IAR_AAE

C.O.U.S.A.

AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL

Informe Ambiental Resumen


COUSA – IAR

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1 Título del Proyecto Construcción de planta de Extracción por solvente

2 Localización del proyecto Camino al Paso de la Arena 2460

3 Nombre del titular del

proyecto C.O.U.S.A.

4 RUT del titular 210001200011

5 Nombre de representante legal Dr. Danilo Castellano

6 C.I. del representante 1.020.920-2

7 Domicilio real del titular del

proyecto Avda. Luis Batlle Berres 5327

8 Domicilio constituido a efecto

de las notificaciones Br. España 2421, Montevideo,

Uruguay

9 Nombre del profesional

responsable del EsIA Ing. Agr. Oscar Caputi

10 Domicilio del profesional Br. España 2421, Montevideo, Uruguay


COUSA – IAR

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Tabla de contenido Resúmen Ejecutivo .................................................................................................................................. 4

Marco Legal y Administrativo de Referencia .......................................................................................... 4

Antecedentes .......................................................................................................................................... 5

Localización y área de influencia de los proyecto ................................................................................... 7

Descripción de las características principales del proyecto .................................................................. 29

DESCRIPCION DEL PROCESO .............................................................................................................. 29

EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN ........................................................................................ 35

PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES ................................................................... 37

PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR ........................................................................ 39

Medio Físico: ..................................................................................................................................... 39

Clima .............................................................................................................................................. 39

Suelos ............................................................................................................................................ 42

Geología ......................................................................................................................................... 44

Topografía ..................................................................................................................................... 45

Hidrología ...................................................................................................................................... 45

Calidad del aire .............................................................................................................................. 47

Medio Biótico: ................................................................................................................................... 48

Medio Antrópico: .............................................................................................................................. 49

Informe vial. .................................................................................................................................. 62

PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS .................................................................... 71

Previsión de Impactos ....................................................................................................................... 71

Cuantificación de los Impactos .......................................................................................................... 77

PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN ........................................................... 79

PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA ............................................................ 103

Plan de gestión de residuos ......................................................................................................... 103

Conclusiones ........................................................................................................................................ 106

Técnicos Intervinientes ....................................................................................................................... 107


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Resúmen Ejecutivo

El siguiente Informe Ambiental Resumen corresponde a un pedido de Autorización Ambiental

Especial por parte de la empresa COUSA S.A.. La misma se solicita con motivo de la ampliación que se

llevará a cabo en la planta industrial ubicada en Camino al Paso de la Arena 2460, y corresponde a la

construcción de una Planta de Extracción de Aceite por Solvente, que se acoplará a los procesos

industriales que se llevan a cabo actualmente en la empresa. En primera instancia se describe el

desempeño actual de la empresa, y a continuación se describen la ampliación y los efectos que

tendrá la misma sobre el balance global ambiental de desempeño de COUSA.

Marco Legal y Administrativo de Referencia

Ley Nº 16.466

MEDIO AMBIENTE DECLARASE DE INTERES GENERAL, LA PROTECCION DEL MISMO, CONTRA

CUALQUIER TIPO DE DEPREDACION, DESTRUCCION O CONTAMINACION

Decreto reglamentario de la Ley 16.466 - No 349/005.

De acuerdo al artículo 25 literal “a” del decreto 349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto

Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización

Ambiental Especial (AAE) para lo cual se debe comunicar el desempeño ambiental de las industrias

instaladas.

Ley Nº 17.283

DECLARASE DE INTERES GENERAL, DE CONFORMIDAD CON LO ESTABLECIDO EN EL ARTICULO 47 DE

LA CONSTITUCION DE LA REPUBLICA, QUE REFIERE A LA PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE

Decreto –Ley nº 14859 Código de aguas.

Ley de centros poblados (nº 10723 de abril de 1946).

Ley de ordenamiento territorial y desarrollo sostenible (nº 18308 30 junio 2008)

Normativa departamental respecto a Calidad del aire, disposición final residuos y ruido


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Antecedentes

La empresa COUSA se dedica a la elaboración de productos alimenticios. COUSA extrae aceite de

semillas provenientes de distintas especies vegetales como girasol, soja, maíz y canola. Luego de más

de 75 años de existencia, la empresa se ha diversificado en la producción de distintos productos

derivados del aceite y otros como la producción de biodiesel y futuro emprendimiento de generación

de energía eléctrica a partir de biomasa.

Fue fundada en noviembre de 1935 por el grupo Bunge & Born para la producción y comercialización

de aceites comestibles y subproductos oleaginosos.

Desde sus inicios se dedicó a la industrialización de semillas oleaginosas para la obtención de aceites

comestibles y subproductos, que vende en el mercado uruguayo y en el exterior. A partir del girasol y

la soja que se compra fundamentalmente a productores locales, a partir de ellos se elaboran aceites

crudos que luego se refinan, y diferentes subproductos, derivados de los aceites y harinas

pelletizadas para consumo animal. También se está trabajando intensamente en la elaboración de

mayonesas y shortenings, es decir aceites hidrogenados que se utilizan como materia prima en

panificados, galletitas, etcétera, que no van al mercado de consumo masivo, sino a la industria

alimentaria. Por otra parte se comercializa harina de girasol, de soja, lecitina de soja, oleína y

margarina.

Desde fines de la década del 70, cuando COUSA es comprada en su totalidad por capitales

uruguayos, y más aún en los últimos años, la evolución ha sido notoria. En los años 80 la empresa

estaba netamente focalizada en el procesamiento de oleaginosas y la obtención de aceites para

comercializar en el mercado interno, se refinaba y se competía con una gran cantidad de empresas

aceiteras nacionales. La entrada en vigencia del Mercosur determinó que el negocio comenzara a

cambiar considerablemente y entonces la empresa debió extender sus fronteras para poder medirse

con competidores más fuertes. Empresarialmente se apostó a perfeccionar los procesos industriales

y a agregar valor a las líneas de productos que ya tenía a fin de competir mejor en el nuevo marco

regional.

En el mercado interno de aceite envasado un 50% es importado. COUSA es la única industria nacional

que queda en producción para la elaboración de aceites de soja y girasol. Otros proyectos

industriales que existían terminaron de cerrar hacia el 2003. En síntesis es la única industria que

queda procesando semillas oleaginosas en Uruguay.

La planta industrial de COOUSA se ubica en Paso de la Arena. Se dedica a la elaboración, envasado y

depósito de grasas comestibles; elaboración de aceites refinados e hidrogenados y shortenings;

elaboración y envasado de mayonesas y salsas tipo mayonesa; y elaboración de subproductos de

aceites: oleína, pellets, lecitina, etcétera.

De acuerdo a todo lo anteriormente expuesto y al amparo del artículo 25 literal “a” del decreto

349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el

proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización Ambiental Especial (AAE) para lo cual se


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debe comunicar el desempeño ambiental actual de la industria y el informe del impacto ambiental

de la ampliación.


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Localización y área de influencia de los proyecto

La planta de COUSA se encuentra en la calle Camino Al Paso de la Arena 2460 (ex Fabril Uruguaya), esquina Avda. Luis Batlle Berres. Se encuentra

ubicado al noroeste del centro de la capital.

Figura 1: Ubicación del emprendimiento en carta del Servicio Geográfico Militar 1:50.000


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Figura 2: Localización del emprendimiento en imagen satelital

Figura 3: Identificacion de padrones ocupados por COUSA


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ESTUDIO AMBIENTAL DE DESEMPEÑO


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Desempeño Actual de COUSA

PROCESOS INDUSTRIALES LLEVADOS A CABO EN COUSA

1. RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS

Materias primas

Semillas oleaginosas: girasol, soja, canola, etc. – Actualmente la capacidad de procesamiento de la planta es de 300 ton/día de semillas de girasol, de canola o de soja. La industrialización de las mismas no se realiza en forma simultanea y como máximo se trabajan 320 días/año.

Insumos

Leña Energía

Ruido

Zarandas: 85.0 dB

Emisiones

CUADRO 1 – EMISIONES RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS

Gaseosas Líquidas Sólidas

Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que vuelve al proceso, o va a volquetas

Productos obtenidos

Granos oleaginosos secos y acondicionados para su ingreso al Proceso de Molienda.

Descripción del proceso

La semilla llega a fábrica en camiones, se pesa y en ese momento se extraen muestras para

comprobar la calidad de la materia prima recibida. De acuerdo al contenido de humedad, la semilla

se almacena, se seca o se envía directamente a Sección Aceitería, para ser procesada. La mercadería

a granel se envía a Silos o Galpones de Almacenamiento, cuando su humedad es inferior al 8%, o

luego de secarla.

Limpieza: los oleaginosos, como otros granos, traen consigo una cantidad variable de cuerpos

extraños como paja, tierra, piedras u otras semillas que deben ser eliminados por los inconvenientes

que puedan provocar en transportadores y equipos, así como en la calidad del aceite. La limpieza se

efectúa utilizando zarandas de distintas perforaciones, con movimientos oscilatorios, en algunos


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casos, o rotativos en otros. La acción mecánica de las zarandas es completada por corrientes de aire,

que aspiran los cuerpos más livianos.

Descascarado: la semilla de girasol está formada por una pulpa y una envoltura exterior o cáscara. La

cantidad de pulpa representa aproximadamente el 75% del total. Para la extracción de aceite es

necesario liberarla de la cáscara. Esto se logra con descascaradoras, en las que las semillas son

obligadas a pasar entre un cilindro que gira a alta velocidad (1.000 rpm) y una camisa exterior fija,

dejando una pequeña luz entre ambas. Ambos tienen insertados barras de acero que golpean la

semilla y quiebran la cáscara. Es muy importante, para un buen descascarado, bajar la humedad de la

semilla a valores inferiores al 8%, de modo que la cáscara se vuelva quebradiza y fácil de separar.

El conjunto de pulpa y cáscara que sale de las descascaradoras, es separado en zarandas vibratorias

con distintos tamaños de perforaciones. A la salida de las zarandas una corriente de aire completa la

separación de pulpa, cáscara y polvillo. La cáscara es finalmente enviada a la caldera, donde se usa

como combustible, pues tiene buen poder calorífico.

Figura 4: Esquema del proceso industrial llevado a cabo en la planta de aceite


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2. MOLIENDA, EXTRACCIÓN Y PELLETEADO (PRODUCCIÓN DE CRUDOS Y HARINAS)

Materias primas

Semillas de girasol, soja, canola, etc., acondicionadas para su ingreso a la molienda. Torta prensa para la Extracción por Solvente. Harina de girasol, harina de soja, harina de canola, etc., obtenida del proceso de Extracción

por Solvente para el Pelleteado.

Insumos

Hexano Energía

Ruido

Aceitería: o Cocinador y prensa: 83.1 dB (Cabina de Control: 69.4 dB) o Molinos: 88.0 – 91.0 dB

Extracción: o PB, Pisos 1, 2, 3 y 4 escalera: 84.0 dB o Piso 4: Tostador: 85.0 dB (Cabina de Control: 55 dB)

Pelletera: 89Db

CUADRO 2 – EMISIONES EN EL PROCESO DE MOLIENDA, ECXTRACCIÓN Y PELLETEADO


Hexano: 2,8 l/ton

semilla

100 l/ton

semilla No

Productos obtenidos

Aceite crudo Pellets de la semilla correspondiente


Molienda: se usan molinos de rodillos horizontales que aplastan y quiebran la semilla.

Posteriormente se somete a la laminación en un molino de rodillos lisos y con muy pequeña luz entre

ellos. La presión a que es sometida la semilla por esos tratamientos, sumado al hecho de que su

temperatura ya está aumentando (debido a las diferentes etapas del proceso) produce en las células

una distorsión que optimiza la extracción del aceite, ya sea por prensado o con solventes.

Acondicionamiento y Prensado: para completar el proceso de rotura de las paredes de las células se

usa a menudo un tratamiento térmico, que consiste en la aplicación, a la pulpa laminada de la


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semilla, de calor y humedad, durante un cierto tiempo. Este proceso, llamado a menudo "cocinado"

es de mucha importancia, ya que aquí se coagulan las proteínas de las células, lo que hace más fácil

la extracción del aceite. La coagulación de las proteínas facilita el lavado de las tortas oleaginosas y

retiene menor cantidad de solvente, facilitando la recuperación del mismo.

Para el prensado de la pulpa cocida se usa una prensa que consiste, esencialmente, en un tornillo

sinfín, que gira dentro de una camisa, formada por barrotes apenas espaciados. La pulpa es

empujada por el tornillo y su salida regulada por un diafragma formado por un anillo y un cono

ajustables, por lo que, dentro de la camisa se desarrolla una presión alta, que provoca la salida del

aceite a través de los espacios dejados por los barrotes.

El aceite que sale de las prensas, arrastra consigo algunos sólidos, por lo que debe ser decantado. Los

sólidos vuelven nuevamente a la prensa para repetir el proceso. Finalmente, el aceite es centrifugado

en una centrífuga decantadora antes de ser enviado a los Tanques de Aceite Crudo.

Extracción por Solvente: la “torta” de prensa que todavía contiene aceite, debe ser previamente

acondicionada para su extracción por solvente, mediante una molienda adecuada. La extracción del

aceite de la torta se lleva a cabo "lavándola" con solvente, Hexano comercial, de calidad alimenticia,

a contracorriente en el extractor. El solvente entra muy cerca de la zona por donde sale la torta y se

va enriqueciendo gradualmente en aceite, transformándose en una mezcla de solvente y aceite

llamada "miscela" que contiene 25% de aceite al final de su recorrido en la zona de entrada de la

torta.

La torta extraída, que se escurre en la última porción del extractor, contiene todavía entre 30 y 40 %

de solvente. Para recuperarlo la torta pasa al Desolventizador – Tostador donde con vapor y

temperatura se lo evapora, se condensa y vuelve al circuito.

La miscela se filtra y es sometida a un proceso de destilación del cual se obtiene por un lado solvente

puro que se condensa y vuelve al circuito, y por otro aceite crudo que se envía a los tanques de

almacenamiento para su posterior refinación.

Muchas veces, la etapa final de obtención de aceite de Extracción por Solventes es el Degomado.

Durante esta operación se separan los mucílagos que el aceite lleva en suspensión. Se hidratan y se

separan por centrifugación, luego se secan y en el caso de la soja se comercializan bajo el nombre de

Lecitina de Soja. Este producto es un buen emulsificante y ha encontrado variadas aplicaciones:

industria alimentaria, cosmética, elaboración de piensos y raciones, etc.

Una vez terminado el proceso de extracción, el residuo obtenido es la harina de la semilla

correspondiente. Una vez que sale del Extractor, la harina debe pasar por un proceso de

Desolventización que se realiza en un equipo denominado DT (Desolventizador – Tostador).


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Este equipo posee cinco pisos, en cada uno de los cuáles hay una paleta para agitación y compuertas

no enfrentadas, camisa de vapor y entradas para vapor directo de 5 kg/cm2 de presión. De esta

manera la harina debe recorrer todos los pisos y así se evapora el residuo de solvente.

Pelleteado: la harina tratada previamente es enviada a la sección Pelleteado donde se la compacta

en forma de cilindros. Esto permite mayor facilidad en el almacenamiento y transporte, evitando

pérdidas de producto y reduciendo riesgos de incendios.


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3. REFINACIÓN DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES

Materias primas

Aceite crudo Grasa animal neutroblanqueada Jabones obtenidos de la neutralización del aceite

Insumos

Ácido fosfórico Hidróxido de sodio Tierras de blanqueo Antioxidante Nitrógeno Ácido sulfúrico Energía

Ruido

Refinería 1: o Planta baja: 78 - 80 dB o Centrífugas: 82 dB o Cabina de Control: 65 dB o Proceso: 76 dB o Oleína: No hay medición por ser un espacio abierto y con bajo nivel de ruido.

CUADRO 3 – EMISIONES DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE GRASAS ANIMALES


Gases de combustión

de GLP

Efluente de Refinería:

4.000 L/h Tierras de blanqueo usadas: 10

ton/mes

Agua ácida de Oleína:

20.000 L/día Restos de envases Bolsas filtrantes usadas

Productos obtenidos:

Aceite refinado. Oleína comercial.


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REFINACIÓN: el aceite crudo ingresa a Refinería a partir de tanques provistos de agitador mecánico,

de modo que una vez lleno el tanque se agita aproximadamente 4 horas para uniformizar el

producto. Luego se muestrea y se lleva la muestra al Laboratorio a los efectos de determinar los

parámetros químicos que fijarán las pautas del Proceso.

Enfriamiento: los aceites de girasol y de maíz poseen ceras, que son alcoholes de alto peso

molecular, sólidos a temperatura ambiente y que se eliminan enfriando el aceite y separando las

ceras por centrifugación en frío.

El aceite crudo se bombea a través de tanques enfriadores, donde se logra una temperatura final de

0ºC, o menos, de acuerdo a las necesidades. Para este proceso se utilizan compresores de tornillo,

con freon ecologico. La sustancia refrigerante circula por serpentines. El flujo de crudo por los

enfriadores es de tipo laminar.

El producto enfriado se vuelca directamente a cristalizadores para el posterior proceso de

“maduración”.

Maduración: los cristales formados en la etapa anterior adquieren mayor tamaño al ir cristalizando

todas las ceras presentes, durante 24 horas. Se realiza en cristalizadores (10 en total) con una

capacidad de 75.000 l, 3 de ellos y 15.300 l los 7 restantes. El aceite crudo proveniente del sistema de

frío a 0 ºC se mantiene durante 24 horas, de las cuales unas horas son de reposo absoluto.

