FACULTAD DE INGENIERÍA GESTIÓN DE UN SISTEMA DE …
125
BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA GESTIÓN DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO CON BASE EN EL PASS (PROGRAMA DE AUTO GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO) T E S I S PRESENTADA PARA OBTENER EL TÍTULO DE: LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL PRESENTA: FRANCISCO JAVIER CABAÑAS GARCíA ASESOR: ING. JOSÉ MARIA ALVAREZ ALARCÓN PUEBLA, PUE. MAYO 2015
Transcript of FACULTAD DE INGENIERÍA GESTIÓN DE UN SISTEMA DE …
BENEMÉRITA UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA DE PUEBLA
FACULTAD DE INGENIERÍA
GESTIÓN DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD EN EL
TRABAJO CON BASE EN EL PASS (PROGRAMA
DE AUTO GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN
EL TRABAJO)
T E S I S
PRESENTADA PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRESENTA:
FRANCISCO JAVIER CABAÑAS GARCíA
ASESOR:
ING. JOSÉ MARIA ALVAREZ ALARCÓN
PUEBLA, PUE. MAYO 2015
2
3
I
INDICE
INDICE ............................................................................................. I
Agradecimientos y dedicatorias ................................................... V
Introducción ................................................................................... 1
Planteamiento del problema ......................................................... 2
Justificación .................................................................................. 4
Hipótesis ........................................................................................ 5
Objetivos ........................................................................................ 5
Objetivo general ........................................................................................................................ 5
Objetivos específicos ................................................................................................................. 5
Metodología ................................................................................... 6
Cronograma ................................................................................... 7
Bibliografía ..................................................................................... 8
Capitulo 1 Marco Teórico .............................................................. 9
1.1 Seguridad e higiene introducción.................................................................................. 9
1.1.1 Antecedentes históricos ........................................................................................ 9
1.2 Concepto de seguridad ............................................................................................... 11
1.2.1 Seguridad en el trabajo ...................................................................................... 11
1.2.2 Responsable de la seguridad en el trabajo ......................................................... 13
1.3 Condición insegura ...................................................................................................... 13
1.4 Actos inseguros ........................................................................................................... 14
1.5 Incidentes .................................................................................................................... 15
1.6 Accidentes .................................................................................................................. 15
1.6.1 El costo de los accidentes .................................................................................... 18
1.6.2 Investigación de accidentes ................................................................................ 19
1.6.3 Metodologías de análisis e investigación ............................................................ 21
1.7 Prevención de accidentes............................................................................................ 26
1.7.1 Capacitación ........................................................................................................ 27
1.7.2 Análisis de riesgos ............................................................................................... 28
II
1.8 Higiene en el trabajo ................................................................................................... 32
1.8.1 Antecedentes ...................................................................................................... 32
1.8.2 Conceptos ............................................................................................................ 32
1.8.3 Prevención de las enfermedades laborales ........................................................ 38
1.9 ¿5 `s método de prevención? ...................................................................................... 41
1.9.1 Seiri (Seleccionar / Clasificar) .............................................................................. 42
1.9.2 Seiton (Orden) ..................................................................................................... 43
1.9.3 Seiso (Limpieza) ................................................................................................... 44
1.9.4 Seiketsu (Disciplina) ............................................................................................ 44
1.9.5 Shitsuke (Disciplina / Ayudarse) .......................................................................... 45
1.10 Círculo de Deming ....................................................................................................... 46
1.10.1 Planear................................................................................................................. 47
1.10.2 Hacer ................................................................................................................... 47
1.10.3 Verificar ............................................................................................................... 47
1.10.4 Actuar .................................................................................................................. 47
Capítulo II Grupo Industrial Solana ............................................ 49
2.1. Antecedentes .............................................................................................................. 49
2.2. Misión .......................................................................................................................... 50
2.3. Organigrama Corporativo ........................................................................................... 50
2.4. Puestos de trabajo en Solana Aceros y Soldaduras.................................................... 51
2.5. Turnos de trabajo ........................................................................................................ 52
2.6. Ubicación .................................................................................................................... 53
2.7. Distribución de la planta ............................................................................................. 54
2.8 Productos y servicios ................................................................................................... 58
2.9. Maquinaria y equipo .................................................................................................. 59
2.10 Capacidad instalada .................................................................................................... 60
2.11 Referencias .................................................................................................................. 60
2.11.1 Referencias Técnicas ........................................................................................... 60
2.11.2 Referencias de clientes ........................................................................................ 61
2.11.3 Referencias económicas ........................................................................................ 61
2.12 Registros ...................................................................................................................... 62
CAPITULO III Programa de Autogestión en Seguridad y Salud
en el Trabajo (PASS) ................................................................... 63
3.1 Antecedentes .............................................................................................................. 63
III
3.2 Marco legal .................................................................................................................. 64
3.3 ¿Qué es el Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo (PASS)? .... 65
3.4 Objetivos ..................................................................................................................... 65
3.4.1 Objetivo general .................................................................................................. 65
3.4.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 66
3.5 Políticas del programa ................................................................................................. 66
3.6 Estructura y lineamientos ........................................................................................... 67
3.7 ¿Cómo iniciar? ............................................................................................................. 69
3.8 Normatividad mexicana de la STPS ............................................................................. 71
3.9 Clasificación de normas ............................................................................................... 72
3.10 Estadísticas de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social ........................................ 81
Capítulo IV Elaboración del programa de seguridad en el
trabajo .......................................................................................... 85
4.1 ¿Por qué ingresar al Programa de Autogestión de Seguridad y Salud en el Trabajo
(PASS)? .................................................................................................................................... 85
4.2 Normatividad aplicable ............................................................................................... 88
4.2.1 Porcentaje inicial de la evaluación ...................................................................... 89
4.3 Creación de una base de datos ................................................................................... 90
4.4 Identificación de documentos necesarios para el cumplimiento de las normas ........ 91
4.4.1 NOM-001 ............................................................................................................. 91
4.4.2 NOM-002 ............................................................................................................. 91
4.4.3 NOM-004 ............................................................................................................. 91
4.4.4 NOM-006 ............................................................................................................. 92
4.4.5 NOM-019 ............................................................................................................. 92
4.4.6 NOM-026 ............................................................................................................. 92
4.4.7 NOM-027 ............................................................................................................. 92
4.4.8 NOM-030 ............................................................................................................. 92
4.5 Análisis de riesgos ....................................................................................................... 93
4.6 Procedimientos de trabajo .......................................................................................... 97
4.7 Formatos de registro, inspecciones y autorizaciones. ................................................ 98
4.8 Aplicación de 5`S ....................................................................................................... 107
4.9 Programa de observaciones ...................................................................................... 108
4.10 Investigación de accidentes ...................................................................................... 110
4.11 Mapa de riesgo .......................................................................................................... 111
IV
Conclusiones ................................................................................ VI
Recomendaciones ....................................................................... VII
Glosario ....................................................................................... VIII
Bibliografía .................................................................................... IX
Anexos .......................................................................................... XI
V
Agradecimientos y dedicatorias
A MIS PADRES
Por haberme dado la vida, por enseñarme los valores fundaménteles de ella,
por darme su incondicional apoyo, por enseñarme a vivir, por darme amor,
cariño e invertir en mis “estudios”, por confiar y creer en mí siempre, por eso y
muchas cosas más, ¡Gracias!
A MI ESPOSA
Por estar con migo en las buenas y en las malas, por tu apoyo cuando más lo
necesitaba, tú confianza, tú fuerza y tú amor, que me enseñaron a ser fuerte y
que juntos no hay imposibles.
A MI HIJA
Que es mi principal razón para seguir a delante, luchar por tú bienestar, salud,
educación, hacerte feliz, poderte dar todo el amor y cariño, para que estés
orgullosa de mi, porque para mí lo eres todo.
A LA BUAP
Por ser una universidad que está al día a día preocupada por sus alumnos, que
se actualiza e invierte en su instalaciones y programas.
A LOS PROFESORES
Por darnos los conocimientos y compartir las experiencias que nos ayudaran a
ser mejores en la vida.
A MI ASESOR
Por su comprensión, tiempo, apoyo y guía en la realización de esta tesis.
1
Introducción
El presente proyecto se realiza para llevar a cabo la implementación del
Programa de Auto gestión en Seguridad y Salud en el trabajo (PASS) en la
empresa llamada Solana Aceros y Soldaduras S.A. de C.V. una empresa del
Grupo Industrial Solana, que inicio con Estructuras Metálicas de Puebla S.A. de
C.V. (EMPSA) que es una empresa mexicana fundada en el año de 1955 por el
Ingeniero Ángel Solana Gómez, cuya actividad principal es la creación de
naves industriales 100 % pre-fabricadas, mediante la ingeniera aplicada, el
cálculo, fabricación y montaje de estructuras de acero de cualquier tipo y
tamaño.
Estructuras Metálicas de Puebla S.A. de C.V. (EMPSA), posteriormente se
secciono en cuatro empresas más Solana Aceros y Soldaduras S.A. de C.V.
(SAS) responsable de la estructura metálica, Prefabricados de Concreto Solana
S.A. de C.V. (PCS) responsable de suministrar los muros y zapatas
prefabricadas y Constru Transportes Solana S.A. de C.V. (CTS) transporte de
los productos del grupo y Sistemas Integrales Solana S.A. de C.V. (SIS) se
encarga de la laminación y accesorios de lamina, creando así el Grupo
Industrial Solana
Se decidió unirse al Programa de Auto gestión en Seguridad y Salud en el
trabajo (PASS), programa de la Secretaria del Trabajo y Prevención Social
(STPS), ya que para Estructuras Metálicas de Puebla S.A. de C.V. (EMPSA) y
para el Grupo Industrial Solana su personal y sus familias son muy importantes.
El objetivo general del Programa de Auto gestión en Seguridad y Salud en el
trabajo (PASS) es “Promover que las empresas instauren sistemas de
administración en materia de seguridad y salud en el trabajo, con base en
estándares nacionales e internacionales, a fin de favorecer el funcionamiento
de empresas o centros de trabajo seguros e higiénicos.”
La Secretaria del Trabajo y Prevención Social (STPS) establece el
otorgamiento del reconocimiento de “Empresa Segura” en tres niveles:
2
Por el cumplimiento de la normatividad en seguridad y salud en el
trabajo.
Por las acciones de mejora continua en la seguridad y salud en el
trabajo.
Por sus logros en la administración de la seguridad y salud en el trabajo.
De las empresas del grupo industrial solana, Solana Aceros y Soldaduras S.A.
de C.V. (SAS) es la que presenta mayor riesgo y mayor número de empleados,
por este motivo la presente tesis se enfocará en esté centro de trabajo.
Se gestionará un sistema de seguridad en el trabajo de fácil entendimiento y
que no entorpezca las actividades de producción.
Mediante análisis de riesgos de acuerdo al puesto de trabajo, así como los
riesgos inherentes de la maquinaria, identificación de condiciones de riesgo y
actos inseguros, para minimizar los riesgos a los que se exponen los operarios,
prevenir accidentes y disminuir las condiciones de riesgo, así como crear una
cultura de prevención.
Además de crear procedimientos y lineamientos de acuerdo a las normas
aplicables a los centros de trabajo, para cumplir con los requisitos y
posteriormente obtener una certificación.
Planteamiento del problema
El grupo industrial Solana específicamente en la empresa Solana Aceros y
Soldadura (SAS), ingreso el Programa de Auto gestión en Seguridad y Salud
en el trabajo, el 28 de noviembre del 2012, los motivos por lo que se unieron al
programa fue la importancia que se les da a los empleados y una forma de
posicionarse mejor ante sus competidores, pensando en el futuro y en la
importancia de aplicar un programa de seguridad.
Se le dio prioridad a SAS ya que es la empresa que cuenta con un mayor
número de empleados y sus trabajos cotidianos son considerados de riesgo,
para llevar un orden, gestionar un sistema de seguridad el cual sea fácil de
3
entender, concreto y efectivo, el cual no solo sea para acreditar normas si no
que les sirva a los empleados y no haya accidentes.
El grupo no cuenta con un departamento especializado en seguridad, ni
procedimientos claros o bien definidos, debido a que no se le daba importancia,
en el primer año con la evaluación de diagnóstico se contrato a consultor el
cual lleva mucho tiempo en este ramo y que cuenta con bastante experiencia,
se le dio demasiada importancia en los primeros meses pero se dejo de lado.
En el grupo no se le ha dado la importancia debida a la seguridad en el trabajo
aunque se preocupan por sus empleados lo ven como un asunto mera mente
burocrático, prueba de ello es que no existan procedimientos de seguridad
escritos o establecidos, las reglas con las que se cuentan son vagas y no se
comprenden fácilmente y no todos las conocen, se les da los medios para
realizar un trabajo más seguro como EPP (equipo de protección personal) pero
no se exige su uso además de que la prioridad es la producción y se deja de
lado la seguridad cuando aumenta la carga de trabajo, a lo establecido no se le
da seguimiento, no se informa de los resultados, dando a entender a los
empleados que la seguridad solo es estacional o cuando se pida.
La persona contratada junto con algunos supervisores y directivos lograron
disminuir los accidentes y lograr un año sin accidentes, pero no fue suficiente
ya que se dejo de lado el cumplimiento de la normatividad, y con un año ya en
el PASS no se habían cumplido con las normas básicas.
Los documentos que se tenían no se encontraban ordenados algunos se
duplicaban, se redoblaban esfuerzos, no cumplían con la normatividad y no se
le daba seguimiento a las acciones planteadas, mucho menos se evaluaban los
resultados de las acciones implementadas.
Las normas que le aplican a SAS y a las que se les debe poner especial interés
y pronto cumplimiento son:
NOM-001-STPS-2008, Edificios, locales, instalaciones y áreas en los
centros de trabajo
NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad-prevención, protección y
combate de incendios en los centros de trabajo
4
NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad
de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.
NOM-006-STPS-2014, Manejo y almacenamiento de materiales.
NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal selección, uso y
manejo.
NOM-019-STPS-2011, Constitución, integración, organización y
funcionamiento de las comisiones de seguridad.
NOM-026-STPS-2008. Colores y Señales de Seguridad e Higiene.
Identificación de riesgos por fluidos conducidos en Tuberías.
NOM-027-STPS-2008, Actividades de soldadura y corte, condiciones de
seguridad e higiene.
NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el
trabajo.
No se cuenta con un sistema de seguridad en el trabajo bien definido, claro y
entendible, además de que se redoblan esfuerzos debido a que existe una
planeación clara de lo que se debe hacer, se ha dejado de lado el cumplimiento
de las normas así como la creación de documentos que expliquen claramente
lo que se va a realizar y de qué forma hacerlo más seguro.
Justificación
No se cuenta con un sistema de seguridad definido, los documentos que se
tienen no cuentan con los principales características que piden las normas de
la STPS, para el cumplimiento de las normas se debe gestionar un sistema de
seguridad eficiente basado en las normas de la STPS
Se revisará el sistema de seguridad para atender las necesidades de la
empresa en base al PASS en cumplimiento de las normas de las STPS, para
poder alcanzar el reconocimiento de “Empresa Segura”.
El implementar un sistema de gestión de seguridad traerá como beneficios,
disminución de la rotación del personal, tiempo improductivo, paro de la
producción por accidentes, disminución de las cuotas del IMSS, mayor
productividad debido a que los operarios se sienten más seguros y que son
5
importantes para la empresa, reconocimiento ante las empresas del rublo,
posible aumento de obras debido al certificado de empresa segura y lo más
importante de todo cuidar a las personas que hacen posible el trabajo.
Hipótesis
El crear un sistema de gestión de seguridad en base al cumplimiento de las
normas de la STPS, resultara benéfico para la empresa ya que se disminuirá la
tasa de accidentes y las cuotas del IMSS, así como obtener el certificado de
empresa segura y reconocimiento.
Objetivos
Objetivo general
Cumplir con las normas de la Secretaria de Trabajo y Previsión Social
aplicables y de mayor interés a Solana y Aceros Solana S.A. de C.V. con base
en el PASS para una futura certificación de empresa segura
Objetivos específicos
Estudiar el cumplimiento de las normas en base a su importancia y nivel de
riesgo de las tareas asociadas en nave 1.
Elaborar los documentos necesarios para el cumplimiento de las normas que
se colocaran en el drive del correo de Estructuras Metalicas de Puebla S.A. de
C.V. en la carpeta de seguridad, para la consulta y/o modificación.
Identificar y evaluar las condiciones laborales de las aéreas de producción de
nave uno para implementar acciones de mejora.
6
Metodología
La seguridad y salud en el trabajo se caracteriza por ser uno de los principales
derechos del trabajador y obligación del patrón. La Secretaria del Trabajo y
Previsión Social (STPS), establece que toda empresa brinde un ambiente
laboral seguro, que no ponga en peligro la integridad física ni la salud de los
trabajadores y por consecuencia evite de manera significativa los accidentes
laborales en la empresa, por lo tanto se describe la gran importancia que tiene
el realizar sistema de Seguridad en el trabajo cumpliendo con los lineamientos
normativos de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS).
Se utilizara la siguiente metodología:
Recopilación de información, se recopilara información de las normas
mexicanas de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), para
su aplicación en este proyecto y otras normas.
Análisis de información, se analizará la información para saber qué es lo
que piden las normas específicas que serán aplicables para este
proyecto.
Selección de información, se seleccionará la información
correspondiente que será aplicable a este proyecto.
Elaboración de los documentos necesarios para cumplir con las normas
aplicables.
Implementación, presentar los documentos para su aprobación, pedir la
opinión de los empleados para que sean de fácil entendimiento y útiles
para ellos, implementar dentro de la planta.
Evaluación, verificar el uso y aceptación de documentos, si es necesario
re estructurar para que sea de fácil entendimiento, aplicación y su
aceptación sea mayor.
7
Cronograma
Actividad semana
33
semana
34
semana
35
semana
36
semana
37
semana
38
semana
39
semana
40
semana
41
semana
42
semana
43
semana
44
Recopilación de información P
R
Análisis de información P
R
Selección de la información P
R
Elaboración de documentos para
cumplir con las normas
P
R
Comprobación física de las
instalaciones para cumplir con las
normas
P
R
Presentar documentos para su
aprobación
P
R
Implementación de los documentos. P
R
Evaluación de lo implementado. P
R
Redacción de tesis P
R
8
Bibliografía
1. Secretaría del Trabajo y Previsión Social, Normas Oficiales Mexicanas
de Seguridad y Salud en el Trabajo.
http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroBienvenida.aspx STPS,
México.
2. Secretaría del Trabajo y Previsión Social, Autogestión en seguridad y
salud en el trabajo. Consultado en: http://autogestion.stps.gob.mx:8162/,
STPS, México.
3. Secretaría del Trabajo y Previsión Social, Evaluación del Cumplimiento
de la Normatividad en Seguridad y Salud en el Trabajo. Consultado en:
http://evanom.stps.gob.mx:8183/Login/LoginCT.aspx STPS, México.
9
Capítulo 1 Marco Teórico
1.1 Seguridad e higiene introducción
Desde el inicio de la humanidad el miedo a lastimarse y el instinto de
supervivencia ha sido esencial para la vida ya que sin este, habría muchos
accidentes y muertes.
Cuidarse ha existido desde siempre es la parte fundamental de la prevención
ya que depende de la persona el sufrir algún daño o no, el tener claro de que lo
puede lastimar y estar atento a sus actividades evita sufrir daños.
Desde las antiguas civilizaciones se buscaba no lastimarse o defenderse de los
riesgos, el sentido común era lo que mantenía viva a una persona hasta cierto
punto el miedo era pieza clave para no sufrir daño.
La necesidad de que la seguridad y el sentido de prevención se aplicarán de
forma organizada e integral, surgió debido a la revolución industrial ya que
existían condiciones realmente peligrosas, jornadas de trabajo demasiado
largas, mutilaciones, enfermedades y muertes, no se preocupaban por las
personas, la mayor parte de los obreros eran mujeres y niños con jornadas de
trabajo de 12 a 14 horas diarias.
El alto índice mortandad y lesionados era alarmante, se comenzaron a aplicar
leyes y medidas de control y seguridad para evitar accidentes, con el fin de
reducir el número de accidentes y mejorar las condiciones laborales.
La seguridad e higiene fue desarrollándose conforme a la industria ya que
surgía la necesidad de prevenir riesgos y enfermedades, creados por la
maquinaria, procesos, desechos o desperdicios, energía residual, en general el
trabajo y el medio ambiente laboral.
Seguridad e higiene industrial se refiere a la prevención de accidentes y
enfermedades laborales que pueden ser ocasionados por factores físicos,
biológicos y químicos; identificar, evaluar y controlar los factores que pueden
poner en riesgo a los operarios y afectar la productividad laboral.
