan del diseño del producto y de los métodos de manufactura. Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa un procesamiento inapropiado.

Medidas especificas de una pieza a fabricar.

2.5. MATERIALES.

Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en un diseño existente.

Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un proceso:

Consideraciones de los materiales a implementar.

El analista de métodos debe tener en mente siete consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son: 1. Hallar un material menos costoso.-

Los precios de los materiales se pueden comparar con sus costos básicos. Publicaciones periódicas a disposición de los ingenieros de diseño, presentan resúmenes de costos aproximados por unidad, de láminas, barras y placas de acero, aluminio y bronces fundidos y en general una gran diversidad de materiales con sus costos por unidad. Tales costos se pueden utilizar como punto de referencia desde los cuales será posible juzgar la aplicación de nuevos materiales. Continuamente aparecen desarrollos de nuevos procesos para producir y refinar materiales. Por lo tanto un material que ayer no era de precio competitivo puede serlo hoy. En una fábrica se utilizaban barras espaciadoras de mica entre bobinas de

transformadores. Se empleaban para separar los bobinados y permitir la circulación de aire entre ellos. Una investigación puso de manifiesto que se podría utilizar tubo de vidrio en vez de las barras de mica, obteniendo una buena economía. No-solo resultaron menos costosos los tubos de vidrio, sino que satisfacían mejor los requisitos de operación porque el vidrio puede resistir temperaturas más elevadas. Además por ser hueca la tubería de vidrio permitió una mayor circulación de aire que la que permitían las barras macizas de mica. 3. Encontrar materiales más fáciles de procesar.

Generalmente, hay un material que es más fácil de procesar que otros. Examinando los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, suele ser fácil discernir qué material reaccionará más favorablemente a los procesos a que se someterá en su conversión de materia prima en producto terminado. Por ejemplo, la maquinabilidad varía en razón inversa a la dureza y ésta generalmente varía en proporción directa a la resistencia mecánica. 3. Emplear materiales en forma más económica. Un campo fecundo para el análisis de métodos es la posibilidad de emplear el material más económicamente. Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto, se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización. Un ejemplo de uso económico de material se tiene en el moldeo por comprensión de piezas de plástico. Pesando antes la cantidad de material a colocar en el molde, solo se empleará la cantidad exacta de material necesario para llenar la cavidad y se eliminará el escurrimiento excesivo.

4. Utilizar materiales de desecho.

La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como desecho, no debe ser soslayada: A veces, algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades de economías. Como ejemplo, tenemos que un fabricante de gabinetes de enfriamiento de acero inoxidable tenía piezas de este material de 4 a 8 pulgadas de ancho como desechos de una operación de corte con cizalla. Un análisis proporcionó como sub-producto obtenido de ese material cubre placas para apagadores de lámparas eléctricas.

5. Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

El uso cabal de todos los suministros para taller debe ser alentado. Un fabricante de equipo para lecherías, implantó la orden a los obreros, de no suministrar ninguna varilla para soldar si antes no entregaban éstos, los restos de las usadas con menos de 2 pulgadas de largo. El costo del suministro de estas varillas se redujo inmediatamente en más de 15 %.

6. Estandarizar los materiales.

El analista de métodos siempre debe estar alerta a la posibilidad de estandarizar materiales. Hay que hacer el esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc. de cada material utilizado en la producción y ensamble de productos. La estandarización de materiales, como otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un proceso permanente, requieren la cooperación continua entre personal del departamento de diseño, planeación de la producción y de compras.

7. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se hallará que existen numerosos proveedores que cotizarán con diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega y recursos para mantener inventarios. Es responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor más favorable. Sin embargo, el mejor abastecedor del año pasado puede no ser el mejor actualmente. También es conveniente para el analista de métodos, hacer que el departamento de compras pida re cotización de los materiales, suministros y partes de costo elevado para lograr mejores precios y más alta calidad.

El analista de métodos debe tomar en cuenta la posibilidad de estandarizar los materiales al minimizar el número de tamaños, formas y grados y sus ahorros típicos son: el nivel de inventario es menor; necesitan realizarse menos registros de inventario; se requieren menos espacios para los materiales en el almacén; la inspección por muestreo reduce el número total de piezas de inspeccionadas y se requieren menos presupuestos y órdenes de compra.

Consideraciones sobre los materiales.

Se deben seleccionar materiales que posean las propiedades adecuadas para satisfacer las condiciones de diseño, economía y servicio. Generalmente, el cliente marca las especificaciones en un documento que resume los requisitos a satisfacer por el producto, así como una serie de normas. Conviene tener en cuenta al seleccionar un material, que los plásticos dependen de la temperatura más que los demás materiales, con lo que se debe considerar el material final.

Para ello, se usan diferentes métodos utilizados en la selección de materiales, desde convencionales, gráficos o con ayuda de software (bases de datos).

Consideraciones para la selección de materiales:

Consideraciones medio ambientales: las condiciones físicas, químicas y térmicas del entorno resultan muy importantes al diseñar un producto, por lo que se debe considerar:

Consideraciones de factores mecánicos: los factores que se incluyen en este apartado son la resistencia a fatiga, a tracción, a torsión, resistencia a esfuerzos cortantes. Los productos en los que se requieran estabilidad dimensional exigen una atenta selección del material.