Neutralización: el aceite crudo presenta ácidos grasos libres formados por el metabolismo natural de

la semilla, pero el aceite refinado debe ser neutro. Por lo tanto se eliminan estos ácidos grasos por

neutralización con hidróxido de sodio y se transforman en jabones.

Se neutraliza el crudo proveniente de cristalizador con bombas de desplazamiento positivo con las

cuales se regula el caudal de soda. El caudal de soda es calculado a partir de la acidez del aceite

crudo y existen instrumentos que controlan toda la operación.

Luego de neutralizado, el crudo pasa por un pequeño agitador de paletas con un tiempo de retención

de 8 minutos, para luego pasar por otro agitador que da un tiempo de retención de 20 minutos o

más, dependiendo del caudal. De esta manera se acondiciona el crudo para entrar a la Centrifuga

Separadora.

Separación: en este proceso se pretende separar, por diferencia de densidades, dos fases: la fase

oleosa llamada neutro, de menor densidad y la fase que contiene los jabones, un poco más densa.

Esto se logra con una centrífuga, en este caso, una Alfa Laval PX 110. El aceite neutro, o fase liviana,

sigue para la fase de Lavado, mientras que la fase pesada pasa a un posterior proceso. En el caso de

los aceites que se procesan en frío esta etapa se realiza también en frío y se separan las ceras.


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Lavado: en esta etapa el aceite se lava literalmente con agua caliente para eliminar restos de

jabones. El aceite neutro es calefaccionado en un intercambiador de placas. El agua blanda se lleva a

ebullición en un tanque. Aceite neutro y agua caliente son mezclados en una mezcladora y luego

enviados a una centrífuga (SRPX714 de Alfa-Laval). El aceite lavado pasa a la etapa siguiente.

Blanqueado: la etapa de blanqueo elimina los pocos jabones que hubieran quedado en el lavado y

baja el color del neutro. Estos procesos se llevan a cabo por adsorción utilizando arcillas en caliente y

a vacío.

En cuanto a las arcillas, se utilizan para eliminar jabones que pudieran quedar en el proceso de

lavado, para eliminar colores y productos de oxidación, asi como metales y otros productos que no

son deseables en el producto final. En este último caso se usa una mezcla de arcillas ácidas y neutras.

En esta etapa también se elimina la humedad residual del aceite lavado.

Desodorizado: el aceite neutro, ya filtrado que proviene de las Blanqueadoras se va almacenando en

un tanque en el que se va eliminando agua y aire hasta que entra en el Desodorizador.

El Desodorizado es una etapa que pretende eliminar materias de olor y sabor no deseados

(aldehídos, cetonas, alcoholes y ácidos grasos de bajo peso molecular, hidrocarburos, etc.).

A su vez es un Punto Crítico de Control ya que, si existieran residuos de pesticidas o toxinas

microbianas, son eliminadas en esta etapa.

El proceso que se lleva a cabo es una Destilación Por Arrastre con Vapor de Agua. Se realiza a una

temperatura que no descomponga el aceite en las condiciones de trabajo: presión absoluta de 3 a 5

mm de mercurio, durante un tiempo variable de estadía, de acuerdo al aceite. Luego del

Desodorizado, el aceite intercambia temperatura con el aceite que va a entrar al Desodorizador y

luego se enfría en intercambidores de calor con agua hasta que se alcanza una temperatura de 60º C,

aproximadamente, para ser finalmente filtrado. Con esto se logra una recuperación de calor del 85%,

dado el diseño de última generación del Desodorizador. Este último filtrado se realiza en filtros de

cartuchos para evitar contacto del aceite con el aire. Una vez filtrado el aceite, se le inyecta

nitrógeno y se envía a los tanques de almacenamiento de producto terminado que están en

atmosfera de nitrógeno.

Almacenamiento: el aceite refinado se almacena en tanques de diferentes capacidades, pero

siempre en atmósfera de nitrógeno. El producto ingresa por la parte inferior del tanque, y se les

ingresa Nitrógeno para evitar la oxidación por presencia de oxígeno.

Agregado de Antioxidantes: los antioxidantes, si se agregan, son productos autorizados por la FDA,

ya que a nivel Nacional la Reglamentación es menos exigente. Se pueden llegar a agregar a los

aceites de Soja, Maíz, Girasol Fritadores, al Sebo y Grasas Especiales. Su función es aumentar la


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estabilidad del aceite, o sea que permiten que el producto demore más en descomponerse. El

agregado se realiza con el aceite aún a vacío.

OLEÍNA COMERCIAL

La fase pesada de la centrifugación del aceite neutralizado contiene los jabones formados al

neutralizar los ácidos grasos libres presentes en el aceite crudo, el resto de fosfátidos separados

debido al agregado de ácido fosfórico y las ceras que se separaron en la etapa de winterizado.

Esta fase se envía a reactores, se agrega ácido sulfúrico concentrado y se aplica vapor directo y

tiempo de calentamiento. Luego del mismo se detiene el calentamiento, se deja decantar y se

obtendrán tres fases: una superior de Oleína, una intermedia de emulsión oleína-agua y una inferior

de agua ácida. El agua ácida se trata antes de enviarla a la Planta de Tratamiento de Efluentes, la

capa intermedia se reprocesa y la superior se envía a tanques de decantación. Luego de varios días

de decantación se purga la fase pesada separada y el sobrenadante es la Oleína Comercial.


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4. HIDROGENACIÓN

Materias primas

Aceite de soja neutroblanqueado. Fracciones de aceite de palma.

Insumos

Hidrógeno Catalizador de níquel Energía

Ruido

Hidrogenación: Igual Refinería 1.

CUADRO 4 – EMISIONES DEL PROCESO DE HIDROGENACIÓN


No 1.000 L/h

Catalizador usado: 1.400 kg/mes

Restos de envases Bolsas filtrantes usadas

Productos obtenidos

Grasas vegetales hidrogenadas.


El Proceso de Hidrogenación se lleva a cabo por batch de 6 toneladas cada uno. Todos los

componentes a hidrogenar son pesados en un tanque balanza, calentados hasta una temperatura

especificada y luego enviados al reactor donde se agrega el catalizador y se adiciona hidrógeno

manteniendo la agitación para favorecer el contacto entre todos los componentes del sistema.

Transcurrido el tiempo de la reacción la grasa hidrogenada es filtrada para remover el catalizador.

Luego de filtrada es blanqueada en un Blanqueador, equipo que trabaja a vacío y alta temperatura,

donde se mezcla con tierras de blanqueo que adsorben color, metales, impurezas varias y trazas de

catalizador que pudieran accidentalmente haber pasado a través del filtro principal de

hidrogenación. Desde allí la grasa pasa por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego

por filtros de pulido con el objetivo de retener las partículas de tierra que pudieran quedar

remanentes, para finalmente llegar al tanque destino.


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5. FRACCIONAMIENTO DE GRASAS

Materias primas

Grasas vegetales hidrogenadas.

Insumos

Energía

Ruido

Refinería 2 - Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB

CUADRO 5 – EMISIONES DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE GRASAS


No No No

Productos obtenidos

Estearina (fracción sólida) Oleína (fracción líquida)


El Fraccionamiento es un proceso mediante el cual se separa la fracción sólida de una grasa de la

fracción líquida. A la fracción sólida se le llama Estearina mientras que a la fracción líquida se le llama

Oleína.

El producto obtenido en Hidrogenación es bombeado a un tanque llamado Cristalizador, de 32

toneladas de capacidad, donde se va disminuyendo, en forma controlada, la temperatura de la grasa

para que se formen pequeños cristales de grasa sólida. La velocidad de agitación, la velocidad de

disminución de la temperatura, la temperatura final alcanzada y el tiempo que la grasa permanece

dentro del cristalizador dependen de cada producto a fraccionar. Una vez alcanzadas estas

condiciones el producto se filtra pasando a través de un Filtro de Membrana donde se separa la

fracción sólida de la fracción líquida. Estas fracciones se bombean a diferentes tanques y la oleína es

fraccionada nuevamente.


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6. REFINACIÓN DE GRASAS ESPECIALES

Materias primas

Grasas vegetales hidrogenadas y no hidrogenadas

Insumos

Tierras de blanqueo Ácido cítrico Nitrógeno Energía

Ruido

Refinería 2- Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB

CUADRO 6 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GRASAS ESPECIALES


No Efluente:

1.000 L/h

Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes


Productos obtenidos

CBE (Equivalentes de la Manteca de Cacao) CBR (Reemplazantes de la Manteca de Cacao)


CBE

Las materias primas para la elaboración de CBE vienen en estado sólido en contenedores

procedentes de Dinamarca. Estos contenedores llegan a C.O.U.S.A. y son conectados a una Unidad de

Fusión donde son fundidos totalmente. Luego la grasa es bombeada a un tanque destinado

exclusivamente para cada una de estas materias primas. La fusión de estas materias primas lleva

entre 24 y 36 horas y se logra haciendo circular agua caliente por una lanza que viene dentro del

contenedor.

Formulación: en Laboratorio se ensayan diferentes mezclas con estas materias primas y finalmente

aquellas que están dentro de especificaciones son procesadas en Planta. Se dispone de un Tanque

Balanza donde se pesan las cantidades exactas de cada una de estas materias primas y desde allí se

envía al tanque pulmón del Desodorizador.


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Desodorización: el Desodorizador DeSmet es un equipo semi continuo y tiene una capacidad de

producción nominal de 150 toneladas por día. En el mismo las grasas son calentadas a 220º C en

condiciones de vacío (2,5 torr aproximadamente), asegurándose así que son eliminados los

aldehídos, cetonas, ácidos grasos de cadena corta y otros compuestos volátiles responsables del

sabor y olor característico de la grasa sin desodorizar.

Almacenamiento: antes de salir del equipo las grasas son enfriadas hasta 55 – 60 ºC y luego enviadas

a los tanques de producto final (TPF) que tienen una capacidad de 27-28 toneladas. En estos tanques

la grasa es mantenida bajo atmósfera de nitrógeno (evitando que ocurra deterioro de las mismas)

hasta su aprobación por parte de Laboratorio. Desde allí el producto puede ser cargado en cisternas,

flexitank (contenedores), para su distribución a granel, o envasado en la Planta de Envasado de

Grasas.

CBR

Refinación Física: todas las estearinas y oleínas obtenidas por fraccionamiento son refinadas

físicamente y utilizadas como bases para la formulación de los productos finales o como

componentes para hidrogenación.

La Refinación Física consta de 2 etapas principales: Blanqueo y Des acidificación. El Blanqueo consiste

en adicionar a la grasa tierras de blanqueo que adsorben color, metales e impurezas varias

trabajando bajo condiciones de vacío, agitación y una temperatura de aproximadamente 95 ºC.

Desde allí la grasa pasa por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego por filtros de

pulido con el objetivo de retener las partículas de tierra que pudieran quedar remanentes, para

finalmente llegar al Tanque Pulmón del Desodorizador y desde allí al Desodorizador donde se da la

Des acidificación. En este equipo las grasas son calentadas a 220 ºC en condiciones de vacío para

disminuir la acidez del producto.

Formulación: A partir de esta etapa el proceso de CBR es idéntico al proceso de producción de CBE.


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7. ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES

Materias primas

Grasa animal refinada Grasas vegetales

Insumos

Lecitina de soja Material de empaque: bolsas, cajas, film, pallets Productos de limpieza Energía

Ruido

Envasado de grasas: o Envasado: 73.0 – 81.1 dB o Packing: 78.0 dB o Depósito: 65.0 dB o Sala de máquinas: 95.0 dB. Sin personal permanente.

CUADRO 7 – EMISIONES DEL PROCESO DEN ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES


No Efluente

500 l/h

Descartes de material de empaque:

Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de grasas y de mayonesa)

Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y film de mayonesa): 4 ton/mes


Productos obtenidos

Grasa animal envasada Grasas vegetales envasadas


En la Planta de Envasado de Grasas se baja la temperatura del producto haciéndolo pasar por un

enfriador hasta que queda en estado semisólido para envasarlo en cajas de 20 kg las cuales son luego

estibadas en pallets. Estos pallets se llevan a una Cámara de Maduración donde se mantiene la

temperatura en 15 – 20 ºC para mejorar la cristalización de las grasas. Luego de 2 a 4 días en esta

cámara se llevan al depósito donde quedan almacenados hasta el momento de su expedición.


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8. PRODUCCIÓN DE MAYONESA

Materias primas

Huevo Aceite Agua Almidón Azúcar Sal Aroma mostaza Jugo de limón Vinagre EDTA Sorbato de potasio GDL Goma xántica Ácido fosfórico Ácido láctico Esencia limón Betacaroteno

Insumos

Material de empaque: film de envases, cajas, film stretch. Productos de limpieza. Energía.

Ruido

Elaboración: 82.0 dB Envasado: 83.0 dB Compresor 1: 92.0 – 93.2 dB. Sin personal permanente. Compresor 2: 87.9 dB. Sin personal permanente.

CUADRO 8 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MAYONESA


No

Efluente: 1000 L/h

Agua de lavado CIP:

20.000 L/semana

Descartes de materiales de empaque:

Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de envasado de grasas)

Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de mayonesa y flexitanques de grasa)


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Productos obtenidos

Mayonesa, Mayonesa reducida en contenido lipídico, Aderezo sin huevo.


La Mayonesa es una emulsión de aceite en agua, donde el huevo es el agente emulsificante. Una vez

se tienen todas las materias primas aprobadas, el siguiente paso es la preparación de las Fases. En

nuestro proceso elaboramos la Mayonesa a partir de cinco fases: fase huevo, fase aceite, fase

acuosa, fase ácida y fase solubles en aceite.

Las fases acuosa, ácida y solubles en aceite se preparan en la Sala de Preparación. Antes de utilizarlas

se realizan ensayos fisicoquímicos, y una vez aprobada la fase, es enviada a su respectivo depósito en

la Sala de Elaboración.

El proceso de elaboración es continuo, mientras se consumen las fases aprobadas, en Sala de

Preparación se preparan nuevas, las cuales deben estar aprobadas antes de consumir las que están

en Sala de Elaboración. Para completar las cinco fases se suman en esta etapa la fase aceite

proveniente de un tanque refrigerado y la fase huevo proveniente de la Cámara de Huevo. Las fases

son dosificadas mediante unas bombas dosificadoras, calibradas electrónicamente, dependiendo la

formulación a elaborar, hacia el equipo que tiene como finalidad formar la preemulsión que luego

pasa a un molino, equipo donde se forma la emulsión de la mayonesa.

Si la Mayonesa se encuentra dentro de parámetros sigue su camino hacia el tanque pulmón, de aquí

es enviada mediante una bomba especial a la envasadora de destino en forma automática.

A continuación se empaca en cajas por parte del personal de empaque, luego se palletiza e identifica

el pallet, además se le coloca una etiqueta identificando que el producto está en proceso de análisis y

por lo tanto no está aprobado. La producción es estibada en el Depósito de Producto Terminado a la

espera de ser aprobado para luego ser transportado al área de Expedición. Una vez aprobados los

productos y trasladados al local de Expedición, son despachados en función de la fecha de

elaboración, asegurando una rotación adecuada.


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9. PRODUCCIÓN DE BIODIESEL

Materias primas

Aceite vegetal neutro-blanqueado.

Insumos

Metanol – 100 kg/ton de biodiesel Metilato de sodio o potasio Agente refinante Energía

Ruido

Biodiesel: o Cabina: 63.0 – 73.0 dB o Pasillo 1: 79.0 – 85.0 dB o Pasillo 2 (medio): 82.9 dB o Pasillo 3: 84.5 – 96.0 Db

CUADRO 9 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BIODIESEL


Metanol:

no se puede cuantificar

Agua de lavado, agua de enjuague de

tanques de bombas de vacío, agua de

operación de centrífugas: 250 l/h

Pallets usados: 2 unidades/mes

IBC usados: 5 unidades/mes

Tambores 200 l metálicos: 7

unidades/mes

Tarrinas plásticas usadas: 6

unidades/año

Filtros de celulosa con biodiesel: 6

unidades/año

Cartón: 30 kg/mes

Residuos asimilables a domiciliarios:

300 kg/mes

Residuos de pileta API: 400 kg/mes


COUSA – IAR

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Productos obtenidos

Biodiesel – 1500 ton/mes Glicerina – 200-250 ton/mes


Para obtener el Biodiesel, el aceite vegetal es sometido a una reacción química denominada

transesterificación. En esta reacción los triacilgliceroles del aceite vegetal reaccionan en presencia de

un catalizador, con un alcohol ligero (normalmente metanol) para dar los correspondientes ésteres

metílicos de la mezcla de ácidos grasos (esteres de alquilo) (Biodiesel) y un subproducto denominado

Glicerol o Glicerina.

PLANOS DE PLANTA

28

Figura 5: Planto de Planta de COUSA


COUSA – IAR

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Estudio Ambiental de la Ampliación.

Descripción de las características principales del proyecto

PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

La construcción de la planta de Extracción de aceite por Solvente descripta a continuación está

prevista para ser implementada en Montevideo – Uruguay.

La planta tendrá capacidad de procesar 1.500 TPD de Soja láminas, entrando al extractor.

A continuación se procede a profundizar en los procesos industriales, obras civiles e impactos

ambientales que conllevarán la instalación de una Planta de Extracción por Solvente, en el complejo

industrial de COUSA.

La extracción por solvente es la etapa de obtención de aceite crudo a partir del material

convenientemente preparado.

Dentro de la planta de extracción podemos dividir las operaciones en:

a) Extracción

b) Desolventización

c) Destilación

DESCRIPCION DEL PROCESO

EXTRACCIÓN

a) Extractor

El material proveniente de la preparación es descargado sobre un extractor rotativo de fondo fijo

(autolimpiante) y es transportado lentamente en todo el sector circular útil del extractor. En la parte

superior del extractor están ubicados los rociadores y la parte inferior está formada por una serie de

tolvas correspondiente cada una a uno o más rociadores.

