PROPUESTA DE MEJORA EN LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y NIVEL DE SERVICIO AL CLIENTE DE LA EMPRESA AV-LAB MICROBIOLOGÍA S.A.S.

HANZ JEFERSON MORA ARANGO 2127739

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2019

PROPUESTA DE MEJORA EN LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y NIVEL DE SERVICIO AL CLIENTE DE LA EMPRESA AV-LAB MICROBIOLOGÍA S.A.S.

HANZ JEFERSON MORA ARANGO

Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero Industrial

Director ALEXANDER ARAGON CHAMORRO

Ingeniero industrial magister en logística integral

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2019

3

Nota de aceptación:

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar al título de Ingeniero Industrial

GLORIA MERCEDES LOPEZ OROZCO

Jurado

GIOVANNI ARIAS CASTRO

Jurado

Santiago de Cali, 20 de noviembre de 2019

4

Para esa persona que siempre estuvo y está presente cuando la necesito, para esa persona que me alentaba cuando sentía que no podía más, para esa persona que con su abnegación me enseñó que en la vida lo más importante es el amor, a mi amada esposa.

5

AGRADECIMIENTOS

Quisiera presentar mis más sinceros agradecimientos a todas las personas que hicieron y hacen parte de mi formación, no solo académica, sino también personal.

A mis compañeros de trabajo que sin su ayuda no hubiera sido posible este proceso educativo.

A mi esposa, padres y hermanos que siempre me animaban a seguir adelante.

Y por último, a mi hijo, porque me mostró que por él puedo llegar hacer cualquier cosa.

6

CONTENIDO

pág.

RESUMEN 20

INTRODUCCIÓN 21

1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 22

1.1 ENUNCIADO DEL PROBLEMA 22

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 25

1.3 SISTEMATIZACION DEL PROBLEMA 25

2 JUSTIFICACIÓN 26

3 OBJETIVOS 28

3.1 OBJETIVO GENERAL 28

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 28

4 ANTECEDENTES 29

5 CARACTERIZACIÓN DE LA COMPAÑÍA 36

5.1 GENERALIDADES 36

5.2 MISIÓN 36

5.3 VISIÓN 36

5.4 DISTRIBUCIÓN FÍSICA 37

5.5 PRODUCTO 39

7

6 MARCO REFERENCIA 43

6.1 PRODUCTIVIDAD 43

6.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E INVENTARIOS 43

6.2.1 Gestión de inventarios. 47

6.2.2 Modelo de cantidad fija de pedido. 49

6.2.3 Clasificación ABC. 51

6.2.4 Administración de la demanda. 52

Métodos de pronóstico cualitativos. 53

Los métodos de pronóstico cuantitativos. 54

Análisis de series de tiempo. 54

Métodos de Correlaciones causales. 55

Métodos de simulación. 55

6.3 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN 56

6.3.1 Plan agregado de producción (PAP). 56

6.3.2 Plan maestro de producción (MPS). 56

6.3.3 Planeación de los requerimientos de materiales (MPR). 57

Estructura del producto. 58

6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS 59

6.4.1 Mejora de métodos. 59

6.4.2 Tiempo estándar. 59

Estimación. 60

Datos históricos. 61

Tablas de datos normalizados. 61

Muestreo. 62

8

Cronometraje. 62

6.4.3 Medios gráficos para el analista de métodos. 64

6.4.4 Diagrama de operaciones de proceso. 65

6.4.5 Diagrama de flujo de proceso. 65

6.4.6 Diagrama de recorrido. 66

7 DESARROLLO DEL TRABAJO 67

7.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS OPERATIVOS DE LA EMPRESA. 72

7.1.1 Análisis de demanda AV-LAB MICORBIOLOGIA S.A.S. 72

Análisis de datos histórico AV-LAB MICORBIOLOGIA S.A.S. 72

Análisis de Pareto- Clasificación ABC. 76

7.1.2 Análisis del proceso productivo de la empresa. 81

Características del producto terminado. 81

Descripción de los procesos operativos. 88

Caracterización de los procesos - carta de proceso. 89

7.2 ESTABLECER ESTÁNDARES DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LOS PROCESOS OPERATIVOS. 109

7.2.1 Elaboración de diagramas de proceso. 109

7.3 DISEÑO DE PROPUESTA DE MEJORA ENFOCADA EN AUMENTO DE CAPACIDAD Y SERVICIO AL CLIENTE. 154

7.3.1 Propuesta de mejora enfocada en el aumento de capacidad. 154

Propuesta de mejora para aumento de capacidad línea de producción manual de medios que contienen sangre. 154

Propuesta de mejora para aumento de capacidad línea de producción semiautomática de medios que no contienen sangre. 168