Consideraciones económicas: no es aconsejable considerar el costo del material en la selección preliminar de los materiales candidatos, ya que podría dar lugar a desechar candidatos potencialmente adecuados para la aplicación en cuestión. El aspecto económico también debe prever tanto el método de producción como las limitaciones de diseño del producto. La inversión en nuevas herramientas, equipos o espacios, pueden dar lugar a considerar diferentes materiales y /o tratamientos. Por último, destacar que el volumen de las ventas es un factor muy importante que debemos considerar.

Consideraciones de aspecto: el color, la forma y la textura del material pueden hacer que un producto sea atractivo o no para el consumidor. Para un diseño correcto es necesario de una compenetración entre los encargados de compra, los fabricantes, y los que llevan a cabo la producción. Además es necesaria una reflexión profunda para conseguir la mejor combinación de propiedades.

Implemento de materiales para una panadería.

Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades paralos ma-terailes directos e indirectos en un proceso: 1. Encontrar un material menos costoso.

La industria realiza un desarrollocontinuo de nuevos procesos para fabricar y refi-nar materiales. Existenpublicaciones mensuales que presentan resumenes del costo aproximadopor libra de lamina,barras o placas de acero, y el costo de fierro, acero,aluminio y bronce fundidos, asi como resinas termoplasticas ytermofragua-das y otros materiales basicos. Un material que no eracompetitivo en precio ayer, puede serlo hoy.

2. Encontrar un maetrial mas facil de procesar.

Por lo comun, es mas sencilloprocesar algunos materiales que otros.referirse a los datos de propiedadfisicas en los manuales ayuda a los analistas a discernir que material tendrala reaccion mas favorable para el proceso al que debe sujetarse en sutransformacion de materia prima a producto terminado.

3. Usar materiales de manera mas econonica.

La posibilidad de usar losmateriales de forma mas economica es una area fertil para el analisis. Si larazon de desperdicio entre el insumo del producto es alta, en-tonces debeestudiarse el logro de mayor utilizacion.

4. Usar de materiales de desecho. 

Con frecuencia los materiales se puedenrecuperar en lugar de venderse como desperdicion. Los productossecundarios de una porcion no trabaja o de desperdi-cio, pueden ofrecer posibilidades reales de ahorro. 5. Usar herramientas y suministros de manera mas completa.

La administración debe promover el uso completo de todos los suministros dela planta. Los analistas tambien deben buscar la manera de utilizar laspartes no des-gastadas de ruedas de amolar,discos de esmeril, y otros.6. Estandarizar materia-les. El analista de metodos debe tomar en cuenta laposibilidad de estandarizar los materiales.los ahorros tipicos como resultadode reducir los tamaños y grados de los materiales empleados incluyen los siguientes:

Las órdenes de compra se hace por cantidades mayores, que casi siempre quiere decir menor costo por unidad.

El nivel de inventario es menor, pues es menos el material que debetenrse en re-serva.

Necesitan realizarse menos registros de inventario.

Deben pagarse menos facturas.

La inspeccion por muestreo reduce el número total de partesinspeccionadas.

Se requieren menos presupuestos y ordenes de compra.La estandarizacion de materiales, lo mismo que otras tecnicas demejoramiento de metodos, es un proce-so continuo.

8. Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

Para lagran mayoria de los materiales, suministros y partes, varios proveedoresda-ran diferentes precios, niveles de calidad, timepos de entrega y laposibilidad de mantener inventarios.

2.6. PROCESO DE MANUFACTURA.

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

2. Mecanización de las operaciones manuales. 3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas. 4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Un proceso industrial, proceso de fabricación, manufactura o producción es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Estas características pueden ser de naturaleza muy variada como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.

En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de manera que, dependiendo de la escala de observación, se puede denominar proceso tanto en el conjunto de operaciones desde de la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina/herramienta.

La manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la transformación de materias primas en productos terminados para su venta. También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados. Es conocida también por el término de industria secundaria. Algunas industrias, como las manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el término de fabricación.

El término puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana, de la artesanía a la alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a gran escala.

La fabricación se produce bajo todos los tipos de sistemas económicos. En una economía capitalista, la fabricación se dirige por lo general hacia la fabricación en serie de productos para la venta a consumidores con una ganancia. En una economía colectivista, la fabricación está frecuentemente dirigida por una agencia estatal. En las economías modernas, la fabricación discurre bajo algún grado de regulación gubernamental.

La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la producción y la integración de los componentes de un producto. El sector industrial está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño industrial.

El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas. Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división del trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la tarea. Así, se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de producción.

Aunque la producción artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace mucho tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge alrededor de 1780 con la Revolución industrial británica, expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a América del Norte y finalmente al resto del mundo.

La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un sector que produce riqueza en una economía, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo de la riqueza.