El proceso consiste en rociar la capa del material transportado por la cinta con un solvente, en

nuestro caso hexano, y en contracorriente.

El solvente, al atravesar la capa del material, extrae el aceite y se escurre en la tolva correspondiente

a través de la tela de la cinta. Una bomba recoge la mezcla del aceite con solvente en micela y la

vierte por medio del rociador sobre el material y así sucesivamente y en contracorriente, de tal modo

que el primer lavado que se hace al ingresar el material en el extractor es al mismo tiempo, la última

operación del rociado y la más rica en aceite.


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b) Desolventizador

La harina que sale del extractor es desolventizada y tostada, con el fin de evaporar el solvente y

destruir los factores antitripsínicos.

Luego es secada y enfriada para ser finalmente enviada a la molienda; y de ahí a la celda de

almacenaje.

c) Destilación

La micela (solvente y aceite proveniente del extractor) es enviada a la sección de destilación donde el

solvente, por evaporación, es separado del aceite, es condensado, enfriado y nuevamente enviado al

proceso.

El tiempo de contacto es el factor más importante para la eficacia de la extracción por solvente de los

aceites vegetales. El diseño hermético del extractor REFLEXTM permite que el producto esté

completamente sumergido en micela desde que entra en el extractor hasta que concluye el ciclo

completo, con el fin de garantizar un tiempo máximo de contacto entre el producto y la micela. Esta

operación solo puede garantizarse en un equipo de compartimentos herméticos, y se optimiza en

todo extractor de capa alta

1. El producto mezclado con micela es introducido en las cestas rotativas; el proceso de

Extracción comienza inmediatamente.

2. Se procede a un lavado continuo a contracorriente y en diferentes etapas del lecho de

producto con micela.

3. Las cestas totalmente herméticas aseguran que la micela escurra a través del producto hasta

el fondo de las bandejas.

4. Las cestas herméticas permiten que la totalidad del lecho de producto esté sumergido en

micela, facilitando un máximo contacto entre el producto y la micela, y minimizando el tiempo en el

que el producto está inactivo.

5. Al estar la micela más tiempo en contacto con las láminas, se puede trabajar con láminas más

gruesas, lo que permite extraer más aceite residual; esto no puede hacerse en extractores de diseño

de capa baja.

El extractor REFLEX requiere entre un 25 y un 50% menos de potencia que otros diseños, con el

consiguiente ahorro de energía. Esto es posible gracias a que la mayor parte del peso del producto es

soportado por las paredes de las celdas del extractor que a su vez transfieren la carga al rotor vertical

rotativo. El husillo es soportado directamente por un rodamiento axial; como ejemplo podemos

mencionar que el modelo de extractor más grande (732), de 10.000 ton/día, solo usa un

accionamiento de 7,5 Kw. El modelo del extractor a instalar en COUSA es menor con capacidad de

procesamiento de 1.500 ton/día (1.125 Kw)

El producto se mezcla con micela a la entrada del extractor. Se introduce dentro de las cestas en

forma de pasta líquida. Esto produce una distribución uniforme del producto tanto en el fondo de la


COUSA – IAR

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cesta como en la superficie. Además, la extracción empieza instantáneamente sacando el mejor

provecho del extractor.

Al completarse el proceso de extracción, una cesta circula sobre una parte abierta del tapiz

permitiendo que el producto caiga por gravedad dentro de una tolva situada en la base del extractor.

La tolva de descarga es sellada con el fin de evitar ensuciar con sólidos las tolvas de micela. Además,

y una vez sellada la tolva de descarga, las tolvas de micela puede llenarse durante una parada sin

rebalsar en la tolva de descarga de sólidos, minimizando la dificultad de un arranque posterior.

DESOLVENTIZACION

El material "extraído" queda embebido en solvente y es transportado al Desolventizador-Tostador

por medio de un transportador horizontal-vertical estanco.

El nuevo Desolventizador-Tostador (Tipo DIMAX) elimina el hexano de la harina extraída por medio

de calefacción indirecta e inyección de vapor directo. El desolventizador está básicamente

compuesto por un cuerpo cilíndrico que comprende:

A) -Etapas de predesolventización. (PD)

B) - Etapas de desolventización y tostado. (DT)

En las etapas de predesolventización la evaporación de solvente es realizada por vapor indirecto en

los doble fondos a presión, sin contacto del vapor con la masa de material. La finalidad de esta

predesolventización es la de alcanzar un nivel de humedad suficiente en la harina, para un tostado

correcto pero sin excesos que pueden traer aparejado mayores costos en el sector de secado.

En las etapas de DT, además del calentamiento indirecto, se inyecta vapor directo en el último piso,

el que pasa a través de agujeros calibrados a los pisos superiores en contracorriente con la masa de

material. En cada piso los gases son redistribuidos homogéneamente en la harina a través de los

“slotted screen”.

Los fondos de estas etapas son calentados también con vapor indirecto.

La harina desolventizada es descargada por medio de una válvula rotativa comandada por variador

electrónico de frecuencia que varia la velocidad (descarga) de acuerdo al nivel de llenado de cada

piso de desolventización del equipo.

El vapor inyectado con este sistema produce en forma homogénea, el efecto de desorción de las

harinas.

Las principales ventajas de este diseño son:

Eficiente distribución del vapor que permite una excelente utilización del vapor directo que

se evidencia en la mínima temperatura de gases de salida.

Mínima caída de presión que permite una desolventización eficiente y homogénea de la

harina. Para harinas de difícil desolventización, la distribución homogénea del vapor de


COUSA – IAR

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“stripping”, permite alcanzar un contenido residual de solvente en harina mucho menor que

por los sistemas convencionales.

Mejor fluidificación del lecho de harina lo que permite un menor consumo de potencia que

los equipos estándar

Homogeneidad en el producto, cada partícula de harina es retenida el mismo tiempo en cada

sección del proceso y no se produce formación de bolas.

Menor tiempo de estadía para los mismos niveles de desolventización, lo que permite

obtener un producto de mejor calidad

Regulación de la estadía por medio de las válvulas rotativas en cada piso

Aprovechamiento de los gases y condensación

Los gases que salen del desolventizador pasan por un lavador para separar las “trazas” de los polvos

que pudieran arrastrar. El calor latente de estos gases es aprovechado en el Economizador de vapor

para predestilar la micela y simultáneamente condensar parte de ellos. El resto de los gases

“sobrantes” pasa al intercambiador en el cual se precalienta solvente proveniente de la P1 por medio

de un intercambiador de casco y tubo. También en esta etapa se condensan parte de los gases.

Los gases restantes son licuados y/o enfriados en el condensador horizontal de superficie. Los

vapores no abatidos van al sistema de recuperación de solvente, pasando previamente por un

enfriador multi-tubular.

SECADO y ENFRIADO POR AIRE

El secado y enfriado, para plantas de estas capacidades, es realizado en un equipo único, junto con el

desolventizador. Este es un equipo similar al desolventizador- tostador. Es decir es un equipo

cilíndrico vertical, con remoción interna del material por medio de paletas giratorias.

En la sección de secado la temperatura de la harina cae de 100ºC a 55ºC aproximadamente y al

mismo tiempo la humedad cae de 18% a 13% aproximadamente.

El aire del ambiente es impulsado a través de aerotermos calentados con vapor. El aire puede ser

calentado desde la temperatura ambiente hasta 140ºC para alcanzar el nivel deseado de secado.

Después el aire caliente pasa a través de una cámara profunda de inyección para ecualizar el aire.

Desde la cámara el aire fluye a través del material a velocidades de 18 a 20 m/min que hacen que el

lecho esté cerca de la fluidificación. Este tipo de flujo optimiza la transferencia de humedad y calor

en el aire. Después de haber tomado la humedad de la harina el aire sale del equipo y pasa a un

colector y posteriormente a un ciclón. El polvo es removido en los ciclones y después el aire de

secado retorna a la atmósfera.

El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través

de una válvula rotativa.


COUSA – IAR

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En la sección de enfriado, la harina cae desde aproximadamente 55ºC hasta 10ºC por encima de la

temperatura ambiente, y al mismo tiempo la humedad cae de 13% al 12-12,5% aproximadamente.

El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través

de una válvula rotativa

La destilación De Smet Hytech ofrece la última tecnología en la industria de petróleo junto con la

experiencia de años en la industria de aceites.

La micela pasa del tanque de micela al primer evaporador, economizador aceite/micela, segundo

evaporador, stripper de aceite, economizador aceite/micela, sección de desgomado, secador de

aceite, enfriador de aceite, tanques de almacenamiento.

DESTILACION DE LA MISCELA

A la salida del Economizador, la micela está concentrada, aprox. 80%, 57ºC. Es calentada

opcionalmente a través de un intercambiador con el aceite terminado y luego entra en la parte

inferior del Evaporador. El aceite ingresa al terminador por la parte superior de un stripper. En esta

parte se hace una separación de la micela y el hexano evaporado. Luego pasa a una columna de

destilación del tipo de columna de platos. En ella la micela circula en contra corriente del vapor que

es inyectado en el fondo del equipo. Se produce la destilación por arrastre. Esta circulación de los

fluidos asegura un íntimo contacto entre vapor y aceite para las etapas de la "terminación" o

acabado. Por último se realiza bajo una presión de 100 Torr. y el aceite terminado a 95ºC

aproximadamente.

Los gases de destilación provenientes de la micela, separados en el economizador y en el

evaporador son condensados en el condensador tubular horizontal para tener una menor perdida de

carga.

El solvente y agua condensados (en los distintos equipos previstos a tal fin) son separados en el

decantador. El solvente separado pasa a un tanque para ser reutilizado en el proceso.

Los vapores con hexano que salen del economizador, pasan primero a través del intercambiador

tubular, para precalentar el hexano del extractor, luego ingresan en el condensador pasan a un

enfriador - y de este equipo al deflegmador. El aire deflegmado se evacua a la atmósfera por medio

de ventilador.

Al pasar por el deflegmador el hexano es absorbido por el aceite (mineral) que circula en este equipo,

formando una micela (aceite + hexano) cuya concentración dependerá de la cantidad de aire que

ingresó al sistema, la temperatura lograda en los condensadores, y de la carburación del mismo. El

deflegmador estático - trabaja a contracorriente. Los vapores ricos en hexano que ingresan en el

aparato son puestos en contacto con la micela final. A medida que los gases ascienden por la

columna encuentran una micela progresivamente más pobre en hexano, para, finalmente salir del

aparato después de un último contacto con aceite puro a una temperatura máxima de 32ºC (aprox.).

La micela que sale pasa al calentador y luego al Terminador - equipos en los que se separa el hexano

y recupera el aceite de absorción para su reciclaje. El Intercambiador de casco y tubos contribuyen al


COUSA – IAR

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sistema, obteniéndose adecuación de la temperatura para el efecto de absorción con el mejor

aprovechamiento del calor disponible en el circuito.

DESMUCILAGINACION

A la salida del Terminador, el aceite es enfriado a 75°C (con intercambiador tipo casco y tubos) y

seguidamente pasa al mezclador estático en donde se adiciona agua para hidratar los fosfátidos.

Inmediatamente ingresa a un "madurador" El madurador es un recipiente hermético, presurizado,

con bafles y eje agitador que permite al aceite hidratado tener una estadía mínima para la formación

de "flocks" sin la precipitación de los mismos. La mezcla pasa a los separadores centrífugos donde la

"lecitina cruda", húmeda, se colecta en un tanque y el aceite desgomado se deriva hacia el posterior

secado final.

SECADO DEL ACEITE

El aceite, después de las centrifugas, contiene humedad que es conveniente eliminar para su

adecuado almacenaje final. A este fin pasa al intercambiador en donde se acondiciona para eliminar

el agua que se incorporó al aceite desgomado. Esta "rectificación" se realiza en 1 etapa a 80-90ºC de

temperatura y bajo medio de 100 Torr. La lecitina cruda y húmeda puede impulsarse desde el

depósito por medio de una bomba especial hacia la salida del desolventizador o hacia la salida

equipo secador de harina.

RECUPERACION DE AGUA (de efluente)

El agua efluente del proceso de extracción de solvente es hervido y recuperado dentro del proceso,

en lugar de ser desechada. Una bomba, envía el agua del hervidor de seguridad, a un tanque pulmón,

mediante la bomba de alimentación. Se envía un caudal controlado de agua desde el tanque pulmón

a la sección concentración. Se utiliza una recirculación forzada del efluente con caudal elevado, a

través de un calentador de casco y tubo, seguido de un tanque de separación. Parte del agua

“flashea” en el tanque de separación; y el remanente se recircula al calentador. La bomba de alto

nivel de caudal, mantiene la velocidad del líquido que circula a través del calentador. El nivel de

evaporación y alimentación al sistema son controlados automáticamente. El vapor de agua

producido es utilizado en el Desolventizador-Tostador de harina. Un demister (separador de gotas)

en la parte superior del tanque de separación minimiza la cantidad de agua líquida que pasa al

desolventizador-tostador. Además, el flujo de vapor es secado y levemente sobrecalentado en un

calentador de casco y tubo, utilizando vapor de planta a 10 Bar. Un pequeño porcentaje del efluente

(aprox 5%) se reingresa en forma continua al DT a través de la lavadora de gases, y mezclado con la

harina, provocando un incremento en la humedad de la harina en la salida del toaster. El sistema

está provisto de una unidad de limpieza en planta. Consiste de un tanque de mezcla, y una bomba de

circulación.

Nota: en este caso será utilizado el CIP existente de la planta. La capacidad de esta planta está

prevista para procesar un efluente líquido de proceso total de 4.500 lph


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EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN

CAPACIDAD :

La planta está diseñada para procesar 1.500 MTPD (toneladas métricas por día) de láminas de soja

equivalentes a 1200 ton/dia de grano. Se consideran previamente descascaradas (entrando al

extractor) o 1800 MTPD de soja expandida

Material Ingreso a Preparación:

* Soja Calidad Yellow 2

* Con 18 a 20% de Materia Grasa

* Con 10,5 a 11,5% de Humedad

*impurezas: máximo 2%

*contenido de cáscara: 6 a 8 %

Material Ingreso a Extracción:

SOJA con 18 a 20% de Materia Grasa (FFA 1,2% max)

* Con 9,5 a 10,5% de Humedad

* preparada convenientemente:

*temperatura 60 a 63*C

*espesor de lámina entre 0,30 a 0,32 mm

*Granulometría: 80% de los flakes por lo menos deben ser retenidos en una malla nro 8 (2,4mm

de apertura) y no más de 3% deben pasar por una malla nro. 20 (0,84mm de apertura)

*aceite con hasta 1000 ppm de fósforo

HARINA SALIDA EXTRACTOR

ROC (a): 0,50%

ROC: de acuerdo a Método AOCS Ba3-38 y se refiere a 12% de humedad.

Materia Grasa total, no incluye defecto de molienda.

Retención solvente (a): 28 / 30% Láminas

HARINA SALIDA DESOLVENTIZADOR TOSTADOR

Humedad 19,0% Humedad después del flash, a 80ºC

Solubilidad de la Proteína 80% de la proteína bruta total entrante base método KOH. (M100)

HARINA SALIDA DC

Humedad a la salida del D.C.: 12,5 %


COUSA – IAR

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Temperatura a la salida del D.C.: 12ºC por encima de la temperatura ambiente con aire de hasta

32ºC. En caso de la temperatura de aire sea menor, el diferencial de temperatura harina/aire se

incrementará dependiendo de las condiciones climáticas

Aire ambiente: 30ºC y 60% humedad relativa

Datos esperados a otras condiciones (referenciales):

Para 10°C y 99% HR -> delta T 28°C – consumo de vapor 53 kg/ton

Para 38°C y 95% HR -> delta T 12°C – consumo de vapor 48 kg/ton

ACEITE

Volátiles en Aceite (garantizado) Máximo 0,15% a 85-90ºC Volátiles en Aceite (esperado) 0,10% a 85-

90ºC

Nota: (Según Método AOCS Ca2d-25)

Temperatura aceite: 45°C

Cont. de Fósforo 200 ppm Nota: este valor es solo a efectos indicativos ya que la provisión de la

centrífuga es por parte del CLIENTE.

TABLA 1 - CONCENTRACIÓN FINAL DE HEXANOS LUEGO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

Valores de Garantía :

Valores de Esperados :

Aceite 100 ppm

Aceite 50 ppm

Aire 10 gr/m3

Aire 6 gr/m3

Agua 10 ppm

Agua 10 ppm

TOTAL 250 ppm

TOTAL 200 ppm

TABLA 2 - CONSUMO DE VAPOR

It70 Vapor Directo 106 kg/ton

It70 Vapor Indirecto 26 kg/ton

Destilación : 42 kg/ton

Secado de Harina 45 kg/ton

Ahorros 20 kg/ton

Consumo Total Garantizado 199 kg/ton

Consumo Total Esperado 192 kg/ton

TABLA 3 - AGUA DE ENFRIAMIENTO (Torre)

Agua en recirculación : 16,0 m3/ton

Temperatura ingreso agua: 30 °C

Delta T agua : 5 °C


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TABLA 4 – CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

POTENCIA ABSORBIDA

Extracción Soja* 6,0 kw/ton

DC (mando principal) 1,0 kw/ton

Ventiladores 5,8 kw/ton

Otros 0,5 kw/ton

* Nota: No incluye el consumo de la centrífuga ni torre de enfriamiento, incluyendo estos el consumo será de 51 kwh/ton contra los 121 kwh/ton actuales

TABLA 5 – EFLUENTES GASEOSOS

EFLUENTE GASEOSOS

en operación esperado 1,2 m3/ton

en operación máximo 3 m3/ton

contingencia / puesta en marcha 4 m3/ton

EFLUENTES LÍQUIDOS

Temp. agua de efluentes 65 °C

Efluente normal esperado 0 m3/h

Nota: todos estos consumos están dentro de un rango de exactitud del +/- 10% con la planta

funcionando dentro de la capacidad nominal. Las desviaciones en los consumos podrán ser

neutralizadas por ahorro en otra variable de modo de optimizar la performance global de la planta

PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES

La construcción y puesta en marcha de la nueva planta se realizará de acuerdo con el cronograma de

obra del ANEXO I.