7.3.2 Propuesta de mejora enfocada al servicio al cliente. 174

9

Pronósticos de demanda. 175

Programa de producción ( planeación de la producción). 180

7.3.3 Síntesis de las propuestas de mejora. 203

8 CONCLUSIONES 206

9 RECOMENDACIONES 208

BIBLIOGRAFÍA 209

ANEXOS 212

10

LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1 Árbol de problemas 24

Figura 2 Ubicación AVLAB MICROBIOLOGIA S.A.S 37

Figura 3 Plano distribución física planta producción AV-LAB 38

Figura 4 Medio de cultivo 39

Figura 5 Cultivo 40

Figura 6 Clasificación de los medios de cultivo 42

Figura 7 Matriz Hayes-Wheelwright 47

Figura 8 Cantidad económica de pedido (CTM) 49

Figura 9 Punto de reorden 50

Figura 10. Tendencia demanda AV-LAB 76

Figura 11. Diagrama de pareto demanda AV-LAB años 2016, 2017 y primer semestre 2018 80

Figura 12. Medio de cultivo servido en caja de petri. 82

Figura 13. Diagrama BPMN proceso AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S 103

Figura 14. Cursograma analítico producción medios que contienen sangre. 110

Figura 15. Esquema programa de producción manual actual para medios que contienen sangre 128

Figura 16. Movimiento actual de producto terminado línea de producción medios que contienen sangre 129

Figura 17. Tiempo de ciclo actual producto terminado para medios que contienen sangre. 130

11

Figura 18. Capacidad de proceso actual para medios que contienen sangre. 132

Figura 19. Diagrama analítico de proceso para medios que no contienen sangre 134

Figura 20. Diagrama de Gantt actividades línea de producción semiautomática 148

Figura 21. Esquema programa de producción semiautomatizada actual para medios que no contienen sangre 150

Figura 22. Movimiento actual de producto terminado línea de producción automática para medios que no contienen sangre 151

Figura 23. Tiempo de ciclo vs Takt time línea de producción semiautomatizada para medios sin sangre. 152

Figura 24. Capacidad de proceso actual para producción semiautomatizada para medios que no contienen sangre 153

Figura 25. Equipos autoclaves para esterilización manual 156

Figura 26. Alistamiento de materiales y materia prima a esterilización 156

Figura 27. Porcentaje de participación actual de tiempos por actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre 157

Figura 28. Diagrama de Gantt actual actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre. 159

Figura 29. Diagrama de Gantt mejorado actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre. 162

Figura 30. Porcentaje de participación y porcentaje de reducción en los tiempos promedios estándares distribución propuesta 162

Figura 31. Movimiento de producto terminado utilizando esquema de producción propuesto. 166

Figura 32. Ciclo de tiempo utilizando esquema de producción propuesto. 166

Figura 33. Incremento de la capacidad de proceso producción manual para medios que contiene sangre 168

Figura 34. Ciclo de esterilización Masterclave 09 170

12

Figura 35. Movimiento de producto terminado utilizando esquema de producción propuesto. 172

Figura 36. Tiempo de ciclo esquema actual y esquema propuesto para línea de producción semiautomática. 173

Figura 37. Demanda mensual real durante el periodo de estudio 175

Figura 38. Demanda real medios que contienen sangre / pronostico ajustado 177

Figura 39. Demanda mensual real durante el periodo de estudio 178

Figura 40. Demanda real medios que no contienen sangre / pronostico ajustado. 179

Figura 41. Movimiento de inventario de producto terminado durante el plan maestro de producción. 194

Figura 42. Movimiento de inventario de producto terminado durante el plan maestro de producción. 203

13

LISTA DE TABLAS

Pag.

Tabla 1. Procedimiento de mejora continua para determinar la estandarización de los procesos operativos de AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S y determinar su máxima capacidad de producción. 68

Tabla 2. Volumen de demanda AV-LAB años 2016, 1017 y primer semestre 2018 por producto. 73

Tabla 3. Consolidado Demanda mensual AV-LAB para los años 2016, 2017 y primer semestre 2018. 75

Tabla 4 Clasificación Productos AV LAB según volumen en ventas. 77

Tabla 5 . Caracterización medios de cultivo en AV-LAB 83

Tabla 6. Clasificación producción semiautomatizada para productos sin sangre. 85

Tabla 7. Clasificación producción manual para productos con sangre. 86

Tabla 8. Clasificación producción manual para productos sin sangre. 86

Tabla 9. Clasificación producción manual para productos en tubos. 87

Tabla 10. Tiempo normal Alistamiento de materiales producción manual 117

Tabla 11 Tiempo normal Alistamiento de materia prima producción manual 118

Tabla 12 Tiempo normal Producción manual 119

Tabla 13 Tiempo normal Calidad 121

Tabla 14 Tiempos normales de cada proceso en producción manual para productos que contienen sangre. 123

Tabla 15 Identificación de suplementos proceso de producción manual medios que contienen sangre 124

Tabla 16 Tiempo estándar Total de proceso y Subprocesos para producción de medios que contienen sangre 125

14

Tabla 17 Tiempo total disponible para producción AV-LAB 126

Tabla 18. Tiempo normal alistamiento materiales producción semiautomática 141

Tabla 19 Tiempo normal alistamiento de materia prima producción semiautomática 142