Proceso textil de ropa.Categorías para la fabricación:

1. Industria química 2. Farmacéutica3. Construcción4. Electrónica 5. Semiconductores6. Industria de la energía7. Alimentos y Bebidas 8. Industria cervecera9. Procesamiento de alimentos10. Diseño industrial11. Piezas intercambiables12. Industria del acero (metal) 13. Herrería14. Máquinas herramienta15. Fabricante de herramientas y matrices16. Plásticos17. Telecomunicaciones18. Fabricación de textiles 19. Industria de la confección20. Fabricación aeroespacial21. Fabricación de automóviles22. Fabricación de autobuses23. Fabricación de barcos24. Otros

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de trabajo intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y

multifuncional. Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas. Las funciones de programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un control de calidad fiable.

El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de manufactura se divide en tres pasos:

1. Control y plantación de inventarios, 2. Operaciones de configuración 3. Manufactura del proceso.

Además, no es nada raro encontrar que la suma de estos procedimientos representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar:

1. La modificación de las operaciones; 2. La mecanización de las operaciones manuales; 3. La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas; 4. La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente; 5. La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta); 6. La utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda),

resultado de un procesamiento inapropiado.

La manufactura describe la transformación de materias primas en productosterminados para su venta. También involucra procesos de elaboración de

productos semi-manufacturados. Es conocida también por el término de industriasecundaria. Algunas industrias, como las manufacturas de semiconductores o deacero, por ejemplo, usan el término de fabricación. Aunque la producción artesanal ha formado parte de la humanidad desdetiempos inmemoriales, se piensa que la manufactura moderna surge alrededor de1780 con la Revolución Industrial británica, expandiéndose a partir de entonces atoda la Europa continental, luego a Norteamérica y finalmente al resto del mundo.La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economíadel mundo moderno. Quizás un cuarto de la producción mundial de bienes yserviciosTiene por objetivo entregar al estudiante conocimientos avanzados enprocesos de manufacturas de materiales como: fundición, mecanizado,conformado plástico y tratamientos térmicos con láser.Los principales proyectos de investigación están relacionados a metales, perose incluyen también polímeros y cerámicos. Los aspectos que abordan son:

Modelación y control de procesos por computador.

Análisis de fallas originadas en los procesos.

Determinación de propiedades mecánicas, aplicando técnicas avanzadasen interferometría laser.

Aptitud de los materiales para su procesamiento y para las aplicacionesfinales.

Metrología y calidad.

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

1. Cambio de la operación, 2. Considerar los posibles efectos sobre otras operaciones; 3. Mecanización de las operaciones manuales; 4. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas y

operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas,

Antes de modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una operación pude originar el encarecimiento de otras operaciones.

En la actualidad, cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y equipo de propósito especial y automático, especialmente si la producción es a gran escala. Los ofrecimientos a la industria son las máquinas y otros equipos con control por programa, numéricamente controlados (NC) y controlados por computadora (CNC)

· Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operación actual.-

Antes de modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una operación puede originar el encarecimiento de otras operaciones. Por ejemplo, el siguiente cambio en la manufactura de bobinas de campo de CA, tuvo por consecuencia mayores costos y, por ello resultó impracticable, tales bobinas se hacían con tiras de cobre que se aislaban con cinta de mica después de formadas; dicha cinta se aplicaba a mano sobre las partes ya enrolladas. Se pensó que sería ventajoso aislar primero con mica las tiras de cobre antes de enrollarlas. Lo anterior resultó contraproducente ya que al formar las bobinas se rompía la cinta de mica, lo cual exigía una reparación muy tardada antes de la aceptación.

Mecanización de las operaciones manuales.-

En la actualidad, cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y equipo de propósito especial y automático. Especialmente si la producción es a gran escala. Notables entre los más recientes ofrecimientos a la industria, son las máquinas y otros equipos con control por programa, numéricamente controladas (NC) y controladas por computadora (CNC). Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas: Reduce el inventario de piezas en proceso, reduce los daños debido al manejo de las partes, aminora la chatarra y los desechos, reduce el espacio en piso y el

tiempo de producción total. Por ejemplo una compañía, experimentó un ahorro de 40% en mano de obra directa por el maquinado de componentes de acero inoxidable de precisión. Antes de adquirir el equipo CNC, se usaban tres máquinas con un total de ocho herramientas de corte para producir la parte. El cambio en el método logró un 60% de ahorro en espacio, una reducción de desechos y un inventario en proceso más bajo. Otro equipo automático incluye: tornos de precisión automáticos, taladradoras múltiples, máquinas de barrenar y roscar, máquinas herramientas de control numérico, equipo de fundición automática que combina la fabricación automática de los moldes de arena, vaciado, mezclado y rectificado, equipos automáticos para acabados en pintura y recubrimiento metálicos. ·

Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.

¿Podría emplearse un método mejor, más eficiente, de maquinado? Es una pregunta clave en la mente de todo analista. Si una operación se ejecuta mecánicamente, existe siempre la posibilidad de usar métodos más apropiados para el labrado a máquina. Por ejemplo: en una compañía, las raíces de los álabes de una turbina se formaban realizando tres diferentes operaciones de fresado. Tanto la duración del ciclo como los costos eran elevados. Por medio de brocha lado externo las tres superficies pudieron acabarse en una sola operación. El resultado fue un ahorro considerable.

