F M E AFAILURE MODES & EFFECTS ANALYSIS

Analisis de modo y efecto de fallas

• MANTENER EL PORCENTAJE DE FALLAS EN UN NIVEL ACEPTABLE (MANEJABLE) < 1%.

• GENERAR UNA DOCUMENTACION DE SOPORTE FORMALIZADA PARA EL ANALISIS Y REPARACION DE FALLAS ASI COMO ACCIONES CORRECTIVAS.

• EDUCAR AL PERSONAL QUE PARTICIPA EN EL PROCESO PARA LOGRAR UNA CULTURA CON ENFOQUE HACIA LA CALIDAD.

OBJETIVOS DEL PROYECTO FMEAOBJETIVOS DEL PROYECTO FMEA

•Es un metodo sistematico de identificar y prevenir problemas en un producto o proceso antes de que ellos ocurran.

•Enfocado en la prevencion de defectos, fortaleciendo la seguridad e incrementando la satisfaccion del cliente.

•Se emplea en el diseño del producto, mejoras al proceso asi como en procesos existentes.

QUE ES UN FMEA?

Identifica las forma en que un producto o proceso puede fallarAyuda a prevenir esas fallas.

BENEFICIOS DE UN FMEA EJECUTADO PROPIAMENTE

•Mejora la funcionalidad del producto.

•Reduce los costos de garantia.

•Reduce día a día los problemas de manufactura.

•Mejora la seguridad de los productos o procesos.

•Reduce los problemas de procesos comerciales.

TIPOS DE FMEAs

Existen varios tipos de FMEAs:

•FMEA de Servicio

•FMEA de diseño

•FMEA de Producto

•FMEA de Proceso

TIPOS DE FMEA

FMEA de proceso – Va enfocado a los modos de fallas potenciales debido al proceso de producción. Diagrama de proceso/Proceso/Secuencia/Pasos del proceso Equipo/Maquinas Herramientas Operadores

FMEA de producto - Enfocado a los modo de fallas potenciales en el producto debido a procesos de diseño. Sistema Subsistema Sub-ensambles Componentes/partes Materiales

DEFINIENDO UN MODO DE FALLA

Modo de falla: La forma en la cual un procesos/producto puede fallar en el cumplimiento de las especificaciones. Usualmente asociado con defectos.

• Todos los modos de falla tienen un efecto, y algunos tienen mas probabilidades de ocurrir que otros.

• El proceso FMEA es una manera de identificar las fallas, efectos, y riesgos dentro de un producto o proceso.

Modos de falla típicos : Doblado, desquebrajado, deformado, impuro, sucio, mal cortado, etc.

• Cada modo de falla tiene un riesgo relativo asociado con el.

CauseCausa Failure Mode(Defect)

Modo de Falla(Defecto) EffectEfecto

DEFINIENDO UN MODO DE FALLA

Por ejemplo, una cafetera electrica de goteo, - un aparato relativamente simple - podria tener varias cosas fallando que la harian inoperable. Aqui hay algunos posibles modos en que la cafetera puede fallar:

•El elemento calentador no calienta a la temperatura suficiente para preparar café. •La bomba no bombea el agua hasta el cesto del filtro.•La cafetera no se enciende automaticamente con el reloj•El reloj deja de trabajar o corre muy rapido o muy lento.•Los depositos de calcio del agua impura taparon el proceso de goteo. •Se utiliza demasido café o no fue el suficiente.•Hay un corto en el cordon de la corriente elctrica.

La discusion de los modos de falla durante las reuniones del equipo contribuira a identificar los efectos y riesgos del producto o proceso.

Paso 1: Determinar la función (descripción y propósito) del componente, producto, servicio o proceso.

Paso 2: Identificar los posibles modos de fallo.

Paso 3: Determinar el posible efecto de esos fallos (evaluar SEVERIDAD (S) de 1 a 10 conforme a lasconsecuencias que pueda tener el fallo sobre el cliente u otros procesos).

Paso 4: Identificar las causas más probables para cada fallo

La construcción de este documento sigue una serie de

pasos que se resumen a continuación:

Paso 5: Evaluar la OCURRENCIA (O) de cada fallo por efecto de cada causa concreta (ponderar de 1 a 10en función de la frecuencia).

Paso 6: Evaluar los controles actuales para cada causa de un fallo estableciendo una medida(DETECCIÓN, D) de la probabilidad de detectar el fallo antes que éste alcance al cliente.

