Fuente de alimentación de plasma - ESAB equipment... · y uno de toma a tierra), como recorrer un...

EPP-360Fuente de alimentación de plasma

Manual de instrucciones (ES)

0558007940 09/2011

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ÍNDICE

Apartado / Título Página

1.0 Precauciones de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.1 Introducción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.2 Especificaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 2.3 Dimensiones y peso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.0 Instalación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.2 Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.3 Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9 3.4 Conexión de la alimentación de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 3.5 Conexiones de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 3.6 Instalación paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 3.7 Conectores del cable de interfaz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 4.1 Diagrama de bloque EPP-360. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 4.2 Panel de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.2 Panel de control (continuación). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 4.3 Modos de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 4.4 Secuencia de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

5.0 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

6.0 Localización y resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

7.0 Piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

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DECLARATION OF CONFORMITYaccording to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSEenligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG

Type of equipment MaterialslagPlasma Cutting Console

Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärkeESAB

Type designation etc. Typbeteckning etc.EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831)Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax:ESAB AB

Esabvägen, SE-695 81 Laxå, SwedenPhone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924

The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design:Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen:EN 60974-1, Arc welding equipment – Part 1: Welding power sourcesEN 60974-10, Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other thanresidential

By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer’s authorisedrepresentative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirementsstated above.Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inomEES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan.

Date / DatumLaxå 2007-12-20

Signature / Underskrift Position / Befattning Global Director Equipment and AutomationKent EimbrodtClarification

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SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridad

Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.

Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

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SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud- Mantenga su cabeza alejada de los humos- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

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APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.1 Introducción

La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.

• De 10 a 36 amperios para marcado.• Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.• Refrigeración de aire forzado. • Corriente DC estática continua.• Protección del voltaje de entrada.• Control del panel frontal remoto o local.• Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores

de la alimentación.• Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil

transporte.• Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida

de corriente.

EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V,50 / 60Hz

Número de pieza 0558007831

Salida(100 % del ciclo

de servicio)

Voltage 200 VDC

Rango de corriente DC(marcado) De 10 A a 36 A

Rango de corriente DC (corte) De 30 A a 360 A

Alimentación 72 KW

* Voltaje del circuito abierto (OCV) 360 VDC

Entrada

Voltaje (trifásico) 380 / 400V

Corriente (trifásica) 140 / 132A RMS

Frecuencia 50 / 60 HZ

KVA 91,6 KVA

Alimentación 82,5 KW

Factor de alimentación 90.0 %

Rec. de fusible de entrada 200A

2.2 Especificaciones generales

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APARTADO 2 DESCRIPCIÓN

2.3 Dimensiones y peso

40.75”(1035 mm)

47.25”(1200 mm)

23.75”(603.25 mm)

Peso = 1085 lb (492 kg)

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APARTADO 3 INSTALACIÓN

3.1 General

EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES, ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.

ADVERTENCIA

3.2 Desembalaje

• Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.• Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas

sueltas.• Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.

3.3 Ubicación

• Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el flujo de aire de refrigeración.

• Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento, limpieza e inspección.

• Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles adecuados.

• Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el flujo de aire de refrigeración.

• El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían afectar a la eficiencia de la refrigeración.

El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo dentro de la fuente de alimentación. Véase la sección de mantenimiento.

CUIDADO

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3.4 Conexión de la alimentación de entrada

¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.

ADVERTENCIA

3.4.1 Alimentación principal

EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas locales o estatales.

Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para evitar un rendimiento deficiente debido a la sobrecarga del circuito, por lo que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.

AVISO

Corriente de entrada =(V arco) x (I arco) x 0,73

(V línea)

***Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:***

* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasificados de 90º C a 40º C de temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben respetarse los códigos locales si especifican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.

Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:

Entrada en carga clasificada

Entrada y conductor de toma

a tierra* CU/mm2 (AWG)

Retardo temporal Tamaño del fusible

(amperios)Voltios Amperios

380 140 50 (1) 200

400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0

Carga clasificada es la salida de 360A a 200V

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• Incluidos para el cliente.• Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación

y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto flexible o rígido.• Tamaños conforme a la tabla.

3.4.2 Conductores de entrada

1. Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.2. Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.3. Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.4. Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.5. Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.6. Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).7. Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.

3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada

Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)


Terminales principalesCarcasa con toma a tierra

UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.