67 · Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Un buen consejo que no debe olvidar el analista de métodos es “Diseñar para hacer dos al mismo tiempo” en trabajos de prensa, la operación con datos múltiples suele ser más económica que la de un solo paso. Así mismo, siempre deben considerarse las cavidades múltiples en procesos de fundición a presión, moldeo y otros procesos semejantes cuando el volumen de producción sea suficiente. El analista debe cerciorarse de que en las máquinas, se utilizan las alimentaciones y velocidades adecuadas, verificar el afilado de las herramientas de corte para obtener su mejor funcionamiento etc.

2.7. PREPARACIÓN HERRAMENTAL

La estimación de la maquinaria y equipo se debe realizar tomando en cuenta los siguientes aspectos:

La capacidad de producción de la maquinaria. Los días hábiles de trabajo. El número de turnos. Las horas legales y horas efectivas por turno.

Los requerimientos de maquinaria y equipo se pueden estimar considerando:

La hoja de ruta. Las necesidades mensuales del producto.

Una vez establecida en forma analítica la maquinaria y equipo a necesitar, de acuerdo a los requerimientos de producción, deberá elaborarse en resumen de la maquinaria y equipo.

Esto se puede realizar completando la siguiente tabla:

EQUIPO / MAQUINARIA CANTIDAD ESPECIFICACIONES

En este cuadro debe detallarse el nombre del equipo o maquinaria a emplear, la cantidad que se necesitará de cada equipo, así como las especificaciones técnicas tales como capacidad, voltaje, caballos de fuerza, espacio físico que utiliza, etc.

Como complemento a las especificaciones técnicas de las maquinas y equipos, debe describirse la función básica de la maquinaria principal, y de ser posible, debe presentarse los planos de ésta.

Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción, herramientas y configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

Elementos de importancia.1. La cantidad de la producción, 2. Las acciones repetidas, 3. La mano de obra, 4. Los requisitos de entrega, 5. El capital que se requiere.

Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, espe-cíficamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué delfuncio-namiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y ladistribució-n.El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción yaque agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto demanufactu-ra. Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento Lugar

Tiempo Espacio Cantidad.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo enun pun-to en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que losmateriales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.

El manejo de materiales debe considerar un espacio para elalmacenamiento.En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologíaspara el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo querespecta al equipo y sistema de manejo de materiales.Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventajacompetitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control ylogística por cuanto abarca el manejo físico, el trans-porte, el almacenaje ylocalización de los materiales.

El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes de herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se utilizan. Por ejemplo, un ahorro de 10% en costos directos de mano de obra en un trabajo que se realiza de manera constante probablemente justifique un mayor gasto en herramientas que ahorros de 80 o 90% en un pequeño trabajo que sólo aparece en el calendario de programación algunas veces al año. La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el factor de control para determinar el herramental; en consecuencia, puede ser deseable el uso de guías para fabricar piezas idénticas y accesorios, aun cuando sólo estén involucradas pequeñas cantidades. Otras consideraciones, tales como un mayor intercambio, una mayor precisión o la reducción de problemas de mano de obra pueden ser las razones dominantes para emplear herramental elaborado, aunque éste generalmente no es el caso.

Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el herramental ya existe, una vez que la cantidad ideal necesaria se ha determinado), se deben evaluar las consideraciones específicas para producir los diseños más favorables. Estas cuestiones se enumeran en la Lista de verificación para evaluar la configuración y el herramental.

La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente determina los tiempos de configuración y arranque. Cuando hablamos del tiempo de configuración, generalmente incluimos aspectos tales como ponerse de acuerdo acerca del trabajo a realizar; generar instrucciones, diagramas, herramientas y material; preparar las estaciones de trabajo de tal manera que la producción pueda comenzar de la manera prescrita (configurar herramientas; ajustar los topes; configurar los alimentadores y la profundidad de corte; y así sucesivamente); desmontar la configuración; y devolver las herramientas a su caja.

Flexibilidad de la maquinaria.

Existen equipos o maquinas que además de elaborar el producto para el cual fue comprado, adaptándole otro molde o sistema pueden elaborarse otros productos.A este tipo de cambios se le llama flexibilidad del equipo y es de gran utilidad para el productor, ya que si no la utiliza para un producto, puede serle de utilidad para otro.

maquina embotelladores en serie.Requerimientos de agua potable y energía.

En toda empresa existen necesidades de agua y energía, tanto para el consumo interno como para el consumo externo.

Debe tomarse en cuenta el consumo de agua, energía eléctrica y combustible, de ser posible, diariamente, para establecer en una matriz los requerimientos mínimos indispensables para el buen funcionamiento de todas las actividades y operaciones que se ejecutan en la empresa. De igual manera, esto será de utilidad al momento de establecer costos y gastos, pues con un control riguroso del consumo de éstos elementos se tendrán datos reales sobre lo que se consume en el funcionamiento del proyecto.

2.8. CONDICIONES DE TRABAJO.

Se entiende como condición de trabajo cualquier característica del mismo quepuede tener influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad ysalud del trabajador, incluyéndose: Las características generales de los locales, instalaciones, equipos,productos y demás útiles existentes en el centro del trabajo.