1.1.1 Antecedentes históricos
La seguridad e higiene industrial se considera moderna ya que los
avances en la medicina han ayudado a mejorar las medidas de prevención, no
obstante se han demostrado que en los 400 A.C. Hipócrates, Platón, Lucrecio y
10
Galeno realizaron estudios de enfermedades laborales y adoptaron medidas de
prevención.1
Bernardo Ramazzinni médico italiano en su libro ¨ De Morbis Artificum Diatriba¨
publicado en el en el s.XVIII, es el primero que habla sobre enfermedades y
sistemas de protección2, además de establecer condiciones laborales
específicas que debía de tener un centro laboral para prevenir enfermedades y
accidentes laborales.
La revolución industrial dio pie a muchos accidentes y enfermedades laborales,
por esta razón se comienzan a crear leyes para mejorar la seguridad de los
empleados, en 1802, Inglaterra es la primera en crear leyes para garantizar la
seguridad, prohíbe a los menores de nueve años trabajar en la jornada
nocturna y la capacitación de los trabajadores.
En 1830 Robert Baker propone que un médico debería hacer una visita diaria a
las empresas.
En 1840 surge la ley contra el trabajo infantil, leyes similares se aplicaron en
1944 para proteger a las mujeres.
En 1848 se inició la legislación sanitaria y dos años después se iniciaron las
inspecciones del cumplimiento de las normas.
Karl Marx y Friedrich Engels, interesados por los derechos de los trabajadores
y promotores de la sindicalización sirvieron como un canal para la mejora de
las condiciones de trabajo, incluyendo la seguridad.
En Massachusetts, Estados Unidos, es el primer estado que adopta una ley
para la prevención de accidentes de las fábricas y en 1886 se hace obligatoria
la notificación de accidentes laborales
En 1890 se generaliza en todo el mundo la legislación que protege a la
sociedad y a los trabajadores contra los riesgos laborales y se institucionaliza la
seguridad industrial.
En 1918 se concede el título de licenciado en Seguridad e Higiene en el
trabajo, en Harvard quien es la primera casa de estudios en otorgarlo.
En 1919 comienza a funcionar la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
que toma como principios la fracción XIII del tratado de Versalles.
En 1960 la seguridad industrial ya es una ciencia y profesión, cuyos aportes
eliminan o minimizan riesgos laborales, reduciendo así costos y ausencia
laboral.
1 Ramírez César. Seguridad Industrial: Un enfoque integral, Limusa. México 1986. p. 23 2Juan Manuel Araujo-Alvarez, M en C, José Guadalupe Trujillo-Ferrara. ENSAYO “De Morbis Artificum Diatriba 1700-2000”. http://bvs.insp.mx/rsp/articulos/articulo_e4.php?id=001557#introduccion
11
En 1857 la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos se
establecen los primeros lineamientos para proteger a los trabajadores.
En 1917 la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos establece
las condiciones laborales de los centros de trabajo, las indemnizaciones y las
sanciones en los casos necesarios.
En 1931 se crea la primera Ley Federal del Trabajo, en la que se comprenden
todos los aspectos que se integran en el trabajo, en especial el título noveno
que habla sobre los riesgos del trabajo.
En 1973 se establecen reformas a la Ley del Instituto Mexicano del Seguro
Social.
En 1978 se establece el Reglamento General de Seguridad e Higiene en el
trabajo se fusionan las comisiones de seguridad e higiene.
En 1993 se establecen las Normas Oficiales Mexicanas aplicables a la
Seguridad e Higiene Industrial.
En la actualidad, la seguridad industrial es de gran interés para las empresas,
los trabajadores y los políticos, ya que se han visto beneficiados por la
aplicación de normas y métodos de prevención. En particular, los gobiernos
han invertido en la difusión de normas de seguridad y en la inspección
periódica de empresas, fábricas e industrias a través de diversos organismos
de control, en México las Secretaria de Trabajo y Prevención Social (STPS).
1.2 Concepto de seguridad
El término seguridad (del latín securitas) cotidianamente se puede referir a
la ausencia de riesgo o a la confianza en algo o en alguien.3
Eliminar y/o controlar los riesgos existentes para evitar algún daño económico,
físico o mental y mantenerse a salvo.
Existen muchas clases de seguridad, social, vial, pública, privada, etc., entre
ellas se encuentra la seguridad laboral, que es la abordaremos.
1.2.1 Seguridad en el trabajo
“Es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar
o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo”4
3 http://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad 4 Chinchilla Ryan, Salud y seguridad en el trabajo, Editorial EUNED, 2002, p.39
12
El uso de medidas administrativas, procedimientos, registros, técnicas,
físicas y psicológicas, para prevenir un accidente, eliminando condiciones
inseguras, previniendo incidentes y/o minimizando la exposición a los riesgos.
Lo primero que se busca hacer en la seguridad industrial es establecer
controles operacionales que mantengan la seguridad en las áreas de
producción ayudando así a mejorar el desempeño, lo controles operacionales
son los siguientes:
Eliminar el riesgo cambio del proceso o automatización, eliminar los procesos
peligrosos, en caso de que no se pudiera eliminar el riesgo se debe de.
Sustituir el elemento que representa un riesgo por alguno que desempeñe la
misma función y que no sea un punto de peligro.
Control de ingeniería es la modificación física de la máquina o de las
instalaciones, para limitar los riesgos y delimitar los peligros para los
operadores.
Control administrativo es la creación de buenas prácticas para prevenir
accidentes registros de verificación, procedimientos seguros del trabajo,
horarios de trabajo, rotación, tiempos de exposición y capacitación.
Uso de Equipo de Protección Personal (EPP) son elementos o dispositivos
que se usan para disminuir o reducir los riesgos a los que se encuentran
expuestos en sus áreas de trabajo.
Lo ideal es establecer estos controles operacionales desde el inicio con la
eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles administrativos y el
uso del EPP, lo práctico y más usual es que se inicia con la dotación del EPP,
se establecen controles administrativos, se colocan guardas mamparas, etc.,
controles de ingeniería, se sustituyen máquinas elementos, insumos, etc.,
después se elimina el riesgo, esto no quiere decir que este mal o bien, influye
mucho las necesidades y capacidades de cada empresa, ya que los primeros
tres puntos implican una mayor inversión y mayor tiempo de implementación,
los controles implican tiempo, capacitación y aceptación, el uso del EPP
disminuye la exposición, es además de fácil aplicación pero en ocasiones de
13
difícil aceptación, estos dos últimos son menos fiables ya que dependen de las
capacidad humana y de un correcto uso y aplicación de estos controles, por
parte de los operadores; lo ideal es usar cualquiera de estos controles para
minimizar los riesgos y no esperar a aplicar las medidas que eliminen los
riesgos ya que si no se hace nada antes de encontrar la medida ideal puede
ocurrir algún accidente.
1.2.2 Responsable de la seguridad en el trabajo
Controla las actividades de seguridad e higiene industrial, estableciendo
las políticas y normas correspondientes, desarrollando planes y programas,
supervisando la ejecución de los procesos técnicos-administrativos, con el fin
de garantizar la eficacia y eficiencia de las operaciones de prevención de
accidentes y enfermedades sin entorpecer la capacidad productiva, con apego
a las normas mexicanas de seguridad e higiene.
De acuerdo a las Nom-030 de la STPS, el responsable de la seguridad e
higiene de los centros laborales debe de elaborar diagnósticos de seguridad e
higiene, establecer programas de prevención, acciones correctivas y
preventivas, priorizando para su elaboración y ejecución de acuerdo al riesgo
implicado, elaborar registros, procedimientos, instructivos, para dar
cumplimientos al normatividad aplicable a el centro de trabajo
correspondiente.5
1.3 Condición insegura
Las instalaciones, maquinaria y equipo, en malas condiciones, dañadas,
que no se usan para los fines que fueron creadas, falta de mantenimiento, que
representen un peligro y riesgo para los operadores, son responsabilidad de la
empresa mantenerlos en óptimas condiciones de uso.
Algunos ejemplos de condiciones inseguras son instalaciones eléctricas en mal
estado, maquinaria sin guardas, escaleras dañadas o sin barandales, etc.
5 NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo-Funciones y actividades. p. 3
14
Existen condiciones inseguras debido a que en su diseño no se considero la
seguridad de las personas y las normas aplicables, su construcción fue
insegura, se usaron materiales de mala calidad, la mano de obra no era la
indicada o no estaba capacitada, la operación es insegura, falta de
procedimientos seguros, evolución no programada, herramienta o equipo
inadecuado, controles de ingeniería no aplicados y por la falta de
mantenimiento debido a que no hay personal, personal no capacitado,
mantenimiento no programado, mantenimientos más urgentes, no se quiere
parar la producción, no se considera importante y/o economía mal
administrada.
1.4 Actos inseguros
Son acciones que realiza el operador poniendo en riesgo su integridad
física, de salud y/o mental, debido al incumplimiento de normas,
procedimientos, métodos, uso del equipo de protección personal (EPP), etc.,
todo lo que deja de hacer u omite para garantizar su seguridad.
Las principales causas por las que se cometen actos inseguros son:
No sabe, debido a las falta de capacitación, por ausencia, porque no hay un
programa de capacitación, se toma el tiempo, no asiste a la capacitación,
también se debe a que desempeña un trabajo que no le corresponde o que lo
hace sin autorización, sin el conocimiento previo.
No puede, física o mentalmente no se pueden usar las medidas de protección,
debido al mal diseño, no son cómodas, métodos muy complicados o
especializados, otro punto a considerar es que no tiene el equipo indicado por
tal motivo no puede evitar el acto inseguro.
No quiere, no le gusta su trabajo, debido a la falta de motivación, problemas
con los compañeros o encargados, además de lo mencionado el carácter de la
persona influye, la edad y la antigüedad, las personas mayores se resisten al
cambio ya que lo han hecho toda una vida así y no les ha pasado nada “grave”
aun cuando ya han sufrido accidentes se resisten al cambio.
15
1.5 Incidentes
También conocidos como cuasi accidentes son eventos no planeados ni
deseados que se originan debido a actos inseguros, condiciones inseguras o
una la combinación de ambos, pudiendo ocasionar o no daños a las
instalaciones, herramienta, maquina, equipo, los incidentes no ocasionan
daños físicos a los operadores implicados pero con circunstancias ligeramente
diferente pudieran originar un accidente.
Los incidentes son muy importantes ya que te da una base para evitar posibles
incidentes iguales o accidentes, son importantes ya que al surgir te dan una
segunda oportunidad para evitarlos sin consecuencias como los accidentes.
Se deben aplicar medidas correspondientes para solucionar las causas
inmediatas y de raíz obtenidas por medio de la investigación de accidentes e
incidentes, evitando así la repetitividad y el origen de posibles accidentes.
1.6 Accidentes
Suceso no planeado, no deseado que origina una lesión física, perturbación
funcional inmediata o posterior, mental, de salud o la muerte6 al operario
involucrado en el accidente, pueden originar daños a las instalaciones,
maquinaria y equipo así como consecuencias medioambientales.
Las causas de los accidentes son variables pueden ser causas directas como
condiciones inseguras y/o actos inseguros, existen también las causas remotas
que son los antecedentes de las causas directas que principalmente se refieren
a los operarios, los cuales pueden ser:
Defectos físicos, visuales, de audición, motrices.
Características inadecuadas, falta de aptitud, torpeza, propensión al
vértigo en alturas, fobias.
Malas actitudes, irresponsabilidad, rebeldía, valentía exagerada,
distracción.
Puesto de trabajo mal cubierto, desconocimiento, ergonomía.
6 Chinchilla Ryan, Salud y seguridad en el trabajo, Editorial EUNED, 2002, p.77
16
Existen diferentes tipos de accidentes los cuales pueden ser:
Leves, golpes, hematomas, que no impidan realizar su trabajo laboral
habitual.
Incapacitante, lesiones graves las cuales impiden al operario realizar sus
actividades laborales, por lo menos por un día hábil, la rehabilitación
puede ser prolongada o incluso terminar en una incapacidad
permanente.
Fatal, accidente cuya gravedad y/o magnitud ocasiona la muerte de la
persona, involucrada.
El modelo de la causalidad de pérdidas accidentales o la teoría de la pirámide
de la accidentalidad, explica la relación que hay entre accidentes e incidentes,
fue desarrollada por Frank Bird Jr. y Frank Fernández, la cual analiza que por
cada accidente fatal o de incapacidad permanente, existieron 10 accidentes
incapacitantes, 30 leves sin incapacidades y 600 incidentes, la base de la
pirámide está constituida por las condiciones y/o actos inseguros pero estos
son muy difíciles de medir y no existe referencia general.(Fig. 1.17)
Da una visión de cómo aquellos incidentes pueden originar un accidente y si a
los incidentes se les establecen medidas preventivas, se pueden evitar
accidentes fatales.
7 Fornés Gustavo, Accidentes e incidentes: pirámide de accidentalidad, 2011, http://gustavofornes.com.ar/wp-content/uploads/2011/10/piramide.jpg
17
Fig. 1.1
Se deben de generar estadísticas para tener claro número de accidentes y
comprobar la mejora de los accidentes, se disminuyeron, aumentaron,
gravedad del accidente, etc., entre los principales indicadores que se pueden
usan son:
Índice de frecuencia (IF)8:
𝐼𝐹 =𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑋 1 000 000
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
Índice de gravedad (IG)8:
𝐼𝐺 =𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑋 1 000
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
Índice de incidencia (II)8:
𝐼𝐼 =𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑋 1 000
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
8 Floría Pedro, Ruiz Agustín, Maestre Diego, Manual para el técnico en prevención de riesgos laborales, 5ª Edición, Editorial Fundación Confemetal, P.573
18
Se recomienda que estos índices se calculen por lo menos cada tres meses,
estos índices se deben de dar a conocer para conocer la situación de la
empresa y mejorar.
1.6.1 El costo de los accidentes
Los costos de los accidentes laborales se pueden dividir en dos principales
grupos:
Los costos directos, que son los que ocurren al momento del accidente se
pueden contabilizar y cuantificar fácilmente como:
Gastos médicos
Indemnización salarial
Aumento de la prima del seguro
Multas laborales
Costos indirectos, son los que no se pueden medir de manera real y exacta,
pero que están relacionados con el accidente, estos costos son:
Horas perdidas debido al accidente por el trabajador accidentado y por
los compañeros, supervisores, etc.
Las horas dedicadas a la investigación del accidente
Horas dedicadas a la notificación de accidentes a los distintos
organismos.
Paro de maquinaria si esta estuviese involucrada.
Pérdidas de materia prima, subproductos o productos terminados.
Reparación de la maquinaria dañada en el accidente.
Pedida de producción.
Disminución del ritmo de trabajo.
Penalizaciones establecidas en los contratos debido al incumplimiento
de la producción.
Horas extras, rotación del personal, subcontratación para cumplir con la
producción.
Ambiente laboral decadente.
Medidas correctivas a raíz del accidente.
19
Gastos jurídicos.
Pérdida de clientes o mercados.
Mala imagen corporativa.
Además de estos costos se debe de considerar el costo personal y familiar, el
dolor, sufrimiento, las pérdidas económicas, la impotencia, la muerte
prematura, etc., los accidentes tienen un alto coste que se debe de evitar a
toda costa.
1.6.2 Investigación de accidentes
La investigación de accidentes es muy importante ya que al analizar
estos y entender las causas que lo originaron evitamos que se vuelva a originar
un accidente de las mismas características o similar.
La investigación de accidentes no se debe de enfocar a encontrar quien es el
culpable, si se buscan culpables se limita la capacidad del análisis a solo
enfocarse en las personas, la investigación de los accidentes debe ver todos
los aspectos por igual, una visión global del accidente y partir hacia lo
específico para encontrar las causas raíz de los accidentes para evitar así la
recurrencia.
Lo ideal es encontrar las causas raíz y así eliminar los accidentes desde el
fondo, encontrar las causas raíz y darles solución a veces es muy complicado,
implica mucho tiempo o/y mucho capital, lo que se debe de hacer en estos
casos es solucionar las causas inmediatas, establecer controles operacionales
para evitar que se repita el accidente, es mejor hacer al momento algo que
evite, límite o obstruya el riesgo a esperar eliminar el riesgo después de un
periodo de tiempo.
Antes de realizar una investigación de se debe de controlar el accidente por
medio de los siguientes pasos:
Controlar la situación
Identificar el tipo de lesión y como fue hecha.
Realizar la llamada de emergencia.
20
Atender al accidentado(s)
Controlar los posibles accidentes secundarios por motivo del primero9.
Se deben de investigar todos los accidentes para evitar recurrencias los
principales puntos para realizar una investigación de accidentes son:
Tener una visión global del accidente involucrar todas las variables
posibles para realizar una buena investigación.
Antes de iniciar la investigación se debe dejan en claro lo que se busca
con la investigación, NO SE BUSCAN CULPABLES, sino las causas que
originaron el accidente.
Entrevistar a las personas que estuvieron presentes, de forma individual,
ya que las personas se dejan influenciar por los demás, si se encuentra
la persona lesionada es mejor ya que da una mejor visión de lo que pasó
además aspectos que el solo sabe como su estado de ánimo,
problemas, etc., mientras más datos de recaben será mejor la
investigación.
Representar el accidente, simular las condiciones, para entender mejor
lo que paso.
Verificar el equipo y/o herramientas involucradas, así como las fuentes
de energía.
Revisar que se siguieron los controles operacionales.
Usar una metodología de análisis de la investigación, con el personal
involucrado, supervisores, jefes directos y si es posible con gerentes y
dirección, para establecer controles lo más rápido posible
9 Azcuénaga Luis, Manual práctico para la investigación de accidentes e incidentes laborales, 2º
edición, Editorial Fundación Confemetal, 2006, p, 54.
21
1.6.3 Metodologías de análisis e investigación
Existen diferentes métodos de investigación de accidentes pero todos
buscan un mismo fin entender e identificar las causas que originan los
accidentes.
Se deben de crear ambientes de confianza y de comunicación, para incentivar
a las personas a reportar los incidentes ya que se deben de investigar para
evitar futuros accidentes.
1.6.3.1 Modelo del Queso Suizo
El modelo organizacional de Reason está basado en la seguridad de
sistemas mediante defensas y barreras.
Estas pueden ser ingenieriles como alarmas, barreras físicas, detectores
automáticos, etc.; barreras de comportamiento humano y administrativas como
procedimientos y controles.
En el mundo real las barreras tienen defectos o se debilitan, por este motivo se
usan los huecos del queso para representar esos defectos los cuales no son
estáticos se mueven y modifican con el tiempo.
Las barreras utilizadas varían dependiendo de las que apliquen las
organizaciones, la mayoría de estas barreras van de los controles de
ingeniería, después los administrativos y terminan con el factor humano quien
es la última barrera. (Fig. 1.210)
Los peligros son capaces de penetrar las barreras debido a fallos omisiones,
etc., mientras más barreras existen menor es la probabilidad de sufrir un
accidente, ya que estas detienen los peligros.
Se dice que la persona es la que decide lastimarse ya que si todas las demás
barreras fallan le corresponde estar alerta para detectar posibles riesgos, por
tal motivo es muy importante la correcta capacitación en temas de seguridad.
10 Auditoria AMBE14, 2012, http://auditoraambe.blogspot.mx/2012/11/el-modelo-del-queso-suizo.html.
22
Fig. 1.2
1.6.3.2 Diagrama de Ishikawa (causa-efecto)
Este diagrama es muy usual para detectar fallos ya que es muy gráfico y
de fácil entendimiento.
Las causas de agrupan principalmente en 4 aspectos que influyen en el
desarrollo de las tareas cotidianas estos aspectos son:
Métodos, el cual se verifica que existan y que se usen procedimientos
de trabajo seguro, registros, instrucciones.
Persona, aspectos humanos que contribuyeron a la generación del
accidente o incidente, algunos aspectos humanos son la falta de
conocimiento, capacitación y actos inseguros.
Material, el uso del equipo de protección personal, si son los
adecuados, están bien usados, sustancias peligrosas, etc.
Máquina, componentes, equipo instalación que haya sido involucradas.
23
Se representa el diagrama con una flecha central que divide a la mitad la hoja,
el nombre de la acción o accidentes del lado derecho o izquierdo, se dibujan 4
flechas hacia la parte central que son las que dividen los diferentes aspectos a
considerar (Fig. 1.311)
Fig. 1.3
Con la información del accidente se crea el diagrama para tener más claro lo
que sucedió, analizarlo desde diferentes puntos para encontrar las causas raíz
y eliminar la recurrencia de accidentes similares así como evitar incidentes que
puedan ocasionar un accidente.
1.6.3.3 Análisis de causas raíz (RCA)
Es una herramienta para realizar el análisis de una posterior
investigación y así encontrar causas raíz, para evitar posteriores accidentes.
Se debe de usar un lenguaje claro y concreto, ya que la mayoría de las veces
se usan palabras cortas o ambiguas, que no ofrecen la claridad necesaria, usar
descriptores con las palabras clave para evitar conjeturas erróneas y el
diagrama sea de mayor utilidad.
11 Azcuénaga Luis, Manual práctico para la investigación de accidentes e incidentes laborales, 2º edición, Editorial Fundación Confemetal, 2006, p, 40.