ADVERTENCIA

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¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! ¡EL VOLTAJE Y LA CORRIEN-TE SON PELIGROSOS!SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:

• DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).

• ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.

3.5 Conexiones de salida

ADVERTENCIA

3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)

Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.

Nota: No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.


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3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida

Acceso frontalPanel abierto

1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás

del panel frontal.3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación

mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.4. Cierre el panel de acceso frontal.

Acceso frontalPanel cerrado

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Nota: La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.

La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.

1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión

en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está montado en paralelo.

5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.

Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de alimentación en funcionamiento.

3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo(+)

electrodo(-)

arco piloto

2 - 4/0 600VCables positivos a la pieza de trabajo

1 - 14 AWG 600VConexión del cable al arco piloto en la caja de arranque en arco (generador alta frec.)

2 - 4/0 600VCables negativos en la

caja de arranque en arco (generador alta frec.)

EPP-360 EPP-360

trabajo(+)

electrodo(-)

Cable de control paralelo P/S

Cable de control CNC

Cable de control a larefrigeración de agua

Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.

3.6 Instalación paralela

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¡LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!

¡LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!

NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN. CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.

CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS DE INOPERATIVIDAD.

ADVERTENCIA

NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP-360 CON LAS CUBIERTAS QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.

ADVERTENCIA

El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-tador de desconexión de línea (de pared).

Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de alimentación en funcionamiento.

Fuente de alimentación suplementaria

Fuente de alimentación principal

trabajo trabajo electrodoelectrodo

2 - 4/0 600VCables positivos a la pieza de trabajo

2 - 4/0 600VCables negativos en la caja de

arranque en arco (generador alta frec.)

Desconexión de la conexión negativa desde la fuente de alimentación secundaria y ais-lamiento para pasar de dos a una fuente de alimentación.

EPP-360 EPP-360

Cable de control a la refrigeración de agua

Cable de control paralelo P/S

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Conector E-Stop


3.7 Conectores del cable de interfaz

3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo

Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.

FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:

1. Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.

Control remoto (CNC)Fuente de alimentació

en paralelo Circulación de refrigeración

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3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido e interfaz CNC sin término

3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos extremos

RED #4

GRN/YEL

GRN/YEL

RED #4

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3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación unidos por ambos extremos

3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación

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APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO

4.1 Diagrama de bloque EPP-360

Entrada trifásica de 380/400V

Fusibles de alimentación

de energía

Trasformador de control 1

Contacto principal

Relé de arranque

suave Panelrelé/interfaz

Transformador principal

Resistores de 3 x2 Ohmios y 300 Watios

Rectificador trifásico

Capacitores 2 x 6000uf

450V

Panel de mandos IGBT

IGBT de 4 x 400 Amperios

Inductor

Salida

Panel de control principal

Pantalla del panel frontal

Interfax CNC y aislamiento

¡EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! ¡LAS DESCARGAS ELÉC-TRICAS PUEDEN MATAR!ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM-PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON-GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.

ADVERTENCIA

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4.2 Panel de control

B

C

D

FE

A

J

H

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A - Conmutador de preconfiguración/funcionamiento

Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.

Posición “arriba” = Preconfiguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo remoto.

Posición “abajo” = Preconfiguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo remoto.

B - Sobrecalentamiento

El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.

C - Fallo

El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal de la unidad.

D - Dial de corriente (potenciómetro)

Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.


E - Conmutador remoto/panel

Controla la ubicación del control de corriente. • Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.• Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).

4.2 Panel de control (continuación)

F - Medidores

Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.

G - Conector E-Stop (no se muestra)El conector E-stop ofrece un contacto cerrado del interruptor E-stop. El contacto está conectado al J4-A y J4-B. El contacto se abre una vez que se pulsa el E-stop. Esto le da una señal al control de plasma indicando que la fuente de alimentación está en una condición de E-stop.

H - Botón E-StopEl botón E-stop se aplica al interruptor E-stop. Cuando el botón está pulsado en una condición E-stop éste evita que la fuente de alimentación tenga salida incluso cuando recibe una señal de arranque.

J - CB1 - 3 ampCortacircuitos para 115 vac a CNC.

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PA0 PA1

Desconectado Desconectado Sin cambios

Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%

Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%

Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%

4.3 Modos de Operación

El EPP-360 opera en el Modo de Corte a través de una salida única de corriente continua ajustable con rango de 30 a 360 amperios usando el Potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente alimentado en el conector J1.

Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios, y 360 amperios corresponde a una señal de 10.00 VDC.

El EPP-360 tiene por defecto el Modo de corte a no ser que venga equipado con el comando de señales de un control remoto para el Modo de marca.

La fuente de alimentación está colocada en el Modo de marca con un relé aislado externo o un interruptor de contacto que conecta el J1-R (115VAC) al J1-C. Mirar el Diagrama de esquema incluido en la parte de atrás. Este contacto de cierre debe hacerse antes de (50 mS o mayor) enviar una orden de Comenzar o Contacto abierto.

En el Modo de marca CNC, la corriente de salida se ajusta a través de un rango único continuamente ajustable de 0 amperios a 36 amperios usando la señal de referencia de corriente remota que alimenta al conector J1. En el modo de Panel de marca, la corriente de salida puede ajustarse de 0 - 36 amperios usando el panel del poten-ciómetro, cuando se envía la unidad. Si el SW1-1 (que abre el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a ser de 0 - 18 amperios como máximo.

Cuando se usa una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios, y 36A corresponde a una señal de 10.00 VDC.

4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, tiene dos modos básicos de operación posibles)

1. Modo de Panel - (se ofrece un interruptor en la fuente de alimentación) Colocar el interruptor de Panel/Remoto en la posición Panel. Usado con una capacidad limitada el CNC sólo puede ofrecer señales de encender/apagar a la fuente de alimentación. El microcontrolador en la fuente de alimentación aceptará el ajuste analógico del panel del potenciómetro como información de cortar corriente. Basado en este valor, calculará el valor de corriente inicial, el arco piloto y en la longitud de la soldadura. El valor de corte y el valor P.A. se pueden mostrar antes del corte moviendo el interruptor de retorno en la fuente de alimentación para cortar el preset de corriente, y la posición preset del arco piloto. Si la corriente del arco piloto se considera insuficiente, el CNC la puede incre-mentar ofreciendo entradas en los controles del PA0 y PA1. Los valores incrementados son los siguientes:

23


3A

no usado

EPP-360

10K

24 CABLE CONDUCTOR

+

E-STOP: CONTACTO AISLADOCERRADO PARA ARRANCAR

SELECCIÓN MODO MARCA

REF CORRIENTE CORTE

COM REF CORRIENTEJ

L

A

G

Z

M

T

Q

Y

S

N

C

D

E

F

H

K

R

U

V

W

X

B

P

REF CORRIENTE CORTE

+

SELECCIÓN MODO MARCA

I mark = (3.6) X (ref voltaje corriente de corte)

CERRADO PARA MARCA

FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN

RED 09

MASTER SELECT - CONECTAR H A R (SIEMPRE PRESENTE)

RED 22

RED 01

RED 18

RED 13

RED 12

RED 15

RED 23

RED 17

RED 07

RED 11

RED 04

RED 02

RED 14

RED 03

RED 05

RED 08

RED 06

RED 10

RED 16

RED 20

RED 19

RED 21

115V AC NEUTRAL

NIVEL CA (ON W/ NIVEL OK)

ENCENDIDO CON FALLOS

+

K4

NIVEL CA: APAGADOCON FALLO

SELECCIÓN CORRIENTE PA

E-STOP


E-STOP


CNC

corriente corte = (36) X (ref voltaje corriente corte)

CORRIENTE HI/LOCERRADO PARA 720A; ABIERTO PARA 360A(SÓLO OPERACIÓN PARALELA)

Corriente arco piloto = (4.5) X (referencia voltaje arco piloto)

+

PARA HI: ref voltaje corriente cortecorriente corte = (72) X (ref voltaje corriente corte)

ENCENDIDO PLASMA

COMÚN PS 24V DC

RANGO HI (400A)

ENCENDIDO PLASMA

PARA LO: corriente corte = (36) X (ref voltaje corriente corte)