La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en elambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades, concentracioneso niveles de presencia. Los procedimientos para la utilización de los agentes citados que influyanen la generación de los riesgos laborales (las posibilidades de sufrir enfermedades o lesiones con motivo u ocasión del trabajo). Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a suorganización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos aque esté expuesto el trabajador.

En resumen, las condiciones de trabajo afectan a los locales e instalacionesde la empresa, a las materias primas y procedimientos de su utilización, a lamaquinaria e instrumentos de trabajo y al sistema de organización y ordenacióndel proceso de producción de bienes o prestación de servicios.

Las condiciones de trabajo van más allá del sueldo y los horarios de trabajo,unas condiciones de trabajo adecuadas facilitan que se haga un buen trabajo yevita la aparición de factores de riesgo.

Que es:El analista de métodos debe acepta como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de seguridad reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción. Las siguientes son algunas consideraciones para lograr las mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado2. Control de la temperatura3. Ventilación adecuada4. Control de ruido5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, vapores, gases y nie-

blas.7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y transmisión de movi-

miento8. Dotación del equipo necesario de protección personal.

Las condiciones de trabajo son de gran importancia para el patrón y el trabajador, por que repercuten económicamente tanto en uno como en otro. En efecto, una jornada de trabajo equivocadamente planeada puede producir la necesidad de que esta se prolongue constantemente, obligando al patrón al pago de tiempo extraordinario, sobre la base de salario doble y en ocasiones hasta triple. Además, es necesario conocer las distintas formas de pactar el salario que autoriza la ley, para escoger la que más convenga a las necesidades concretas del negocio y del trabajador. De la misma manera si el salario no está fijado de tal manera que el trabajador se sienta motivado a recibirlo, puede producir malos resultados para la productividad en el centro de trabajo.

Las condiciones de trabajo están formadas por la jornada de trabajo y el salario. La jornada de trabajo es el tiempo durante el cual el trabajador está a la disposición del patrón para desarrollar sus labores. La jornada de trabajo comprende el tiempo desde que el trabajador está listo para iniciar el desempeño de sus labores hasta que concluye la duración fijada para el turno que le corresponde.

Tipos de jornadas de trabajo:

Diurna : la comprendida entre las 6:00 y las 20:00 horas. Su duración máxima es de 8 horas. Por ejemplo, será diurna la jornada que comprenda de las 8:00 a las 14:00 horas con dos horas de interrupción para tomar alimentos, y que se reanuda a las 16:00 horas para terminar a las 18:00 horas. Otro ejemplo es la jornada que se inicia a las 7:00 y termina a las 15:00 horas. También es diurna la jornada que se inicia a las 10:00, se interrumpe a las 16:00 para tomar alimentos o descansar y se reanuda a las 18:00 para terminar a las 20:00 horas.

Nocturna: es la comprendida entre las 20:00 y las 6:00 y su duración máxima es de siete horas. Por ejemplo, es nocturna la jornada de un velador que trabaja de las 11 de la noche hasta las 6 de la mañana del día siguiente. La duración máxima de siete horas para esta jornada obedece a que por razón natural, en este horario el trabajo es más severo.

Mixta: es la que abarca parte de la jornada diurna y parte de la jornada nocturna siempre y cuándo, esta última no llegue a tres y media horas. La duración máxima de la jornada mixta es de siete y media horas. Si llega a ese límite, y con más razón si lo rebasa, será jornada nocturna y no jornada mixta. Ejemplo de jornada mixta es la que inicia a las 14:00 horas, se interrumpe a las 20:00 horas para tomar alimentos. Reanuda a las 21 horas y termina a las 22:30 horas. También es jornada mixta (para un panadero por ejemplo) si se inicia a las 3:00 de la mañana, se interrumpe a las 9:00 horas para tomar alimentos; se reanuda a las 10:00 y termina a las 11:30 de la mañana. Lo que debe cuidarse es que no inicie a las 2:30 de la mañana o termine a las 11:30 de la noche, porque entonces ya no sería mixta si no nocturna y su duración máxima sería de 7 horas y no de siete y media, Jornada nocturna.

Exceso de trabajo.

Organización de la empresa.

Dentro de la parte organizativa se pueden presentar dos situaciones:

1. Que el proyecto constituye una ampliación o mejoramiento de una empresa instala-da: en este caso, el problema simplemente queda en la definición de la creación de una unidad dentro de la estructura actual, de tal forma que se originen y establezcan relaciones dentro de la empresa.

2. Que el proyecto constituya una empresa nueva: cuando el proyecto constituye una empresa nueva, será necesario establecer una estructura organizativa acorde a las necesidades propias del proyecto.

Deberá investigarse los aspectos legales en relación al tipo de empresa a constituir, ya sea una Sociedad Anónima, Cooperativa, etc. y establecer las implicaciones legales de cada una de estas figuras.

Ahora bien, otros aspectos que deben irse detallando y definiendo en ésta etapa del ámbito organizativo del proyecto son:

• Manual de Organización.• Manual de Procedimientos Administrativos.• Manual de Descripción de Puestos.• Canales de información y comunicación.• Instrumentos y mecanismos de control (contable-financieros, de producción, etc.).