24
Se debe de iniciar con colocar el accidente o problema lo más claro posible,
después se debe de cuestionar el ¿por qué? del accidente o problema, así ir
creando el diagrama de causas raíz de cada acción o condición originada de un
¿Por qué?
Las acciones o condiciones identificadas se deben de cuestionar para
identificar que realmente son parte del problema, una forma de cuestionarlas es
quitándolas del diagrama y verificar si se sigue produciendo el efecto, si no se
produce el efecto son acciones o condiciones importantes, si no sucede así se
deben de eliminar ya que no forman parte de la identificación de las causas
raíz.
Las acciones o condiciones deben de evidenciarse para autenticar su
veracidad, si se carece de evidencias claras y auténticas estas acciones o
condiciones pueden ser irreales, inventadas o distorsionadas.
De cada acción o causa se desprenden más que son las que lo originan si ya
no hay más se entiende que es una causa raíz y esa causa se debe de
eliminar, implementar una solución.
Existen programas que ayudan a la creación de diagramas de análisis de
causas raíz (RCA), los cuales organizan la información, ligan las evidencias
dentro del diagrama, identifican rutas causales ya que se pueden identificar
más de una causa raíz, un ejemplo de estos programas es “Cause Link (RCA)”,
no es necesario tener un programa especializado, se pueden usar otros apoyos
como programas de diagramas, Power Point, etc., lo importante es saber cómo
realizar un diagrama RCA.
25
1.6.3.3.1. Diagrama (RCA)
Ejemplo de un diagrama RCA realizado en Solana Aceros y Soldaduras S.A. de
C.V. de un incidente originado en la cumbrera de nave 3.
26
1.7 Prevención de accidentes
“Se entenderá por prevención el conjunto de actividades o medidas
adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin
de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo”12
La prevención de accidentes implica diversos aspectos tales como la cultura
que es muy difícil de cambiar sobre todo si se ha trabajado de manera insegura
siempre, la investigación de accidentes, análisis de riesgos, medidas de
control, medios ingenieriles, métodos de protección.
Después de un accidente se debe realizar una investigación para encontrar
causas raíz, en base a estas causas establecer métodos de prevención, para
que no sucedan accidentes similares.
No solo de los accidentes se deben de aplicar medidas de prevención también
de los incidentes pero sobre todo anticiparse detectar los riesgos inherentes de
las maquinas, instalaciones, puestos de trabajo, procesos de producción, etc.,
todos los riesgos a los que se está expuesto dentro de las instalaciones
laborales incluidas las instalaciones de servicio y de aseo.
Los cambios culturales son los más efectivos y necesarios, ya que si no se
hace nada para ayudar a las personas a que acepten y conozcan los riesgos a
los que están expuestos, no aceptaran las medidas preventivas sugeridas,
como el uso del equipo de protección personal, el uso de registros y/o
controles, etc., y solo los usaran como obligación y al mínimo descuido los
dejara de usar originando así que la supervisión se concentre en mantener las
medidas tomadas y no detectar otros riesgos.
Para cambiar la cultura se debe de crear un ámbito de confianza, hablar
claramente y con la verdad, informar de los riesgos y efectos a los que están
expuestos, principalmente se debe de hacer mediante la capacitación.
Esto no garantiza que las personas cambien por convicción sino que se
adaptan para no perder su trabajo y son un riesgo latente en la organización ya
que podrían generar actos inseguros o condiciones de riesgo.
12 Art. 4.1 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, sobre Prevención de Riesgos Laborales.
27
1.7.1 Capacitación
“Los patrones tienen la obligación de proporcionar a todos los
trabajadores, y éstos a recibir, la capacitación o el adiestramiento en su trabajo
que le permita elevar su nivel de vida, su competencia laboral y su
productividad, conforme a los planes y programas formulados, de común
acuerdo, por el patrón y el sindicato o la mayoría de sus trabajadores”13
La capacitación es muy importante ya que ayudan a que las personas tengan
mayores conocimientos, realicen mejor su trabajo, aporten mejoras, cumplan
las normas de seguridad, conozcan los procedimientos, etc.
Con la capacitación se informa a las personas cuales son los riesgos ya que la
mayoría de veces padecen la ceguera de taller, todo lo ven común como parte
del trabajo, no identifican riesgos y si los ven lo ven como parte del trabajo. Los
vicios y las malas prácticas son la principal fuente de actos inseguros, si no se
crea una cultura de buenas prácticas por medio de la capacitación los demás
controles no tienen el efecto esperado.
Se dan las reglas y las formas de realizar su trabajo, los procedimientos deben
de explicarse y estar seguros que todos entienden y pueden llevar a cabo los
procedimientos, verificar mejoras con los operarios ya que son ellos los que
realizan el trabajo y conocen como se hace realmente, la continua capacitación
ayuda para que se mejoren los procesos y sean más seguros, ya que están
más conscientes de lo que hacen y como lo hacen, identificando así actos y
condiciones inseguras más específicas.
Capacitación en cómo reaccionar ante un siniestro, una emergencia, conocer
las rutas de evacuación los puntos seguros ayuda para realizar una correcta y
segura evacuación, reaccionar más rápido ante emergencias y/o accidentes,
saber qué hacer en caso de algún suceso no previsto.
La capacitación es muy importante en todos los aspectos de la organización y
se debe de tomar en cuenta antes que todo y se debe de impartir capacitación
cuando se establezcan mejoras o cambios ya que si se capacita no se
adquirirán los mismos resultados y no serán tan efectivas.
13 Artículo 153-A. CAPITULO III BIS, Ley federal del trabajo.
28
1.7.2 Análisis de riesgos
Se deben detectar los riesgos en las instalaciones, puestos de trabajo,
procesos, maquinaria y equipo, identificar también los posibles efectos
ocasionados por la exposición al riesgo, al detectar los riesgos se deben de
establecer prioridades de acuerdo a la magnitud del riesgo y su probabilidad de
ocurrencia.
Lo primero que se debe de hacer es identificar los puestos de trabajo,
seleccionar donde se iniciara el análisis de riesgos, donde se ubica en la
empresa, el espacio físico que ocupa (dimensiones), puestos de trabajo
contiguos, características físicas del puesto piso, paredes, techos
delimitaciones, etc.
Se debe de identificar la maquinaria y equipo involucrada en la operación del
puesto de trabajo, que tipo de maquinaria o equipo es, la energía que utiliza
para desempeñar su labor, el tipo de trabajo que realiza, la características
físicas de la maquinaria y equipo, su antigüedad, su mantenimiento, fugas,
guardas, sensores, alarmas, controles de operación, bloqueos, etc., todos los
aspectos que puedan representar un riesgo inherente a la maquinaria.
Identificar las instalaciones que alimentan las máquinas, al proceso, etc., como
pueden ser instalaciones eléctricas, gas, hidráulicas, neumáticas, externas a la
maquinaria, una vez identificadas se deben observar las características que
tienen como la presión que se usa, el tipo de conductos usados, la capacidad,
conexiones, etc.
Observar el proceso productivo en busca de pasos que impliquen un riesgo a
las personas o maquinaria, en este paso se debe observar también como se
realiza la operación, en busca de movimientos innecesarios, repetitivos,
peligrosos, que excedan la capacidad de las personas y maquinarias, actos
inseguros que pongan en riesgo la integridad de las personas y de la
maquinaria.
Una vez identificados todos los riesgos del puesto de trabajo, se deben de
analizar para establecer medios de control y/o de eliminación de los riesgos.
29
1.7.2.1 Metodología RMPP Gestión de riesgos y programa
de prevención (Risk Management and Prevention Program)
Consiste en determinar la matriz de análisis de riesgos a partir de los
valores asignados a la probabilidad y las consecuencias de acuerdo al criterio
expuesto en las siguientes tablas.14
Probabilidad Frecuencia del daño.
Baja B Cuando el daño podría ocurrir pocas veces
Media M Cuando el daño podría ocurrir algunas veces
Alta A Cuando el daño podría ocurrir siempre o casi siempre
Tabla 1
Consecuencias Daño
Ligeramente
dañino LD
Podría presentar daños superficiales como: cortes y machucones
pequeños, molestias o irritación, o dolores de cabeza.
Dañino D
El daño podría ser a nivel de laceraciones, quemaduras,
conmociones, torceduras importantes, fracturas menores,
sordera, dermatitis, asma, trastornos musculo esqueléticos o
enfermedad menor.
Extremadament
e dañino ED
Se podrían presentar amputaciones, fracturas mayores,
intoxicaciones, lesiones múltiples, fatales o bien cáncer y otras
enfermedades crónicas que acorten severamente la vida
Tabla 2
Los riesgos identificados anteriormente se deben de enlistar y analizar de
acuerdo a los criterios de las tablas 1 y 2, la probabilidad de que ocurra
(frecuencia) y la probabilidad del daño. Se calificara de acuerdo a la
descripción de la tabla. Por ejemplo (tabla 3):
Área, lugar,
maquinaria,
etc.
Riesgo identificado
Probabilidad Consecuencias
B M A LD D ED
Cizalla Amputación X X
Tabla 3
14 Espeso José, Seguridad en el trabajo: manual para la formación del especialista, Editorial Lex Nova, 2007, p,423
30
Posteriormente de la identificación, verificar la probabilidad, y las
consecuencias, se debe de hacer una valoración del riesgo o clasificación del
riesgo por medio de las siguiente tabla (tabla 4).
Tabla 4.
Por medio de una matriz se relacionan las consecuencias y la probabilidad
pada dar lugar a el grado de clasificación de cada riesgo detectado, en base a
esta clasificación se establecen prioridades y se atacan las más graves, debido
a su consecuencia determinada con su probabilidad, con el fin de eliminar
todos los riesgos, se establece una tabla para dar prioridad a los riesgos
detectados, como mas alta prioridad los riesgos intolerables, en orden
descendente los riesgos, importantes, moderado, tolerable y tribal. (Tabla 5)
RIESGO ACCION Y PRIORIDAD
TRIVIAL NO SE REQUIERE ACCION ESPECIFICA
TOLERABLE
NO SE NECESITA MEJORAR LA ACCION PREVENTIVA. SIN EMBARGO SE DEBEN COSIDERAR SOLUCIONES MAS RENTABLES O MEJORAS QUE NO SUPONGAN UNA CARGA ECONOMICA IMPORTANTE. SE REQUIERE COMPROBACIONES PERIODICAS PARA ASEGURAR QUE SE MANTIENE LA EFICACIA DE LAS MEDIDAS DE CONTROL
MODERADO
SE DEBEN HACER ESFUERZOS PARA REDUCIR EL RIESGO, DETERMINANDO LAS INVERSIONES PRECISAS. LAS MEDIDAS PARA REDUCIR EL RIESGO DEBEN IMPLANTARSE EN UN PERIODO DETERMINADO. CUANDO EL RIESGO MODERADO ESTA ASOCIADO CON CONSECUENCIAS EXTREMADAMENTE DAÑINAS, SE PRECISARA UNA ACCION POSTERIOR PARA ESTABLECER CON MAS PRECISION LA PROBABILIDAD DE DAÑO COMO BASE PARA DETERMINAR LA NECESIDAD DE MEJORAR LAS MEDIDAS DE CONTROL.
IMPORTANTE
NO DEBE COMENZARSE EL TRABAJO HASTA QUE SE HAYA REDUCIDO EL RIESGO. PUEDE QUE SE PRECISEN RECURSOS CONSIDERABLES PARA CONTROLAR EL RIESGO. CUANDO EL RIESGO CORRESPONDA A UN TRABAJO QUE SE ESTA REALIZANDO, DEBE REMEDIARSE EL PROBLEMA EN UN TIEMPO INFERIOR AL DE LOS RIESGOS MODERADOS.
31
INTOLERABLE NO DEBEN COMENZAR NI CONTINUAR EL TRABAJO HASTA QUE SE REDUZCA EL RIESGO. SINO ES POSIBLE REDUCIR EL RIESGO, DEBE PROHIBIRSE EL TRABAJO.
Tabla 5.
Recordemos el ejemplo anteriormente presentado ahora con la clasificación del
grado de riesgo.
Área, lugar,
maquinaria,
etc.
Riesgo identificado
Probabilidad Consecuencias
B M A LD D ED
Cizalla Amputación X X
Grado de clasificación de
riesgos
Consecuencias
LD D ED
Probabilidad
B
M Riesgo
importante
A
Al cruzar las consecuencias y la probabilidad nos da como resultado, un riesgo
importante, de acuerdo con la tabla 5, no debe de realizarse el trabajo hasta
establecer medidas para controlar el riesgo, se deben de proporcionar mayores
recursos y remediarse en un tiempo menor a los riesgos moderados.
Después de aplicar algún control se debe de realizar todo el análisis de nuevo
para verificar si el grado de riesgo disminuyo e ir atacando riesgo por riesgo,
algunas veces eliminar los riesgos importantes e intolerables, implican mucho
tiempo y recursos, por tal motivo se deben primero aplicar medidas que limiten
el riesgo, que disminuyan los efectos como el uso del equipo de protección
personal, que no garantiza la eliminación del riesgo sino que minimiza la
exposición y las posibles lesiones ocasionadas por los riesgo, barreras y/o
guardas, impiden el paso a la zona de riesgo, pero el riesgo sigue ahí,
procedimientos de trabajo seguros que explican que hacer para no lastimarse y
evitar ciertas conductas o acciones inseguras, entre otros controles.
32
1.8 Higiene en el trabajo
Se relaciona principalmente con la identificación de enfermedades y el
análisis del medio ambiente al que se expone al operador, como productos
físicos y químicos que pueden dar pie a una enfermedad o algún daño a la
salud.
Se basa en la prevención ya que se encarga de la salud y comodidad del
operador para así prevenir enfermedades, ausencias temporales o definitivas,
riesgos ergonómicos, entre otros.
1.8.1 Antecedentes
La higiene en el trabajo se origina y se desarrolla paulatinamente con la
seguridad industrial, van de la mano, aunque para la higiene en el trabajo se va
desarrollando también con los avances en materia de salud así como nuevos
descubrimientos, creación de nuevas herramientas, etc.
En el artículo 123 constitucional fracción XXIX menciona la exigencia de crear
un régimen de seguridad social que da su fruto en el año de 1943 cuando se
decreta una ley para instaurar el Instituto Mexicano del Seguro Social.15
1.8.2 Conceptos
Higiene es la parte de la medicina que tiene por objeto la conservación
de la salud y la prevención de enfermedades.16
La salud es un estado de bienestar físico, mental y social, con capacidad de
funcionamiento, y no sólo la ausencia de afecciones o enfermedades.17
La higiene industrial es la técnica que estudia, evalúa y controla el medio
ambiente físico, químico o biológico del trabajo, previene la aparición de
enfermedades derivadas del trabajo a los trabajadores expuestos.18
15 Arreola, R, Sánchez, R. y Mendoza, S, Seguridad e higiene industrial, en Observatorio de la Economía Latinoamericana, Nº175, 2012 16 Real Academia Española, Diccionario electrónico, 2015, http://lema.rae.es/drae/srv/search?id=4YAS2e2aEDXX2RZj28oZ 17 OMS, Consejo de Salud Ocupacional, 1993, p,5
33
La higiene se puede dividir en cuatro áreas:
Higiene teórica, que se encarga de estudiar los posibles efectos que los
agentes contaminantes podrían tener en el organismo humano así como
la concentración, para determinar concentraciones mínimas y máximas y
su cantidad de riesgo.
Higiene de campo, realiza mediciones de los agentes contaminantes en
el puesto de trabajo, identifica los agentes contaminantes, sus riesgos y
los límites de exposición.
Higiene analítica, se encarga de analizar los datos capturados en el
puesto de trabajo, determinar valores de exposición.
Higiene operativa, establecer controles y acciones para reducir o
eliminar, la exposición a los agentes contaminantes.
1.8.2.1 Enfermedad laboral
Alteración en la salud del operario que se adquiere en por el manejo,
manipulación o exposición de agentes físicos, químicos o biológicos, en el lugar
de trabajo.
Estas enfermedades se pueden catalogar como enfermedades crónicas,
repentinas o progresivas, que varían de acuerdo al tiempo de exposición del
operario al agente de riesgo.
Los avances en la ciencias de la salud han realizado descubrimientos que
ciertas sustancias que no se creían de riesgo lo son y se han eliminado de los
procesos o se establecen medidas preventivas específicas, para minimizar el
grado de exposición.
Se debe de actualizar la información de las sustancias que se usan en el lugar
de trabajo ya que se descubren nuevas cosas cada día, por eso es importante
mantener actualizadas las hojas de datos de seguridad (HDS) de las
sustancias involucradas en los procesos, leerlas entenderlas y hacer caso de
las recomendaciones que comparten.
18 Floría Pedro, Ruiz Agustín, Maestre Diego, Manual para el técnico en prevención de riesgos laborales, 5ª Edición, Editorial Fundación Confemetal, P.573
34
1.8.2.2 Agentes de riesgo
Elementos físicos, químicos y biológicos que se encuentran en el
ambiente laboral y son capaces de producir lesiones pero principalmente
enfermedades relacionadas al tipo de agente.
En el medio ambiente en especial el medio ambiente laboral existen muchos
agentes que pueden causar daños a la salud, están catalogados en cinco
principales grupos que son:
Agentes físicos
Agentes químicos
Agentes biológicos
Agentes psicosociales
Agentes ergonómicos
Cada uno de estos tipos de agentes tienen la capacidad de dañar nuestra salud
de distintas formas dependiendo de la naturaleza de cada tipo de agente.
1.8.2.2.1 Clasificación de agentes de riesgo
El conocimiento de los agentes de riesgo existentes en cada estación de
trabajo es muy importante para establecer medidas de prevención adecuadas
al tipo de riesgo, así como para crear conciencia de la prevención en las
personas involucradas en el proceso, dándoles a conocer los posibles daños
de la exposición a los agentes que se presentan en su zona de trabajo.
Como anteriormente se mencionó existen cinco grupos de agentes de riesgo
los cuales se mencionan a continuación con más detalle:
Agentes físicos: Factores ambientales que por sí solos no causan
daños a la salud, siempre que se encuentren dentro de los rangos
permitidos y proporcionen una sensación de bienestar, no obstante
estos agentes pueden cambiar y salir de los rangos permitidos
ocasionando daños en la salud, estos pueden ser ruido, iluminación,
vibraciones, temperatura (frío, calor), ventilación, radiaciones no
ionizantes y ionizantes, humedad, presiones anormales, etc.
35
Agentes químicos: Son sustancias naturales o sintéticas, que al
momento de manipularlas para su traslado, operación, uso, etc., se
presentan en forma de polvos, humos, nieblas, vapores, gases y roció,
que pueden contaminar el medio a ambiente, originando efectos
adversos a la salud dependiendo de la concentración de la sustancia en
el ambiente, como irritación, corrosión, atmósferas explosivas o
inflamables, etc.
Estas sustancias pueden ingresar al organismo por la vía nasal, vía
digestiva y/o vía dérmica.
Agentes biológicos: Son microorganismos vivos y sustancias
derivadas de ellos, como virus, bacterias, hongos, esporas, parásitos,
insectos, etc., que ocasionan daño a la salud muy diversos, las persona
normalmente expuestos a este tipo de agentes son médicos,
enfermeras, recolectores de desechos.
Agentes psicosociales: Son situaciones que afectan el estado de
ánimo de los operarios, ocasionan estrés, insatisfacción laboral, fatiga,
nerviosismo, que pueden desencadenar a la realización de actos
inseguros.
Agentes ergonómicos: El diseño del puesto de trabajo no adecuado a
las características físicas de operador. Se consideran como aspectos
ergonómicos las posturas corporales, movimientos repetitivos, fuerza
empleada, presión a cualquier parte del cuerpo, que pueden ocasionar
fatiga muscular, dolores muscoesqueléticos o enfermedades de trabajo.
1.8.2.3 Ergonomía
Existen bastantes términos de ergonomía ya que es muy extensa, es
uno de los aspectos de la organización más importantes y algunas veces no
tomada en cuenta en las empresas. El término ergonomía se deriva del griego
ergo (trabajo) y nomos (leyes naturales) y ha sido definido como, el estudio de
las características humanas para el diseño apropiado del ambiente donde se
vive y se trabaja.19
19 Chinchilla Ryan, Salud y seguridad en el trabajo, Editorial EUNED, 2002, p.269
36
Otra de definición importante y más adecuada para comprender bien el término
en el ámbito laboral es:
Se define ergonomía como el estudio de la interacción de las personas con sus
actividades, equipo, herramientas y el ambiente físico para mejorar la calidad,
la productividad, la seguridad y la salud en los lugares de trabajo.20
Los patrones son los responsables de aplicar las medidas necesarias para que
las estaciones de trabajo se adapten al operario y no al revés, ya que si sucede
así existen riesgos ergonómicos que pueden ocasionar, defectos, baja
productividad, accidentes, etc.