COMÚN15V CNC


COMÚN24V DC

PA ENCENDIDO

CNC +15V DC

FALLO FLUJO CA: ENCENCIDO CON FLUJO OK

ARCO ENCENDIDO

+

MASTER SELECT

115V

AC

NE

UTR

AL

+

Control de sistema de plasma

FALLO FUENTE ALIMENTACIÓN

20K

115V AC H

24V AC

PA ENCENDIDO

PA REF CORTE

CN

C +

15V

DC

20K

PA REF CORTE

ARCO ENCENDIDO

no usado

VERDE/AMARILLO

SELECCIÓN CONTROL PROCESO

COMÚN ANALÓGICO CNC

CHASIS

FALLO FLUJO CA: APAGADO CON FLUJO LO

PA1

TRANSDUCTOR HALL

ABIERTO PARA CONTROL INTERNO

+CORRIENTE MAESTRA

115V

AC

CERRADO PARA CONTROL EXTERNO

10K

10K

10K

10K

10K

10K

SEÑAL DE CORRIENTE EXTERNA MAESTRA 1.0V = 100A

10K

PA0

FUS

IBLE

24 V24 V

15V15V

0 A 10 V0 A 10 V

0 A 10V0 A 10V

ID CABLE ALAMBRE 2

4- CO

NE

CTO

R

CO

ND

UC

TOR

24

PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)

Abierto Abierto 10

Cerrado Abierto 20

Abierto Cerrado 30

Cerrado Cerrado 40


Corriente de corte (amperios)

Corriente de arranque (amperios)

Comando de la corriente de arco piloto (amperios)

Tiempo de subida (mseg)

30 20 15 200

50 25 20 250

100 50 25 500

200 100 30 800

300 150 35 900

360 180 40 950

La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en el microcontrolador y contiene la siguiente información:

Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.

a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación. En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.

2. Modo Remoto -

b. Remoto con Modo CNC completo - (el pin del cable CNC “V” cerrado, cerrado para control externo) El interruptor Panel/remoto en la fuente de alimentación está fijado a REMOTO. El CNC debe activar la entrada etiquetada como “control CNC completo” en el pin “V” del cable interconector. En este modo todos los parámetros se controlan por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente piloto y la cantidad de curva. El control de la corriente piloto puede realizarse por entradas lógicas o por entradas analógicas. Si la entrada analógica es menor de 0.5 voltios la fuente de alimentación usará entradas lógicas PA0 y PA1 para ofrecer la corriente de arco piloto requerida, basándose en la siguiente combinación:

Si se usa la referencia analógica, el 10 VDC ofrecerá 45 amperios o 1 V = 4.5 amperios.

Marcado - Se puede hacer tanto en modo panel como en el remoto y requiere que la entrada de seleccionar modo de marca esté cerrada por el CNC. En el modo panel la corriente de marcado máxima (fijada por el potenciómetro del panel) es de 36 amperios. Si el SW 1-1 (que está abierto en el cuadro de control) está cerrado, el rango pasa a tener 0 - 18 amperios como máximo. En el modo remoto la corriente de marca se fija por la entrada de referencia principal y 10 VDC ofrecerá 36 amperios o 1 V = 3.6 amperios de corriente de marca.

25


1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el apartado 3.6. Configure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte, activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.

4.4 Secuencia de funcionamiento

4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples

A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará “EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y después “0 amperios” y “0 voltios”.

C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario configurar otras variables como presiones de gases, velocidades de flujos, peso del soplete, etc.

D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.

B. Selecciona los ajustes de Panel / Remoto para el control de la corriente dependiendo de si el CNC tiene opciones de control de corriente remota.

1. Si se usa el modo “Panel”, la corriente de corte seleccionada debe verse manteniendo el interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente de corte”. En el modo “Panel”, la Corriente de Arco Piloto, Corriente Inicial, y Longitud de la soldadura están determinadas por la fuente de alimentación basada en la corriente de corte seleccionada. La corriente arco piloto seleccionada puede verse manteniendo el interruptor del panel frontal en la posición “Preset de Corriente PA”. Ver la sección 4.2 Panel de control.

2. Si se usa el modo “Remoto”, hay dos modos posibles de operación.

a. El modo por defecto es similar al modo “Panel” con la excepción de que el comando de corriente de corte viene administrado por el CNC en vez del potenciómetro del panel frontal. La escala del comando de corriente remota es 1.0 V DC = 36 amperios. Este modo es bastante útil si el CNC no tiene la capacidad de controlar la corriente y la longitud inicial de la salida. Para conexiones de control remoto consultar el diagrama de la interfaz CNC.

b. Si el CNC tiene la capacidad de controlar la corriente inicial y la longitud, colocar el interruptor de Panel/Remoto en “Remoto” y aplicar un cierre de contacto entre los pins “R” y “V” del conector de la interfaz CNC. En este modo, el CNC debe dar la señal analógica para controlar los niveles de la corriente inicial, la longitud y la corriente de corte. El escalado es igual que el modo por defecto. La corriente del arco piloto se controlará por una segunda señal analógica de 0 – 10 V DC, si está disponible, o a través de una señal binaria codificada tal y como se define en el diagrama de la interfaz CNC. La escala del la señal del arco piloto es 10 V DC = 45 amperios.