Paso 7: Asignar prioridades (un RPN, Risk Priority Number): S x O x D

MDO-111-A

Paso 8: Recomendar acciones para resolver el problema y asignar responsabilidades. Iniciar el trabajo yprestar mayor atención a las que tienen un RPN mayor.

Paso 9: Anotar las acciones puestas en marcha y recalcular el RPN para ver los efectos. prioridades

FORMATO DE FMEA

MDO-111-APD-12

Al utilizar el formato FMEA, el equipo determinará las variables de entrada requeridas como se muestra en la siguiente sección.

COMO COMPLETAR UN FMEA

MDO-111-APD-13

Inicia por completar la seccion de encabezado que incluye:

Nombre del proceso o producto.Responsable – Nombre del dueño del proceso.Preparado por – Nombre del responsible del proyectoFecha de FMEA – Fechas de inicio y revisiones subsecuentes.

PASO 1: Determinar la función (descripción y propósito) del componente, producto, servicio o proceso.

Se debe partir de un componente, producto o servicio en el caso de aplicar el FMEA al diseño, o de un proceso en elcaso de aplicar el FMEA a los procesos.

Es importante tener clara la función que deben desempeñar estos productos y procesos, es decir, que necesidades deben satisfacer.

Esto permite identificar los distintos modos defallo que pueden aparecer.

MDO-111-APD-15

Para cada producto o proceso analizado deberán identificarse los posibles modos de fallo. Por ejemplo, si se estudiael diseño de una lata de cerveza, podrían considerarse los siguientes modos:

· Se rompe la anilla antes de conseguir abrirla· Se vierte el contenido al intentar beber directamente de la lata· Salpica al verter el contenido de la lata en un vaso· Se genera mucha espuma al abrir la lata· La lata tiene poca estabilidad y se cae fácilmente

PASO 2: Identificar los posibles modos de fallo.

El siguiente paso consiste en determinar el posible efecto de cada fallo. Este efecto se produce sobre los clientes en caso de tratarse de productos o servicios, o sobre los productos fabricados en caso de tratarse de procesos.

Más que el propio efecto, lo que resulta importante es determinar la gravedad que puede tener.

Esto se mide a través de índice de SEVERIDAD (S) que utiliza una escala de 1 a 10 para puntuar la gravedad de las consecuenciasde este efecto.

Es importante tener definido a priori los criterios que se siguen para aplicar una u otra puntuación. Un modelo de escala puede ser el siguiente:

PASO 3: Determinar el posible efecto de los fallos. Evaluar Severidad.

CRITERIO DE EVALUACION DE

SEVERIDAD PARA LOS

PROCESOS FMEA

Efecto Criterio: Severidad del efecto NivelPeligrosamente alta

Puede poner en peligro la maquina o el operador, y provocar un incumplimiento a las regulaciones

federales, Esto ocurrirá sin ninguna alerta.

10

Extremadamente alta

Puede poner en peligro la maquina o el operador, y provocar un incumplimiento a las regulaciones federales, Existe una alerta antes del suceso.

9

Muy alta La falla hace al producto inoperable e inapropiado para su uso, el 100% de la producción deberá

hacerse scrap. El cliente estará muy insatisfecho.

8

Alta El producto deberá ser sorteado, una parte de la producción deberá scrapearse, el cliente se siente

insatisfecho.

7

Moderada La unidad falla parcialmente. Una porción del producto deberá ser scrapeado (no sorteado). El

cliente se encuentra inconforme.

6

Baja La unidad falla lo sufuciente para provocar una queja de cliente, el 100% del producto debera retrabajarse,

5

Muy baja La unidad falla, se deberá sortear y retrabajar la parte de la producción con defecto. Algunos clientes

pueden notar la falla.

4

Mínima Una porción del producto deberá retrabajado en la línea, pero fuera de la estación (no sortear). Algunos

clientes pueden notar la falla.

3

Muy mínima Una porción del producto deberá retrabajado en la línea, pero fuera de la estación (no sortear). El cliente

no lo puede notar la falla.

2

Ninguna No afecta 1

El siguiente paso consiste en determinar, para cada modo de fallo, las causas más probables que lo producen.

Si en el ejemplo de la lata de cerveza consideramos el primer modo de fallo, la anilla se rompe antes de conseguir abrir la lata, podremos identificar diferentes causas:

El metal de algunas anillas es demasiado débil y se parte El trozo de chapa que debe desprenderse no está bien perfilado y resiste más que la anilla. No cabe el dedo en el agujero de la anilla, lo que obliga a tirar en un ángulo poco adecuado.