Se deben de considerar las características individuales de cada operario físicas
y sicológicas como:
El sexo
La edad
Estatura
Tamaño de extremidades
Peso
Lesiones o incapacidades
Calidad de vida (alimentación, ejercicios, etc.)
Capacidad de adaptación al puesto (psicológico y mental mente).
El mejoramiento ergonómico trae beneficios como aumento de calidad,
disminución de fallas, motivación, compromiso, ambientes más agradables y
cómodos, mayor salud, menos accidentes, menores ausencias de trabajo,
fatigas físicas y mentales.
Por lo tanto la ergonomía trae muchos beneficios si se aplica correctamente y
se estudian y entienden todas las variables, por lo tanto para una correcta
aplicación de la ergonomía se deben integran varias disciplinas en este tema
como, ingeniería, medicina del trabajo, fisiología, psicología, sociología y
seguridad e higiene, encontrando soluciones ideales a los problemas
existentes.
20 Instituto Nacional de Seguros, Aspectos básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo, 2000, p,32
37
Como se menciona la ergonomía es muy extensa abarca distintas condiciones
laborales que pueden influir en la comodidad, salud y trabajo del operador
haciendo su operación más cansada o complicada algunos factores son:
Condiciones ambientales como:
o Iluminación
o Ruido
o Temperatura, confort
Condiciones del puesto de trabajo como:
o Disposición de los materiales de trabajo
o Posturas laborales
o Movimientos corporales
o Turnos y horarios
o Esfuerzos físicos
o Tipo de herramientas y capacidad.
Organización del trabajo:
o Aspectos psicológicos (capacidad, sobre trabajo, etc.)
o Aspectos psicosociales (mobbing, integración, etc.)
Algunos de los factores de riesgo que impactan o dañan nuestra salud, a
mediano o largo plazo son:
Movimientos repetitivos, número de movimientos de una parte específica
del cuerpo que se realizan en un determinado lapso de tiempo.
Posturas incorrectas, un inadecuado diseño del puesto de trabajo o el
operario desconoce las buenas prácticas.
Posturas estáticas, cuando la persona no puede cambiar de postura en
un largo periodo de tiempo.
Sobre esfuerzo, realizando movimientos necesarios para desempeñar su
trabajo que se repiten y exigen mucha fuerza.
Iluminación deficiente o excesiva.
38
1.8.2.3.1 Métodos de análisis
La ergonomía es muy diversa y especializada, por lo que existen muchas
metodologías para identificar y analizar los riesgos, estas metodologías tienen
en común los siguientes puntos:
Análisis de la tarea, identifica cuales son las demandas de la tarea de
tipo mental, psicológicas, postural, visual, auditivas, sensitivas, etc., con
una exigencia de acuerdo a la tarea.
Análisis de las capacidades del operario, se realiza un
reconocimiento completo del operador, para detectar sus limitantes y
posibilidades, se verifica, edad, sexo, formación, experiencia, capacidad
física e intelectual, actitud, lesiones, etc.
Análisis de las condiciones del trabajo, las condiciones que alteran el
ánimo, (estrés, apatía, desmotivación, etc.) y que afectar el control de
los riesgos existentes.
1.8.3 Prevención de las enfermedades laborales
El responsable de cada estación de trabajo es el que se debe de
encargar que las sustancias y materiales peligrosos se encuentren identificados
y señalizados, de acuerdo a su grado de riesgo, se encuentra obligado a
difundir los riesgos y medidas preventivas para el manejo, transporte y
almacenamiento.
El patrón está obligado en proporcionar las Hojas de Datos de Seguridad
(HDS) de las sustancias químicas involucradas en los procesos, donde se
encuentra la información correspondiente a las sustancia, tiempos máximos de
exposición, características físicas y químicas, que hacer en caso de
emergencia (derrames, fugas, sobre exposición, etc.) y teléfonos de
emergencia.
Las HDS deben de ser usadas para determinar las medidas de prevención
adecuadas a los riesgos, así prevenir enfermedades, además se debe de
realizar un reconocimiento del puesto de trabajo.
39
1.8.3.1 Reconocimiento, medición, evaluación y control
Para realizar una correcta evaluación de los agentes de riesgo en el
puesto de trabajo se debe de aplicar un procedimiento esencial en la
prevención de riesgos que consta de:
Reconocimiento o identificación
Medición
Evaluación
Control
Reconocimiento
Se identifica la empresa, ubicación, grado de riesgo ante el IMSS,
estadísticas de enfermedades, historiales, etc., lo necesario para crear un
antecedente fiable para el apoyo de posterior evaluación.
Se recaba información de las condiciones del puesto de trabajo y de los
procesos productivos, para identificar que tipos de agentes de riesgo están
presentes, la relación con el proceso y sus efectos.
Se analiza el puesto de trabajo número de personas en cada puesto, turnos,
descansos, tiempo de exposición, género, edad y características físicas del
personal involucrado y cantidad de producción.
Identificar si existen servicios de prevención como la Comisión de seguridad e
higiene, programa de prevención de riesgos, servicios médicos, acciones
realizadas y resultados.
Medición
De acuerdo a los agentes de riesgo encontrados e identificados se realizan
mediciones para identificar las cantidades de exposición y grado de riesgo en
cada puesto de trabajo.
Las mediciones deben de realizarse en base a las normas oficiales mexicanas
vigentes de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS), e identificar los
rangos de tolerancia y los límites de exposición que se encuentran detallados
en las normas oficiales mexicanas, las normas de salud son:
40
NOM-010 Contaminantes por sustancias químicas
NOM-011 Ruido
NOM-012 Radiaciones ionizantes
NOM-013 Radiaciones no ionizantes
NOM-014 Presiones ambientales
NOM-015 Condiciones térmicas elevadas o abatidas
NOM-024 Vibraciones
NOM-025 Iluminación
Evaluación
Determina si el área de trabajo es higiénicamente segura o presenta un riesgo
para el trabajador, de acuerdo a los criterios encontrados en las normas
oficiales mexicanas de la STPS, en materia de salud industrial.
Si el área de trabajo evaluada es catalogada como segura se deberá revisar
periódicamente para vigilar que las condiciones no hayan cambiado y siga
siendo un área segura.
Si el área de trabajo es catalogada como insegura se han de realizar acciones
de control que limitan la exposición o que la eliminen.
Control
Si existe un riesgo para el trabajador deben de llevarse a cabo medidas
correctivas para eliminar o reducir la posibilidad de que el operador pueda
padecer una enfermedad o que su salud se deteriore.
Las medidas de control pueden ser:
Medidas de control técnicas, tienen como objetivo la reducción del
agente contaminante en el área de trabajo, las acciones realizadas
pueden ser sobre:
o El origen de la contaminación, son las más eficaces y las más
recomendables pero algunas veces son muy costosas,
complicadas o inexistentes, como por ejemplo encontrar un
41
agente de reemplazo menos peligroso que cumpla con las
especificaciones del anterior.
o Modo de difusión, la segunda fase si no se puede reducir por
medio de la primera fase, son opciones que impiden que al
agente contaminante se esparza en el medio de trabajo o su
cantidad disminuya, como por ejemplo, colocación de extractores
o colectores, son opciones que implican inversiones grandes.
o Trabajador, la última opción esta se debe de dejar como último
recurso ya que no garantiza la disminución, se puede aplicar en
espera de alguno de los dos primeros o como complemento pero
por si sola no es recomendable, un ejemplo de estos controles es
el uso del equipo de protección personal.
Medidas de control organizacionales, son útiles como inicio de las
medidas preventivas o complemento de alguna medida técnica, implica
la disminución del tiempo de exposición del trabajador, por medio de
rotación del puesto y control del tiempo de operación.
Es recomendable siempre usar alguna medida de control ya que los
operadores son la principal fuerza que mueve a las organizaciones y si ellos no
se encuentran bien su rendimiento y calidad disminuirán.
1.9 ¿5 `s método de prevención?
El método de las 5`s, es una técnica japonés creada en Toyota en 1960,
que busca como objetivo establecer lugares de trabajo más organizados,
ordenados y limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad
y un mejor entorno productivo.
Las 5`s se crearon para mejorar la productividad y la calidad, pero para la
seguridad es una metodología de gran ayuda, para establecer un entorno de
menor riesgo ya que se eliminan los objetos inservibles, se ordena y limpia el
espacio de trabajo, despejando espacio y dejando sólo lo necesario, esto
ayuda para detectar riesgos más profundos del puesto y no solo superficiales.
42
La aplicación de las 5`s es el primer paso para comenzar evaluaciones de
riesgos de seguridad e higiene ya que despeja las áreas y solo se encuentra lo
necesario, detectando así mejor los riesgos inherentes al puesto y al proceso.
Las 5`s se llaman así debido a que las acciones a realizar se expresan en
palabras japonesas que inician con “S”, cada palabra es importante para crear
un espacio de trabajo digno y seguro, las palabras son:
Seiri (Seleccionar / Clasificar)
Seiton (Orden)
Seiso (Limpieza)
Seiketsu (Estandarización)
Shitsuke (Auditar / Ayudarse)
Algunas veces los operarios no le dan la suficiente importancia a la aplicación
de las 5`s en su entorno de trabajo sin embargo una empresa donde se
apliquen correctamente puede, aumentar su productividad y calidad, mejorar el
ambiente de trabajo, disminución de desperdicios, cuidado de instalaciones,
detección temprana de fallos, mantenimiento preventivo, etc., además de
mejorar la seguridad en el puesto de trabajo debido a la reducción de riesgos
potenciales.
1.9.1 Seiri (Seleccionar / Clasificar)
La primera “S” consiste en eliminar del área de producción todos los
objetos, elementos, maquinaria, etc., que no se requieran para realizar la
producción o actividad principal.
Algunas veces el operario busca tener alrededor elementos, piezas o
componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo y
algunas veces se acumulan en el área y no se usan durante mucho tiempo,
realizando pequeños almacenes que reducen el área de trabajo y la entorpecen
pudiendo originar caídas, golpes o accidentes mayores.
Algunos de los beneficios de la aplicación correcta de la primera “S” son:
43
Se dejan libres las rutas de evacuación, no se bloqueen las salidas de
emergencia y los extintores,
Se evita el efecto de la jaula de canario que es la acumulación de piezas
y/o material en exceso que impide la comunicación entre áreas.
Mayor detección de errores, fallos, fugas o defectos en la maquinaria.
Se facilita la identificación de riesgos potenciales en las áreas de trabajo.
Para implementar la primera “S” se deben de realizar las siguientes preguntas:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar aquí?
Realizar una lista conforme a lo que no se usa, colocar datos como ubicación,
cantidad y acción sugerida.
Eliminar lo inservible, encontrar un lugar diferente de almacenamiento para las
cosas de poco uso.
1.9.2 Seiton (Orden)
Principalmente consiste en establecer un lugar para cada cosa,
identificar la herramientas de poco uso y las de más uso ubicando más cerca y
a la mano las más usadas, identificar sistemas auxiliares como ductos, alarmas
y maquinaria.
Beneficios de la implementación de Seiton:
Facilita el acceso e identificación de elementos de trabajo
Se mejoran la información en el área de producción para evitar errores y
acciones de riesgo.
El aseo y limpieza se realizan con más seguridad y facilidad.
La imagen de la empresa refleja seguridad, responsabilidad y
compromiso.
Mayor espacio
La seguridad aumenta debido a la identificación de los sitios de trabajo.
44
Como implementar las segunda “S” en el puesto de trabajo, se debe de asignar
e identificar un lugar para cada cosa de acuerdo a la frecuencia de uso, se
debe de definir dónde ubicar el material en proceso, material terminado y
material de desecho, determinar la cantidad necesaria de materiales, etiquetar
cada tipo de material y sustancias, ductos, recipientes, etc., regresar todo
después de sus uso.
1.9.3 Seiso (Limpieza)
Principalmente consiste en integrar la limpieza como trabajo diario y
como parte de mantenimiento preventivo, la limpieza como inspección genera
mayor conocimiento sobre el equipo y se debe de realizar por el operador, no
solo es limpiar, es encontrar la fuente de la suciedad, controlarla y eliminarla.
Algunos de los beneficios de Seiso son:
Reduce el riesgo de accidentes por falta de mantenimiento.
Mejora el bienestar físico y mental de operador.
Reducción de la contaminación y suciedad.
Temprana detección de averías.
Para implementar la tercera “S” se debe de identificar y establecer los
materiales necesarios de limpieza, establecer métodos de prevención para
evitar deterioros y que se ensucie el área, designar tiempos de limpieza y
procedimientos de limpieza.
1.9.4 Seiketsu (Disciplina)
Mantener el estado de limpieza alcanzado en las tres primeras “S”,
motivar a los operarios para la aceptación de normas aplicadas por la dirección
y aplicar una adecuada capacitación, aplicar procedimientos de trabajo,
seguridad y limpieza, definiendo tiempos para cada actividad, se pueden usar
fotografías como referencia y mantener todo igual, se debe de auditar para
mantener y mejorar el cumplimiento de las “S”.
45
Beneficios de Seiketsu:
Bienestar del empleado y hábitos de conservar impecable el sitio.
Los operarios conocen a profundidad su equipo.
Se evitan errores de producción, mantenimiento, que pueden ocasionar
accidentes.
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestión del puesto, se enfocan más a la prevención.
Se incrementa la producción y la calidad.
Para la implementación de esta “S” se necesita establecer procedimientos y
estándares adecuados a los puestos de trabajo, realizar capacitación del uso y
comprensión de estos, colocar estos estándares y procedimientos en un lugar
visible para todos, usar métodos que ayuden a la implementación como
tableros de información, plantillas, ayudas visuales, muestras patrón, etc.
1.9.5 Shitsuke (Disciplina / Ayudarse)
Consiste en acostumbrarse a seguir los decidido (reglas), utilizar los
procedimientos, estándares y controles aplicados, cumplir con las 4`s,
(formación de buenos hábitos), promover el hábito de autocontrolar y
reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas,
comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas, en
especial las normas de seguridad para mejorar el respeto propio y de los
demás.
Algunos de los beneficios de la aplicación de Shitsuke son:
Se crea una cultura de sensibilidad, seguridad, respeto y cuidado de los
recursos de la empresa.
Se cambian hábitos para mejorar.
Se establecen estándares mayores que incrementa la productividad,
seguridad y calidad.
El área de trabajo se convertirá en un lugar que motive a seguir
trabajando día a día.
46
Para aplicar Shitsuke se debe de crear una visión compartida una forma de
pensar un objetivo y meta en común, se debe de dar tiempo para la
capacitación, compartir información, enseñar con el ejemplo y reconocer los
esfuerzos de los demás, la dirección se debe de comprometer apoyando con
recursos, tiempo y motivación a los operarios, realizar auditorías cruzadas
entre áreas con retroalimentación positiva, escuchar las opciones de mejora,
analizar y aplicar si son viables.
Porque no es fácil implementar las 5`s, se debe fundamentalmente a las
creencias y cultura de producción en serie y por volumen de los años
anteriores, se cree que las máquinas no deben de parar, que los operarios no
cuidan su área, todo urge y no hay tiempo, no se da importancia a el orden, la
idea errónea de que es mejor tener más y no que falte, me pagan por trabajar
no por limpiar y ordenar, limpiar y ordenar es pérdida de producción, así lo he
hecho siempre, necesitamos más espacio y no existe, entre otros pretextos o
creencias más.
Existen muchos beneficios lo importante es comenzar y evaluar los resultados
con ello identificar las mejoras y seguir mejorando, comprometiendo a la
dirección y al personal operativo, teniendo una meta en común.
1.10 Círculo de Deming
El círculo de Deming o círculo de calidad de Shewhart, fue creado para la
solución de problemas de calidad, enfocado a la toma de decisiones de manera
científica y no basándose sólo en opiniones o apreciaciones individuales.
Fue creado principalmente para problemas de calidad pero con el tiempo se fue
adoptando para todo tipo de problemas ya que sus cuatro pasos que son
Planear, Hacer, Verificar y Actuar, dan la pauta para crear sistemas de mejora
continua ya que es un ciclo que se repite y mejora con el tiempo, garantizando
una correcta resolución de problemas y un sistema funcional, ya sea de
calidad, productividad, seguridad, etc.
47
1.10.1 Planear
Se analiza el problema en base a lo que se quiere lograr, se establecen
metas, objetivos de la mejora, indicadores a evaluar, se verifica el estado actual
de la situación, por medio de un diagnóstico o evaluación de la zona donde se
genera o encuentra la problemática o donde se quiere aplicar una mejora.
Al establecer metas y detectar el estado de la situación se debe de definir una
solución de acuerdo a las capacidades y limitantes, económicas, físicas, de
diseño, psicológicas, etc., buscando satisfacer y darle solución total al
problema y se realiza un plan de trabajo con fechas de ejecución para que se
vuelva tangible y real.
1.10.2 Hacer
Es la ejecución del plan de trabajo en las fechas establecidas llevando
un control de los avances y los tiempos de implementación, para esto se
pueden usar herramientas como la gráfica de Gantt o una lista de verificación,
para evaluar el avance de la implementación y verificar si existe algún retraso o
se realiza más rápido de lo planeado.
1.10.3 Verificar
Se analizan los resultados de las medidas establecidas y se comparan
con los resultados esperados, en busca de que soluciono el problema, para
realizar la verificación se deben de tener claramente definidos los indicadores y
medir los resultados obtenidos en base a los indicadores previamente
establecidos, identificando así las metas alcanzadas o los puntos a mejorar.
1.10.4 Actuar
En base a los resultados obtenidos por la verificación se deben de
sistematizar y documentar las medidas aplicadas para que se continúe
avanzando en caso de que las medidas propuestas dieron los resultados
esperados y en caso de que no se logran los resultados deseados se debe de
documentar para que con el tiempo no se cometan los mismos errores
48
En el caso de que no se obtuvieran los resultados esperados se debe de
replantear la teoría para dar solución y lograr los efectos esperados.
Si se logro alcanzar las metas propuestas se debe de aplicar en las áreas con
el mismo problema y se debe de comenzar de nuevo en busca de un nuevo
problema o mejora, buscando así una mejora continua.
49
Capítulo II Grupo Industrial Solana
EMPSA, SAS, SIS, PCS y CTS son empresas autónomas y legalmente
constituidas que conforman voluntariamente el corporativo del Grupo Industrial
Solana.
2.1. Antecedentes
Estructuras Metálicas de Puebla S.A. de C.V. a la cual nos referiremos a ella
como (EMPSA) es una empresa mexicana fundada en el año de 1955 por el
Ingeniero Ángel Solana Gómez. A partir de ese momento su objetivo principal
fue desarrollar mediante la ingeniera aplicada, el cálculo, fabricación y montaje
de estructuras de acero de cualquier tipo y tamaño, para dar solución a las
necesidades de la industria de la construcción.
En 1988 se consolida la aplicación de la ingeniería con la tecnología ya
desarrollada para crear una nueva división de naves pre-fabricadas, patentada
con la marca “Solana". Esta tecnología permite la aplicación de naves
industriales y bodegas 100% pre-fabricadas, transportables, desarmables, con
una alta seguridad y resistencia.
Una permanente y actualizada capacitación de sus ejecutivos, empleados y
técnicos para responder a los retos y necesidades de cada época, actitud que
ha dado como resultado la creación y desarrollo del "Sistema de Naves
industriales y Bodegas Solana ™" avance técnico único en su género en el país
que obtuvo, en el año de 1991, del Colegio de Ingenieros Civiles A. C., el
Primer Lugar en el Premio a la innovación Tecnológica.
La empresa se ha ido consolidando y perdurado en el tiempo, EMPSA se
dividió en sub empresas formando el Grupo Industrial Solana, quedando
EMPSA como la madre de las sub empresas donde se concentran la mayor
parte de administrativos e ingenieros, quienes venden, diseñan y calculan las
obras, se desprende Solana Aceros y Soldaduras S.A. de C.V. (SAS) quien se
encarga de la fabricación y montaje de las estructuras metalicas, Prefabricados
de Concreto S.A. de C.V. (PCS) quien se encarga de la fabricación de los
elementos de concreto necesarios para las naves, Sistemas Industriales
50
Solana S.A. de C.V. (SIS) se encarga del habilitado e instalación de materiales
de cubierta incluyendo accesorios y Constru Trasportes Solana S.A. de C.V. se
encarga de la logística de transporte de todo el producto terminado del grupo.
2.2. Misión21
Ser muy útiles a la sociedad en general y dar un servicio esmerado al Cliente
en particular, en la construcción de bodegas, naves industriales, edificios,
locales comerciales y de usos múltiples; de grandes dimensiones.
Como consecuencia, lograr la satisfacción del Cliente y la propia nuestra, un
desarrollo y crecimiento de nuestras personas, de nuestros beneficios y de la
sociedad que nos rodea.
2.3. Organigrama Corporativo
21 http://www.emetalicas.com/quienes%20somos/quienes%20somos.htm
51
Organigrama SAS
2.4. Puestos de trabajo en Solana Aceros y Soldaduras.22
Cada puesto de trabajo tiene establecidas funciones y responsabilidades
específicas, al establecerse en un puesto de trabajo se adquieren ciertos
compromisos y responsabilidades.