26


27

section 5 maintenance

5.1 General

electric shock can kill!shut off power at the line (wall) disconnect before at-temptinG any maintenance.

warninG

warninGeye hazard when usinG compressed air to clean.

• Wear approved eye protection with side shields when cleaning thepowersource.

• Useonlylowpressureair.

caution maintenance on this equipment should only be performed by trained personnel.

5.2 cleaning

Regularlyscheduledcleaningofthepowersourceisrequiredtohelpkeeptheunitrunningtroublefree.Thefrequencyofcleaningdependsonenvironmentanduse.

1. Turnpoweroffatwalldisconnect.2. Removesidepanels.3. Uselowpressurecompresseddryair,removedustfromallairpassagesandcomponents.Payparticular

attentiontoheatsinksinthefrontoftheunit.Dustinsulates,reducingheatdissipation.Besuretoweareyeprotection.

air restrictions may cause epp-360 to over heat.thermal switches may be activated causing interruption of func-tion. do not use air filters on this unit. keep air passages clear of dust and other obstructions.

warninG

caution

electric shock hazard!be sure to replace any covers removed durinG cleaninG before turninG power back on.

5.0 maintenance

28

section 5 maintenance

29

section 6 troubleshootinG

electric shock can kill!do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. electrical work must be performed by an expe-rienced electrician.

warninG

stop work immediately if power source does not work properly.have only trained personnel investigate the cause.use only recommended replacement parts.

caution

6.1 troubleshooting introduction

Checktheproblemagainstthesymptomsinthefollowingtroubleshootingguide.Theremedymaybequitesimple.Ifthecausecannotbequicklylocated,shutofftheinputpower,openuptheunit,andperformasimplevisualinspectionofallthecomponentsandwiring.Checkforsecureterminalconnections,looseorburnedwir-ingorcomponents,bulgedorleakingcapacitors,oranyothersignofdamageordiscoloration.

Thecauseofcontrolmalfunctionscanbefoundbyreferringtothesequenceofoperations,electricalschematicsandcheckingthevariouscomponents.Avolt-ohmmeterwillbenecessaryforsomeofthesechecks.

6.2 troubleshooting Guide

Astheunitispoweredup,thedisplayshouldshowEPP-360foronesecondandthenshowtheprogramnumbersuchas:Pr3.01orhigher.Ifthedisplayremainsblank,lookforthefollowing: a.looseormissingdisplaycablebetweenthemaincontrolboardandthedisplayboard b.lackof+15voltbiassupplywhichcouldbecausedbyblownfusesF1orF2 c.anopencircuitbreakerCB1onthefrontpanel.IftheunitshowsError5aftertheprogramnumberdisplaytimesout,lookforaclosedstartswitch.Toresettheunitsimplyopenthestartswitch.Atthispointthedisplayshouldshow0’sinbothwindows.IfthepowersourceisnotconnectedtoaCNCatpowerup,theemergencystoprelay(K4)inthepowersourceisnotenergized,pre-ventinganyrelayoperationinthepowersourceitself.

IftheCNChasbeenbootedupthedisplayshouldread0forboththevoltsandamps.Theunitwillnotrespondtoastartsignaluntilit’smasterselectinput(pinHonJ1)isconnectedtothe“HOT“sideof115input(masterselectinput).ThisconnectionishandledintheCNCtoprimarysupplycable.NoteallinputsfromtheCNCarerelayclosures,providing115VACinputstotheisolationboard(PCB4inthepowersource).Theisolationboardconvertstheseinputstoopencollectortypeoutputs.Thecontrolwillmonitorvarioussignalsintheidlemodeandwillshutdownwithanerrorindicationiftheconditionisnotsatisfactory:Errors1,3,4,5,9or12(See6.3Helpcodelist).Asthestartswitchisactivatedandtheunitisbeingpreparedforcutting,additionalconditionsarebeingmoni-tored.Theresultingerrorconditionsareasfollows:Error2,6,8,12,13,14,15,17,18,19or113(See6.3Helpcodelist).