Para establecer las necesidades del recurso humano se deben tomar en cuenta:

• Plan orgánico de la empresa.• Estrategia y objetivos de gestión para la explotación de la fábrica.• Especializaciones requeridas.• Disponibilidad nacional y extranjera.

Además, debe presentarse un presupuesto del personal necesario, es decir, de mano de obra directa, indirecta y personal administrativo.

2.9. MANEJO DE MATERIALES

Definición.

El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales son: reducción de costos de manejo; aumento de capacidad; mejora en las condiciones de trabajo y mejor distribución de planta.

El entarimado y el manejo de materiales mecanizado traen como economías las siguientes:

1. Reducción en 66% del costo de mano de obra correspondiente al almacenamiento de productos terminados

2. Reducción del 30 al 65 % del costo de mano de obra al ensamble y remisión de pro-ductos terminados

3. Reducción del 80% del costo de mano de obra a la descarga y almacenamiento de materias primas.

4. Reducción en 40% del costo de mano de obra a la descarga y almacenamiento en otras materias primas.

El manejo de materiales se rige por 10 principios los cuales se enumeran enseguida:

1. Planeación2. Estandarización3. Trabajo4. Ergonomía5. Carga Unitaria6. Utilización de espacio7. Sistema8. Automatización9. Principio Ambiental10. Costo de ciclo de vida

Planeación y organización de materiales.

Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como permanente. Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales reveló que entre 30 y 85% del costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de materiales. De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se manejó de manera manual. Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeñas, los movimientos deberán ser analizados con mucho detalle.

Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo empleado en el manejo de materiales son:

1. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales; 2. Utilizar equipo mecanizado o automático; 3. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales; 4. Manejar el material con más cuidado;

5. Considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y aplicaciones rela-cionadas.

Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del almacenamiento: el antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un centro automático de distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza un control computarizado para administrar el movimiento de materiales, así como el flujo de información a través del procesamiento de datos. En este tipo de bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la recuperación y el control de inventarios se realizan como una función integral.

Presupuesto de costos.

Luego de determinar las inversiones y fuentes de financiamiento para implementar y poner en marcha el proyecto, se desarrolla el presupuesto de ingresos y gastos, para analizar las operaciones de la nueva empresa o ampliación de esta, o podría ser los costos de funcionamiento durante la vida útil, de un proyecto o programa social.

Todo proyecto para su normal funcionamiento debe obtener ingresos (según el tipo de proyecto) y egresos. Algunos proyectos de carácter social no originan ingresos, solamente costos. Alguna estructura de costos podría ser la siguiente:

Costos de producción.

El establecimiento de los costos totales, representa los egresos o gastos en que incurrirá la empresa en el desarrollo normal de sus operaciones.

Entre algunos gastos tenemos:

1. Costos y Gastos de Fabricación: en este rubro se toman en cuenta todos los elemen-tos que intervienen en lo que refiere a la producción, es decir, materia prima o materia-les, ya sean directos o indirectos, mano de obra directa, o los que hacen el producto o servicios, la mano de obra indirecta, como supervisores, depreciación del equipo, agua, energía, etc., todo lo relacionado con la producción.

Pueden detallarse dentro de este rubro los siguientes:

Materia Prima o Materiales Directos: es el que forma parte del producto, como por ejemplo, en un calzado, la suela que lo compone, así como la cinta y el cuero, además de otros materiales que lleva internamente y que son necesarios para su elaboración. Los materiales indirectos son aquellos que no constituyen parte del producto para su funcionamiento, tales como bolsas y cajas que se emplean para darle presentación al empaque.

Mano de Obra: se divide en mano de obra directa e indirecta. La mano de obra directa es aquella que realiza el trabajo físico, además participa activamente en la

elaboración del producto, verbigracia: pegado de ladrillos, perforación de material, ensamblado, etc. La mano de obra indirecta está constituida por supervisores, vi-gilantes, secretarias, asistentes administrativos, personal de mantenimiento, etc.

Otros gastos de fabricación: acá se pueden incluir gastos como útiles de aseo, pa-pelería de oficina, combustible y lubricantes, repuestos y accesorios, agua y ener-gía, alquileres, seguros, impuestos, depreciación, mantenimiento, y otros.

2. Gastos de Venta: son aquellos que se utilizan para impulsar las ventas de la empresa y se encuentran conformados por publicidad, propaganda, salarios y comisiones de vende-dores, embarques y entrega de mercadería, transporte, etc.

3. Gastos de Administración: estos gastos están compuestos por las erogaciones para la administraron de la empresa. En ese rubro se encuentran los salarios del personal admi-nistrativo, depreciación de equipo de oficina, pagos por alquiler, luz, teléfono, correo, te-légrafo, gastos de aseo, papelería y artículos de escritorio.