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Figura 6: Plano constructivos de la Planta de Extraccioón por solvente


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ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR

Figura 7: Ubicación del emprendimiento en imagen satelital

Medio Físico:

Clima

Una de las principales características del Uruguay es que es el único país en América del Sur que se

encuentra íntegramente comprendido en la zona templada.

Aunque entre los distintos puntos del país es posible observar diferencias entre las variables

climáticas, la ausencia de sistemas orográficos importantes contribuye a que las variaciones

espaciales de temperaturas, precipitaciones y otros parámetros no son de magnitud suficiente como

para distinguir diferentes tipos de clima.

De acuerdo con la clasificación climática de Köppen, Uruguay está comprendido dentro de las

siguientes características:

- Templado y húmedo; tipo “C”

- Temperatura del mes más cálido superior a 22°C; tipo “a”

- Precipitaciones todo el año; tipo “f”


COUSA – IAR

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Por lo tanto, a Uruguay le corresponde la clasificación climática Köppen “Caf”.

Figura 8: Tipos de Clima según Köppen en sudamerica

La temperatura media anual, es de unos 17,6ºC, variando desde unos 20ºC en la zona noreste, hasta

unos 16ºC en la costa atlántica. Las isotermas tienen una orientación general de NE a SW, y sus

valores decrecen hacia el sudoeste.

Las temperaturas extremas presentan grandes variaciones que van desde 11 grados Celsius bajo

cero, (observada en Melo en un mes de Julio) hasta 44 grados Celsius (observada en Rivera en un

mes de enero), en valores extremos de 50 años.

En la figura 10, se observa la distribución de las isotermas sobre el territorio uruguayo.

La influencia en la zona del anticiclón semipermanente del Atlántico origina un régimen de vientos

con un marcado predominio del sector NE al E, con velocidades del orden de 4 m/s, con un máximo

medio sobre la costa suroeste de 7 m/s.

Son relativamente frecuentes los vientos superiores a 30 m/s y aportan masas de aire de origen

tropical.

Figura 9: Presión y Vientos en superficie (América del Sur)


COUSA – IAR

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Por su parte, el anticiclón del Pacífico provoca los empujes de aire de origen polar de dirección

predominante del SW. Las masas de aire provenientes de zonas tropicales o de componentes

marítimas aportan abundante humedad en sus capas más bajas, o bien de trayectoria continental

con un contenido de humedad menor.

Figura 10: Mapas climáticos del Uruguay, A- Temperatura media anual, B- Intensidad del viento media anual, C- Humedad

relativa media anual, D- Precipitación media anual y E- Insolación media anual. Con un punto rojo se señala la ubicación del emprendimiento

La interacción de ambas influencias, unida muchas veces a la presencia del sistema semipermanente

de baja presión situada en el noroeste argentino, provee el mecanismo básico para la producción de

lluvias sobre el país.


COUSA – IAR

42

La humedad relativa del aire se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo, al abrigo de la radiación y sobre

una superficie de césped corto. La humedad relativa indica el contenido actual de vapor de agua en

la atmósfera en función de la temperatura considerando la atmósfera saturada.

La humedad relativa media diaria es obtenida a través del promedio de las 24 observaciones

horarias. Se observa un crecimiento de las líneas de igual humedad relativa de noroeste a sureste.

La humedad relativa media para todo el Uruguay es 75%, con una isolínea máxima de 81% en Rocha

y una mínima de 72% en Salto y oeste del Departamento de Artigas

La precipitación se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo con un pluviómetro. Las precipitaciones son

generalmente líquidas y excepcionalmente sólidas (granizo o nieve). Las precipitaciones son medidas

en 300 estaciones pluviométricas de la Red Pluviométrica Nacional y son acumuladas en forma diaria.

Se observa un decrecimiento de las isoyetas (líneas de igual precipitación) de noreste a suroeste. Las

precipitaciones acumuladas anuales medias para todo el Uruguay son del orden de los 1300 mm, con

una isoyeta máxima de 1600 mm en Rivera y una mínima de 1100 mm en la costa del Río de la Plata.

El comportamiento del campo de precipitación está influenciado por una zona de máximas

precipitaciones al noreste de nuestro País, en la región de Foz de Iguazú y al oeste por el

decrecimiento de las mismas hacia la Pampa seca. Uruguay tiene un clima lluvioso, sin estación seca,

pero con alta variabilidad interanual.

La insolación u horas de sol efectivas se mide a 1.5 metros sobre el nivel del suelo con un heliógrafo y

sobre una superficie de césped corto. La insolación acumulada mensual es obtenida a través del

acumulado de totales diarios.

Las líneas de igual insolación crecen de sureste a noroeste. La insolación acumulada media para todo

el Uruguay es 2500 horas, con un máximo de 2600 horas en Salto y un mínimo de 2300 horas en la

costa oceánica.

Suelos

Los grupos CONEAT no son estrictamente unidades cartográficas básicas de suelo, sino que

constituyen áreas homogéneas, definidas por su capacidad productiva en términos de carne bovina,

ovina y lana en pie (Art. 65 de la Ley mencionada). Esta capacidad se expresa por un índice relativo a

la capacidad productiva media del país, a la que corresponde el índice 100.

Dichos grupos se caracterizaron mediante fotointerpretación a escala 1:40.000, verificaciones de

campo y análisis físico-químicos de los suelos.

Descripcion de grupos de suelos CONEAT

10.11

Es un grupo que se localiza en forma discontinua en el sur de los Dptos. de Canelones, Montevideo,

San José y Colonia. Es reconocible en los parajes de Barranca de Mauricio y Kiyú. El material

geológico corresponde a sedimentos limo arcillosos con mucha arena fina y muy fina. El relieve está


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constituido por laderas largas de pendientes suaves del orden de 0.5 a 1.5%. Los suelos son

Planosoles Subéutricos, a veces Éutricos Melánicos, de color pardo muy oscuro, textura franco limosa

con arena fina y muy fina, fertilidad alta y drenaje imperfecto. En este grupo predominan los cultivos

y rastrojos frente al uso pastoril. En las proximidades de Montevideo son comunes los cultivos

hortícolas y frutícolas. Este grupo integra la unidad Kiyú de la carta a escala 1:1.000. 000. (D.S.F).

10.6b

Este grupo se localiza como una franja en el sur de los Dptos. de Montevideo, Canelones y San José.

El material geológico corresponde a sedimentos limo arcillosos del Cuaternario, de color pardo a

pardo naranja. El relieve es suavemente ondulado, con predominio de pendientes de 1 a 3%. En el

Dpto. de Canelones, aproximadamente al este de Toledo el relieve es más fuerte ya que se encuentra

influido por la proximidad del basamento cristalino dando un predominio de pendientes de 2 a 4%,

presenta grados de erosión definibles en general como severa. Los suelos predominantes

corresponden a Brunosoles Subéutricos, a veces Éutricos, Típicos y Lúvicos (Praderas Pardas medias y

máximas), de color pardo a pardo oscuro, textura franco limosa, fertilidad alta y moderadamente

bien drenados. El uso predominante es horticola - fruticola y de cultivos a escala de pequeña chacra.

Es común la existencia de tierras que actualmente no sirven para cultivos en forma intensiva, las

cuales pasan a uso pastoril, que en algunos casos es limitado por la degradación de los suelos. Este

grupo se encuentra integrado en la unidad Toledo de la carta a escala 1:1.000.000 (D.S.F).

Figura 11: Clasificacion de suelos según CONEAT en el área de estudio


COUSA – IAR

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Geología

El sustrato del departamento de Montevideo se caracteriza por una sedimentación cenozoica en

discordancia sobre rocas precámbricas y rocas sedimentarias cretácicas. La bahía en su sentido más

amplio (de Punta Yeguas a Punta Carretas) pertenece al escudo cristalino uruguayo- surriograndense.

Un juego complejo de fracturas ha conducido a la formación de un relieve compartimentado a escala

del departamento de Montevideo y de sus departamentos vecinos, creándose bloques levantados

(horst) y hundidos (graben).

Figura 12: Perfil geológico del área de estudio

Montevideo está situada en el extremo SW de un horst llamado por Prost (1982) “macizo litoral”, de

80 km de largo y de 20 km de ancho, de dirección WSW-ENE, que está limitado al N por el graben del

Santa Lucía y al S por el Río de la Plata. La larga evolución de este “macizo litoral”, así como la

debilidad actual de la dinámica de vertientes (alteración y meteorización son poco acentuadas sobre


COUSA – IAR

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un sustrato cristalino y metamórfico principalmente durante veranos con pocas precipitaciones), son

dos causas principales de la débil acentuación de las formas del relieve.

La presencia original del Cerro de Montevideo y del Cerrito de la Victoria al NE (134.8 m y 71.3 m de

altura, respectivamente) se explican por un comportamiento diferencial de las rocas bajo los efectos

de la erosión, debido a su composición (anfibolitas para el Cerro). El origen exacto de la bahía no ha

sido aún estudiado, según la bibliografía disponible. Debe tomarse en cuenta la compartimentación

de la zona por fallas de 2 a 10 km de longitud. Los arroyos Pantanoso y Miguelete, por su ubicación,

parecen estar asentados en líneas de fallas, mientras que el trazado de la parte W de la bahía

corresponde a la presencia de una falla. La hipótesis más probable es que la bahía sea un pequeño

bloque hundido (graben) invadido por las aguas durante la última trasgresión entre -6000 y -4000 AP

(Goso & Antón 1974 fide Prost 1982).

Topografía

El relieve departamental está determinado por las estribaciones de la Cuchilla Grande del Sur, al

norte del departamento, y sus ramales Pereira y Miguelete. Desde esas elevaciones nacen los

principales arroyos capitalinos. Esta cuchilla presenta elevaciones de 60 a 70 m, y sus estribaciones se

dirigen hacia el sur, dejando entre ellas los pequeños valles ocupados por estos cursos de agua. Un

ramal se dirige hacia el oeste, llegando a las proximidades de punta Espinillo, delimitando al oeste y

al norte la cuenca del río Santa Lucía y sus tributarios, y otros cursos de agua que desembocan en el

río de la Plata. Más allá de la cuchilla, y en la cercanía de la costa del río Santa Lucía, se suceden una

serie de barrancas de pendiente pronunciada. Hacia el este y sur transcurren el arroyo Pantanoso y

sus afluentes. La cuenca del arroyo Miguelete está bordeada por otras dos estribaciones, una de las

cuales, en la vertiente este del arroyo, se dirige hacia el sur y constituye la zona donde se ha

construido una buena parte de la ciudad. Hacia el este de ella, se delimita la planicie de la cuenca del

arroyo Carrasco. La altura máxima del departamento es el Cerro de Montevideo con 130 m; le siguen

algunos puntos en la cuchilla de Pereira, y el Cerrito de la Victoria con 70 m. Las altitudes medias

varían de 20 a 50 m. Se conforma así un relieve ondulado, típico del departamento, donde alternan

desde tierras bajas y aplanadas a cuchillas de suaves ondulaciones, determinando una gran

diversidad paisajística.

Las principales tierras bajas se encuentran inmediatamente adyacentes a las costas platenses, y en

especial sobre la desembocadura del río Santa Lucía y los bañados de Carrasco. La topografía

aplanada de estos sitios, con áreas de inundaciones periódicas y estacionales, los ha mantenido más

o menos libres de la urbanización.

Hidrología

Montevideo (1.252.212 habitantes, 1996) emplazada en la orilla oriental del río de la Plata, se

extiende por debajo de 60 metros de altitud, con ausencia de sistemas orográficos acentuados. A su

vez este territorio de relieve ondulado está cruzado por numerosos y por lo general pequeños cursos


COUSA – IAR

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de agua: arroyos y cañadas. Varios de esos cursos han sido entubados y hoy integran los tramos

troncales de la red de alcantarillado de la ciudad. Los arroyos más importantes: Miguelete,

Pantanoso, Malvín y Carrasco, desembocan en el Río de la Plata.

Figura 13: Cuencas hidrológicas del departamento de Montevideo

Arroyo Pantanoso

El Arroyo Pantanoso, nace cerca del límite departamental capitalino con el de Canelones, próximo a

la ciudad de La Paz. Su dirección principal es N–S y en su desembocadura mantiene un bañado

deteriorado. Atraviesa barrios urbanos y periféricos de la ciudad de Montevideo desembocando en

su bahía. Es un curso que durante su recorrido recibe efluentes industriales, urbanos y aguas

provenientes del área rural de diferente calidad. En sus márgenes se ubican asentamientos

irregulares; este hecho ocasiona numerosos riesgos ambientales tanto a sus pobladores como al

medio físico; consecuentemente este curso posee un alto grado de deterioro.

• Área de la Cuenca: 66, 4 km2

• Longitud del curso: 16 km

• Nacientes: Co. Cuchilla Pereyra

• Principales Afluentes: Cañada Lecocq, Cañada Bellaca, Cañada Jesús María

• Urbanización del área: 40 %

La cuenca del Arroyo Pantanoso recibe el 24 % de los caudales de aguas residuales generados por

industrias del sector privado.

El cuerpo receptor final es la Bahía de Montevideo

Para el arroyo Pantanoso se cuentan 163 mil habitantes en su cuenca (12 % de la población total del

departamento)


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47

Calidad del agua

La calidad de este curso de agua, en términos generales no varió respecto a lo observado en años

anteriores. Se continúan registrando niveles de OD, DBO5 y coliformes fecales que no cumplen con la

clase 3 del Decreto 253/79, lo que puede deberse a las descargas de aguas residuales domésticas e

industriales y de residuos sólidos provenientes de los numerosos asentamientos radicados en la

cuenca. Por otro lado, los niveles de metales pesados, al igual que en el año 2008, permanecieron

por debajo del límite de Clase 3 del citado decreto

Calidad del aire

Los datos aportados por el Sistema de Información Geográfica de la Intendencia de Montevideo

indican que la calidad del aire en el área de estudio es buena.

Figura 14: Calidad del aire en el padrón ocupado por COUSA

El Índice de calidad de Aire de Montevideo, ICAire, es un valor representativo de los niveles de

contaminación atmosférica asociados a una región determinada en el tiempo transcurrido del

monitoreo. Se reporta semanalmente con los resultados obtenidos en la semana anterior y se calcula

a partir de los niveles recomendados por diferentes organismos internacionales. Un valor de ICAire

menor o igual a 50 corresponde a la calificación de BUENA, si el mismo se encuentra entre 51 y 100,

la calidad del aire es ACEPTABLE. Con valores de ICAire mayores a 100 consideramos que la calidad

del aire es INADECUADA, por lo menos tomando en cuenta uno de los contaminantes monitoreados.

La calificación MALA corresponde a Índices de calidad del aire mayores a 200, se considera que los

individuos sensibles pueden verse afectados. ICAire mayora a 300 corresponde a MUY MALA.

Vale reconocer que en genereal la calidad del aire de la ciudad de montevideo es buena, salvo por

una pequeña región al sur oeste, en la cual se considera que la calidad del aire es aceptable.

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Figura 15: Calidad de aire en el departamento de Montevideo

Medio Biótico:

El departamento de Montevideo se encuentra sobre el límite sur de la región ecológica Uruguayense,

que cubre todo el país y las áreas adyacentes del sur de Rio Grande do Sul, Brasil, así como parte de

Entre Ríos, Argentina. Caracterizada por un paisaje dominante de praderas onduladas, templadas y

húmedas, ésta es una zona distinta a las pampas argentinas, las que estrictamente corresponden a

una estepa, más fría y seca.

En este marco natural, la fauna y la flora originales guardaban una gran riqueza y diversidad. El

marco natural que hoy se observa en Montevideo es el resultado de las características ecológicas

propias del departamento y de estas modificaciones humanas que se han sucedido desde la

fundación de la ciudad.

Al día de hoy, el rasgo típico y diferenciador del espacio urbanizado departamental es el alto grado

de artificialización de los ecosistemas originales, modificados por la intervención humana a lo largo

de la historia, generando patrones de ocupación territorial concentradores de población y actividad,

que en muchas situaciones localizadas superan la capacidad de soporte del ecosistema natural -

asentamientos en zonas inundables, usos residenciales o industriales incompatibles y conflictivos,

arroyos que reciben elevadas cargas de efluentes y/o residuos sólidos.

Se han modificado en consecuencia aspectos sustanciales del ecosistema, como régimen hidrológico,

escorrentías -padrones de drenaje-, suelos, clima, vegetación , paisajes, etc. Por lo tanto la

modificación de aspectos estructurales ha determinado un nuevo funcionamiento y relación entre

dichos componentes que, en última instancia, se evidencia en la modificación de sus aptitudes y

potencialidades -el cambio en el uso de los cursos de agua y de los suelos agrícolas, son ejemplos por

demás elocuentes-.

COUSA


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En la actualidad en las zonas urbanas y rurales, en las costas y parques, aún se observan especies de

aves, entre las cuales se destacan: carpintero blanco, ñacurutú, flamenco, lechuzón orejudo, picaflor

negro, etc

Si bien flotan residuos, (bolsas plásticas), en el arroyo Pantanoso, han vuelto las plantas acuáticas,

hay peces, al menos dos especies de tortugas, cuervillos “de cara pelada” o “pico de marfil”, garcitas

blancas, garzas “chiflón”, biguaes, patos barcinos, playeritos “patas amarillas chico”, lechuzón

“orejudo”, cardenales “copete rojo”, etc. Y tal vez hasta cangrejos de río.