6.0 troubleshooting

30


6.3 help code list

error number displays and their meaning for the epp-360 power supply.

error 1 +/-15%deviationintheidlemodeisexceeded.

error 2 Linevoltageduringcutdropsbymorethan20%.

error 3 Problemwiththebiassuppliesonthecontrolboard.The+15and-15voltsuppliesarenotbalanced,boardshouldbereplaced.

error 4 Thermalswitchhasopened.Unitisdisableduntiloverheatedcomponentcoolsdown.Lookforfansnotworkingorrestrictionsoninputoroutputlouvers.

error 5 ThestartswitchfromtheCNCwasalreadyonwhenthepowersourcewaspoweredup.Unitwillnotbefunctionaluntilstartsignalisremovedandthenreapplied.

error 6 Ignitiondidnottakeplaceduringthe10secondsallowedforarcignition.note:ThisshouldrarelyoccursincetheCNChasamuchshortertimeallowedfortheignitiontimeandwillresetthepowersourcetoidle.

error 7 Notused.

error 8 ElectrodecurrentwaspresentbeforethePWMwasenabled.Mostlikelycausedbyanelectrodetonozzleshortonthetorch.

error 9 Opencircuitvoltageinidlemodewasover40volts.PossiblecauseleakyIGBTs,faultyPWMdrive.

error 10 Opencircuitvoltageisover70voltswhenunitispoweredup.PossiblecauseleakyIGBT’s,faultyPWM.

error 11 Notused.

error 12 Shutdownduetosinglephasing.Fuseblowninsupplylinecircuit.

error 13 Opencircuitvoltagedidnotreach300voltsintheallowedtime.CheckPWMcircuit&E-StoponJ1.

error 14 Ambienttemperatureexceeded55Cincontrolenclosure.

error 15 Busvoltagedidnotreach100voltsduringtheallowedtime.Buschargerelayorsurgelimitingresistorsdefective

error 16 Notused

error 17 IGBTdriverboarderror.

error 18 Cuttingvoltagefellbelow70voltsduringcuttingorbelow40voltsduringmarking.

error 19 Masterisrequestedtoengageslavepowersupplybutslaveisnotpresent.

error 20 OpencircuitvoltagedetectedbeforePWMwasengaged.

error 113 Errordetectedinslavepowersupply.

help codes01LINEVOLT,IDLE 08TORCHERROR 15BUSCHARGERFAILURE

02LINEVOLT,CUTTING 09OCVOVER40V,IDLE 17IGBTDRIVERERROR

03CONTROLBIAS 10OCVOVER70V,STARTUP 18CUT/MARKVOLTAGETOOLOW

04THERMAL(SWITCHOPEN) 121ФOPERATION,SHUTDOWN 19SLAVEP/SNOTDETECTED

05STARTONPOWERUP 13OCVFAILURE 20SHORTEDIGBT,BUSCHARGED

06FAILTOFIRE 14AMBIENTTEMP 113SLAVEP/SERROR

31

6.4 fault isolation

6.4.1 fans not working

problem possible cause action

All3fansdonotrunThisisnormalwhennotcutting.Fans run only when “Contactor On”signalisreceived.

None

1or2fansdonotrun.Broken or disconnected wire in fanmotorcircuit. Repairwire.

Faultyfan(s) Replacefans

6.4.2 torch will not fire


problem possible cause action

MainArcTransfers to theworkwithashort“pop”,placingonlyasmalldimpleinthework.

Remote control removes the startsignal when the main arc transfers tothework.

Panel/Remoteswitchin“Remote”withnoremotecontrolofthecurrent

Place Panel/Remote switch in “Panel”position

Remote current control present butsignalmissing.

Check for current reference signalbetweenJandLon24pinreceptacle-shouldbebetween0.5-10volts(10volts=360amps)

Currentpotsettoolow. Increasecurrentpotsetting.

Arcdoesnotstart.Thereisnoarcatthetorch.OpencircuitvoltageisOK.