4. Gasto Financiero: estos gastos e refieren a las operaciones llevadas a cabo con el fin de estimular las actividades de la empresa.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por unademora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan odescargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero cuando estáproduciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosadebido a la falta de productos y suministros, habrá y ineficiencia es decir nose cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen losempleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempopredeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que seencuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentranprovisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularseinventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materialespor la planta.D. Mala distribución de los materiales. Todos han perdido algo en un momentoo en otro. Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo,pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materiasprimas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso losproductos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así elcliente llegue a recogerlos.E. Mal sistema de Manejo

de Materiales. Un mal sistema de Manejo deMateriales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condicionesespecíficas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos yhúmedos).

F. Mal Manejo de Materiales.

Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la líneade montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción delmal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de lalínea asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejoincorrecto de los materiales.

G. Clientes inconformes.

Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un malmanejo de materiales puede significar clientes inconformes. Lamercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está elaspecto de comercialización, proceso social y administrativo.Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende deldesempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relacióncon las expectativas del consumidor.Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer lasnecesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo demateriales para evitar las causas de las inconformidades.H. Inseguridad. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben deeliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buenmanejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo masimportante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambientelaboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro.

Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes perdidas capitales.

1. Eliminar distancias.

Si no es posible, se deben hacer las distancias deltransporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos máscortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos ynos ayudan hacer de la producción más eficiente.

3. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo depermanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

4. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patronesque conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces haceque la producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitanlas instalaciones.4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo quese emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si sepueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen elproblema de ir o regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en lamagnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.6. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos quepuedan hacer el trabajo en formas más efectiva.

6. Materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.

Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar losproductos.

2.10. DISTRIBUCIÓN DE EQUIPO

El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere y a bajo costo. La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, enrizamiento y despacho. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado elevados costos. El gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos desplazamientos, rastreos previos, retrasos y paros de trabajo debidos a cuellos de botella en el desperdicio de transporte, son característicos de una planta con una distribución costosa y anticuada.

Una distribución tal puede ser la mejor para un conjunto dado decondiciones y la peor para otros. En general todas las distribuciones de plantarepresentan una distribución de planta básica o una combinación de dos de ellas:por producto en linea y por proceso o funciona.Distribución En LíneaLa maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a lasiguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.

El problema de encontrar supervisores competentes también esconsiderable debido a la variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar.También este tipo de distribuciones necesita una inversión inicial mayor, ya que serequieren líneas de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible yenergía. Otra desventaja de agrupar por producto es que el arreglo tiende aparecer desordenado y caótico.

En estar condiciones, puede ser difícil promover lalimpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con lasventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales.

Distribución Por Proceso.Es el agrupamiento de instalaciones similares. Aquí se agrupan los tornosen una sección, departamento o edificio. Este tipo de arreglo tiene la apariencia delimpieza y orden, y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribución funcionales la facilidad con la que se capacita al operador.

Rodeado de empleadosexperimentados que operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene laoportunidad de aprender de ellos. El problema de encontrar supervisorescompetentes es menor, pues las demandas de trabajo no son grandes.

Comoestos supervisores solo tienen que conocer un tipo general o clase deinstalaciones, su experiencia no tiene que ser extensa como la de los supervisoresdel agrupamiento por producto. Además, si las cantidades fabricadas de productossimilares son limitadas y se tienen órdenes especiales frecuentes, una distribuciónpor proceso es más satisfactoria.

Tipos de distribución.

Factores.

¿Existe un tipo de distribución que tienda a ser el mejor? La respuesta es no. Una determinada distribución puede ser la mejor en una serie de condiciones y, sin embargo, puede ser pobre en otra. En general, todas las distribuciones de la planta representan una o la combinación de dos distribuciones básicas: distribución por producto o en línea recta y distribución por funciones o por procesos. En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier clase de producto. En una organización que utilice esta técnica, sería poco usual ver un desbastado de superficie ubicado entre una máquina fresadora y un torno de torreta, con una mesa de ensamble y tanques de cromado en el área intermedia. Este tipo de distribución es muy popular en cierto tipo de manufactura de producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo de materiales son menores a los que genera el agrupamiento por procesos.

La distribución por productos tiene algunas desventajas distintivas. Debido a que en un área relativamente pequeña se encuentra gran variedad de ocupaciones, es posible que el nivel de insatisfacción de los empleados aumente. Esta insatisfacción es particularmente notable cuando diferentes oportunidades conllevan un diferencial significativo en cuanto a nivel salarial. Debido a que están agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del operador puede ser más ineficaz, especialmente si en las inmediaciones no está disponible un empleado con experiencia para entrenar al nuevo operario. El problema que representa encontrar supervisores competentes es enorme debido a la gran variedad de equipos y

tareas que deben ser supervisadas. Entonces, también, este tipo de configuración invariablemente necesita de una inversión inicial más elevada debido a que se requieren líneas de servicio duplicadas como, por ejemplo, aire, agua, gas, petróleo y energía eléctrica. Otra desventaja de la distribución por productos es el hecho de que este arreglo tiene tendencia a parecer caótico y desordenado. En estas condiciones, a menudo es difícil promover una buena economía interna. Sin embargo, en general, las desventajas de la agrupación por productos son más que sobrepasadas por las ventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales.