Gerencia general, dirección de la empresa, toma de decisiones, manejo de
finanzas, coordinación general.
Gerente de producción, preparación de nóminas, cumplir con obligaciones
fiscales.
Gerencia de montaje, control de obras, manejo de personal
Gerencia administrativa, control de gastos, compras, administración del grupo,
finanzas.
Auxiliar de producción, elaboración de órdenes de trabajo, cuantificación de
materiales (acero, tornillería, etc.).
Supervisor de producción, preparación de nóminas, proceso de producción.
22 CRM, Grupo Industrial Solana
52
Supervisor de montaje, cuidado del equipo, trabajo con calidad.
Contabilidad, control de facturación, cobranza, pagos.
Apoyo de montaje, cuidado del equipo, trabajo con calidad.
Compras, relación con proveedores, órdenes de compra.
Maestro de producción, armado de estructura metálica, interpretación de
planos.
Oficial de producción, armado de piezas., calidad en el trabajo, cuidado de la
gente, limpieza en el área de trabajo.
Ayudante de producción, cuidado del equipo, trabajo con calidad.
Maestro de montaje, manejo y cuidado de su gente y equipo, calidad en el
trabajo.
Oficial de montaje, calidad en el montaje, cuidar a la gente, uso de equipo de
seguridad.
Ayudante de montaje, cuidado del equipo, trabajo con calidad.
Operador de grúa, cuidado del equipo, trabajo con calidad.
2.5. Turnos de trabajo
La empresa Solana Aceros y Soldadura S.A. de C.V. cuenta con dos turnos de
producción, el primer turno es de lunes a viernes de 8:00 a.m. a 6:00 p.m. con
media hora de comida la cual es de 12:00 p.m. 12:30 p.m., el segundo turno es
de lunes a viernes de 6:00 p.m. a 2:00 a.m. es un horario mixto el cual cuenta
con media hora de comida de 10:00 p.m. a 10:30 p.m., en caso de que sea
necesario de se trabaja el sábado como horas extra.
53
2.6. Ubicación
La empresa Solana Aceros y Soldadura S.A. de C.V, se encuentra ubicada en
Boulevard Carlos Camacho Espíritu 2411, San francisco Totimehuacan, C.P
72960, Puebla, Puebla.
Cuenta con una superficie construida de 7235 m2.
54
2.7. Distribución de la planta
Solana Aceros y Soldadura S.A. de C.V., cuenta con 4 naves de producción
que se dividen de acuerdo al trabajo que desempeñan.
Nave 1, Menudencia se elaboran los complementos para la laminación y
fachada, esta nave se divide en células de producción que son:
Rolado, elaboran monten en “Z” a partir de rollos de acero, se corta y se
punzonan de acuerdo a las especificaciones.
Soldadura y corte, a partir del monten en “Z” se elaboran celosías,
sombreros, monten con espigas, con ángulos de elaboran tirantes, torna
puntas y tacones.
Pintura, se retocan las partes soldadas de las piezas elaboradas en el
área de soldadura y corte, los tirantes se acomodan en paquetes de
acuerdo a la orden de trabajo y se envían a galvanizar.
Almacén de montaje, se almacena la tornillería y complementos que se
usarán en obra.
Mantenimiento.
El producto terminado de esta nave se carga y se envía directo a la obra
correspondiente, esta nave en especial es independiente de las demás células
de producción.
Nave 2, Habilitado, llamada así porque habilita la materia prima para las demás
células de producción, aquí se almacena la materia prima que es placa de
distintos calibres de acuerdo a las especificaciones dadas por el diseño se
divide en:
Almacén de placa materia prima, divididos por calibres.
Almacén de vigas IPR y HSS, materia prima especial su cantidad de uso
es baja.
Corte y doblado, se corta la placa de acero a la longitud y ancho
indicado con ayuda una cizalla hidráulica formando placas de conexión,
placas base, almas rectas y lo que posterior al doblado formaran
patines, estos adquieren su forma con una dobladora hidráulica.
55
Pantógrafo, a partir de placas de acero se cortan almas de forma
irregular, por medio del corte por plasma, también se elaboran piezas
específicas.
Punzando, este proceso se elabora con una punzonadora neumática, se
punzonan las placas base y de conexión con capacidad de punzonar
placas de hasta 1 ½ “.
Nave 3, en esta zona de trabajo se elaboran las piezas que conformarán la
nave industrial, se divide en:
Armado de vigas, se unen las almas y los patines para formar piezas de
sección Solana, que posteriormente serán columnas, trabes, etc., se
unen por medio de puntos de soldadura por micro alambré, que se
aplican en automático.
Arco sumergido, se realiza la unión de las piezas que forman la sección
solana por medio de un cordón de soldadura por arco sumergido que se
aplica automáticamente.
Estación 1 de armado, por medio del plano proporcionado “visten” las
piezas, se les colocan las placas de conexión, placas base, casquillos
correspondientes y se cortan al tamaño correcto, todo esto se une por
medio de puntos de soldadura 70-18.
Estación 1 de soldadura, las piezas ya armadas “vestidas”, pasan a la
estación de soldadura donde se sueldan todas los complementos
anteriormente punteados.
Pintura que abarca las naves 3 y 4, las piezas que salen de soldadura
estación 1 pasan a pintura de nave 3 para no mover pieza entre naves.
Oficina, cuenta con una oficina de producción y un aula de capacitación.
Almacén de equipo de protección y consumibles.
Nave 4, armado, soldadura y pintura, forman una línea de producción, las
líneas de nave 4 terminan en pintura de nave 4 donde se pintan piezas de
ambas líneas de armado y soldadura.
56
Armado estación 2 y estación 3, proceso igual al de armado estación 1,
la estación 2 alimenta a soldadura estación 2 y la estación 3 a soldadura
estación 3.
Soldadura estación 2 y 3, proceso igual a de soldadura estación 1, las
piezas ya soldadas de las dos estaciones, pasan a pintura de nave 4.
Pintura, se dividen por obra, se selecciona la pintura, se raspan las
piezas para quitar las perlas de soldadura, se limpian para eliminar
grasa y polvo, se aplica primer y posteriormente el esmalte, las piezas
ya terminadas se cargan para el envió.
Almacén de material para reciclar, sobrantes debido a la modificación
del plano.
Instalaciones de servicio, baños y regaderas en nave 2 y 4, comedor en entre
nave 2 y 1.
57
58
2.8 Productos y servicios
Fabricación de estructuras metálicas, para la elaboración de naves industriales
y bodegas, con base al sistema Solana.
El sistema Solana, integra elementos estructurales de concreto y acero
prefabricado, lo que los hace fáciles de transportar, de fácil ensamblaje con
tornillería que cuenta con la capacidad suficiente para que estructuralmente se
forme una sola pieza, versátiles y reutilizables.
El sistema Solana se caracteriza por la reducción de los tiempos y costos frente
a sistemas tradicionales de construcción.3
Esquema constructivo Solana.23
23 http://www.emetalicas.com/sistema/sistema%20solana.htm
59
2.9. Maquinaria y equipo
2 Taladros verticales Dayton.
1 Cortadora treunhaeger de disco.
2 Cortadora de disco abrasivo hipsa.
1 Punzadora marca Peddinghaus.
1 Punzadora Universal Marca IMS
1 Punzadora para ojillos de 1/2” x 2”.
1 Punzadora y cortadora de ángulo de 3/8” hidráulica.
1 Roscadora Ridgid, para cuerdas y anclas.
1 Cizalla para placa 3/8” de 6.20 m. de long., Marca AJIAL.
1 Cizalla para placa ½” de 6.80 m. Marca Nava.
1 Dobladora de placa de 6.10 m. de longitud, para 1/2” de espesor, marca
Arrieta.
1 Dobladora de placa de 6.10 para 3/8” Marca AJIAL.
1 Roscadora Ridgid, para cuerdas y anclas.
9 Grúas viajeras de 20 m. de claro y 5 toneladas de capacidad.
1 Grúas de 18 m de claro de 5 toneladas de capacidad.
6 Maquinas de soldar Lincoln Flextec 650
10 Plantas de soldar micro-alambre de 300 amperes.
5 Maquinas de soldar Infra de electrodo de 300 amperes.
7 Maquinas de corte por plasma.
1 Máquina automática de soldar proceso arco sumergido para 1000 amps.
4 Compresores de aire.
2 Maquinas de pintura.
1 Máquina automática de soldadura por micro alambre, vertical u horizontal.
1 Pantógrafo control numérico con una antorcha de plasma de alta
definición y dos de oxicorte, Marca Messer.
60
Roladora para monten en “Z”, con capacidad de 8” hasta 16” de peralte
CNC a medida y perforadora en automático.
Tren automático armado, soldado y enderezado de viga de tres placas
desde 30c m de peralte hasta 1.50 m. de peralte y espesores desde calibre
8 hasta 1 ½”.
19 extintores, 12 de polvo químico seco 9 kg, 6 de halotron de 4.5 kg y uno
de CO2 de 9 kg.
2.10 Capacidad instalada24
15,000 a 20,000 m2 mensuales de estructura, pre-fabricada, transportada,
montada y techada equivalente a 500-600 toneladas de acero.
2.11 Referencias25
2.11.1 Referencias Técnicas
Colegio de Ingenieros Civiles de Puebla, A.C.
Cámara Nacional de la Industria de la Construcción.
Delegación Puebla.
Universidad Popular Autónoma del Estado de Puebla.
FAMEGRUPO (Fabricantes Mexicanos de Grúas y
Polipastos).
Miembros de Metal Construction Asociation.
Sociedad Mexicana de Ingeniería Estructural.
Instituto Mexicano de la Construcción en Acero, A.C.
FEMAC (Fabricantes de Estructuras Metálicas, A.C.)
Miembros AWS. (Asociación Americana de Soldadura).
24 Curriculum vitae 2, CRM EMPSA 25 Curriculum vitae 2, CRM EMPSA
61
2.11.2 Referencias de clientes
Entre las principales obras realizadas se mencionan las
siguientes:
El Fénix de Orizaba 14,000 m2
Plaza Dorada (Puebla) 19,000 m2
Plaza San Pedro (Puebla) 11,000 m2
Plaza Loreto (Puebla) 11,000 m2
Central de Autobuses de Puebla 35,000 m2
Avicultores de Tehuacan 60,000 m2
Avicultores de Tecamachalco 40,000 m2
Ganadera Tamariz 30,000 m2
A.P.E.C.S.A. Tehuacan 14,000 m2
Garci Crespo (Tehuacan) 7,000 m2
Balseca Tehuacan 4,000 m2
Alpesur (Córdoba) 10,000 m2
Avícola San Antonio (Córdoba) 40,000 m2
Metalver (Córdoba) 2,000 m2
Schlumberger Cd. del Carmen Campeche. 2,000 m2
Molino Harinero San Blas 11,000 m2
Nestlé Puebla 5,000 m2
Novaceramic (Apizaco) 50,000 m2
Sr. Pedro Budid 16,000 m2
Cartec, S.A. (Puebla) 3,000 m2
Parque Industrial Chachapa, Pue. 30,000 m2
Benteler de México, S.A. de C.V. 20,000 m2
Fisher Mexicana, S.A. de C.V. 6,000 m2
Coca-Cola Company Apizaco 6,000 m2
Peregrina, S.A. de C.V. (Texmelucan) 6,000 m2
Becafin, S.A. de C.V. (México, D.F.) 3,000 m2
Mabesa, S.A. de C.V. (Puebla) 6,000 m2
Bodegas de Puebla 3,000 m2
Warnaco Group Inc. (Tlaxcala) 13,000 m2
Rassini Frenos (San Martín Tex., Pue.) 15,000 m2
Plásticos Omnium, S.A. de C.V. (Puebla) 3,000 m2
Mas-co Internacional (Barranca Honda Pue.) 83,000 m2
Conjunto Industrial Ocotlan (Frente a V.W.) 45,000 m2
Interpunto, S.A. de C.V. (Guadalajara) 6,700 m2
Colomer, S.A de C.V. (Tulancingo, Hgo.) 10,000 m2
Grupo Unipak, S.A. C.V. 16,000.00 m2
Empacadora San Marcos, S.A. C.V. 20,000.00 m2
Novaceramic. 20,000.00 m2
Federal Mogul. (Puebla) 4,800.00 m2
Grupo Rodi + Raban (Oaxaca) 30,000.00 m2
Bodegas de Distribución para BIMBO
2.11.3 Referencias económicas26
VILLACERO, S.A. de C.V. (Monterrey)
TERNIUM (Puebla y/o Monterrey)
26 Curriculum vitae 2, CRM EMPSA
62
Placa y Lámina Estructural (México)
Fortacero, S.A. (Monterrey)
Aceros Comerciales de Puebla, S.A. de C.V. (Puebla).
Aceromex.
Grupo Collado.
Aceros Corey.
Ferrebarniedo.
Bancomer, S.A. (Puebla)
Operadora de Bolsa (Puebla)
Banco HSBC
Banco Santander
2.12 Registros27
Cámara Nacional de la Ind, Const. 33124
Cámara Nacional del Ind. Transf. 370
Permanente Proveedor de PEMEX 101E74
Padrón de Proveedores Admón. P. 872100106
Padrón de Contratistas del Edo. de Veracruz 56371
Padrón de Contratistas del Edo. Puebla CEOP-01-112
No. de Patente 206,785
27 Curriculum vitae 2, CRM EMPSA
63
CAPITULO III Programa de Autogestión en
Seguridad y Salud en el Trabajo (PASS)
3.1 Antecedentes
El Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo se
origino en 1995 en los denominados “Programas Preventivos”, los cuales se
aplicaban a los centros de trabajo con más de cien trabajadores de la industria
maquiladora de exportación de las entidades federativas de la frontera norte del
país, así como de Jalisco y el Distrito Federal, con el propósito de promover la
implementación de programas preventivos en los centros de trabajo y, de esta
manera, también atender los compromisos derivados del Acuerdo de
Cooperación Laboral de América del Norte (ACLAN).28
El 21 de enero de 1997, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el
Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, el
cual señala en el artículo 12 que “La Secretaría llevará a cabo programas de
asesoría y orientación para el debido cumplimiento de la normatividad laboral
en materia de seguridad e higiene en el trabajo, en los que se establecerán los
mecanismos de apoyo para facilitar dicho cumplimiento, así como simplificar la
acreditación del mismo, tomando en cuenta la actividad, tamaño, procesos de
trabajo, grado de riesgo y ubicación geográfica de los centros de trabajo, a
través de compromisos voluntarios con aquellas empresas o establecimientos
que así se lo soliciten, para lo cual se auxiliará de la Comisión Consultiva
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo”.8
Con la creación de este reglamento se amplía el alcance del programa a toda
la republica y a todas las empresas de todos los sectores.
Con la finalidad de motivar a las empresas y al personal operativo se determina
otorgar reconocimientos a los centros de trabajo que se inscriban e instauren
un Sistema de Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo y que con
28 STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, Lineamientos Generales de Operación, 2009, p, 5
64
ayuda del sistema demuestren el cumplimiento normativo, la prevención de
accidentes, así como la implementación de programas basados en la
prevención y no en la corrección.
Además del reconocimiento en el 20 de diciembre de 2001 se publica una
reforma a la Ley del Seguro Social, la cual señala que si se cuenta con la
acreditación del Sistema de Administración y Seguridad en el Trabajo, se les
aplicará una prima de riesgo menor.
Buscando con esto que las empresas creen sistemas para mejorar las
condiciones de trabajo, disminuir los accidentes y enfermedades laborales, con
las bases, guías y apoyo de la Secretaria del Trabajo y Previsión Social.
3.2 Marco legal
La Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos establece en
el artículo 123, Apartado “A”, fracción XV, la responsabilidad que tiene el patrón
de observar, los lineamientos legales sobre higiene y seguridad en sus
instalaciones y adoptar las medidas necesarias para prevenir accidentes en el
uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a
organizar de tal manera ésta.29
La Ley Federal del Trabajo determina en su artículo 132, fracción XVI, la
obligación que tienen los patrones de instalar, de acuerdo con los principios de
seguridad e higiene, las fábricas, talleres, oficinas y demás lugares en que
deben ejecutarse las labores, para prevenir riesgos de trabajo y perjuicios al
trabajador, así como adoptar las medidas necesarias para evitar que los
contaminantes excedan los máximos permitidos9
La Ley del Seguro Social prevé en el artículo 72 que los patrones cuyos centros
de trabajo cuenten con un Sistema de Administración y Seguridad en el Trabajo
acreditado por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, aplicarán una F de
2.2 como factor de prima para calcular la prima a cubrir por el seguro de
riesgos de trabajo.9
29 STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, Lineamientos Generales de Operación, 2009, p, 14
65
El Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo,
señala en el artículo 12 que la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, deberá
de realizar asesoría y orientación para el correcto cumplimiento y aplicación de
la normatividad vigente de seguridad e higiene laboral.
Buscando así la correcta aplicación de los programas de seguridad e higiene
laboral y los beneficios de la instauración de estos sistemas con bases legales
firmes y bien constituidas.
3.3 ¿Qué es el Programa de Autogestión en Seguridad y
Salud en el Trabajo (PASS)?
Es de un programa en el cual los centros de trabajo se incorporan de manera
voluntaria, por lo cual no serán objeto de inspecciones federales del trabajo,
cualquier centro de trabajo puede ingresar pero se presta mayor atención a los
centro de trabajo con alto riesgo.
El programa buscar que con ayuda de la Secretaria del Trabajo y Previsión
Social, se instauren programas efectivos de seguridad e higiene, enfocados en
la prevención, buscando así disminuir los accidentes y las enfermedades de
trabajo.
3.4 Objetivos
3.4.1 Objetivo general
Promover que las empresas instauren y operen Sistemas de
Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo, con base en estándares
nacionales e internacionales, y con sustento en la reglamentación vigente en la
materia, a fin de favorecer el funcionamiento de centros laborales seguros e
higiénicos.30
30 STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, Lineamientos Generales de Operación, 2009, p, 21
66
3.4.2 Objetivos específicos
Promover esquemas de cumplimiento voluntario de la normatividad en
seguridad y salud en el trabajo por parte de los centros de trabajo, con la
corresponsabilidad de empleadores y trabajadores.
Impulsar la mejora continua en la prevención de los accidentes y
enfermedades de trabajo, mediante la autogestión en el cumplimiento de
la normatividad.
Disminuir los accidentes y enfermedades de trabajo.
Fortalecer el liderazgo de las organizaciones de empleadores y de
trabajadores con sus representados en la promoción del Programa de
Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.31
3.5 Políticas del programa
Entre las principales políticas del Programa de Autogestión en Seguridad y
Salud en el Trabajo, cabe destacar los siguientes:
Los centros de trabajo se incorporan de manera voluntaria al programa.
Cualquier centro de trabajo puede ingresar, con prioridad a aquellos
centros con alto riesgo.
Los centros que ingresen deberán crear programas de seguridad
proactivas con el fin de prevenir futuros accidentes y/o enfermedades
laborales.
Los procesos de evaluación, dictamen y otorgamiento de
reconocimientos son transparentes.
La Secretaria del Trabajo y Previsión Social difundirá los
reconocimientos y las mejores prácticas en el proceso de instauración
del Sistema de Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo.
31 STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, Lineamientos Generales de Operación, 2009, p, 21
67
3.6 Estructura y lineamientos
Planeación
Selección de los centros de trabajo
Promoción
Concertación y vinculación con organizaciones de empleadores y
trabajadores.
Celebración de convenios de concertación con organizaciones de
patrones y trabajadores.
Eventos de difusión con los niveles directivos y gerenciales del centro de
trabajo
Formación de recursos humanos
Talleres de administración en seguridad y salud en el trabajo.
Talleres para comisiones de seguridad e higiene.
Capacitación e involucramiento de los trabajadores.
Elaboración del compromiso voluntario
Diagnóstico de Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Compromiso Voluntario.
Autorización del compromiso voluntario y registro en el Programa de
Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.
Análisis del Diagnóstico de administración en seguridad y salud en el
trabajo, del programa de seguridad y salud en el trabajo y del
compromiso voluntario.
Autorización del compromiso voluntario.
Notificación del registro en el programa de autogestión en seguridad y
salud en el trabajo.
Desarrollo del programa de seguridad y salud en el trabajo.
Capacitación e involucramiento de los trabajadores de los centros de
trabajo.
Desarrollo del Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Medición y seguimiento de resultados.
Evaluación del Sistema de Administración en Seguridad y Salud en el
Trabajo.
68
Evaluación inicial.
Actualización del diagnóstico de administración en seguridad y salud en
el trabajo.
Actualización del programa de seguridad y salud en el trabajo.
Evaluación integral.
Seguimiento a centros de trabajo con reconocimiento de “Empresa
Segura” en su tercer nivel.
Otorgamiento de reconocimientos de “Empresa Segura”.
Revisión de las minutas de evaluación integral.