Medio Antrópico:

A los efectos de la elaboración del presente trabajo se delimitó un área de influencia marcada en la

Figura No. 17.

La misma abarca al Barrio denominado como Paso de la Arena, barrio de la ciudad de Montevideo,

ubicado al oeste de la misma.

En el mismo tiene lugar una importante actividad industrial en la producción de aceite. Así como

también hay actividad granjera tanto hortícola como frutícola. Se puede destacar en este punto, que

la floricultura tiene gran importancia en este barrio, siendo uno de los puntos neurálgicos donde se

desarrolla esta actividad.

Figura 16: Centro comunal zonal número 18, región de Montevideo donde se ubica el emprendimiento. Con un punto rojo se señala la ubicación aproximada de COUSA.


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Figura 17: Área de influencia a nivel socio-economico de COUSA

A continuación se muestran distintos mapas, centrados en la ubicación de COUSA y señalando

distintos aspectos sociales, económicos, públicos, comerciales e industriales del área de influencia

del proyecto


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Figurura 18: Industrias localizadas en el entorno de COUSA


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Figura 19:Entidades del Orden público localizadas en el entorno de la empresa


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Figura 20: Locales de atención de salud ubicados en el entorno de COUSA


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Figura 21: Comercios localizados en el entrono de COUSA


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Figura 22: Espacios públicos ubicados en el entorno de COUSA


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Figura 23: Instituciones vinculadas a la enseñanza ubicadas en el entorno de COUSA


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Entrono Industrial – La zona donde se ubica COUSA presenta una importante presencia de

emprendimientos industriales. Como se puede apreciar en el plano industrial de la zona de influencia

(Figura 18) existe una mayor acumulación de emprendimientos hacia la región este de COUSA. A

continuación se señalan algunos de dichos emprendimientos y los rubros a los que se dedican.

TABLA 6 – INDUSTRIAS LOCALIZADAS DENTRO DEL ÁREA DE INFLUENCIA DE COUSA

Nombre Rubro

ARTEMOBEL Muebles metálicos

Pyrlon S.A. Importacion / exportacion

Bray Paul ltda Curtiembre ovino lanar

Lepan S.A. Importacion / exportacion

Plastiducto S.A. Diseño, fabricación y comercialización de tubos, perfiles y accesorios de de polietileno, polipropileno y PVC

Jaspe S.A. Productos de limpieza (hogar y personal)

Fideerias y Molinos del Uruguay S.A Elaboración de productos alimenticios basados en trigo.

Nicoll Uruguay S. A. Tuberías, accesorios sanitarios y tanques

Lopez Castiglioni Hnos. Curtido del cuero

SACHEDI LTDA. Fabricación de Productos Químicos

ISTROL S.A. Metalúrgica

Icasil S.A. (Ex Dupark) Curtiembre de ovinos sin depilación

RUVI PLAST Ltda Fabricación de artículos plásticos

Linde Uruguay (ex AGA S.A.) Gases industriales y medicinales ; electrodos

FRICKER S.A. Pinturas y barnices

Despro S.A. Desperdicios industriales ferrosos y no ferrosos

GRINSOL SA Harina de carne - harina de sangre – sebo

Polybag Ltda Fabricación de bolsas y bobinas de polietileno y polipropileno

Poliflex S.A. Envases de PET para la Industria: Farmacéutica, Cosmética, hogar, Química y Alimenticia.

Vanni S.A Imprenta

Eduardo Blanco S.A. Aserradero

Las instituciones relacionadas con el orden público también tienden a ubicarse en las cercanías de la

región de estudio y aumentando la densidad de las mismas hacia el este de COUSA. En el entrono

inmediato de COUSA se puede encontrar el Taller de Canto Colectivo “El Tigre”, una biblioteca

pública, la comuna de la mujer, centro de ayuda a adultos mayores del CCZ 18, el instituto de

promoción integral del Uruguay, entre otros. Más detalles se pueden apreciar en la figura 19, donde

se observan las diferentes organizaciones de orden público y comunitario.


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En cuanto a centros de salud ubicados dentro del área de influencia de COUSA, se destacan 3

mutualistas ubicadas sobre la Avda Luis Batlle Berres, y tres policlínicas de salud publica ubicadas

dentro del área de influencia de COUSA. También existen asociaciones para el tratamiento de

alcohólicos anónimos.

La zona de influencia de COUSA presenta una buena cantidad de almacenes, autoservice, panaderías

y carnicerías. Nuevamente, la tendencia es al aumento de este tipo de locales comerciales a medida

que nos acercamos al centro de la ciudad (dirección este/ sur-este). La densidad de locales

comerciales para la compra de insumos alimenticios y otros es extremadamente baja en dirección

oeste / sur-oeste, posiblemente relacionado con la densidad de habitantes que alberga esta región

dentro del área de estudio.

Existen dos espacios abiertos de recreación cercanos a COUSA, estos son el Parque Pedro Bossio el

cual cuenta con un estadio propiedad de Huracan FC. y el Parque Salus de Montevideo.

Figura 24: Imagen satelital del área de influencia de COUSA señalando los principales espacios abiertos de

recreación


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Figura 25: Densidad poblacional en el área de influencia de COUSA

Existen variaciones locales a nivel de densidad de población. Específicamente la zona donde está

ubicado el emprendimiento cuenta con una densidad poblacional de entre 100 y 199 personas

por hectárea, mientras que la zona lindera este (correspondiente al cauce del arroyo pantanoso)

presenta una densidad de 110 a 150 habitantes por hectárea. La sección sur oeste del área de

influencia del proyecto presenta una densidad poblacional muy baja, con zonas que no presentan

residencia de población. Estos datos se condicen con las características analizadas anteriormente

(baja cantidad de comercios, emprendimientos industriales, servicios de salud, etc.). Esta

tendencia cambia hacia la región nor-oeste del área estudiada, donde se puede apreciar un

aumento en la densidad poblacional. Como límite entre estas dos regiones podríamos considerar

al camino Manuel M. Flores, que claramente establece dos escenarios distintos sur y norte, en

cuanto a densidad poblacional se refiere.

En cuanto a la sección este, del área de influencia del proyecto se encuentra mayor variablidad en

cuanto a la densidad poblacional. Como lo demuestra la variación de colores en esa área, existen

variantes en cuanto a la densidad poblacional, con supremacía de los colores violeta y verde que

se corresponden con densidades poblacionales de entre 50 y 199 habitantes por km2.


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En definitiva, podemos decir que COUSA se ubica dentro de una zona de transición, entre lo que

conocemos como Montevideo rural (principalmente hacia el sur-oeste y nor-oeste del

emprendimiento) y una zona de densidad poblacional media a baja, que involucra viviendas con

bajo nivel de ocupación.

Figura 26: Condiciones de vida en el área de influencia de COUSA

El nivel socio-económico del área de influencia del proyecto es malo. Como se muestra en el mapa

suprayacente, el color predominante es el amarillo, incluyendo algunas secciones con predominio del

color salmón y zonas grises. Las zonas de color salmón se corresponden con las secciones que

presentan peores condiciones socio-económicas. Se trata de población que se encuentra rondando

los límites de la línea de pobreza, viviendo en condiciones desfavorables desde los aspectos

económicos, sanitarios, alimenticios, culturales, etc. Las zonas de color amarillo, las cuales

predominan en esta región montevideana se corresponden a población que está en una situación

socioeconómica mala, pero que podría empeorar aún más. Hacia el este del emprendimiento

comienza una zona donde predomina el color gris, esto significa que las condiciones reinantes de la

población presente en esta área mejoran cualitativamente. Esto concuerda con la tendencia de que

la mejor situación socioeconómica aumenta concomitantemente nos acercamos al centro de la

capital.


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Como conclusión, podemos decir que el emprendimiento de COUSA se localiza en una región de la

ciudad que actualmente se encuentra dentro de un contexto socioeconómico crítico. Un aspecto que

mitiga en cierto grado este nivel de vida es la relativamente baja densidad poblacional de la zona. Sin

dudas COUSA, representa una fuente de empleos segura y confiable, que ejerce un efecto positivo

sobre la región bajo estudio. Vale recordar que aproximadamente el 75% del personal contratado

por la empresa vive en un radio menor o igual a 5 km.

Figura 27: Crecimiento intercensal período 1996 -2004 en el entorno de COUSA

Al analizar el nivel socioeconómico del área de influencia también hay que considerar cuál es la

tendencia en cuanto al crecimiento poblacional en esta zona. COUSA, se encuentra dentro de una

región cuyo crecimiento actualmente se encuentra estancado (color mostaza). Hacia el este del

emprendimiento, la población está experimentando un crecimiento poblacional negativo, esto

podría interpretarse como una fuga poblacional hacia otras zonas de la ciudad. Por otra parte si no

enfocamos en la zona norte y sur del emprendimiento bajo estudio, se observa un aumento

poblacional (colores azules), este crecimiento está relacionado con la presencia de poblaciones de

menor poder adquisitivo en asentamientos irregulares.


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Figura 28: Porcentaje de la población sin cobertura de salud en el entorno de COUSA

La cobertura de salud que presenta la población dentro del área de estudio es muy baja.

Prácticamente en toda la zona de influencia del proyecto la población sin cobertura sanitaria supera

el 31%, con algunos sectores que superan el 37% sin cobertura de salud. Desde este punto de vista,

la zona puede ser caracterizada o definida como marginal. De todas formas existe disponibilidad de

sitios destinados a la atención (ver mapa salud entorno figura 20), tanto en policlínicas del MSP y

policlínicas municipales. De esta forma se mitiga la ausencia de cobertura en salud, a través de

servicios públicos para la población de la zona.

Informe vial.

Las instalaciones de la planta industrial COUSA se encuentran emplazadas sobre un amplio predio

delimitado por el camino Paso de la Arena, la calle José Llupes, el camino Tomkinson y el arroyo

Pantanoso (padrones nº 38 945, 38 948 y 38 950).

Debido al crecimiento esperado en lo que respecta a la producción, se ha adquirido otro predio

frentista al camino Tomkinson (padrón nº 38 937). El mismo consta de 7 (siete) hectáreas, será

acondicionado como playa de estacionamiento para todo tipo de vehículos y constará con todos los

servicios necesarios.


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En la actualidad, el acceso principal al establecimiento se ubica sobre camino Paso de la Arena a

menos de 300 m de la intersección de la calle frentista al predio, la avenida Luis Batlle Berres y la

calle Eduardo Paz Aguirre.

Con la habilitación del futuro predio, el acceso de la materia prima se trasladaría a dicho punto con la

consecuente disminución de flujo vehicular del camino Paso de la Arena y de la Avenida Luis Batlle

Berres.

Figura 29: Ubicación del emprendimiento respecto a vías jerarquizadas y zonas de carga

Por su jerarquía, destaca en la zona la avenida Luis Batlle Berres, catalogada en el Plan de

Ordenamiento Territorial (POT) como Viario Departamental de Conexión Interzonal. Por su parte, en

el Plan de Movilidad Urbana, se clasifica como vía preferente para la circulación de vehículos de

carga (Resolución nº 1260/08 y su modificativa nº 2488/09). Por ese marco normativo, al estar

ubicada dentro de la denominada “Zona C”, por la avenida Luis Batlle Berres se permite la circulación

sin restricciones de camiones con PBMA (Peso Bruto Máximo Autorizado) menor o igual a las 45 t,

abarcando por tanto a tracto-camiones con semirremolque y camiones con remolque (zorra).

El predio, por su parte, posee un emplazamiento preferencial para el transporte de cargas, ya que

está:


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próximo a la ruta nacional nº 5, conectado directamente a través de la avenida Luis Batlle

Berres

próximo a la ruta nacional nº1, conectado a través de la ruta 5 y el camino Tomkinson,

conectado, a través de la ruta nº 5 al Anillo Perimetral Vial.

De forma global, por lo antes mencionado, el emprendimiento se ajusta a lo exigido en la normativa

vigente (POT y normativa de cargas) y es adecuado desde el punto de vista de conectividad y

accesibilidad, ya que permite una buena vinculación con diferentes zonas (ciudad, rutas nacionales,

puerto) sin ingresar en el viario urbano de menor jerarquía, evitando conflictos adicionales con el

tránsito.

La red vial a estudiar esta constituida por aquellas que bordean al establecimiento y por otras que,

dada su cercanía o jerarquía, participan en brindar accesibilidad al predio. Destacan la avenida Luis

Batlle Berres, con eje este-oeste y, ambas de menor jerarquía, el camino Paso de la Arena (vía

frentista al predio) y la calle Eduardo Paz Aguirre. A futuro será importante el rol a cumplir por el

camino Tomkinson en donde se ubicará el acceso principal al predio, a la altura de la calle José

Llupes.

La avenida Luis Batlle Berres es el eje principal del área y es catalogada como vía arterial, según

clasificación de la Intendencia, ejerciendo un rol de conexión interzonal. Su capa de rodadura es una

carpeta asfáltica, en estado regular, con ancho variable en las cercanías al emprendimiento debido a

la presencia de isletas semicirculares (“rotonda”). Fuera de esa intersección tiene una calzada de 6,2

m de ancho, reducido si se considera una vía de jerarquía que soporta circulación en ambos sentidos

y un porcentaje importante de vehículos pesados. No presenta cordones definidos, con banquinas

variables, tanto en lo que refiere al ancho como al material de conformación. En algunos tramos no

hay veredas claramente definidas, siendo usual observar peatones desplazándose por la calzada.

Figura 30: Fotografías de la Avenida Luis Batlle Berres

El camino Paso de la Arena tiene origen en la intersección con la avenida Luis Batlle Berres, y discurre

en dirección noreste-suroeste. Posee un ancho de calzada de 7,60 m, circulación en ambos sentidos,


COUSA – IAR

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con un pavimento de hormigón en estado bueno, a regular en algunos tramos. A diferencia de la

avenida antes mencionada, presenta cordones definidos y amplias aceras aunque no siempre están

acondicionadas debidamente para traslados peatonales.

Figura 31: Fotografía Camino Paso de la Arena

El acceso al predio de COUSA se encuentra sobre el camino, distante unos 300 m la intersección con

Luis Batlle Berres. El diseño del mismo permite el ingreso y egreso de camiones de forma

relativamente cómoda.

Figura 32: Detalle de accesos a Planta por el camino Paso de la Arena

Por otro lado, la calle Eduardo Paz Aguirre también tiene origen en la intersección con Luis Batlle

Berres. Tiene pavimento de hormigón en buen estado, con ancho de calzada aproximado de 7,60 m.

Es utilizada por varias líneas de ómnibus (135, 427, 494 y 495).


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Figura 33: Calle Eduardo Paz Aguirre

Por último el camino Tomkinson, es de hormigón de 5,60 m de ancho, con perfil típicamente rural.

Figura 34: Camino Tomkinson (intersección con José Llupes)

Flujos de Tránsito y analsisis de la operativa actual

A los efectos de conocer en detalle las condiciones operativas de las vías circundantes, se efectuaron

conteos manuales clasificados de tránsito. En dichos conteos se observaron dos puntos: la

intersección de avenida Luis Batlle Berres, camino Paso de la Arena y calle Eduardo Paz Aguirre y, en

camino Tomkinson entre calle José Llupes y camino De la Chimenea.

Los conteos, que consideraron todos los movimientos y los diferentes tipos de vehículos, se

realizaron durante agosto y septiembre de 2010, en horarios matutinos y vespertinos, para observar

el funcionamiento en períodos pico de día hábil.

Un resumen de los resultados obtenidos se presente en el siguiente cuadro 10.


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CUADRO 10 – FLUJOS DE TRÁNSITO RESUMEN

Algunas conclusiones de los conteos mencionados, son:

La intersección de Batlle Berres y Paz Aguirre procesa, en un día hábil, un máximo cercano a

mil vehículos en la hora pico de la mañana. Dicho valor se llega a 1 250 en el pico vespertino.

Como era de esperar, los volúmenes de la avenida Luis Batlle Berres representan cerca del

70% del total de vehículos que procesa la intersección.

De las aproximaciones secundarias a la intersección mencionada, la calle Eduardo Paz Aguirre

es la de mayor flujo de tránsito, por su trazado vinculante de mayor longitud y la presencia

de líneas de transporte colectivo.

Respecto al tránsito de camiones, destaca la cantidad en camino Paso de la Arena (13% del

total), por ser donde se encuentra ubicado el acceso al predio de COUSA.

El tránsito sobre el camino Tomkinson es comparativamente inferior (entre 50 y poco más de

100 vehículos por hora) a cualquiera de los censados en la intersección de Luis Batlle Berres y

E. Paz Aguirre. Sin embargo es importante porcentaje de camiones (entre 14 y 28 puntos).

Al efectuar un análisis preliminar de capacidad en la intersección de Luis Batlle Berres con E. Paz

Aguirre (isletas canalizadoras, “rotonda”), con los datos de los conteos presentados, permite

comprobar que la misma opera en un nivel de servicio satisfactorio (tipo “C”1) aún en los períodos de

punta observados.

1 Se define nivel de servicio a una medida cualitativa de la operación del tránsito, dependiendo del tipo de infraestructura

analizada (carretera, semáforo, intersección sin semáforos) en términos de demoras, relaciones volumen/capacidad u otras

similares. Son 6 niveles: A (mejor) B C D E hasta el F (peor). Se ha utilizado para este caso el método del Manual de

Capacidad de Carreteras de la FHWA, versión 2000. Capítulo 17, Intersecciones sin semáforos.