La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares. Por lo tanto, todos los tornos de torreta deben agruparse en una sección, departamento o edificio. Las máquinas de fresado, las prensas de taladro y la prensas de perforado también tienen que estar agrupadas en sus respectivas secciones. Este tipo de distribución proporciona una apariencia general de limpieza y orden y tiende a promover una buena economía interna.

Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que un nuevo operador puede entrenarse. Rodeado de empleados experimentados que trabajan con máquinas similares, el nuevo operario tiene mejor oportunidad de aprender de ellos. El problema que representa encontrar supervisores competentes es menor, ya que las demandas de trabajo no son tantas. Puesto que estos supervisores sólo necesitan estar familiarizados con un tipo o clase general de equipos, sus antecedentes no tienen que ser tan estrictos como los de los supervisores de las empresas que utilizan agrupación por productos. Asimismo, si las cantidades de producción de productos similares son limitadas y existe “trabajo” frecuente u órdenes especiales, la distribución por procesos resulta más eficiente.

Si el objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la cantidad también deseada y al menor tiempo posible.

Entonces la planeación sistemática de la distribución de Muther. La meta de esta planeación es localizar dos áreas con alta frecuencia de interrelacionadas lógicas cercanas una de la otra, usando un procedimiento de seis pasos:

1. Relaciones en la gráfica. Se establecen las relaciones entre las diferentes áreas.2. Requerimientos de espacio. Aquí se establecen los requerimientos de espacio en pies

o metros cuadrados.3. Diagrama de relaciones de las actividades. El analista comienza con las relaciones ab-

solutamente importantes (A) y usa cuatro líneas paralelas cortas para unir las dos áreas.

4. Distribución según la relación de espacio. A continuación se crea la representación del espacio y se dibujan las áreas a escala en términos de su tamaño relativo.

5. Evaluación de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones posibles, es co-mún que varias parezcan alternativas adecuadas.

6. Distribución seleccionada e instalación. Es la implantación del método

Requerimiento de espacio.

El porqué de una buena distribución,

Ya establecido el plan de producción que involucra el proceso productivo, maquinaria, equipo y recurso humano, se tiene que conocer la distribución física de estos, requiriéndose de espacios que permitan la eficiencia y seguridad en los accesos a toda la planta.

Para un mejor análisis de las áreas del edificio se realiza la siguiente división:

a) Área de servicios de producción: se deben establecer las áreas de la Unidad de Producción, tanto en bodegas, recepción y despacho, oficinas, etc. Esto debe realizarse partiendo de las especificaciones, dimensiones y sistema de operación de la maquinaria y equipo, espacio necesario para circulación, movimientos y otros factores.

b) Área de servicios generales: compuesto por las áreas de servicios de oficinas generales, tales como la Gerencia General, Departamento de Ventas, Unidad de Contabilidad, Administración, etc.

c) Área de servicios de personal: compuesta por las áreas donde se les brinda servicio al recurso humano del proyecto, verbigracia: aseos, camerinos, cafetín, estacionamiento, etc.

d) Área de servicios físicos de la planta: se encuentran las áreas donde se les brinda servicio al personal de la planta, por ejemplo: caseta de vigilancia y reloj marcador.

Cuando se han establecido todas éstas áreas, es importante que se presenten en un cuadro resumen general.

Distribución en planta.

Putos importantes.

Una buena distribución de la planta es la que proporciona condiciones de trabajo aceptables y permite la operación más económica, a la vez que mantiene las condiciones óptimas de seguridad y bienestar para los trabajadores.

Cualquiera que sea la forma en que esté realizada una distribución de la planta, influye en el manejo de los materiales, la utilización del equipo, los niveles de inventario, la productividad de los trabajadores, e inclusive la comunicación de grupo y la moral de los empleados. El tipo de distribución está determinado en gran medida por:

• El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio, el diseño del producto y los están-dares de calidad).

• El tipo de proceso productivo (tecnología empleada y tipo de materiales que se re-quieren).

• El volumen de producción (tipo continuo y alto volumen producido o intermitente y bajo volumen de producción).

La distribución en planta se determina haciendo uso de las técnicas apropiadas tales como: la carta de actividades relacionadas, el diagrama de actividades relacionadas y el diagrama de bloques, de tal forma que quede una distribución óptima y la secuencia del proceso quede en línea recta o en forma de “U”. Es recomendable que ésta distribución se vea reflejada en un plano del diagrama de recorrido.

A continuación se presenta un cuadro dónde se puede reflejar el resumen de los espacios:

Nº Actividad Requerimiento (M 2 )

TOTAL

Entonces, en esta matriz se pueden establecer las actividades, así como el espacio en metros cuadrados requerido para su ejecución.

Ejemplo de distribución:

Incrementos y riesgos.

Conclusión:

Se analizo la unidad 2 para complementar los subtemas tratados poniendo imágenes y información complementaria que nos ayuda a obtener una mejor comprensión para el desarrollo de la misma y ponerlo en práctica y que nos sirve para aplicarlos en un futuro laboral.

Se entendió la exposición del docente en clase dando ejemplos y aclarando dudas y sus explicaciones dentro de un ejemplo práctico.

Se dio ejemplos de las distintas situaciones de las operaciones en clase dando énfasis en la industria.

Bibliografía:

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