Dictamen de las minutas de evaluación integral.
Emisión de reconocimientos:
Primer nivel: Por el cumplimiento de la normatividad en seguridad y
salud en el trabajo.
Segundo nivel: Por las acciones de mejora continua en la seguridad y
salud en el trabajo.
Tercer nivel: Por sus logros en la administración de la seguridad y
salud en el trabajo.
Revalidación del tercer nivel: Por la eficaz administración de la
seguridad y salud en el trabajo.
Cuarto nivel: Por su liderazgo en la seguridad y salud en el trabajo.
El siguiente esquema representa de una forma más simple el desarrollo del
Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.
69
Diagrama del desarrollo del PASST32
3.7 ¿Cómo iniciar?
Se debe de cumplir los lineamientos previamente mencionados para la
correcta integración al programa, una vez aceptado, se debe de realizar una
evaluación inicial en el Portal de Servicios Electrónicos de la STPS.
32 STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, Lineamientos Generales de Operación, 2009, p, 19
70
Al ingresar por primera vez se debe de cargar al sistema los datos de la
empresa a evaluar RFC, registro patronal del IMSS, razón social, número de
empleados, etc.
Se deben de determinar las normas aplicadas al centro de trabajo evaluado
con ayuda del Asistente para la Identificación de las Normas Oficiales
Mexicanas de Seguridad y Salud en el Trabajo (ASINOM), que se encuentra en
el portal electrónico, por medio de una serie de preguntas identifica las normas
aplicables y las puntos de ellas aplicables al centro de trabajo.
Una vez determinadas las normas aplicables al centro de trabajo, se debe de
evaluar el cumplimiento normativo aplicable al centro de trabajo por medio del
modulo llamado Evaluación del Cumplimiento de la Normatividad en Seguridad
y Salud en el Trabajo (CNSST).
En el CNSST se encuentran las normas aplicables y determinadas
anteriormente por el ASINOM y se va evaluando norma por norma por medio
de incisos que cuestionan los avances del cumplimiento de cada norma, al
concluir la evaluación de todas las normas se establece como definitiva la
evaluación y se genera el documento de resultados el cual indica cual es el
porcentaje del cumplimiento normativo.
Se debe evaluar el modulo de Evaluación del Funcionamiento de Sistemas de
Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo (SASST), este modulo se
trata de la evaluar el funcionamiento del sistema que se ha realizado por la
empresa para una mejora continua del programa y lo creado siga funcionando.
Al tener concluidos los módulos anteriormente mencionados se debe de
realizar la programación de las actividades a realizar para mejorar el
cumplimiento de la normatividad y tener un sistema de mejora continua, por
medio del modulo de Elaboración de Programas de Seguridad y Salud en el
Trabajo, en cual se establecen fechas y responsables para cumplir con el
requisito, buscando cumplir al cien por ciento.
Una vez realizado esto se debe ingresar al módulo Programa de Autogestión
en Seguridad y Salud en el Trabajo, para determinar el compromiso voluntario
71
de la aplicación del programa anterior mente creado y establecer las fechas de
evaluación del avance y cumplimiento del CNSST y del SASST.
Se establecen las fechas y el personal de inspección de la STPS así como los
asesores de la STPS evalúan físicamente los documentos, registros,
instalaciones, procedimientos, etc., para determinar que el cumplimiento
normativo sea el adecuado y en base a la inspección da su punto de vista y da
una retroalimentación para mejorar lo aplicado o lo que falta por realizar, se
dan los resultados, si es un resultado positivo y que cumple con los requisitos
se otorga el reconocimiento adecuado, por el cumplimiento de la normatividad,
que es el de primer nivel, por la mejora continua, el segundo nivel, por los
logros y la eficacia en el SASST, que es el tercer nivel y el cuarto nivel que es
por el liderazgo en seguridad y salud.
3.8 Normatividad mexicana de la STPS
La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS) tiene como uno de sus
objetivos “Estudiar y ordenar las medidas de seguridad e higiene industriales,
para la protección de los trabajadores y vigilar su cumplimiento”33
La STPS cuenta con 41 NOM`s vigentes en materia de seguridad y salud
laboral, las cuales no siempre son aplicadas debido a los diferentes procesos y
actividades de las empresas, las NOM`s se han agrupado en cinco temas para
mayor comprensión, los cuales son:
Seguridad
Salud
Organización
Especificas
Producto
Con estas normas se busca abarcar a todos los centros de trabajo, tipos de
proceso, tipos de instalaciones y condiciones, que generen algún riesgo a los
operarios, dando pautas para la prevención de riesgos.
33 Articulo 40, fracción XI de la ley Orgánica de la Administración Pública Federal.
72
3.9 Clasificación de normas
Las normas se clasifican de acuerdo al tema del que hablan o se
refieren, la forma en que se agrupan las 41 NOM`s es la siguiente:
Seguridad, se agrupan diez normas que su principal propósito es eliminar o
disminuir los accidentes de trabajo, las cuales se enlistan en la siguiente tabla:
Norma Titulo Aplicación
NOM-001-
STPS-2008
Edificios, locales,
instalaciones y áreas en
los centros de trabajo.-
Condiciones de seguridad
Todos los centros de trabajo
NOM-002-
STPS-2010
Condiciones de
seguridad.-Prevención y
protección contra
incendios en los centros
de trabajo.
Todos los centros de trabajo
NOM-004-
STPS-1999
Sistemas de protección y
dispositivos de seguridad
en la maquinaria y equipo
que se utilice en los
centros de trabajo.
Centros de trabajo donde se
emplee maquinaria y equipo
(mecanismos y elementos
combinados destinados a recibir
energía para transformarla en una
función determinada)
NOM-005-
STPS-1998
Relativa a las condiciones
de seguridad e higiene en
los centros de trabajo para
el manejo, transporte y
almacenamiento de
sustancias químicas
peligrosas.
Centros de trabajo donde se
manejen, transporten o almacenen
sustancias que por sus
propiedades físicas y químicas
presenten la posibilidad de
inflamabilidad, explosividad,
toxicidad, reactividad,
radiactividad, corrosividad o
acción biológica dañina, y puedan
73
afectar la salud de las personas
expuestas o causar daños a
instalaciones y equipos.
NOM-006-
STPS-2014
Manejo y almacenamiento
de materiales-Condiciones
y procedimientos de
seguridad.
Centros de trabajo donde se
levanten, muevan o transporten
materiales con la sola fuerza
física de los trabajadores o
usando carretillas, diablos, patines,
etc.
Centros de trabajo donde se
realicen dichas actividades
empleando polipastos, malacates,
eslingas, grúas, montacargas,
electroimanes, cargadores
frontales, transportadores o
maquinaria similar.
NOM-009-
STPS-2011
Condiciones de seguridad
para realizar trabajos en
altura.
Centros de trabajo donde se
efectúen tareas en altura, usando
equipo temporal o definitivo como
máquinas de acceso para el
mantenimiento de edificios,
plataformas o andamios, jaulas
individuales y otros similares.
NOM-020-
STPS-2002
Recipientes sujetos a
presión y calderas
Funcionamiento -
Condiciones de seguridad.
Centros de trabajo en donde
funcionen recipientes sujetos a
presión interna o externa, calderas,
generadores de vapor o
recipientes criogénicos.
NOM-022-
STPS-2008
Electricidad estática en los
centros de trabajo -
Condiciones de seguridad.
Centros de trabajo donde se
almacenen, manejen o transporten
sustancias inflamables o
explosivas. También donde se
empleen materiales, sustancias o
74
equipos capaces de almacenar o
generar cargas.
NOM-027-
STPS-2008
Actividades de soldadura y
corte - Condiciones de
seguridad e higiene.
Centros de trabajo donde se
realicen actividades de soldadura y
corte.
NOM-029-
STPS-2005
Mantenimiento de las
instalaciones eléctricas en
los centros de trabajo
Condiciones de seguridad.
Centros de trabajo que cuenten
con instalaciones eléctricas
permanentes o provisionales.
Salud, se clasifican ocho normas en esta sección, las cuales se enfocan a la
prevención de enfermedades de trabajo, las cuales son las siguientes:
Norma Titulo Aplicación
NOM-010-
STPS-2014
Condiciones de seguridad
e higiene en los centros de
trabajo donde se manejen,
transporten, procesen o
almacenen sustancias
químicas capaces de
generar contaminación en
el medio ambiente laboral.
Centros de trabajo donde se
manejen, transporten, procesen o
almacenen sustancias químicas
que generen contaminación en el
medio ambiente laboral y puedan
alterar la salud de los
trabajadores.
NOM-011-
STPS-2001
Condiciones de seguridad
e higiene en los centros de
trabajo donde se genere
ruido.
Centros de trabajo en los que
exista exposición de los
trabajadores a ruido cuyo Nivel
Sonoro A (NSA) sea igual o
superior a 80 decibeles (A).
NOM-012-
STPS-1999
Condiciones de seguridad
e higiene en los centros de
trabajo donde se
produzcan, usen, manejen,
almacenen o transporten
fuentes de radiaciones
Centros de trabajo donde se
produzca, use, maneje, almacene
o transporte cualquier dispositivo,
material o sustancia que emita o
sea capaz de generar radiación
ionizante; generalmente utilizada
75
ionizantes.
en equipos médicos de rayos X,
medición de espesores y
densidades de materiales como
papel y láminas metálicas, etc.
NOM-013-
STPS-1993
Relativa a las condiciones
de seguridad e higiene en
los centros de trabajo
donde se generen
radiaciones
electromagnéticas no
ionizantes.
Centros de trabajo donde se
generen radiaciones
electromagnéticas no ionizantes,
como son: ultravioleta, visible,
infrarrojo, microondas,
radiofrecuencia y ultrasonido.
NOM-014-
STPS-2000
Exposición laboral a
presiones ambientales
anormales - Condiciones
de seguridad e higiene.
Centros de trabajo en que se
desarrollen actividades de buceo
o exista exposición de los
trabajadores a presiones
ambientales bajas.
NOM-015-
STPS-2001
Condiciones térmicas
elevadas o abatidas
Condiciones de seguridad
e higiene.
Centros de trabajo en los que
exista exposición de los
trabajadores a condiciones
térmicas elevadas (calor) o
abatidas (bajas Norma Título
Campo de aplicación
temperaturas), provocadas por
maquinaria, equipos, materiales o
por condiciones climáticas que
generen que la temperatura
corporal de los trabajadores sea
inferior a 36 °C o superior a 38 °C.
NOM-024-
STPS-2001
Vibraciones - Condiciones
de seguridad e higiene en
los centros de trabajo
Centros de trabajo en donde
por las características de
operación de la maquinaria y
equipo, se generen vibraciones
que puedan afectar a los
76
trabajadores en cuerpo entero o en
extremidades.
NOM-025-
STPS-2008
Condiciones de
iluminación en los centros
de trabajo.
Todos los centros de trabajo.
Organización, se encuentra agrupadas siete normas las cuales dictan medidas
generales para coordinar los recursos y materiales, para llevar una
administración de seguridad e higiene.
Norma Titulo Aplicación
NOM-017-
STPS-2008
Equipo de protección
personal - Selección, uso y
manejo en los centros de
trabajo.
Centros de trabajo en que se
requiera el uso de equipo de
protección personal para proteger
a los trabajadores contra los
riesgos derivados de las
actividades que desarrollen.
NOM-018-
STPS-2000
Sistema para la
identificación y
comunicación de peligros y
riesgos por sustancias
químicas peligrosas en los
centros de trabajo.
Centros de trabajo en los que
se manejen, transporten o
almacenen sustancias químicas
peligrosas.
NOM-019-
STPS-2011
Constitución, integración,
organización y
funcionamiento de las
comisiones de seguridad e
higiene
Todos los centros de trabajo.
NOM-021-
STPS-1994
Relativa a los
requerimientos y
características de los
informes de los riesgos de
Todos los centros de trabajo
donde hayan ocurrido riesgos
(accidentes o enfermedades) de
trabajo.
77
trabajo que ocurran, para
integrar las estadísticas.
NOM-026-
STPS-2008
Colores y señales de
seguridad e higiene, e
identificación de riesgos
por fluidos conducidos en
tuberías.
Todos los centros de trabajo,
excepto en:
Lo referente a las señales de
transportación terrestre, marítima,
fluvial o aérea, que sea
competencia de la Secretaría de
Comunicaciones y Transportes.
NOM-028-
STPS-2004
Organización del trabajo
Seguridad en los procesos
de sustancias químicas.
Centros de trabajo donde se
realicen operaciones con
sustancias químicas peligrosas en
cantidades iguales o mayores a las
que se indican en el Apéndice A
de la propia norma, quedando
excluidas:
Las actividades económicas en
materia de gas LP.
Los procesos que manejan
combustibles para generar
energía (Comisión Federal de
Electricidad, termoeléctricas,
carbo eléctricas, etc.), ya que su
vigilancia compete a la Secretaría
de Energía
NOM-030-
STPS-2009
Servicios preventivos de
seguridad y salud en el
trabajo - Funciones y
actividades
Todos los centros de trabajo.
.
Especificas, se encuentran siete normas las cuales están enfocadas a ramas
de actividad específicas, las cuales son:
78
Norma Titulo Aplicación
NOM-003-
STPS-1999
Actividades agrícolas -Uso
de insumos fitosanitarios o
plaguicidas e insumos de
nutrición vegetal o
fertilizantes -Condiciones
de seguridad e higiene
Centros de trabajo donde se
almacenen, trasladen o manejen
fertilizantes o plaguicidas
empleados en actividades
agrícolas.
NOM-007-
STPS-2000
Actividades agrícolas
Instalaciones, maquinaria,
equipo y herramientas
Condiciones de seguridad.
Centros de trabajo en donde se
realicen actividades agrícolas y se
utilice maquinaria o herramientas
para realizar esta labor.
NOM-008-
STPS-2001
Actividades de
aprovechamiento forestal
maderable y de
aserraderos - Condiciones
de seguridad e higiene.
Centros de trabajo donde se
realicen actividades de
aprovechamiento forestal
maderable y de aserraderos, que
incluye derribar y trasladar los
árboles al aserradero, los
procesos para la obtención de
productos comercializables,
incluyendo su cepillado y
estufado.
NOM-016-
STPS-2001
Operación y
mantenimiento de
ferrocarriles - Condiciones
de seguridad e higiene.
Centros de trabajo en donde se
opere o dé mantenimiento a
ferrocarriles, incluyendo los
trabajos de reparación y
mantenimiento de vías.
NOM-023-
STPS-2003
Trabajos en minas
Condiciones de seguridad
y salud en el trabajo.
Centros de trabajo que realicen
exploración, explotación y
beneficio de materiales
localizados en vetas, mantos,
masas o yacimientos, ya sea
bajo el suelo o en su superficie;
quedando exceptuados:
79
Centros de trabajo en que se
efectúen actividades relacionadas
con la exploración y explotación
para obtener como productos
principales:
a) petróleo;
b) gas natural,
c) minerales radiactivos
d) sustancias contenidas en
suspensión, disolución en aguas
subterráneas o inyectadas al
subsuelo.
e) minas subterráneas de carbón.
NOM-031-
STPS-2011
Construcción-Condiciones
de seguridad y salud en el
trabajo.
Todas las obras de construcción
que se desarrollen en el territorio
nacional, en cualquiera de sus
diferentes actividades y fases.
NOM-032-
STPS-2008
Seguridad para minas
subterráneas de carbón.
Minas subterráneas donde se
desarrollen actividades
relacionadas con la explotación
de carbón.
.Producto, estas normas regulan especificaciones de productos, están dirigidas
a fabricantes, comercializadores, importadores y distribuidores de los
productos, las nueve normas son:
Norma Titulo Aplicación
NOM-100-
STPS-1994
Seguridad - Extintores
contra incendio a base de
polvo químico seco con
presión contenida
Especificaciones.
Extintores contra fuegos clases A,
B y C con presión contenida de
nitrógeno o gases inertes secos y
que usan como agente
extinguidor polvo químico seco.
80
NOM-101-
STPS-1994
Seguridad - Extintores a
base espuma química.
Extintores a base de espuma
química para combatir conatos de
incendio por fuego clase B.
NOM-102-
STPS-1994
Seguridad - Extintores
contra incendio a base de
bióxido de carbono -
Parte1: Recipientes.
Recipientes destinados para
extintores a base de bióxido de
carbono, aplicándose también
para los recipientes de aluminio.
NOM-103-
STPS-1994
Seguridad - Extintores
contra incendio a base de
agua con presión
contenida.
Extintores contra incendio a base
de agua con presión contenida,
incluido el uso de aditivos
espumantes y otros utilizados
para aumentar su efectividad, para
fuego clase A y B.
NOM-104-
STPS-2001
Agentes extinguidores -
Polvo químico seco tipo
ABC a base de fosfato
mono amónico.
Polvo químico seco tipo ABC a
base de fosfato mono amónico.
NOM-106-
STPS-1994
Seguridad - Agentes
extinguidores - Polvo
químico seco tipo BC, a
base de bicarbonato de
sodio.
Polvo químico seco tipo BC, a
base de bicarbonato de sodio,
destinado para uso en extintores
como agente extinguidor de fuegos
clase B y C y sus métodos de
prueba.
NOM-113-
STPS-2009
Seguridad - Equipo de
Protección personal
Calzado de protección
Clasificación,
especificaciones y
métodos de prueba.
Clasificación, especificaciones y
métodos de prueba que deberá
cumplir el calzado de protección.
NOM-115-
STPS-2009
Seguridad - Equipo de
protección personal -
Cascos de protección -
Clasificación,
Clasificación, especificaciones y
métodos de prueba que los
cascos de protección deberán
cumplir.
81
especificaciones y
métodos de prueba.
NOM-116-
STPS-2009
Seguridad - Equipo de
protección personal-
Respiradores purificadores
de aire de presión negativa
contra partículas nocivas -
Especificaciones y
métodos de prueba.
Requisitos mínimos y métodos de
prueba que los purificadores de
aire de presión negativa
(mascarillas) contra partículas
nocivas presentes en el ambiente
laboral deberán cumplir
3.10 Estadísticas de la Secretaria del Trabajo y Previsión
Social
Estas estadísticas ofrecen información sobre accidentes y
enfermedades de trabajo, recopiladas mediante la información recolectada de
la base de datos del IMSS y las notificaciones de accidente o enfermedad
laboral, que marca la Nom-021 de la STPS.
Son muy importantes ya que nos dan idea de cómo estábamos, como estamos
y cuál es la tendencia, así como también sirve para evaluar la efectividad de las
normas, programas, etc., para garantizar empresas seguras.
De la información recolecta se puede ver que hay una estrecha relación
ascendente en el número de empleados y proporcional al número de
accidentes pero en 2013 se nota una disminución en los accidentes y
enfermedades de trabajo.
En cambio las defunciones de trabajo han ido disminuyendo en comparación
con el 2006 donde se presentaron mayor número de defunciones, el sector de
la construcción es el más propenso a sufrir defunciones laborales debido a que
realizan trabajos de alto riesgo.
A continuación se muestran algunas tablas y graficas de la información
recopilada y analizada por la STPS, en la ciudad de puebla.
82
Fig.1 34
Fig. 234
34 STPS, Información sobre Accidentes y enfermedades de Trabajo, http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/estadisticas/Puebla%202004-2013.pdf
83
Fig.335
Fig.435
35 STPS, Información sobre Accidentes y enfermedades de Trabajo, http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/estadisticas/Puebla%202004-2013.pdf
84
Fig. 536
Fig.636
36 STPS, Información sobre Accidentes y enfermedades de Trabajo, http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/estadisticas/Puebla%202004-2013.pdf
85
Capítulo IV Elaboración del programa de
seguridad en el trabajo
4.1 ¿Por qué ingresar al Programa de Autogestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo (PASS)?
El PASS es un programa voluntario que invita a las empresas a crear
programas de seguridad e higiene, no sólo correctivos sino que se enfoquen en
la prevención para eliminar o minimizar los riesgos a los que están expuestos
los operadores de las empresas.
El ingresar al PASS trae muchos beneficios, entre los cuales destacan los
siguientes:
No serán objeto de inspecciones de condiciones generales de seguridad
e higiene en el trabajo.
No se otorgaran multas por el incumplimiento normativo, resultado de
una inspección.
Asesoramiento para el correcto cumplimiento de las normas aplicables.
Retroalimentación para mejorar sin necesidad de multas.
Herramientas para el apoyo en la instauración del un sistema de
seguridad.
Acreditación de empresa segura y mejora de imagen, posibles aumentos
de proyectos.
Mayor presencia el ramo de trabajo.
Disminución de la prima de riesgo del IMSS (una vez acreditados).
El personal contento porque se preocupan por ellos, se vuelve más
productivo.
Además de los beneficios que se ofrecen para el Grupo Industrial Solana es
una opción para mejorar la seguridad e higiene de sus empresas ya que para el
grupo la familia es lo más importante, prueba de ello es su reconocimiento
como empresa Socialmente Responsable que se le otorgo debido a su
aportación y apoyo a la comunidad, apoyo a la familia de sus empleados y a los
86
mismos empleados, con la integración al PASS se busca obtener el
reconocimiento de empresa segura.