Para cada fallo habrá diferentes causas que tendrán que se estudiadas por separado.

PASO 4: Identificar las causas más probables para cada fallo.

PASO 5: Evaluar la OCURRENCIA de cada fallo por efecto de cada causa concretaPara cada una de las causas identificadas en el paso anterior habrá de valorar las probabilidades que tienen deaparecer.

Es decir, en qué medida es frecuente que aparezca el fallo como consecuencia de esta causa concreta.

Se trata, por lo tanto, de asignar un índice de

OCURRENCIA (O), comprendido entre valores

1 y 10.

ASIGNE EL VALOR DE OCURRENCIA PARA CADA MODO DE FALLA

•El mejor método para determinar el valor de ocurrencia es utilizando datos actuales del proceso como son registros de prueba eléctrica o inclusive capacidad del proceso.

•Cuando los valores actuales respecto a las fallas no están disponibles, el equipo deberá estimar que tan seguido es probable que ocurra la falla.

•Transfiera los rangos de ocurrencia asignados al formato de FMEA en la columna nombrada “OCC”

•La siguiente tabla define el criterio de evaluación para determinar la ocurrencia para cada paso del proceso.

CR

ITER

IO D

E E

VA

LUA

CIO

N P

AR

A L

A O

CU

RR

EN

CIA

Descripci

ónDefinición Rango

de posibilid

ades

Valor

Muy alta Fallo casi inevitable >1 de 2 1 de 3

109

Alta Fallos frecuentes 1 de 81 de 20

87

Moderada Fallos ocasionales 1 en 801 en 400

1 en 2000

654

Baja Fallas aisladas. 1 en 15,000

3

Muy baja Muy pocos fallos <1 en 150,000

2

Remota Fallo improbable <1 en 1,500,000

1

PASO 6: Especificar los controles actuales para cada causa de fallo.

Evaluar DETECCIÓN.

ASIGNE TASA DE DETECCION PARA CADA MODO DE FALLA Y/O EFECTO

La tasa de detección observa que tan probable es que detectemos una falla o el efecto de la falla. Inicie este paso por identificar los controles actuales que puedan detectar la falla o efecto de la falla. Si no hay controles aplicables, la probabilidad de detección será baja, y este caso recibirá un rango alto de defectibilidad, tal como de un 9 o 10 como se indica en la siguiente tabla.

CRITERIO DE EVALUACION DE DETECTABILIDADDetección Criterio Valor

Casi imposible

No se conocen controles disponibles para detectar la falla

10

Muy remota

Muy remota probabilidad de que los controles actuales detecten la falla.

9

Remota Remota propabilidad de que los controles actuales detecten la falla

8

Muy Baja Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten la falla

7

Baja Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten la falla

6

Moderada Moderada probabilidad de que los controles actuales detecten la falla

5

Moderadamente alta

Moderadamente alta probabilidad de que los controles actuales detecten la

falla

4

Alta Alta propabilidad de que los controles actuales detecten la falla

3

Muy alta Muy alta propabilidad de que los controles actuales detecten la falla

2

Casi Seguro

Es seguro que con los controles actuales la falla se puede detectar.

1

El número de riesgo prioritario (RPN) es simplemente calculado obteniendo el producto de la tasa de severidad, ocurrencia y detección:

RPN= Severidad x ocurrencia x detección

El número de riesgo prioritario de riesgo total deberá ser calculado sumando todos los números de riego prioritario. Este numero por si solo no tiene sentido, por que cada FMEA tiene una cantidad diferente de tipos falla y efectos de falla.

De cualquier manera esta servirá como un medidor para comparar el RPN total revisado contra el RPN original una vez que las acciones recomendadas han sido elaboradas. Transferir el numero de RPN al formato de FMEA bajo la columna encabezada con “RPN”.

PASO 7: Asignar prioridades. Calcular el RPN.

PASO 8: Recomendar acciones para resolver el problema y asignar responsabilidades.

El siguiente paso consistirá en recomendar acciones correctoras para evitar cada posible causa y asignar responsables (personas o departamentos) que se encargarán de poner en marcha estas acciones.

El mayor esfuerzo debe ponerse en las causas que presenten mayores RPNs.

Transcurrido un tiempo, deben anotarse las acciones que finalmente se han puesto en marcha y recalcular de nuevo los índices de severidad, ocurrencia y detección.

Al igual que antes, el índice de severidad será el mismo para cada causa, puesto que está asociado al fallo que todas ellas producen.

Paso 9: Anotar las acciones puestas en marcha y recalcular el RPN para ver los efectos.