Fecha horario Día, tiempo Calle Intersección Hacia vph Mov1 Mov2 Motos Bici Bus Camión fhp

9-8-10 8:30 a 11:30 lu, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 314 6% 11% 27% 2% 5% 10% 0.88

16 a 19 353 E.A. C. Paso0.86

8:30 a 11:30 L. B. Berres Cno. Al Paso e 355 24% 2% 26% 3% 9% 9% 0.88

16 a 19 495 E.A. C. Paso0.86

8:30 a 11:30 E. Aguirre L. B. Berres s 172 19% 2% 28% 3% 8% 7% 0.93

16 a 19 294 Iz. LBB C.Paso0.92

10-8-10 8:00 a 11:00 ma, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 229 5% 3% 27% 1% 7% 10% 0.85

16 a 19 354 E.A. C. Paso0.89

8:00 a 11:00 L. B. Berres Cno. Al Paso e 371 25% 2% 27% 3% 10% 9% 0.91

16 a 19 474 E.A. C. Paso0.96

8:00 a 11:00 Cno. Al Paso L. B. Berres s 101 11% 29% 28% 6% 0% 13% 0.97

16 a 19 110 E.A. Iz. LBB0.63

20-9-10 9:00 a 12:00 lu, sol Tomkinson José Llupes ne 115 36% 34% 11% 5% 14% 0.82

16 a 19 111 Giro der0.87

9:00 a 12:00 Tomkinson Cno. De la Chimenea sw 56 33% 26% 7% 0% 28% 0.82

16 a 19 52 Giro izq0.76


COUSA – IAR

68

Como situación más comprometida está la aproximación norte-sur (camino Paso de la Arena y

Eduardo Paz Aguirre) dado que, en función de la mayor complejidad de las maniobras de giro desde

éstas hacia la avenida Luis Batlle Berres ocurren las mayores demoras.

El mayor problema observado, en las visitas “in situ” está en el diseño geométrico inadecuado de las

isletas canalizadoras de la intersección. Las mismas ofrecen obstáculo al adecuado giro de algunos

tipos de camiones, en especial aquellos con semirremolques. Es común que algunos de esos

vehículos avancen, en el barrido provocado por el giro, sobre los cordones de las isletas, debido a su

diseño y a los escasos anchos de las calzadas entre las mismas.

Figura 35: Intersección de Luis Batlle Berres y E. Aguirre, donde se observa desgaste de cordón debido,

probablemente, a tránsito de camiones

En función de lo observado se utilizó el software “AUTOTURN” que permite, bajo plataforma CAD,

simular movimientos de diferentes tipos de vehículos, y como sus elementos (ruedas de ejes

delanteros y traseros, carrocería) impactan (barrido), sobre la infraestructura existente. En el dibujo

siguiente pueden apreciarse las dificultades que presentan las maniobras de tracto-camiones con

semi.


COUSA – IAR

69

Figura 36: Simulación “Autoturn” de giros a la izquierda de tractor con semirremolque

Otros problemas detectados fueron:

“Mar de pavimento” (exceso de área pavimentada) frente a las instalaciones de “Macro

Mercado”, uniendo calzada sur de Luis Batlle Berres con el área de estacionamiento del

comercio.

Circulación de peatones en calzada ante falta de veredas.

Pavimento en mal estado en algunos tramos de la avenida Luis Batlle Berres


COUSA – IAR

70

Paradas de ómnibus cuya operativa provoca la obstrucción del carril de circulación

Peligrosos obstáculos para demarcar ciclovía o “motovía”, sin señalización vertical indicando

el uso

Accidentes de tránsito

Se ha obtenido información, sobre siniestralidad vial en avenida Luis Batlle Berres y Paso de la Arena

y, en caminos Tomkinson y de la Chimenea, en los años 2006 y 2007 (seccional 23 de la Jefatura de

Policía de Montevideo).

Durante ese bienio se han producido once accidentes con heridos leves, dos del tipo grave y otro con

fallecido(s). Involucraron, al menos, dieciocho vehículos: dos autos, una camioneta, un ómnibus, dos

camiones, once motos y ciclomotores y, una bicicleta.

Detalle

Año 2006

Luis Batlle Berres y Paso de la Arena

Sá 11/03 08:10, leve, moto

Sá 8/04 18:40, leve, auto y moto

Sá 22/07 17:45, leve, moto y camioneta

Do 23/07 05:45, leve, moto

Lu 13/11 08:45, leve, moto

Ma 14/11 18:00, grave, auto

Lu 4/12 17:00, con fallecido(s), ciclomotor y bicicleta

Tomkinson y de la Chimenea

Ju 17/8 16:10, leve, ciclomotor

Año 2007

Luis Batlle Berres y Paso de la Arena

Mi 2/5 19:10, leve, ómnibus

Sá 23/06 15:24, leve, moto y camión

Lu 13/08 19:30, leve, moto

Lu 27/08 19:00, leve, dos motos

Vi 21/09 08:25, leve,

Tomkinson y de la Chimenea

Vi 11/5 11:45, grave, camión


COUSA – IAR

71

PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS

Previsión de Impactos

Fase de construcción

-Aumento temporal de las emisiones de material particulado y gases

Este impacto tiene relación con la modificación que se producirá en la calidad del aire principalmente

por el levantamiento de polvo y la emisión de gases de combustión de maquinaria, que se originará a

partir de las obras y acciones del Proyecto relacionadas mayormente al transporte de materiales,

equipos y del personal ocupado.

Estas emisiones son típicas de cualquier actividad de construcción y su impacto se limita al tiempo

que dura esta etapa del Proyecto.

No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten

significativamente la calidad del aire de la zona.

Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga

a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las

normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.

-Aumento temporal de los Niveles de Presión Sonora (NPS)

Este impacto tiene relación con la alteración que se producirá en los niveles de presión sonora (NPS)

debido a las acciones del Proyecto que involucran operación de maquinarias y circulación de

vehículos en los frentes de trabajo del Proyecto.

En lo que tiene que ver con los equipos que trabajarán en el desarrollo de las obras, es esperable que

el impacto acústico asociado sea localizado, con un radio de alcance limitado. Los rangos de niveles

sonoros habituales durante el funcionamiento de algunos de los equipos que se espera coexistan en

operación en la obra son los siguientes (Gaja Díaz 1996):

CUADRO 11 – NIVELES DE RUIDO GENERADOS SEGÚN EQUIPAMIENTO

Equipos Nivel de ruido a 15 m

(dBA) Compactadores 73 - 75

Palas Cargadoras 73 - 84

Retroexcavadora 74 - 92

Tractores 78 - 95

Motoniveladoras 80 - 93

Camiones 82 - 93

Mezcladoras de hormigón 75 - 88

Grúas 76 - 88

Generadores 72 - 82

Compresores 75 - 86

Martillo neumático 82 - 97, con picos de 95 -

105


COUSA – IAR

72

Como es esperable que existan varias máquinas simultáneamente en operación en una misma área,

los valores de inmisión a 15 m de distancia podrían acercarse o incluso superar los 90 dBA, pero los

niveles sonoros esperados en las fronteras del límite de la propiedad se espera no sean significativos.

Durante la fase constructiva serán de total vigencia todas las disposiciones internas en materia de

prevención de la salud, higiene y seguridad laboral.

Durante la Etapa de Construcción del Proyecto se generarán emisiones de ruido producto de una

serie de actividades que involucran construcción de fundaciones y estructuras.

Generación de empleo

Este impacto está asociado a la generación de empleo directo, para diferentes niveles de mano de

obra, tanto calificada como no calificada, como consecuencia de la ejecución de las distintas

actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto.

Este impacto positivo consiste en la generación de empleos directos e indirectos, producto de la

ejecución de las distintas actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto. La mano

de obra ocupada de forma directa, es la que trabajará en forma cotidiana en la construcción misma

de la planta física. Los empleos indirectos estarán determinados por las necesidades de locomoción

del personal, de transporte de insumos, servicios auxiliares de apoyo al personal, vigilancia,

comunicaciones, sanidad, etc.

Alteración de la calidad visual

No se espera que la ampliación del emprendimiento genere un impacto negativo sobre la calidad

visual en el área del emprendimiento, COUSA se presenta como un gran centro industrial, y la

ampliación que se llevará a cabo no implicará un cambio en la presencia visual que presenta al día de

la fecha la planta de COUSA.

Generación de residuos sólidos

Como consecuencia de las obras civiles de la ampliación de COUSA se espera que se aumente la

generación de residuos sólidos propios de las actividades constructivas.

La presencia de obreros, generará un leve aumento tanto en la generación de residuos sólidos

domésticos, como de efluentes líquidos.

Fase de operación

A continuación se señalan los residuos sólidos, líquidos y gasesos que produce COUSA en su planta

industrial, se resalta en el cuadro los residuos generados por parte de la nueva ampliación una vez

que se encuentre totalmente operativa.

RESIDUOS SÓLIDOS

Los procesos que se llevan a cabo en COUSA son los siguientes:


COUSA – IAR

73

1. FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES

2. REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES (procesos en frío y en caliente)

3. HARINAS DE OLEAGINOSOS

4. OLEÍNA COMERCIAL

5. HIDROGENACIÓN

6. MAYONESA

7. REFINACION DE GRASAS ESPECIALES

8. BIODIESEL

CUADRO 12 - RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS EN COUSA

Proceso Residuos sólidos

FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES

polvo proveniente de la descarga, cáscaras de semillas provenientes del proceso de

descascarado, harinas ( son utilizadas como ración animal) del proceso de extracción por

solvente,

REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES (procesos en frío y en caliente)

Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de envases, Bolsas filtrantes usadas

HARINAS DE OLEAGINOSOS No hay residuos sólidos

OLEÍNA COMERCIAL No hay residuos sólidos

HIDROGENACIÓN 1400 kg catalizador (Niquel)/mes, restos de

envases, bolsas filtrantes usadas

MAYONESA Descarte de Materiales de empaque (cartón 6

ton/mes, envases plásticos 4 ton/mes)

REFINACION DE GRASAS ESPECIALES Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de

envases, Bolsas filtrantes usadas

BIODIESEL

Pallets usados: 2 unidades/mes, IBC usados: 5 unidades/mes, Tambores 200 l metálicos: 7 unidades/mes, Tarrinas plásticas usadas: 6

unidades/año, Filtros de celulosa con biodiesel: 6 unidades/año, Cartón: 30 kg/mes, Residuos

asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes, Residuos de pileta API: 400 kg/mes

PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE No existen residuos sólidos, se trata de una

planta que recicla los componentes


COUSA – IAR

74

Winterizado Neutrolavado Blanqueo Desodorizado

CrudoAceite

refinado

Tierra de

blanqueo

Hidrogenación Postblanqueo Desodorizado

Tierra de

blanqueo

Mezcla

Secado, molienda,

extracción.

Pellet

Caldera Cenizas

Planta de

tratamiento de

efluentesLodos

Fraccionamiento

Envasado Grasas

especiales

Catalizador

usado

Basura,

chatarra

metálica,

lubricantes.

Planta de

Mayonesa

Pallets usados,

cartón, resto de

film stretch.

Pallets usados,

cartón, resto de

film stretch.

LaboratorioResiduos

químicos

Oficinas Tonners, papel.

Figura 37: Esquema de residuos sólidos generados en los distintos procesos que se llevan a cabo en COUSA

CUADRO 13 – DESECHOS GENERADOS EN EL LABORATORIO DE GRASAS ESPECIALES

Zona Tipo de desecho Lugar en donde se dejan los residuos

1 Hidrogenados grasas especiales Afuera de la casilla en una pileta, al lado de tanque 87.

2 Grasa animal Adentro del galpón al lado del tanque 80.

3 Fraccionamiento Pileta de acero inoxidable con parrilla y recirculación frente a parque de

tanques de materias primas CBE y CBR. Al lado de tanques 26 y 27.

4 CBR y CBE: residuos de análisis de

envasados, especiales. Tanques desodorizados, cajas de envasados de Grasas

5 Aceites vegetales refinados, crudos y en

proceso

En el tambor en patio de Laboratorio, luego en batea de aceite crudo al

fondo de la calle entre Refinería y Aceitería.

6 Envases plásticos Volqueta de plásticos.

7 Cajas de cartón Van al galpón destinado a cartón; saliendo por el fondo del Laboratorio,

última puerta del primer galpón.

8 Desechos de oleína vegetal. El recolector las deja en OLEÏNA. El operador se encarga de ubicarlas en

vegetal en el tanque de proceso.

9 Desechos oleína mezcla Se le entrega al operador de parque de tanque de oleína quien la vierte

en el tanque de mezcla que posea.


COUSA – IAR

75

NOTAS: El resto de muestras que quedan en los matraces de análisis se descarta a los residuos

sólidos, NO SE RECUPERA. Las muestras de análisis de mayonesa contenidas en los frascos de trabajo

se descartan a los residuos sólidos.

CUADRO 14 – COMPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS


COUSA - IAR

76

Ubicación y capacidad de almacenamiento transitorio de residuos

La empresa cuenta con un sistema de volquetas con una capacidad de almacenamiento de 6 m3 cada

una, distribuidas estratégicamente cerca de los centros generadores

SANEAMIENTO

La zona donde se encuentra el predio fabril no cuenta con conexión al sistema de saneamiento de la

ciudad, razón por la cual se ha construido un sistema dimensionado para el tratamiento de la

totalidad de los efluentes líquidos de los distintos procesos productivos previo a su vertido al Arroyo

Pantanoso.

El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los

2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente

aporta efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar en

la planta ascienden a 2.308 m3/día.

La incorporación de la nueva planta, con una inversión de U$S 470.000, es “cero efluente” al trabajar

en circuito cerrado por lo que el caudal de efluentes que aporta la planta actual se reduce a cero.

Emisiones

CUADRO 15 – RESUMEN DE EMISIONES DE LOS DISTINTOS PROCESOS LLEVADOS A CABO EN COUSA

Proceso Gaseosas Líquidas Sólidas

RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO

DE GRANOS Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que vuelve al proceso, o va a volquetas

REFINACIÓN DE ACEITES Y GRASAS

ANIMALES

Gases de combustión de GLP

Efluente de Refinería:4.000 L/h

Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes

Agua ácida de Oleína:20.000 L/día


HIDROGENACIÓN No 1.000 L/h Catalizador usado: 1.400 kg/mes


FRACCIONAMIENTO DE GRASAS

No No No

REFINACIÓN DE GRASAS ESPECIALES

No Efluente: 1.000 L/h Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes


ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y

VEGETALES No Efluente 500 l/h

Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de grasas y de mayonesa)

Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y film de mayonesa): 4 ton/mes

Restos de envases

Bolsas filtrantes usadas

PRODUCCIÓN DE MAYONESA

No Efluente: 1000 L/h Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de envasado de grasas)


COUSA - IAR

77

Agua de lavado CIP: 20.000 L/semana

Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de mayonesa y flexitanques de grasa)

PRODUCCIÓN DE BIODIESEL

Metanol: no se puede cuantificar

Agua de lavado, agua de enjuague de

tanques de bombas de vacío, agua de

operación de centrífugas: 250 l/h

Pallets usados: 2 unidades/mes

IBC usados: 5 unidades/mes

Tambores 200 l metálicos: 7 unidades/mes

Tarrinas plásticas usadas: 6 unidades/año

Filtros de celulosa con biodiesel: 6 unidades/año

Cartón: 30 kg/mes

Residuos asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes

Residuos de pileta API: 400 kg/mes

EXTRACCIÓN Hexano: 1.2 m3/ton 0 No

CUADRO 16 – NIVELES DE SONIDO PRODUCIDO EN LAS DIFERENTES ÁREA DE LA PLANTA

SECTOR NIVEL DE SONIDO

(Dba) SECTOR

NIVEL DE SONIDO (Dba)

CALDERAS (planta baja) 80,3 ACEITERA PRENSA REFINERÍA 85

CALDERAS (planta alta) 82,1 ACEITERA CABINA 73

CALDERAS (planta alta sin rosca cenizas) 69,9 - 73,1 ACEITERA MOLINOS 88-91

CABINA DE MANDO 66,3 ACEITERA PRENSA GALPONES 84-86

ACEITERA, COCINADOR Y PRENSA 83,1 SHORTENING PACKING 78

CABINA DE MANDO 69,4 SHORTENING DEPÓSITO 65

MAYONESA ELABORACIÓN 82 SHORTENINGS ENVASADO 73-81,1

MAYONESA ENVASADO 83 SHORTENINGS SALA DE MAQUINAS 95

MAYONESA COMPRESOR 1 92 -93,2 CHIPEADO CARGA DE TRONCO 84-94

MAYONESA COMPRESOR 2 87,9 CHIPEADO CINTA DE CARGA 93

EXTRACCIÓN PB ESCALERA 84 CHIPEADO CABINA 81

EXTRACCIÓN PISO 1 ESCALERA 84 LABORATORIO MOLINO 84

EXTRACCIÓN PISO 2 ESCALERA 84 LABORATORIO 71

EXTRACCIÓN PISO 3 ESCALERA 84 BIODIESEL CABINA 63-73

EXTRACCIÓN PISO 4 ESCALERA 84 BIODIESEL PASILLO 1 79-85

EXTRACCIÓN PISO 4 TOSTADOR 85 BIODIESEL PASILLO 2 MEDIO 82,9

PLANTA DE AGUA SALA CONTROL 84 BIODIESEL PASILLO 3 84,5-96

ACEITERA ZARANDA 85

Cuantificación de los Impactos

Para la cuantificación de impactos se buscará aplicar un procedimiento simple que tenga en cuenta

los parámetros fundamentales que deben considerarse al evaluar los impactos ambientales:


COUSA - IAR

78

•Signo: Determina el carácter del impacto provocado sobre un factor ambiental, según sea

beneficiosos o positivo (+), perjudicial o negativo (-) o neutro

•Intensidad (I): Grado de afectación sobre el factor ambiental considerado.

