Instituto Tecnologico Superior de Huetamo
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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE HUETAMO.
Procesos de Fabricación.
Unidad 1
Proceso de obtención del hierro y el acero.
Presenta:
Verónica Hinojoza Cárdenas.
4to Semestre Ing. Industrial
Huetamo Mich. 23/enero/ 2015
INTRODUCCIÓN
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los
conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de
suma importancia que los ingenieros industriales estén preparados para conocer
las diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben
comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional
contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean
competitivos y productivos en la industria. El cuadernillo de apuntes está apegado
y desarrollado de acuerdo al temario de la materia de procesos de fabricación,
desde el punto de vista teórico, sin embargo para el aspecto práctico, es necesario
apoyarse en el manual de prácticas de procesos de manufactura, próximo a su
publicación. Se pretende que este material de apoyo sea se completa utilidad para
el alumno, con el manual de prácticas de la misma materia y otras como son
metrología, dibujo industrial, etc. y que sirvan de base para la materia de
manufactura integrada por computadora, y así pasar el maquinado convencional al
maquinado con las diferentes máquinas de control numérico computarizado con
las que la institución cuenta.
OBJETIVO:
Conocer el funcionamiento y las partes del equipo utilizado en la obtención del
hierro de primera fusión y acero; su transformación durante el proceso y tipos de
productos obtenidos, así como su aplicación.
HISTORIA
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000
a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían
en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro
forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y
soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero
en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero
calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios
días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero
auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a
partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos
hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.
1.1 PROCESO TECNOLÓGICO: OBTENCIÓN HIERRO 1ª FUSION.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la
producción de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la
magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x
vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a
un 70% de hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi
70% de hierro. Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima
para la fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan
para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es
un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de carbón
bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas,
seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción: 1)
Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y 2) produce
monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La piedra caliza es
una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta
piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
1.1.2 Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del
arrabio o hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m
de altura, es un enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al
calor. Una vez encendido, el alto horno es de producción continua, hasta que
necesite renovarse la capa de ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de
arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado
y se transportan hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha.
Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través del sistema de
campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en la parte
superior del horno. Una corriente continua de aire caliente,, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas
para hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno
del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxigeno que
contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre
por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor funde también la
piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del coque para
formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la carga
y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el
hierro fundido, hasta 315 toneladas. Fluye hacia una vagoneta para el metal
fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración. A veces el arrabio se
moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para
hacer piezas de hierro fundido. La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y
se vierte en una vagoneta para escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza
para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques para construcción y otros
productos.
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
1.1.3 Principales minerales extraídos del hierro.
• Hematita (mena roja) 70% de hierro.
• Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro.
• Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro.
• Limonita (mena café) 60-65% de hierro.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de
que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un
hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de
azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es
el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual
todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral
de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado,
triturado y cribado de los tres materiales.
1.2 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS.
1.2.1 Lingotes y colada continua:
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es
necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso
de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que
se necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una
forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un
extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá
de para qué se van a utilizar y con qué tipo de rodillos se van a procesar.
1.2.2 Colada Continua.
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de
materiales de uso comercial.
1.2.3 Metalurgia de polvos.
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos
metálicos. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza
este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a
trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los
polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas
finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de
los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto,
tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo
de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la
fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales
que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método
de fabricación. El proceso de manera general consiste en:
1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.
2. Mezclado de los metales participantes.
3. Conformado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.
1.2.4 Producción y caracterización de polvos.
El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las
piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que
se producen los polvos. Las principales características de los polvos a considerar
son:
1. Forma
2. Finura
3. Distribución
4. Capacidad para fluir
5. Propiedades químicas
6. Compresibilidad
7. Densidad
8. Propiedades de sinterización.
Forma.
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta
puede ser esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.
Finura.
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas
normalizadas, las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran
entre las 36 y 850 micras.
Distribución de los tamaños de partículas.
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la
composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran
influencia en la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del
producto.
Fluidez.
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad
del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.
Propiedades químicas.
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan
con la pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad.
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen
final de la pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función
del tamaño de las partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las
piezas.
Densidad aparente.
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre,
para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.
1.2.5 Ventajas y limitaciones de la sinterización.
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del
tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de
sinterización como materiales utilizados.
Ventajas.
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas
moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también
piezas de alta pureza.
• No hay pérdidas de material
• No se requieren operarios con alta capacitación.
Limitaciones.
1. Los polvos son caros y difíciles de almacenar.
2. El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
3. Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicos.
4. Es difícil hacer productos con diseños complicados.
5. Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
6. Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
1.3 AFINO DEL ACERO.
En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad,
pureza y composiciones deseadas?. La respuesta a esta pregunta, en general, es
no. Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen
necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero. Aunque casi todo el hierro y acero que se
fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido en altos hornos,
hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada.
Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir
del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y
coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de
unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un
alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el
arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro mediante
electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de
cloruro de hierro. Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia
comercial significativa. Finalmente, las técnicas y procedimientos de refinación del
acero, no se encuentran fácilmente en la literatura técnica, por cuanto constituyen
secretos industriales, que son la base de la competitividad. Los modernos
métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El afino
se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de
inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. En el primer método el afino
del arrabio se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una materia
refractaria y con el fondo perforado. La colada a una temperatura de 1300 ºC se
agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el
líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de
aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El
proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos. Una
desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del producto.
Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-
mineral y sólo con hierro fundido. El método de soplado consiste en introducir un
tubo al recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran
presión, que permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un
afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.
Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea
de arco o de inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El
horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de,
arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella,
hornos de resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan
fácilmente las 80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la
utilización de acero homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es
la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas
elevadas. También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente
en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.
1.4 PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO BOF,
HORNO ELÉCTRICO, CONVERTIDORES BESSEMER, THOMAS.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el
arrabio, producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos,
o sea en hierro o acero comercial.
1.4.1 Principales procesos de los hierros y aceros comerciales.
1.4.1.1 Hornos Bessemer.
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.
1.4.1.2 Horno básico de oxígeno (BOF).
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como
en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer.
1.4.1.3 Horno de arco eléctrico.
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos de la línea básica. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener
hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos
se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico
funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la
corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de
placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también
sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en
el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera. Estos equipos son los
más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
1.5 CLASIFICACIÓN Y APLICACIÓN DEL ACERO.
1.5.1 Metales ferrosos.
Las tres clases generales de metales ferrosos son el acero, el hierro fundido y el
hierro forjado. Los metales ferrosos están constituidos principalmente por hierro,
que es magnético. El acero es el metal ferroso más importante que se utiliza en el
trabajo del taller mecánico.
1.5.1.1 Tipos de acero.
Acero al bajo carbono.
Comúnmente llamado acero de máquina, contiene de .10% a .30% de carbono.
Este acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para
hacer cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono.
Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de
vagones, rieles, etc. Acero al alto carbono Por lo común llamado acero de
herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y puede endurecerse y
templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con .75% de
carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos, escariadores,
etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.
Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno,
el vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante
la adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre,
la corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.
Aceros de alta velocidad.
Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio,
cobalto y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para
maquinar materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se
notan las herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una
arista de corte a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompería.
Aceros de alta resistencia y baja aleación.
Contiene un máximo de carbono de .28% y cantidades pequeñas de vanadio,
columbio, cobre y otros elementos de aleación. Tienen una resistencia más alta
que la de los aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de
aleación. Estos aceros desarrollan una película protectora al exponerse a la
atmósfera y como consecuencia no requieren pintarse.
1.5.1.2 Elementos químicos que se encuentran en el acero.
El carbono.
El acero puede variar del .01% al 1.7%. La cantidad de carbono determinará la
fragilidad, dureza y resistencia del acero.
El manganeso.
En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas
cualidades para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace más tenaz y eleva
su temperatura crítica. Normalmente el contenido de manganeso varía de .39%
al .80%, pero puede ser mayor en algunos aceros especiales.
El fósforo.
Es un elemento indeseable que vuelve frágil al acero y reduce su ductilidad. En
los aceros satisfactorios, el contenido de fósforo no debe ser mayor al .05%.
El silicio.
Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los óxidos, evitando así que el
acero se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero más duro y más
tenaz. El acero al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.
El azufre.
Es un elemento indeseable, provoca la cristalización del acero (fragilidad en
caliente) al calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena
calidad no debe contener más del .04% de azufre.
CONCLUSIONES.
El desarrollo de las tecnologías del acero de esta contribuirá a una mayor
comprensión del tema y a su elección en función de las materias primas
excelentes. Se puede concluir que la siderurgia y sus procesos de afinamiento de
acero y aleaciones juegan un papel importante en el desarrollo industrial de los
pueblos y las aplicaciones que se le dé al acero, ya sea para aplicaciones
tecnológicas, medicas, o cotidianas.
Precisamente por la diferencia de todas estas aplicaciones para poder llevar una
conciencia de la fabricación de aceros comunes o especiales, es necesaria la
utilización de ciertos procesos, los cuales son capaces de transmitir importantes
propiedades, los grados de pureza que favorecen al acero, dependiendo del rubro
en el cual se va a utilizar.
Bibliografía.
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.025.pdf
AMSTEAD B.H. Procesos de manufactura versión SI. Edit. CECSA, 2004, 820p.p.