El grupo depende mucho de sus empleados la mayor parte de sus empleados
son personas que llevan trabajando muchos años con ellos, algunos han
empezado su vida laboran en las instalaciones y aun siguen en la empresa,
algunos van a otras empresas pero regresan ya que no se sienten a gusto en
otras, debido a que en el grupo se les apoya y se preocupan por ellos.
Se decide que las empresas del grupo entren al Programa de Auto gestión en
Seguridad y Salud en el trabajo (PASS), para llevar un orden, gestionar un
sistema de seguridad que sea fácil de entender, concreto y efectivo, él cual no
solo sea para acreditar normas si no que les sirva a los empleados y no haya
accidentes.
Se presta mayor atención a la empresa Solana Aceros y Soldaduras S.A de
C.V. (SAS), la cual se dedica a la construcción de la estructura metálica para la
creación de naves, bodegas, edificios, etc., debido al gran índice de riesgo que
presenta y a la cantidad de personas trabajando en ella.
SAS es una empresa que cuenta con 100 personas trabajando en sus
instalaciones, con una prima de riesgo al integrarse al PASS de 8.58875, la
cual se toma como base para el cobro del seguro, ocasionando así que SAS
paga un seguro muy costoso, debido a su alto índice de riesgo.
El principal objetivo de SAS al ingresar al SASST es la eliminación de los
accidentes, cumplir con la normatividad y disminuir la prima de riesgo, para dar
a los empleados un ambiente libre de riegos.
SAS no contaba con un programa especifico de seguridad e higiene por tal
motivo le beneficio la integración al PASS ya que le dio las pautas de como
comenzar a crearlo, primero con la identificación de las normas y de su
cumplimiento, dándole así una referencia de cómo estaba, con ayuda de los
servicios electrónicos de la STPS.
Al realizar la primera verificación en el portal electrónico y realizar la primera
evaluación visual se identifico que:
87
No se conoce cuales son las normas aplicables al centro de trabajo.
No se delimitan aras, falta mayor orden y limpieza.
Incumplimiento de la normatividad.
No hay capacitación suficiente en materia de seguridad.
No existe un responsable de seguridad que verifique y aplique medidas
de prevención.
No se identifican los riesgos y medidas de prevención adecuadas.
Saturación de señalamientos y/o mal ubicados.
No hay un programa enfocado a la seguridad e higiene.
Entre otros puntos.
Esto se debe a gran parte a que la empresa fue creciendo poco a poco siendo
en un principio un taller, el cual fue creciendo poco a poco, los vicios y las
malas prácticas no se eliminaban, las medidas de seguridad no mejoraban,
existía una ceguera de taller y todo a su alrededor era seguro, no se
detectaban riesgos ya formaban parte de su trabajo y cuando sucedía un
accidente lo único que se pensaba era que sucedió por no prestar atención y
las medidas que se aplicaban solo eran reparar el daño y castigar a la persona
para que se diera un aviso de que si no prestabas atención te podría ir mal.
Con la integración al PASS se dieron cuenta de lo que les hacía falta y de las
normas aplicables a SAS, se decidió contratar e un asesor que les ayudara a
crear este sistema de seguridad e higiene, se contrato al Ing. Alfonso German
Jalil que se enfocó a cambiar la cultura de los empleados para que
consideraran los riesgos y trabajaran más seguros.
En 2014 Francisco Javier Cabañas ingresa a SAS para apoyar al Ing. Alfonso
German con la creación del programa de seguridad ya que se había
descuidado todos los requisitos documentales y de cumplimiento normativo.
Se comienza a crear un programa de seguridad e higiene basándose en los
lineamientos del PASS y de la normatividad aplicable al centro de trabajo.
88
4.2 Normatividad aplicable
Al realizar el asistente de identificación de normas (ASINOM) de la plataforma
de la STPS a Solana Aceros y Soldaduras, dio como resultado que las
normas que le aplican son las siguientes:
APLICABILIDAD DE LAS NORMAS DE LA STPS EN SAS
NORMA DESCRIPCION DE LA NORMA TIPO
NOM-017 Equipo de protección personal Organización
NOM-018 Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas Organización
NOM-019 Comisiones de seguridad e higiene Organización
NOM-021 Informes sobre riesgos de trabajo Organización
NOM-026 Colores y señales de seguridad Organización
NOM-030 Servicios preventivos de seguridad y salud Organización Organización
NOM-010 Contaminantes por sustancias químicas Salud
NOM-011 Ruido Salud
NOM-013 Radiaciones no ionizantes Salud
NOM-015 Condiciones térmicas elevadas o abatidas Salud
NOM-024 Vibraciones Salud
NOM-025 Iluminación Salud
NOM-001 Edificios, locales e instalaciones Seguridad
NOM-002 Prevención y protección contra incendios Seguridad
NOM-004 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria Seguridad
NOM-005 Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas Seguridad
NOM-006 Manejo y almacenamiento de materiales Seguridad
NOM-009 Trabajos en altura Seguridad Seguridad
NOM-020 Recipientes sujetos a presión y calderas Seguridad Seguridad
NOM-022 Electricidad estática Seguridad
89
NOM-027 Soldadura y corte Seguridad
NOM-029 Mantenimiento de instalaciones eléctricas Seguridad Seguridad
Tabla 4
A SAS le aplican 22 Nom`s de las cuales, 6 son de organización, 6 de salud y
10 de seguridad; SAS es a la que mas normas se le aplican dentro del grupo
por eso la necesidad de darle prioridad a este centro de trabajo.
4.2.1 Porcentaje inicial de la evaluación
Al realizar la evaluación de la normatividad aplicada por medio del CNSST por
medio de los datos ingresados por medio de un cuestionario se arrojaran los
siguientes datos del porcentaje del cumplimiento normativo:
Tipo de Norma Puntuación
obtenida
Porcentaje de
cumplimiento
Seguridad 2076.50 92.29%
Salud 113.00 21.63%
Organización 746.50 90.76%
Puntuación total 2936.00 81.67%
Tabla 5
Adicional mente se realiza un ajuste del porcentaje de la evaluación hecha en
la plataforma por el inspector que realiza las verificaciones oculares, el ajuste
disminuye el porcentaje de cumplimiento ya que el encargado de realizar la
evaluación en el CNSST pasa por alto algunos puntos, engloba o maquilla los
resultados.
Para la realización de la presente tesis se utilizara el porcentaje adquirido del
CNSST.
El cumplimiento normativo de SAS es bueno pero no el óptimo ya que las
empresas deben de cumplir con el 100 % del cumplimiento normativo, para el
90
siguiente nivel se debe de cumplir con el 85% del cumplimiento normativo ya
con el ajuste por parte del inspector.
4.3 Creación de una base de datos
Se crea una base de datos para recopilar toda información
correspondiente a seguridad e higiene de las empresas debidamente dividida
para que cada una de las empresas pueda consultar la información, registros,
estado, etc., se debe de crear debido a que SAS no contaba con un sitio donde
almacenar la información de seguridad e higiene, si no que cada departamento
tenia cosas que el otro departamento necesitaba y volvían a realizar, no había
comunicación y se redoblaban esfuerzos.
Para esto se decidió usar lo que ya había, SAS cuenta con un correo del
dominio de Google, Gmail, el cual ofrece un servicio de almacenamiento en la
nube llamado Drive el cual ya era utilizado ocasionalmente pero no tenía una
estructura fija.
Se adopto drive para almacenar toda la información correspondiente a
seguridad e higiene, por medio de carpetas y subcarpetas divididas por el
centro de trabajo, las normas aplicables y el tipo de documento.
SAS es el que tiene el mayor del espacio usado debido a la cantidad de
normas aplicadas y los requisitos para cumplir la normatividad, todos los
documentos realizados para el cumplimiento de la normatividad, así como
registros, evidencias y compulsas, se deben de guardar en el Drive, en la
carpeta correspondiente al tipo de norma aplicada.
Se realiza esto con el fin de tener concentrada la información y no se duplique,
pierda o se elimine información.
Como complementó se crea una cuenta en Wriké la cual es gratuita, en esta
plataforma se lleva a cabo el seguimiento y creación de las tareas de mejora,
donde se coloca el tipo de tarea, que norma aplica, las fechas del cumplimiento
el responsable, los avances, las revisiones, además de que se sincroniza con
91
Drive para adjuntar documentos, imágenes, etc., y sea más fácil la interacción
entre plataformas.
4.4 Identificación de documentos necesarios para el
cumplimiento de las normas
A SAS le aplican 22 Nom`s, de las cuales se consideraron para la elaboración
de la presente tesis las siguientes:
4.4.1 NOM-001
Para el cumplimiento de esta norma se crearon algunos documentos y/o
registros los cuales se realizaron en base a la presente norma.
Documento sonde se determinan el tipo y cantidad de servicios
sanitarios y de desinfección si es necesario.
Programa de verificación de las instalaciones.
4.4.2 NOM-002
Los documentos y/o registros necesarios e identificados en la norma son:
Documento de clasificación del grado de incendio del centro de trabajo.
Programa de revisión mensual de extintores.
Programa de revisión de instalaciones eléctricas.
Programa de revisión de instalaciones de gas (LP o natural).
Programa de capacitación a las Brigadas.
Programa de simulacros, evaluación y resultados.
Manual de primeros auxilios.
Plan de atención a emergencias.
4.4.3 NOM-004
Se identificaron los documentos necesarios para el cumplimiento de la norma.
92
Estudio de riesgo potencial de la maquinaria.
Procedimientos de mantenimiento y operación de maquinaria.
Procedimiento de Etiquetado, libranza y candadeo.
4.4.4 NOM-006
Para cumplir con esta norma se identificaron los siguientes documentos:
Programa de revisión del material de izaje.
Procedimientos del uso y operación del material de izaje y medios para
el manejo de materiales.
Procedimientos de carga manual.
4.4.5 NOM-019
Se deben de crear o actualizar los documentos y registros siguientes:
Actualización del acta constitutiva de la comisión de seguridad e higiene.
Programa de recorridos de seguridad.
4.4.6 NOM-026
Se realizo la determinación de las señales de obligación, prevención y
prohibición de las áreas de trabajo.
4.4.7 NOM-027
Se identifico la necesidad de crear los siguientes documentos:
Análisis de riesgo de las actividades de soldadura.
Procedimientos de operación.
Autorización de trabajo de riesgo.
4.4.8 NOM-030
Para cumplir con la norma correspondiente se identifican los siguientes
documentos:
93
Diagnostico de seguridad de las áreas.
Programas de seguridad y seguimiento de las mejoras.
4.5 Análisis de riesgos
Se realiza un análisis de riesgos para la evaluación de la situación actual
de la empresa e identificar cuáles son los riesgos a los que están expuestos lo
operarios ya sean de seguridad o de higiene.
Este análisis de riesgo se realiza bajo la metodología RMPP la cual se realizó
en Nave 1 Menudencia, la cual cuenta con tres zonas de trabajo, rolado de
monten en “Z”, soldadura y corte, pintura de menudencia, los procesos de
trabajo son muy variados.
La Nave 1 Menudencia cuenta con 1040 m2, techo de lamina acrílica y de
acero, iluminación natural y artificial, ventiladores atmosféricos lineales, las
luminarias están ubicadas a 8 m del plano de trabajo, los muros son
prefabricados, la estructura es de acero con la capacidad suficientes para
soportar las cargas a las que se le someten, los pisos son llanos, las paredes
blancas, división de pasillo central y una área de carga y descarga.
Se divide en 3 zonas, la primera es rolado donde se rola la lamina que llega en
rollos de acero, para formar los monten en “Z”, en esta zona se encuentra la
siguiente maquinaria:
Porta rollo.
Roladora.
Punzonadora manual
Compresor de aire comprimido uno para las tres zonas.
Grúa viajera una para las tres zonas
Soldadura y corte de nave 1 menudencia, cuenta con las siguientes maquinas:
Roscadora RIDGID.
Punzonadora/cortadora de ángulo, hidráulica
Cortadora de monten
Cortadora de disco
94
Dos maquinas de soldar por micro alambré
Maquina de corte por plasma
Pintura de nave 1 cuenta con el siguiente equipo:
Pulidora.
A continuación se realiza el análisis de riesgos inherentes a la maquinaria.
95
Se realiza el análisis de riesgos de las áreas en general:
ZONA AREA LUGARRIESGOS
IDENTIFICADOS
PROBABILIDAD
CONSECUENCIAS
MAGNITUD DE RIESGO
B M A LD D ED T TO MO I IN
Nave 1 Menudencia
Monten en “Z”
Caida de rollo X X X
Atrapamiento al realizar mantenimineto, cambio o ajuste de herramental
X X X
Cortes X X X
Caida de estibas X X X
Caidas al mismo nivel
X X X
Ruido X X X
Riesgo electrico X X X
Golpes y caida de piezas
X X X
Armado de menudencias
Quemaduras X X X
Rebabas X X X
Flamearse radiación no ionizante
X X X
Cortes X X X
Riesgo electrico X X X
Humos de soldadura y corte
X X X
Caida de estibas X X X
Caidas al mismo nivel
X X X
Temperatura X X X
Ruido X X X
Golpes y caida de piezas X X X
Pintura de menudencias
Cortes X X X
Caida de estibas X X X
Golpes y caida de piezas X X X
Ruido X X X
Rebabas X X X
Inhalar vapores de pintura
X X X
Incedios (pintura y solventes)
X X X
Caidas al mismo nivel
X X X
96
No se identifican riesgos intolerables lo cual es bueno ya que este tipo de
riesgo se debe de actuar al momento para autorizar que siga laborando y no
represente un mayor riesgo.
Se detectan riesgos importantes en las tres áreas en general los cuales son:
Riesgo de caída de rollo, en rolado de monten en “Z”. debido a la
manipulación de los rollos de acero que son de más de 1 tonelada.
Ruido, se percibe un ruido de más de 85 decibeles, se percibe ya que no
puedes escuchas a alguien, si que se levante las voz, en las tres aéreas.
Riesgo eléctrico debido a los cables, conexiones, clavijas y tableros, en
mal estado, pelados, trozados, unidos, que no sirven, conexión directa al
tablero y tableros abiertos, en las tres aéreas.
Flamearse, radiación no ionizante, arco eléctrico al cortar o soldar.
Humos de soldadura y corte, se concentran en la zona pudiendo
ocasionar enfermedades a largo plazo.
Vapores orgánicos de la zona de pintura, debido a la pintura y al
galvanízate en frio.
Los riesgos más importantes inherentes de la maquinaria en toda nave 1 se
clasifican como riesgos moderados, que deben considerarse, para prevenir
algún tipo de accidente, los riesgos detectados son los siguientes:
Riesgo eléctrico en la máquina de soldar debido a los cables de
conexión a corriente no cuenta con clavija de seguridad y se conectan
directo al tablero (regularmente no se desconecta).
Riesgo del compresor al no estar seguros de la integridad del cilindro y
que las válvulas de seguridad estén calibradas a la presión correcta.
Riesgo eléctrico en la máquina de corte por plasma debido a que los
cables de conexión a corriente no cuenta con clavija de seguridad y se
conecta directamente al tablero.
En general riesgos por no usar el equipo de protección personal
indicado.
97
4.6 Procedimientos de trabajo
Como parte de las medidas preventivas administrativas y parte del
cumplimiento de algunas de las normas aplicables al centro de trabajo.
Se crean procedimientos de trabajo enfocados a la seguridad, ya que no
existían procedimientos con puntos específicos de seguridad, solo se
mencionaba seguir las reglas, pero no se tenían en claro que reglas eran
necesarias y como realizar su trabajo más seguro.
Se crean los procedimientos basándose en las tareas que realizan y
observando que detalles son los inseguros y como se deben de corregir, con la
finalidad de dejarles en claro como se deben de realizar las cosas y no tengan
desconocimiento de las medidas de prevención y de las reglas a seguir al
realizar su trabajo.
Los pasos que se realizaron para elaborar los procedimientos de trabajo seguro
son los siguientes:
1. Identificar el proceso, inicio y fin del proceso del área.
2. Pasos y procesos realizados en el área de trabajo.
3. Materiales, herramientas, equipo, maquinaria, presentes en el proceso.
4. Tipos de energía usados en el proceso.
5. Identificación de riesgos (identificados en el análisis de riesgos).
6. Medidas preventivas para no sufrir un accidente o generar una condición
de riesgo.
7. Además un apartado de 5´s con puntos clave que deben de considerar
siempre.
Se realizan los procedimientos adecuados a cada área de trabajo y las
necesidades específicas de acuerdo a la operación, debido a la naturaleza del
trabajo ya que cada área tiene su propio proceso y es muy distinto entre áreas.
Los procedimientos se enfocan a seguridad pero se necesita que sean útiles en
materia del proceso por tal motivo se deben analizar por el personal operativo.
98
Para la autorización de los procedimientos se siguieron los siguientes pasos,
buscando que fueran útiles, entendibles y reales:
Se crean los procedimientos con la identificación previa (los pasos
anteriores).
Se presentan al operario para que se verifique la utilidad y si es fácil de
comprender, además de que se revisa que sean fieles al trabajo que
realizan y entiendan las medidas preventivas que se piden.
Una vez verificados se realizan los ajustes necesarios para que sea más
comprensible, real y factible.
Se presentan al jefe de producción que es el que conoce el proceso las
limitaciones y los alcances, verifica que sea viable y que no se pasan por
alto algunos pasos, además de que la operación sea coherente con lo
que se pide.
Se hacen las correcciones pertinentes y se autoriza por el jefe de
producción.
Se presentan al personal operativo, se analiza con ellos y se verifica que
comprendan las medidas de prevención presentadas y acordadas
previamente.
Como parte de la instauración de procesos de seguridad se capacita en las
pláticas de 10 minutos en como leer y entender los procedimientos además de
que se pregunta si es entendible y si tienen algo más que agregar o quitar para
mejorar los procedimientos.
4.7 Formatos de registro, inspecciones y autorizaciones.
Se crean los formatos necesarios para el cumplimiento normativo a demás
de registros que dejan evidencia de las acciones preventivas ya que se realizan
acciones preventivas y no existen registros que dejen constancia.
Se identifican los documentos necesarios para el cumplimiento normativo, en
cada una de las normas aplicables, se realizan las acciones necesarias para la
prevención de accidentes y como evidencia se realizan los registros además de
99
documentos para realizar estas acciones preventivas, los cuales son
almacenados en el Drive divididos por normas.
Uno de los documentos más importantes es la determinación del grado de
riesgo de incendio, de la norma 002 en la cual se dan los puntos que debe de
llevar el documento para que cumpla con la norma, los datos que se piden son:
Razón social
Dirección
Descripción breve del proceso
Numero del personas laborando en la empresa
Número máximo de visitas o personal externo comúnmente en un día
La determinación que son conceptos pre establecidos con cantidades
máximas o mínimas de los conceptos indicados, los cuales son:
Determinación del grado de incendio
Concepto Cantidad Cantidad
establecida
Superficie construida, en metros cuadrados
m2 3000 m2
Inventario de gases inflamables, en litros. 3000
Inventario de líquidos inflamables, en litros. 1400
Inventario de líquidos combustibles, en litros. 2000
Inventario de sólidos combustibles, incluido el mobiliario del centro de trabajo, en kilogramos
15000
Materiales pirofóricos y explosivos, en kilogramos.
N/A
De acuerdo a las cantidades de los conceptos anteriores se determina la
clasificación si es menor a las cantidades establecidas le corresponde
un grado de incendio bajo.
Para una determinación del grado de riesgo definitiva se debe de aplicar
la siguiente formula
100
Donde la suma de los conceptos debe de ser menor a 1 para que la
determinación de grado de incendio sea ordinario, si es mayor o igual a
1 el grado de riesgo de incendio es alto.
Se debe de agregar la fecha de la determinación
El responsable de la determinación.
El resultado de la determinación es que en Nave 1 el grado de incendio es
bajo, si se realiza la determinación del grado de incendio para todas la áreas se
obtiene un grado de incidió alto debido a la superficie construida.
Adicional mete se debe crear un programa de revisión de instalaciones y
equipos, como son:
Eléctrica
Gas
Maquinaria
Material de izaje
Extintores
Salidas de emergencia
Equipo de protección personal
Entre otros.
Los cuales deben de presentar un registro firmado por el que realiza la
verificación y el que autoriza, en los que se identifican condiciones inseguras
que pueden generar un accidente, al detectar algún daño o desperfecto que
comprometa la integridad de las personas o de la misma instalación o equipo
se debe registrar, tomar una evidencia y presentar al gerente de producción y
mantenimiento, para determinar las fechas para eliminar la condición insegura
o establecer medidas de corrección.
101
Para un mejor control de las medidas arrogadas por la revisión de las
instalaciones o equipo se usa Wrike que es una plataforma que crea tarea las
asigna a un grupo de personas o a una persona especifica, se dan fechas de
realización y se puede ir almacenando avances dentro de la plataforma.