•Extensión (E): Referida al área de influencia del impacto ejercido.

•Persistencia (P): Tiempo de permanencia del efecto a partir del inicio del impacto sobre el

factor.

•Mitigabilidad (Mi): Representa la posibilidad de restituir las condiciones ambientales de la

situación de origen, basado en la implementación de medidas y acciones mitigadoras y/o

correctivas con el objeto de evitar o atenuar los efectos, especificando la etapa del proyecto

en que se aplicará.

CUADRO 17 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

Etapa de Construcción

B

Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación

+/- A / M / B S /L / R T / P M / NM

1 Generación de residuos sólidos - M S T M

2 Generación de residuos

asimilables a domiciliarios - B S T M

3 Efluentes domésticos - M S T M

4 Afectación de la calidad del aire

por gases de escape y polvo - M S T M

5 Incremento del ruido - M S T M

6 Generación de empleo durante la

obra + A R T


COUSA - IAR

79

CUADRO 18 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE OPERACIÓN

Etapa de Operación

B

Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación

+/- A / M / B S /L / R T / P M / NM

1 Generación de residuos sólidos - B S P M

2 Generación de emisiones gasesosas - M L P

2 Generación de efluentes líquidos - B S P M

5 Generación de ruido - B S T M

6 Afectación de la calidad de aguas - B S P M

7 Generación de empleo + A L P

PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN

El decreto 349/005 en su artículo 12 Parte III, expresa que se deberán identificar y desarrollar las

medidas que se adoptarán para eliminar o minimizar los efectos adversos del proyecto y las acciones

de reparación y/o compensación que se realizarán.

El Plan de Medidas de Mitigación tiene por finalidad atenuar el efecto de los impactos ambientales

negativos identificados. Comprende acciones y recomendaciones para amortiguar el efecto adverso

de los impactos sobre algún elemento del medio. Lo anterior puede implicar en algunos casos la

ejecución de obras complementarias que permitan disminuir estos efectos negativos. De esta

manera, las medidas pueden ser agrupadas en las siguientes categorías:

-Medidas atenuantes: son aquellas que se llevan a cabo con la finalidad de minimizar la magnitud del

impacto.

-Medidas de reparación: tienen por finalidad reponer uno o más de los componentes o elementos

del medio ambiente a una calidad similar a la que tenían con anterioridad al daño causado, o en caso

de no ser posible, restablecer sus propiedades básicas.

-Medidas de compensación: tienen por finalidad producir o generar un efecto positivo alternativo y

equivalente a un efecto ambiental adverso.


COUSA - IAR

80

CUADRO 19 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE CONSTRUCCION

Construcción

Impactos Medida mitigatoria

Generación de residuos sólidos en

obrador Minimización, reutilización y reciclado.

Efluentes del lavado de hormigones en

obrador

Correcto diseño y localización del área

para minimizar el arrastre se sólidos.

Alteración de la calidad del aire. Correcto mantenimiento de

maquinaria y caminería

Incremento del ruido en el área Correcto mantenimiento de la

maquinaria


Durante la construcción, se minimizarán los residuos generados, se reutilizarán y se reciclarán si es

factible. Se espera que los residuos de construcción sean fragmentos de metales, madera limpia,

plásticos, cartones, materiales de construcción y otros. Los metales reciclables, el cartón y los

plásticos serán separados en el lugar y serán enviados fuera del sitio de operación a un lugar

específico para ser reciclados.

Efluentes

No se prevé que las actividades de la construcción en el sitio, generen impactos en los cuerpos de

agua presentes en el área. Las obras mitigatorias correspondientes al arrastre de material por el agua

de lluvia, serán canalizaciones adecuadas con los revestimientos correspondientes.

Los efluentes del lavado de hormigones, en el caso de utilizar estos materiales, deberán cumplir con

las mismas especificaciones para su evacuación, que conducirá a una laguna de recepción estanca

transitoria.

El manejo de lubricantes y combustibles se realizará en un área definida con piso impermeable y la

adecuada canalización para un eventual derrame.

Alteración de la calidad del aire

No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten

significativamente la calidad del aire de la zona.


COUSA - IAR

81

Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga

a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las

normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.

Para disminuir al máximo las emisiones provenientes de las maquinarias, las mismas requerirán un

mantenimiento óptimo, lo cual permitirá mitigar este impacto.

Alteraciones por ruido

Dada la producción de ruido inherente a la etapa de obra se tomarán medidas mitigadoras de tales

efectos. Entre las variadas acciones posibles se destacan:

Correcto mantenimiento de la maquinaria.

El contratista ejecutará el trabajo y operará los equipos y las herramientas de gran potencia de

manera que cumplan con las reglamentaciones nacionales.

Todos los equipos a gasolina o diesel, como los compresores de aire, los mezcladores de concreto y

equipos móviles serán atenuados para limitar las emisiones de ruido durante la construcción. Los

equipos ruidosos serán operados tratando en lo posible de minimizar la generación de ruido y los

equipos serán apagados cuando no estén en uso por períodos prolongados.

La empresa cumplirá la normativa de higiene y seguridad industrial.


COUSA - IAR

82

CUADRO 20 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE OPERACIÓN

Operación

Impactos Medida mitigatoria

Generación de residuos sólidos Minimización, reutilización y

reciclado.

Efluentes líquidos Piletas de tratamiento de

efluentes

Alteración de la calidad del aire.

Correcto mantenimiento de

maquinaria, reciclado de

emisiones gaseosas

Ruido

Correcto mantenimiento de la

maquinaria, utilización de

elementos protectores

auditivos


Dentro del predio, se contará con un sistema de recolección interna en volquetas instaladas en el

predio, que cumplirá como primer destino de los residuos domésticos, posteriormente serán

recolectados por empresas habilitadas a brindar el servicio por la Intendencia Departamental. COUSA

cuenta con procedimientos y destinos finales para todos los residuos sólidos generados como

producto de las actividades industriales. La empresa tiene como política interna lograr un máximo de

reciclaje de todos los productos en combinación con una gestión amigable con el ambiente.

Las harinas de oleaginosos y oleína comercial son subproductos del proceso de refinado de los

aceites. La cáscara proveniente del proceso de descascarado es finalmente enviada a la caldera,

donde se usa como combustible, pues tiene buen poder calorífico

La empresa intenta conseguir un máximo aprovechamiento de las materias primas sacando hasta el

último provecho de las mismas de manera de alcanzar la máxima eficiencia posible.


COUSA - IAR

83

Cenizas de caldera: Se utilizan volquetas para contenerlas en Planta. Para ello se contratan empresas

habilitadas por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al

sitio de disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de

Sección es el responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Tierra de blanqueo: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas

habilitadas por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al

sitio de disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de

Sección es el responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Lodos: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas habilitadas

por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al sitio de

disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el

responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Catalizador usado: Se acopia en galpón cerrado en tambores de 200 L, para luego ser enviados a

empresa recicladora en el exterior.

Pallets usados: Se venden a particulares

Lubricantes usados: El almacenamiento de los lubricantes usados se realiza en tanques debidamente

identificados como “Lubricantes usados”, que se encuentran en la zona de lubricantes usados, dentro

del “Depósito de lubricantes”. Dicho aceite es retirado de Planta por una persona habilitada por la I.

M. de M. para la disposición del producto y llevado a una Usina para ser quemado.

Restos de grasas y aceites y residuos orgánicos: Los restos de grasas y aceites que se obtienen de

limpiezas, pequeños derrames, etc., son separados por decantación de agua y de cualquier contenido

sólido, en tanques con dicho fin y recuperados luego para su reproceso. Se consideran residuos

orgánicos a los restos de alimentos (generados fundamentalmente en los comedores del personal), a

los papeles, y cualquier otro que pudiera generarse. Los residuos de este tipo se colocan en

recipientes de color naranja, separados de los demás residuos. El Encargado de la recolección de

residuos recoge, por lo menos una vez por semana, los recipientes conteniendo estos residuos en las

distintas secciones y los deposita en la volqueta que se encuentra detrás de aceitería. Una vez que la

volqueta está llena, se llama a la empresa suministradora de las mismas para que la recoja y deje

otra vacía. La empresa que provee la volqueta se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y

se ocupa de los trámites Legales correspondientes.

Residuos no químicos generados en Laboratorio: Los desechos generados son descartados por los

analistas de Laboratorio según el siguiente cuadro:


COUSA - IAR

84

CUADRO 21 – RESIDUOS NO QUÍMICOS GENERADOS EN EL LABORATORIO Zona

desecho

Tipo de desecho Momento en que se descargan las muestras

1 Grasa animal Se descarta enseguida del análisis. Sólo se guarda la segunda muestra

que viene del envasado.

2 Hidrogenados grasas especiales Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

3 Fraccionamiento Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

4

CBR y CBE:

1. Residuos de análisis de envasados

2. Tanques desodorizados.

3. Cajas de envasados de Grasas

especiales

1. Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.

2. Se guardan los tanques llenos por 1 mes y las muestras individuales

del desodo se desechan una vez corroborados los resultados, dentro del

turno.

3. Una vez armada la muestra, dentro del turno.

5 Aceites vegetales refinados, crudos y en

proceso

1. Aceite refinado: se arma conjunto por tanque que se aprueba y se

descarta el resto.

2. Crudos: se guarda un conjunto por tipo de crudo y por mes y se

descarta el resto.

3. Proceso: se descarta luego del análisis.

Los desechos generados en el Laboratorio de Grasas Especiales son descartados por el recolector de muestras según la siguiente categorización: Productos químicos

Los residuos químicos del Laboratorio, como ser solventes, se destilan para ser reutilizados. Otros

residuos se almacenan para luego ser dispuestos por empresas habilitadas para el manejo o

disposición de los mismos.

Residuos químicos generados en Laboratorio,

Los residuos que se generan en el Laboratorio como consecuencia de los análisis de rutina son, entre

otros:

Solventes orgánicos: alcohol – toluol, acético – isooctano, alcohol etílico, ciclohexano, éter etílico, cloroformo en algunos casos.

Solución proveniente del análisis de Cl- de caldera (conteniendo K+, Ag+, CrO4=, NO3

-, Cl-).

Solución proveniente del ensayo de índice de yodo (conteniendo I- y S4O6=, ciclohexano).

Solución proveniente del ensayo de índice de peróxidos (conteniendo I- y S4O6=), isooctano,

cloroformo (en algún caso), ácido acético.


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Anisidina y derivados, del ensayo de índice de anisidina.

La acetona y el hexano que se utilizan también en análisis de rutina se recuperan por destilación y se

reusan.

Las fases acuosas se descartan en el desagüe, el que se dirige hacia la Planta de Tratamiento de

Efluentes.

Los residuos de solventes orgánicos como cloroformo, tolueno, anisidina se depositan en bidones de

plástico identificados como "ORGÁNICOS". Los bidones completos se almacenan en el depósito de

solventes del Laboratorio y finalmente se entrega a empresas habilitadas para manejo de dichos

productos.

Residuos plásticos

Se trabaja en concientizar a toda persona que comienza a trabajar en Planta en la charla

introductoria a Personal, para que conozcan la importancia de separar los residuos antes de su

disposición, y se cuenta con recipientes de color verde debidamente señalizados para descartar este

tipo de residuos.

Actualmente, en el vertido final, no se dispone por separado de este tipo de residuo.

Pilas usadas

Las pilas usadas se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a

realizar en cualquier parte de la Planta.

Cada empleado que solicita pilas nuevas al Encargado del Almacén en de la Planta debe entregar en

ese momento las pilas usadas que va a sustituir. En la entrada de la Planta se encuentra un recipiente

identificado con el logo: “Paso de la Arena te quiero pila”, en donde los vecinos pueden colocar sus

pilas usadas. El encargado de Almacén vaciará periódicamente el recipiente de la Planta, y colocará

las pilas acumuladas hasta el momento en un recipiente ubicado en Almacén. Cada vez que se

proceda al hormigonado de una parte de la planta, las pilas recogidas hasta ese momento serán

colocadas dentro del hormigón, siendo éste el destino más seguro y ambientalmente aceptado.

Tubos y lámparas fluorescentes

Se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a realizar en

cualquier parte de la Planta.

Cada vez que se cambie un tubo o lámpara fluorescente agotada, éste se retirará cuidando de no

romperlo.

Los tubos o lámparas agotados se entregan en Almacén.

El encargado de Almacén coloca los tubos y lámparas en el lugar destinado a tal fin en el Almacén.


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Cada vez que se proceda al hormigonado de una parte de la Planta, los tubos y lámparas recogidos

hasta ese momento serán colocadas dentro del hormigón.

Baterías

En el momento de la compra de baterías se hace entrega de la o las unidades usadas al proveedor.

El proveedor recibe las baterías usadas para la disposición final según el Decreto Reglamentario de

Disposición de Baterías.

En la boleta de compra se registra la acción llevada a cabo, el proveedor certifica en la misma boleta

que recibe la unidad usada.

La empresa cuenta con un sistema de reciclado de residuos sólidos provenientes de los distintos

procesos que allí se llevan a cabo.

El plan de gestión de residuos considera 4 tipos diferentes:

a) Residuos plásticos, latas y tetra-brick

b) Papel y cartón

c) Vidrio

d) Residuos orgánicos/resto

Residuos asimilables a urbanos

En varios sectores de la Planta se tiene recipientes de color naranja, debidamente señalizados para

contener este tipo de residuos, los cuales son vaciados a volquetas ubicadas en Aceitería, detrás de

Caldera y otra en la Planta de Envasado de Grasas. La empresa que provee la volqueta (debidamente

autorizada y habilitada por la I. M. de M.) se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se

ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el responsable de que el

residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.

Chatarra

Se vende a distintos recicladores, no se tiene uno fijo.

Tonners

Los tonners usados son guardados en el Almacén para ser entregados, aproximadamente una vez al

mes, a la empresa que recicla o envía a disposición final según el estado en que se encuentren.

El encargado de Almacén de Planta debe registrar cada recibo de cartucho de tonner o revelador

usados.

Para cada cartucho debe anotar la fecha de recepción del mismo, el tipo de residuo (tonner o

revelador), la sección de donde proviene, marca del tonner/revelador y equipo del cual proviene.


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Los paquetes de tonner/revelador se deben numerar. Este número se anota en la columna

correlativo.

Cuando se retiran los cartuchos para disponer por parte de alguna empresa externa se deben anotar

los paquetes retirados en la columna observaciones.

Tarrinas usadas

Se venden cada dos semanas, aproximadamente, a empresas o particulares que las utilizan de

acuerdo a su negocio.

Cartón

Se vende a empresas de acopio y revente y/o a los proveedores de cajas.

Sustancias Peligrosas

La empresa además cuenta con información estandarizada para el manejo de sustancias peligrosas,

lo que permite la prevención de siniestros y efectos indeseados sobre la salud de los trabajadores

expuestos a dichas sustancias.

CUADRO 22 – MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

Sector Sustancia

Identificación de peligros

Toxicológicos Fisicoquímicos Observaciones

Taller

Ácido fosfórico Alto Usar batea de máximo 0,5 m2 de boca si es abierta.

Hidróxido de sodio líquido 50% Alto Se recomienda el uso de guantes y máscara completa

de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.

Queroseno Medio Inflamable Trabajar en las condiciones recomendadas para el

Thinner.

Refinería 2

Tierras de blanqueo Medio Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de

protección: máscara para polvos 0,1 micra

Tierras de blanqueo usadas Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo

de polvo.

Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%

Hidróxido de sodio líquido 50% Alto Se recomienda el uso de guantes y máscara completa

de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.

Hipoclorito de sodio diluido


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Refinería 1

Hidróxido de sodio líquido 50% Alto

Igualmente se recomienda el uso de guantes y máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras

en la piel.

Ácido sulfúrico concentrado Alto Se toma medidas para controlar el riesgo

Tierras de blanqueo Medio Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de

protección: máscara para polvos 0,1 micra

Tierras de blanqueo usadas Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo

de polvo.

Catalizador de níquel usado

Ácido fosfórico Alto

También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte máximo 12 mg/l << 138 mg/l ™

Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%

Catalizador de níquel Medio

Hipoclorito de sodio diluido

Etilenglicol Medio

PTE

Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar como la soda 50%.

Hipoclorito de sodio Alto Explosivo / Oxidante

Igualmente se recomienda el uso de guantes y máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras

en la piel.

Sulfato de aluminio líquido 8% Bajo

Mayonesa


También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte máximo 12 mg/l<< 138 mg/l.

Aroma mostaza Medio

Complex limpiador cáustico Alto

Desinfectante bactericida LS Medio

Divosan forte (ácido peracético) Alto Explosivo / Oxidante

EDTA cálcico disódico Medio

Fenolftaleína 1% Bajo Inflamable

Hidróxido de sodio 0,5 N Alto

Hidróxido de sodio escamas 70% Alto


Hipoclorito de sodio Alto Explosivo / Oxidante

Jugo de limón concentrado Bajo

P3-Horolith MSW Alto

Solución de nitrato de plata 0,1 N Alto

Saborizante limón Bajo

Sanitizante SD

Solvente de limpieza VideoJet 2000


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Tinta Ink-Jet Unicorn

Tinta VideoJet exel 2000

Laboratorio Bio

1-Octanol Medio Inflamable

Iso-propanol Medio Inflamable

Metanol Alto Inflamable

Óxido de zinc Bajo Se emplea 0,5-1 g en un crisol y se incinera.

Silica gel Bajo El uso en Laboratorio, en las cantidades empleadas

NO presenta riesgos.