Openconnectionbetweenthepowersourcepositiveoutputandthework. Repairconnection

Pilotcurrentand/orstartcurrentshouldbe increased for better starts whenusingconsumablesfor100Aorhigher(Refertoprocessdataincludedintorchmanuals)

Increasepilotcurrent.(Refertoprocessdataincludedintorchmanuals)

FaultyPCB1 ReplacePCB1

32


33

section 7 replacement parts

7.1 General

Alwaysprovidetheserialnumberoftheunitonwhichthepartswillbeused.Theserialnumberisstampedontheunitserialnumberplate.

Toensureproperoperation,itisrecommendedthatonlygenuineESABpartsandproductsbeusedwiththisequipment.Theuseofnon-ESABpartsmayvoidyourwarranty.

ReplacementpartsmaybeorderedfromyourESABDistributor.

Besuretoindicateanyspecialshippinginstructionswhenorderingreplacementparts.

RefertotheCommunicationsGuidelocatedonthebackpageofthismanualforalistofcustomerservicephonenumbers.

7.2 ordering

ItemslistedinthefollowingBillofMaterialsthatdonothaveapartnumbershownarenotavailablefromESABasareplaceableitemandcannotbe

ordered.Descriptionsareshownforreferenceonly.Pleaseuselocalretailhardwareoutletsasasourcefortheseitems.

note

7.0 replacement parts

NoteReplacementParts,SchematicsandWiringDiagramsareprintedon279.4mmx431.8mm(11”x17”)paperandare

includedinsidethebackcoverofthismanual.

epp-360 information

part numberEPP-360,CCC/CE,380/400V,

50/60Hz

0558007831

34

notes

35

revision history

1. Originalrelease-02/2008.2. Revision07/2008-UpdatedwithE-stopinfo.3. Revision09/2008-UpdatedreplacementpartsandBOM.4. Revision04/2009-UpdatedreplacementpartsandBOM.5. Revision06/2010-UpdatedRecommendedinputconductorandlinefusesizes,section3.4.1.6. Revision01/2011-UpdatedRecommendedinputconductorandlinefusesizes,section3.4.1.7. Revision09/2011-updatesperM.Wright’smark-up.

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041227

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FINLANDESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77 71

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GERMANYESAB GmbHSolingenTel: +49 212 298 0Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAINESAB Group (UK) LtdWaltham CrossTel: +44 1992 76 85 15Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation LtdAndoverTel: +44 1264 33 22 33Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARYESAB KftBudapestTel: +36 1 20 44 182Fax: +36 1 20 44 186

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NORWAYAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

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SWEDENESAB Sverige ABGothenburgTel: +46 31 50 95 00Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International ABGothenburgTel: +46 31 50 90 00Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLANDESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30 55

North and South AmericaARGENTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4 753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZILESAB S.A.Contagem--MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191 4440

CANADAESAB Group Canada Inc.Missisauga, OntarioTel: +1 905 670 02 20Fax: +1 905 670 48 79

MEXICOESAB Mexico S.A.MonterreyTel: +52 8 350 5959Fax: +52 8 350 7554

USAESAB Welding & Cutting ProductsFlorence, SCTel: +1 843 669 44 11Fax: +1 843 664 57 48

Asia/PacificCHINAShanghai ESAB A/PShanghaiTel: +86 21 5308 9922Fax: +86 21 6566 6622

INDIAESAB India LtdCalcuttaTel: +91 33 478 45 17Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIAP.T. ESABindo PratamaJakartaTel: +62 21 460 0188Fax: +62 21 461 2929

JAPANESAB JapanTokyoTel: +81 3 5296 7371Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIAESAB (Malaysia) Snd BhdShah Alam SelangorTel: +60 3 5511 3615Fax: +60 3 5512 3552

SINGAPOREESAB Asia/Pacific Pte LtdSingaporeTel: +65 6861 43 22Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREAESAB SeAH CorporationKyungnamTel: +82 55 269 8170Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATESESAB Middle East FZEDubaiTel: +971 4 887 21 11Fax: +971 4 887 22 63

Representative officesBULGARIAESAB Representative OfficeSofiaTel/Fax: +359 2 974 42 88

EGYPTESAB EgyptDokki--CairoTel: +20 2 390 96 69Fax: +20 2 393 32 13

ROMANIAESAB Representative OfficeBucharestTel/Fax: +40 1 322 36 74

RUSSIA--CISESAB Representative OfficeMoscowTel: +7 095 937 98 20Fax: +7 095 937 95 80

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Fuente de alimentación de plasma - ESAB equipment... · y uno de toma a tierra), como recorrer un...

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