Al crear una tarea se identifica la persona responsable para cumplir la tarea, se
establecen fechas y se crea la tarea en Wrike la cual envía un correo
instantáneo a la persona que se le ha asignado la tarea la cual puede agregar a
más personas que lo apoyen, la cual puede realizar comentarios y subir
avances, se puede comentar las acciones tomadas o reevaluar la situación y
modificar fechas de termino de la tarea.
Los registros trataron de ser muy simples para que no fuesen tediosos llenar o
muy complicados, solo se coloco lo esencial, tipo de elemento a inspeccionar,
lugar o ubicación, aprobado o no aprobado, observaciones, firma de encargado
del área, firma de quien realiza la revisión y de quien autoriza.
Se realiza la determinación del uso del equipo de protección personal
necesario para cada área, de acuerdo al análisis de riesgo y las actividades
realizadas en cada estación de trabajo.
Se establece un cuadro del equipo de protección a usar, los tipos de riesgos y
los modelos y marcas aprobados y utilizados por SAS.
CLAVE O REGION
ANATOMICA CLAVE Y EPP
TIPO DE RIESGO EN FUNCION DE LA ACTIVIDAD DEL TRABAJADOR
MODELO, MARCA Y TIPOS APROBADOS
1. Cabeza
A) Casco contra impacto B) Capuchas
A) Golpeado por algo, que sea un posibilidad de riesgo continuo inherente a su actividad. B) Exposición a temperaturas bajas o exposición a partículas. Protección con una capucha que
A) Truper clase G 2200 V, de plástico PAD B) Carnaza
102
puede ir abajo del casco de protección personal.
2. Ojos y Cara
A) Lentes de protección B) Goggles (para manejo de químicos) C) Pantalla facial D) Careta para soldador E) Goggles oscuros corte con plasma
A) Riesgo de proyección de partículas o líquidos. En caso de estar expuesto a radiaciones, se utilizan anteojos de protección contra la radiación. B) Riesgo de exposición a vapores o humos que pudieran irritar los ojos o partículas mayores o a alta velocidad. C) Se utiliza también cuando se expone a la proyección de partículas en procesos tales como esmerilado o procesos similares; para proteger ojos y cara. D) Específico para procesos de soldadura eléctrica. E) Específico para procesos con soldadura autógena
A) Virtua plus 3M Ansi Z87.1 policarbonato de alto impacto. B) N/A C) AM de alto impacto D) Infra Ansi Z87.1-2003 modelo 252200-M E) Infra modelo 2-SG-002C Ansis Z87.1-2003
3. Oídos A) Tapones auditivos
A) Protección contra riesgo de ruido; de acuerdo al máximo especificado en el producto o por el fabricante.
A) Steelpro safety libus SNR 31,NRR: 26 dB reutilizable
103
4. Aparato respiratorio
A) Respirador contra partículas B) Respirador contra gases y vapores C) Mascarilla desechable
En este tipo de productos es importante verificar las recomendaciones o especificaciones de protección del equipo, hecha por el fabricante del producto. A) Protección contra polvos o partículas en el medio ambiente laboral y que representan un riesgo a la salud del trabajador. RESPIRADOR DE MEDIA CARA CONTRA HUMOS Y PARTICULAS DE SOLDADURA, CORTE Y PLASMA B) Protección contra gases y vapores. Considerar que hay diferentes tipos de gases y vapores para los cuales. RESPIRADOR DE MEDIA CARA CONTRA VAPORES ORGANICOS (SOLVENTES) aplican también diferentes tipos de respiradores, incluyendo para gases o vapores tóxicos. C) Mascarilla sencilla de protección contra polvos.
A) Respirador 3M 7502 de Silicona Suavizada, Filtro 3M 2091 de Alta Eficiencia para Partículas. NIOSH P100 B) Respirador de Media Cara 3M 6200,Respirador 3M 6800 Rostro Completo, Filtro 3M 5N11 para Partículas Libres de Aceite N95, Cartucho 3M 6001 para Vapores Orgánicos C) Respirador 8210 para Partículas N95 de 3M
104
5. Extremidades superiores
A) Guantes B) Mangas
En este tipo de productos es importante verificar las recomendaciones o especificaciones de los diferentes guantes existentes en el mercado, hecha por el fabricante del producto. Su uso depende de los materiales o actividad a desarrollar. A) Hay una gran variedad de guantes: tela, carnaza, piel, pvc, látex, entre otros. Dependiendo del tipo de protección que se requiere, actividades expuestas a corte, vidrio, etc. B) Se utilizan cuando es necesario extender la protección de los guantes hasta los brazos.
A) soldador King cobra 99-818 reforzado con hilo de Klevar 14" de largo, Armador guantes de carnaza de 14". Pintor guantes textiles con puntos de goma. Montaje guantes de carnaza cortos B) mangas de carnaza
6. Tronco
A) Mandil contra altas temperaturas B) Mandil contra humedad C) Uniforme D)Faja
A) Riesgo por exposición a altas temperaturas; cuando se puede tener contacto del cuerpo con algo que esté a alta temperatura. B) Protección a la humedad C) Es un equipo de protección personal que protege cuerpo D) Protección mayor de los músculos, evitando lesiones lumbares y de columna
A) de carnaza B) de hule C) Mezclilla pantalón y casaca D) de carnaza
105
7. Extremidades inferiores
A) Calzado ocupacional (SIN CASQUILLO) B) Calzado contra impactos C) Polainas D) Botas impermeables
A) Proteger a la persona contra golpes, machucamientos, resbalones, etc. B) Protección mayor que la del inciso anterior contra golpes, que pueden representar un riesgo permanente en función de la actividad desarrollada. C) Extensión de la protección D) Generalmente utilizadas cuando se trabaja en áreas húmedas.
A)N/A B) Empleados planta comando safety 65PP casco de acero A. Empleados montaje comando safety 65D casco de PVC DP C)N/A D) Hule
8. Otros A) Arnés A) Equipo de protección contra caídas de altura
A) Arnés hawk 402, con accesorios
Se realiza una matriz de determinación la cual indica la zona o lugar donde se
usa, para que tarea, que equipo de protección personal usar y que parte del
cuerpo cubre.
106
EMPLEADOS SAS
CABEZA OJOS Y CARA OIDOS
APARATO RESPIRATORIO
EXTREMIDADES SUPERIORES TRONCO
EXTREMIDADES INFERIORES
OTROS
CASCO
CAPUCH
A
LENTES
PANTALLA
CARETA
GOGLE
S DE
CORTE
TAPONE
S
VAPORES
ORGANICOS
SOLDADURA
DESECHABLE
S
GUANTES
MANGAS
MANDI
L
MANDIL
HUMEDAD
UNIFORM
E
FAJA
BOTAS
BOTAS/CASQUILLO
ARNES
EMPLEADOS DEL TALLER
ACTIVIDAD USO OBLIGATORIO DEL EPP AL ENTRA A LA PLANTA: CASCO,TAPONES AUDITIVOS Y ZAPATOS DE SEGURIDAD
NAVE 1 MENUDENCIA EQIPO MINIMO REQUERIDO PARA REALIZAR LA ACTIVIDAD CORRESPONDIENTE
MAESTRO DE ROLADO
OPERAR ROLADORA
X
X
X
X
X X
X
SOLDAR (OCASIONALM
ENTE)
X
X
X
X
X X
X
AYUDANTE PULIR/CORTAR
X X
X
X
X X
X
CORTE CON
PLASMA X
X
X
X
X
X X
X
MAESTRO SOLDADOR
SOLDAR
X
X
X
X
X X X
X X
X
AYUDANTE PULIR/CORTAR
X X
X
X X
X X
X
PUNTEAR
X
X
X
X X
X
MAESTRO
PINTOR PINTAR X
X
X X
X
X
X X
X
PULIR /
ESMERILAR X X
X
X
X X
X
AYUDANTE PULIR /
ESMERILAR X X
X
X
X X
X
107
Para una correcta aplicación del sistema se creó la comisión de seguridad e
higiene, que se encarga de verificar que todos los aspectos de seguridad e
higiene se corrijan en la empresa así como de vigilar el cumplimiento de las
acciones de mejora y de la normatividad.
Esta comisión está integrada por personal por parte del patrón y personal por
parte de los empleados los cuales deben de ser elegidos por el sindicato (en
caso de existir) y por el patrón, debe de existir un coordinador, un secretario y
los vocales necesarios de acuerdo a las necesidades de la empresa.
Los integrantes de la comisión deben de realizar recorridos trimestrales, en los
cuales detectan actos inseguros, condiciones de riesgo, instalaciones, etc., en
busca de riesgos y medidas de prevención, las cuales se agregan como tareas
en Wrike para llevar un seguimiento.
En SAS se observo la necesidad de realizar juntas mensuales con los
miembros de la comisión, en la cual se verifican los avances obtenidos y las
tareas a realizar para el próximo mes, así como los actos inseguros detectados
en el mes para darles solución, entre otros temas relacionados con seguridad e
higiene.
Los miembros de la comisión se deben de presentar a los demás y se realizo
por medio de una reunión general, así como por el tablero de información
donde se coloco el diagrama de los integrantes de la comisión así como su
puesto, turno y lugar dentro de la comisión.
4.8 Aplicación de 5`S
La aplicación de las 5´s fue esencial ya que no se contaba con limitación de
áreas fijas, no existía un pasillo, no identificabas donde terminaba a un área y
donde empezaba otra, existían muchos tropiezos y golpes por piezas.
Se aplican 5`s como medida preventiva principalmente, ya que existían muchas
cosas que representaban un riesgo y generaban condiciones peligrosas.
108
Con apoyo del jefe de producción y de la gerencia, se otorgo un tiempo
específico para delimitar pasillos, áreas de producción y tratar de eliminar la
mayor cantidad de objetos innecesarios.
Se identifico que habían avanzado bastante pero hacía falta detectar cosas que
no eran necesarias, aplicar estándares y establecer una cultura, básicamente
faltaban las ultimas 3`s y re-considerar las primeras.
Para motivar al personal se creó un programas que reconoce la mejora en 5`s y
en seguridad, llamado Banderas, que es la premiación del área más segura,
por medio de una auditoria de 5`s se verifica que área es la que mas porcentaje
de cumplimiento lleva, además se evalúan las observaciones de seguridad y
que no haya incidentes o accidentes en el área, se le otorga una bandera verde
al área que tiene un porcentaje mayor en 5´s, mayor numero de observaciones
y que no haya incidentes o accidentes en su área, de igual forma se considera
la otorgación de la bandera roja que es para el área más insegura y
desordenada.
La creación del programa de las Banderas dio la motivación para que las áreas
de producción mostraran mayor interés en las 5`s y las observaciones de
seguridad aumentaran, se mejoro aun mas las 5`s y se comienza a crear una
cultura en la que las personas levantan y colocan en su lugar las cosas que
usan, llaman la atención a sus compañeros, etc., las 5`s son de mejora
continua y siempre se puede mejorar aun mas.
4.9 Programa de observaciones
El programa de observaciones de seguridad surge de la necesidad de
identificar cuáles eran los actos inseguros más frecuentes y establecer medidas
de mejora.
El programa de observaciones de seguridad consistía en identificar un acto
inseguro, seguro o una condición insegura, con el fin de tener información
nueva día a día para detectar patrones, horarios, etc., las observaciones
seguras se debía de escribir el nombre para reconocer a las persona y los
actos inseguros no se escribe el nombre del que realizo el acto inseguro ya que
109
lo que importa es el acto y corregirlo, pero si es repetitivo se debe de escribir el
nombre ya que es la persona a la que se le debe de preguntar el por qué lo
realiza así e identificar las necesidades para corregir el acto inseguro, lo más
importante que debe hacer la persona que identificaba algún acto inseguro es
hacer algo al momento, para la acción y decir por qué estaba mal.
En primera instancia se daba a los empleados un formato para escribir las
acciones que creía inseguras que realizaba él o sus compañeros, en el formato
se escribía, quien realizaba la observación, que tipo de observación era acto
seguro, inseguro o condición de riesgo, una breve descripción y acciones
realizadas.
El formato fue un fracaso ya que el personal operativo no le se daba el tiempo
de leer el formato y después escribir.
Se identifico esto y se decidió que las observaciones de seguridad fueran
diarias y que se pasara a las áreas a pedir las observaciones, las cuales se
apuntaban por la persona que pasaba, fueron aumentando el número de las
observaciones de seguridad que en promedio en una semana se realizaban 0.5
observaciones a 2 observaciones en promedio a la semana.
No se realizaba el paro de las acciones y no le decían al momento nada, solo
hasta después le decían algo en el mejor de los casos debido a que las
personas con mas alto rengo no le hacían caso a las de un rango menor o
simplemente les contestaban mal.
Con el programa de las Bandera aumento más el número de observaciones de
2 a 2.5 a la semana en promedio, lo cual se esperaba por ese motivo fue que
en el programa de las banderas se agregaran como puntos para entregar las
banderas las observaciones de seguridad y los accidentes o incidentes
ocurridos.
Con el ejemplo, capacitación y concientización se mejoro el que los operarios
detuvieran a sus compañeros y les dijeran que estaban haciendo mal y estos
no contestaran de forma grosera, aumento pero hace falta trabajar aun más en
este aspecto.
110
4.10 Investigación de accidentes
La investigación de accidentes e incidentes en SAS se realiza en todos los
accidentes y en incidentes considerables, que pudieron originar algún daño
mayor al personal o maquinaria.
La investigación se realiza junto con el personal implicado, el personal del área
que estuvo presente y la comisión de seguridad ya que parte de sus
responsabilidades es realizar investigaciones y determinar mejoras.
Se realiza la investigación de acuerdo a los puntos antes mencionados en el
tema 1.6.2 de la presente tesis, una vez recabados los datos y tener toda la
información necesaria para comprender los que paso se debe de analizar la
información busca de las causas raíz y poder establecer así medidas de
prevención efectivas.
Para realizar este análisis en SAS se usa la metodología del Análisis de
Causas Raíz (RCA) explicado en el tema 1.6.3.3, es un análisis simple y con
muchas posibilidades, el punto es no desviarse del tema central y pedir
evidencias concretas de cada punto que se genera para descartar puntos que
no conlleven a encontrar una causa raíz.
Se utilizaba el software “Cause Link (RCA)” para realizar la investigación ya
que era muy fácil de usar y explicativo, por la decisión de los directivos y la
disminución de los incidentes y accidentes se dejo de usar el programa, esto no
quiere decir que se dejo de usar la metodología se seguía usando la
metodología pero con ayuda de software libre y que tuvieran conectividad con
Drive la base de datos de SAS, se uso para generar los reportes y la
descripción presentaciones que se crean en Drive y Mind Map un software de
diseño de mapas conceptuales para la realización grafica del análisis, la
ventaja de este es que es gratis y se pude ingresar en cada punto una
evidencia.
Con el uso de estos software se realiza la investigación de igual forma y con el
ahorro de la licencia de “Cause Link (RCA)”.
111
4.11 Mapa de riesgo
El mapa de riesgo de Nave 1 se realiza para informara al personal interno y
externo de los posibles riesgos que se presentan en cada área de producción,
además de cumplir con la Nom-002 de la STPS, en el cual se representan los
riesgos usuales y presentes en las operaciones, los riesgos especiales o que
son generados por una operación especial o esporádica no son considerados.
VI
Conclusiones
En Solana Aceros y Soldaduras S.A. de C.V. se estableció un sistema
de seguridad en base del PASS creando documentos, registros y
procedimientos para el cumplimiento de la normatividad aplicable al centro de
trabajo, como resultado aumento del porcentaje del cumplimiento normativo en
el CNSST (cumplimento normativo) como se muestra a continuación.
Además de una disminución de los accidentes en el área, donde lo usual eran
rebabas en los ojos debido a no usar el equipo de protección personal
adecuado o correctamente.
La implementación del programa de observaciones de seguridad y del
programa de las banderas, ayudo a disminuir la cantidad de actos inseguros,
aumentar el número de observaciones y aumentar la participación y el
compromiso en las 5`s.
Con la disminución de los accidentes e incidentes en el año disminuyo la prima
de riesgo del IMSS.
La aplicación de un sistema de seguridad en base al programa de autogestión,
disminuye los accidentes e incidentes, se detectan los riesgos antes de que
suceda algún accidente, se verifican y corrigen condiciones inseguras, baja el
ausentismo, la prima de riesgo disminuye y se presta mayor atención al
empleado para prevenir cualquier daño.
Tipo de norma Puntuación Cumplimiento
Seguridad 2101.50 92.78%
Salud 413.00 80.19%
Organización 761.50 91.47%
Puntuación total 3276.00 90.69%
VII
Recomendaciones
Con la aplicación de la presente tesis y de análisis y estudio de las áreas de
trabajo se puede recomendar los siguientes puntos para mejorar la seguridad e
higiene, además de prevenir futuros riesgos, condiciones y actos inseguros:
Instalar un extractor en Nave 2 ya que el humo del pantógrafo se mueve
a nave 1.
Instalar un extractor en la antorcha o un brazo de extracción para los
humos de soldadura y corte.
Capacitación constante y actual para desempeñar mejor su trabajo,
conocer medidas de prevención, identificación de riesgo, ergonomía e
identificación de sustancias.
Prestara atención en las recomendaciones de los empleados y
reconocer el esfuerzo.
Colocación de mamparas en el área de soldadura y corte.
Cambiar láminas acrílicas por nuevas para mejorar la iluminación.
Proporcionar extensiones correctamente aisladas y clavijas en buen
estado.
VIII
Glosario
Riesgo: Es la correlación de la peligrosidad de un agente o condición física y la
exposición de los trabajadores con la posibilidad de causar efectos adversos
para su salud o vida, o dañar al centro de trabajo.
Peligro: Son las características o propiedades intrínsecas de los agentes o
condiciones presentes en el ambiente laboral. Su grado de peligrosidad se
obtiene al evaluar la potencialidad del efecto que pueden generar o provocar
dichas características o propiedades de los agentes o condiciones.
Actos inseguros: Las acciones realizadas por el trabajador que implican una
omisión o violación a un método de trabajo o medida determinados como
seguros.
Condiciones inseguras: Aquéllas que derivan de la inobservancia o
desatención de las medidas establecidas como seguras, y que pueden
conllevar la ocurrencia de un incidente, accidente, enfermedad de trabajo o
daño material al centro de trabajo.
Decibeles: Unidad de medida de la intensidad del sonido.
Material inflamable: Es todo aquel sólido, líquido o gas susceptible de arder
con facilidad cuando entra en contacto con una fuente de ignición o de calor,
con rápida propagación de flama.
Mantenimiento preventivo: Es la acción de inspeccionar, probar y
reacondicionar la maquinaria y equipo a intervalos regulares con el fin de
prevenir fallas de funcionamiento.
IX
Bibliografía
Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos.
Normas Oficiales Mexicanas de la STPS.
Ley federal del trabajo.
Ramírez César. Seguridad Industrial: Un enfoque integral, Limusa.
México 1986.
Juan Manuel Araujo-Alvarez, M en C, José Guadalupe Trujillo-Ferrara.
Ensayo “De Morbis Artificum Diatriba 1700-2000”.
Chinchilla Ryan, Salud y seguridad en el trabajo, Editorial EUNED, 2002.
Floría Pedro, Ruiz Agustín, Maestre Diego, Manual para el técnico en
prevención de riesgos laborales, 5ª Edición, Editorial Fundación
Confemetal. 2009.
Azcuénaga Luis, Manual práctico para la investigación de accidentes e
incidentes laborales, 2º edición, Editorial Fundación Confemetal, 2006.
Espeso José, Seguridad en el trabajo: manual para la formación del
especialista, Editorial Lex Nova, 2007.
Arreola, R, Sánchez, R. y Mendoza, S, Seguridad e higiene
industrial, en Observatorio de la Economía Latinoamericana, Nº175,
2012
STPS, Programa de Autogestión en Seguridad y Salud en el Trabajo,
Lineamientos Generales de Operación, 2009,
Cibergrafía
Real Academia Española, Diccionario electrónico, 2015,
http://lema.rae.es/drae/srv/search?id=4YAS2e2aEDXX2RZj28oZ
http://www.emetalicas.com/quienes%20somos/quienes%20somos.htm
CRM, Grupo Industrial Solana
STPS, Información sobre Accidentes y enfermedades de Trabajo,
http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/estadisticas/Puebla%202004
-2013.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad
X
Fornés Gustavo, Accidentes e incidentes: pirámide de accidentalidad,
2011,http://gustavofornes.com.ar/wpcontent/uploads/2011/10/piramide.jp
g
Auditoria AMBE14, 2012, http://auditoraambe.blogspot.mx/2012/11/el-
modelo-del-queso-suizo.html.
http://bvs.insp.mx/rsp/articulos/articulo_e4.php?id=001557#introduccion
XI
Anexos
Pantalla principal de Wrike.
Base de datos en Drive.