Heptadecanoato metílico 99% Se usará menos de 5 ml por mes.

Xileno Medio Inflamable

KF Coulombimétrico No hay contacto con los reactivos.

Piridina

MSTFA

1,2,4-butanotriol

1,2,3-tricaproilglicerol

1-monooleilglicerol

1,3-dioleilglicerol

1,2,3-trioleilglicerol

Yodo sublimado Alto Explosivo / Oxidante

Laboratorio

Etanol 95 Medio Inflamable

Hexano Medio Inflamable

Ciclohexano

Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo por el ciclohexano en la técnica de índice de iodo.

Acetona Medio Explosivo / Oxidante

Se está en el límite de exposición sin campana. Se recomienda trabajar bajo campana o con máscara para orgánicos, o con no más de 4 Erlenmeyer por

vez.

Cloroformo Alto

Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo por el iso octano en la técnica de índice de peróxidos. Falta sustituirlo en una parte de Laboratorio una vez

que las analistas dominen la nueva técnica. No se vierte a desagüe, se entrega a empresa habilitada

para su disposicion


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Eter etílico Medio Inflamable

Fue calculado con tasa de ventilación=1 pero, en realidad se emplea extractor, por lo tanto la

exposición es mucho menor. Además se trabaja aislando al analista, ya que se emplea campana y

máscara para orgánicos.No se vierte a desagüe, se entrega a empresa habilitada para su disposicion

Hidróxido de sodio 0,1 N Alto

Ácido acético Alto Inflamable

Solución de Wijs (monocloroyodo 0,1 N en ácido acético)

Si el yodo puro está bajo control, y el ácido acético puro también, el riesgo de inhalación de esta solución

queda controlado. Además se emplean Erlenmeyer con boca de menor diámetro que los calculados para

sus componentes.

Nitrato de plata 0,1 N Alto

La concentración que se vierte a la PTE es 2,1 x 10 –9 mg/L como máximo, y el límite menor de

ecotoxicidad es para Algas (M. aeruginosa) = 0,0007 mg/l, por lo tanto no se llega ni al límite inferior.

Heptano Medio Inflamable

Ácido clorhídrico concentrado Alto No abrir a menos que se esté bajo campana

Amoniaco Alto Inflamable

Sulfato de potasio Bajo

En los niveles de uso de laboratorio no presenta riesgo.

Tolueno Medio Inflamable

Hidróxido de potasio Bajo Usar protección para derrames sobre la piel.

Ácido clorhídrico 0,1 N Medio No se considera riesgoso el uso de soluciones diluidas.

Ácido clorhídrico 0,01 N Bajo

Permanganato de potasio Medio Explosivo / Oxidante

En los niveles de uso de laboratorio no presenta riesgo.

4, metil-2-pentanona Medio Inflamable Se emplea menos de 5 ml por mes.

Ácido benzoico Medio Inflamable

Ácido sulfúrico concentrado Alto

Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con este ácido. (Ver instrucción LABI556)

Glicerina Medio No presenta riesgos


Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la piel.


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Extracción Hexano Medio Inflamable

Al cambiar los filtros, usar máscara para orgánicos, quitar los paños o la harina, envolver y quitar

rápidamente de la Extracción. Dejar evaporar afuera.



Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la piel.

Envasado de grasas

Amoniaco Alto Inflamable

Desinfectante bactericida LS Medio

Tinta Ink-Jet Unicorn

Caldera

Biocida

Ceniza (residuo)

G-Sil


Buenas prácticas de Manipulación y protección de la piel.

Biodiesel

Metanol Alto Inflamable

Metilato de sodio Alto Inflamable

Ácido sulfúrico concentrado Alto

Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con este ácido. (Ver instrucción LABI556)

Etilenglicol Medio

Nitrito de sodio Alto Se usa 5 kg una vez cada 2 años.

Almacén Thinner

Aceitería Hidróxido de sodio líquido 50% Alto

Buenas prácticas de Manipulación y protección de la piel.

Queroseno Medio Inflamable Considerar su uso como el del thinner

Deposito de biomasa para la alimentación de calderas de cogeneración de energía y vapor.

En el padrón 38948 se acondicionará un área para playa de depósito de biomasa (rolos de eucalipto

de 2.40 m de largo y hasta 0.30 m de diámetro) con destino de combustible para la caldera. Dicha

área se encontrará cercada con acceso restringido e iluminación por las noches con vigilancia

permanente.

El predio será nivelado de manera de conducir las pluviales hacia una pileta de decantación previo a

su drenaje natural a las aguas del Arroyo Pantanoso.

La pileta de decantación será vaciada periódicamente y su contenido dispuesto en volquetas hasta su

disposición final.

Ruido

Las medidas mitigatorias de los efectos negativos resultado de la exposición a ruidos de altos

decibeles, es la utilización de protección auditiva. La empresa ha monitoreado los niveles de ruidos

en las diferentes secciones de la planta y como consecuencia ha establecido un plan de mitigación. El


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plan consiste en la señalización de las diferentes zonas de la planta industrial con indicadores para la

utilización de elementos de protección auditiva cuando la situación así lo amerite.

Figura 38: Medidas de mitigación aplicables a niveles de sonido por encima de lo permitido

Efluentes líquidos

La empresa cuenta con un sistema de piletas de tratamiento de aguas que ha sido descrito

anteriormente. Este sistema de tratamiento permite disminuir la carga contaminante de los

efluentes líquidos hasta los niveles admisibles de contaminación. Como consecuencia, la empresa

cumple con las normativas nacionales en cuanto al vertido de aguas en el arroyo Pantanoso, tras un

tratamiento fisicoquímico de las mismas y sin alterar las condiciones actuales del medio circundante.

Tratamiento de Efluentes


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Figura 39: Documento aprobatorio de DINAMA, habilitando el sistema de tratamiento de efluentes


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Figura 40: Documento Informe Ambiental de Operación Periódico presentados a Febrero de 2011


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Los efluentes líquidos generados en el proceso industrial se dividen en varias corrientes:

efluente de Proceso de Mayonesa,

efluente de zona de tanques,

efluente de Planta de Biodiesel,

efluente de Planta Industrial.

efluente de Planta de Extracción por solvente

El efluente de la Planta de Mayonesa es almacenado en un tanque de homogenización, en el cual es

tratado con sulfato de aluminio, como coagulante, y luego enviado hacia la Planta de Tratamiento de

Efluentes.

El efluente de la zona de tanques es enviado a un tanque de homogenización desde el cual se

bombea hacia la Planta de Tratamiento de Efluentes con una bomba equipada con un variador de

velocidad, de modo tal de optimizar la curva de caudal de entrada a la planta.

El efluente de la Planta de Biodiesel es enviado directamente hacia la Planta de Tratamiento de

Efluentes.

El resto del efluente, proveniente de la Planta Industrial, llega a la Planta de Tratamiento de

Efluentes y se mezcla con el resto de las corrientes antes de ser sometida a la primera etapa de

tratamiento.

El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los

2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente

aporta efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar

en la planta ascienden a 2.308 m3/día.

La incorporación de la nueva planta, con tecnología “cero efluente” al trabajar en circuito cerrado,

permite reducir los aportes de la planta actual de extracción a cero.

El comienzo del tratamiento corresponde al agregado de un coagulante (sulfato de aluminio) y un

floculante (polímero catiónico de alto peso molecular).

El efluente floculado entra a un tanque de flotación por aire disuelto, el que tiene un tiempo de

retención de 20 minutos en el cual es retirado el flotante en forma automática hacia un deposito de

lodos que tiene un volumen útil de 19 m3. El flotante es enviado hacia el tanque de alimentación del

sistema de deshidratación, el cual consiste en una centrífuga horizontal (decanter)

El liquido clarificado pasa a la etapa de tratamiento biológico, el cual consiste en un sistema de lodos

activados. Este sistema consiste en una laguna de hormigón que tiene un volumen útil de 1.500 m3,

lo cual le garantiza al sistema un tiempo de residencia hidráulico de 17 horas.El sistema disponible

para suministrar aire consiste en 4 soplantes Robuschi y dos bombas sumergibles de aireación. El

trabajo habitual es con 3 soplantes, encendiendo automáticamente el resto de las unidades en caso

que el oxígeno disuelto se encuentre por debajo de un valor seteado en los 2 mg/l.


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A continuación de la laguna aireada se cuenta con un sedimentador en el cual se separa el lodo

generado en la digestión aireada. Esta unidad posee un tiempo de residencia hidráulico de 3 horas y

opera con una tasa superficial de 15 (m3/d)/m2.

Parte del lodo decantado es recirculado hacia la entrada del sistema y el resto es enviado para su

deshidratación en una centrifuga horizontal tipo decanter.

El líquido clarificado pasa por filtros de arena, los que operan con una tasa de 14.5 m3/h/m2 y luego

sometido a un proceso de desinfección usando hipoclorito de sodio antes de su vertido al Arroyo

Pantanoso.

Este arroyo, tributario al Río de la Plata, tiene una cuenca del orden de los 50 Km2 antes del punto de

vertido del efluente tratado

Figura 41: Diagrama de flujo de efluentes líquidos y sus distintas fases de tratamiento


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Figura 42: Esquema de la pileta de agua dura y bombas a efluentes. La pileta de la izquierda es de agua dura para

alimentar la caldera, la de la derecha es para recoger las pluviales de los parques de tanques y derrames.

Figura 43: Fotografías de los sistemas de tratamientos de efluentes en COUSAa


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Prevención de caudales de aguas servidas y pluviales con su caracterización.

Figura 44: Curvas de nivel de la planta de COUSA, en flechas rojas se indica el flujo de pluviales dentro del predio.

Como consecuencia de la ubicación de COUSA a las márgenes del Aº Pantanoso, el sitio cuenta con

un escurrimiento natural de los pluviales. En la figura anterior se señalan las principales direcciones

hacia donde fluyen los pluviales, consecuencia directa de la topografía del área bajo estudio. Como


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consecuencia de su ubicación, los excesos de aguas provenientes de las lluvias, son drenados

naturalmente, y canalizados hacia el Aº Pantanoso. Vale recordar que el contenido contaminante de

estas aguas es nulo o de muy bajo impacto para la calidad de las aguas del arroyo. Esto se debe a que

todos aquellos líquidos, que poseen cargas contaminantes provenientes de los procesos industriales

que ocurren en COUSA, son manejado dentro de un circuito interno de flujo, el cual lleva dichas

aguas hacia las piletas de tratamiento, donde su carga contaminante es disminuida mediante

diferentes proceso hasta los niveles admisibles para poder ser vertidos al arroyo Pantanoso.


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PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA

Plan de gestión de residuos

La empresa COUSA tiene integrado y certificados en sus diferentes procesos productivos planes de

gestión ambiental, de residuos y de seguridad laboral.

Algunos de los sistemas de gestión empresarial para los cuales COUSA ha sido certificada a nivel

nacional e internacional son:

C.O.U.S.A. fue certificada en

a. ISO 14001

b. ISO 9000

c. ISO 18001

d. ISO 22000

e. BRC

ISO 14001: La ISO 14001 es una norma internacionalmente aceptada que expresa cómo establecer

un SGA (Sistema de Gestión Ambiental) efectivo. La norma está diseñada para conseguir un equilibrio

entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción de los impactos en el medio ambiente y, con

el apoyo de las organizaciones, es posible alcanzar ambos objetivos. La ISO 14001 va enfocada a

cualquier organización, de cualquier tamaño o sector, que esté buscando una mejora de los impactos

medioambientales y cumplir con la legislación en materia de medio ambiente.

ISO 9000: El ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera, sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares de este ISO que se relacionan con la manera en que los sistemas operan.

Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas, entre las que se cuentan con:

Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la organización por medio de la documentación Incrementar la satisfacción del cliente Medir y monitorear el desempeño de los procesos Disminuir re-procesos Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus objetivos Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc. Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios

ISO 18001: OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Management Systems, Sistemas de

Gestión de Salud y Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y


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seguridad en el trabajo. La OHSAS 18001 está dirigida a organizaciones comprometidas con la

seguridad de su personal y lugar de trabajo. Está también pensada para organizaciones que ya tienen

implementadas una SGSSL, pero desean explorar nuevas áreas para una potencial mejora.

ISO 22000 es una norma ISO que define y especifica los requerimientos para desarrollar e implantar

Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin de lograr una armonización internacional

que permita una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de

suministro.

BRC: Son una serie de normas técnicas sobre seguridad alimentaria que deben de ser cumplidas

desde las producción de alimentos hasta su venta al consumidor final. Estas Normas han sido

aceptadas a nivel mundial. Se basan en el uso del APPCC y siguen los estándares marcados por la

normativa ISO.

El plan de gestión de residuos considera 4 tipos diferentes:

a) Residuos plásticos, latas y tetra-brick

b) Papel y cartón

c) Vidrio

d) Residuos orgánicos/resto

Residuos asimilables a urbanos

En varios sectores de la Planta se tiene recipientes de color naranja, debidamente señalizados para

contener este tipo de residuos, los cuales son vaciados a volquetas ubicadas en Aceitería, detrás de

Caldera y otra en la Planta de Envasado de Grasas. La empresa que provee la volqueta (debidamente

autorizada y habilitada por la IM.) se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se ocupa de

los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el responsable de que el residuo

salga de Planta en condiciones adecuadas.


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Figura 45: Recipientes de residuos distribuidos dentro del predio de COUSA

REGLAS ORDEN Y LIMPIEZA - COUSA

Mantenga su lugar de trabajo, maquinaria y herramientas, limpios y ordenados y libre de obstáculos que puedan ocasionar un accidente.

Deje los pasillos libres. Materiales y equipos deben estar siempre fuera de los corredores. Reporte a su encargado las anomalías.

No deje materiales viruta, restos de caños, chapas, herramientas, tornillos etc. en el piso. El mantenimiento sólo es completo cuando se limpia el lugar una vez que se termina la reparación.

Limpie inmediatamente aceite, grasa, detergente u otra sustancia que se haya derramado en el piso. Notifique al encargado si encuentra pisos resbaladizos.

Nunca derrame ácidos, soda cáustica u otros líquidos peligrosos que pongan en riesgo su seguridad y la de sus compañeros. Si esto ocurriera, señale el lugar con cinta de “PARE” para evitar que alguien la pise, de aviso al encargado de seguridad, para así actuar según el procedimiento.

No coloque piezas pesadas como caños, pallets, etc., parados. Colóquelos en el lugar adecuado, siempre apoyados a lo largo sobre el piso, fuera del pasaje de personas.

Colabore con los trabajos de clasificación de residuos. Coloque sus residuos en los recipientes que corresponda; naranja: general, verde: sólo plásticos y recuerde que los recipientes amarillos contienen arena para la extinción de incendios y contención de derrames.

Si usted tiene pilas usadas, deposítelas en el recipiente que está en la puerta de entrada.

Los envases plásticos deposítelos en los recipientes destinados a tal fin.

Todo residuo debe ser inutilizado antes de tirarlo; por ejemplo los envases deben perforarse visiblemente y eventualmente si es posible comprimirlos para reducir su volumen.


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Conclusiones

COUSA es una empresa lider desde muchos aspecto para el Uruguay, cuenta con tecnología de punta

para asegurar una maxima eficiencia en sus procesos y a la vez una gestión 100% amigable con el

ambiente.

La nueva ampliación que se llevará a cabo en la planta indutrial localizada en Luis Batlle Berres,

incluirá el reemplazo y actualización del sistema de extracción por solvente del aceite producido en

COUSA. A lo largo del documento se ha descrito el funcionamiento actual, y el resultante de la

ampliación aquí expuesta. Algunos de los beneficios, tanto economicos como medioambientales que

representan estas obras se presentan a continuación:

Maximización de la eficiencia de la extracción gracias al tiempo máximo de contacto entre el

producto y la micela.

Menor requerimiento energético: el nuevo extractor requiere entre un 25 y un 50% menos

de potencia que otros de su tipo. Comparándolo con el extractor existente en la actual el

consumo de energía pasa de 300 kw/ton a 75 kw/ton, lo que sin duda además de un ahorro

energético la “huella” de carbono va a ser sensiblemente menor por menor consumo de

energía, menor transmisión, etc.

Disminución a cero de efluente en la nueva planta, puesto que la inversión realizada en un

módulo adicional garantiza cero efluente porque recicla y evapora el agua, al igual que lo que

acontece con el hexano.

Mayor provecho del proceso de extracción

Mejor eliminación de rastros de hexano

Mayor eficiencia en la reutilización del hexano

La construcción de la nueva Planta se hará siguiendo 17 normas de la NFPA (National Fire Protection

Association) y no ATEX (Atmósfera Explosiva) que son menos exigentes, lo que impacta

positivamente en la Seguridad y Salud Ocupacional de los empleados y la seguridad del vecindario.

La ampliación una vez terminada, permitirá que exista una disminución tanto de las emisiones, como

de la energía utilizada en el proceso. Las nuevas ampliaciones también incluyen muchos aspectos

tecnológicos que permiten un reciclaje de materias primas. Todos estos aspectos nos permiten

concluir que luego de realizada la ampliación COUSA será una empresa más eficiente, incluyendo

tecnología de punta y buenas prácticas ambientales.

Por lo tanto podemos concluir que la empresa COUSA se ajusta a la normativa vigente con las

mayores exigencias internacionales, asegurándonos una gestión sustentable que cuida al ambiente y

a sus empleados.


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Técnicos Intervinientes

Ing. Agrim. Daniel Sztern

Ing. Agr. Oscar Caputi

Ing. Agr. Tomás Torres

Lic. en Ciencias Biológicas Andrés Goldman


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ANEXO I


COUSA - IAR

IAR_AAE

Documents

Transcript of IAR_AAE