Tabla 20 Tiempo normal producción semiautomática 143

Tabla 21 Tiempos normales tareas o subprocesos línea de producción semiautomática para medios que no contienen sangre 145

Tabla 22 Tabla de suplementos para subprocesos línea de producción semiautomatizada 146

Tabla 23 Tiempo estándar subprocesos línea de producción semiautomática para medios que no contienen sangre 147

Tabla 24 Secuencia y tiempo de actividades para fabricación medios sin sangre linead e producción semiautomática. 148

Tabla 25 porcentaje participación actividades alistamiento de materiales línea de producción manual 158

Tabla 26 porcentaje participación actividades alistamiento de materiales línea de producción manual 158

Tabla 27 porcentaje participación actividades de producción línea de producción manual 160

Tabla 28 Distribución propuesta de las actividades de producción línea de producción manual 161

Tabla 29. Secuencia de actividades subproceso de producción 169

Tabla 30. Pronostico de demanda medios que contienen sangre 176

Tabla 31. Pronostico de demanda medios que no contienen sangre 179

Tabla 32 Tabla datos pronosticados y demanda real últimos 6 periodos. 181

Tabla 33 Planeación agregada para 6 meses de medios que contienen sangre. 183

Tabla 34 Participación de productos en la línea de proceso manual 189

15

Tabla 35 Demanda mensual, semanal y pronóstico para agar sangre cordero 190

Tabla 36. Plan maestro de producción para 24 semanas agar sangre cordero 192

Tabla 37 Tabla datos pronosticados y demanda real últimos 6 periodos. 195

Tabla 38 Planeación agregada para 6 meses medios que no contienen sangre. 197

Tabla 39 Participación de productos en la línea de proceso semiautomático 199

Tabla 40 Demanda mensual, semanal y pronóstico para agar cromo Utitransparente 200

Tabla 41 Plan maestro de producción para productos que no contienen sangre 201

Tabla 42. Síntesis propuestas de mejora para AV-LAB Microbiología S.A.S203

16

LISTA DE ANEXOS

Pag.

ANEXO A. Tablas de observación de medición de tiempo por proceso para línea de producción manual de medios que contienen sangre. 212

ANEXO B Calculo tamaño de muestra para cada actividad en la línea de producción manual de medios que contienen sangre. 216

ANEXO C Tablas de observación de medición de tiempo por proceso para línea de producción semiautomatizada de medios que no contienen sangre. 229

ANEXO D Calculo tamaño de muestra para cada actividad en la línea de producción semiautomática de medios que no contienen sangre. 232

ANEXO E Modelo BPMN completo proceso AV-LAB. 242

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GLOSARIO

MICROBIOLOGIA: Es la rama de la biología encargada de estudiar los microorganismos.

MEDIOS DE CULTIVO: Material alimenticio en el que crecen los microorganismos se denomina

CULTIVO: Crecimiento de microorganismos en un medio de cultivo.

ERLENMEYER: Recipiente de vidrio que se utiliza en los laboratorios para realizar mezclas de varios materiales o para preparar disoluciones.

PIPETA: Elemento de vidrio que se utiliza para medir volúmenes que requieren gran precisión.

CAJA PETRI: Recipiente que se utiliza para almacenar y/o transportar compuestos sólidos en pequeñas cantidades.

SERVIDO: Acción de depositar el medio de cultivo microbiológico liquido en la caja de petri para su posterior enfriado y solidificación.

AUTOCLAVE: Equipo o recipiente que permite trabajar bajo presiones y temperaturas por encima de las ambientales y es comúnmente utilizado para realizar esterilizaciones.

ESTERILIZACIÓN: Acción de eliminar en un sistema o medio microorganismos o algún otro material contaminante mediante el uso de temperaturas y presiones elevadas.

PURGA: Prueba que se realiza a un sistema antes de comenzar con la acción pertinente

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DIAGRAMA DE PARETO: Técnica que se utiliza para organizar información de forma decreciente de acuerdo al grado de relevancia que se haya establecido bajo alguna característica en particular.

MEDICIÓN DE TRABAJO: Evaluación sistemática de las actividades y métodos de un proceso para realizar acciones con el fin de optimizar los recursos.

FLUJOGRAMA: Es la representación gráfica de un flujo o secuencias de actividades que hacen parte de un sistema.

DIAGRAMA ANALÍTICO: Diagrama que presenta mediante símbolos las operaciones principales en una secuencia de actividades, esas operaciones son: inspección, operación, transporte, demora.

TIEMPO NORMAL: Es el tiempo que toma en realizar una actividad determinada, sin tomar en cuenta los suplementos.

TIEMPO ESTÁNDAR: Es el tiempo que toma en realizar una actividad determinada, tomando en cuenta los suplementos.

SUPLEMENTOS: Son las condiciones ambientales, laborales o personales que pueden o no influir en el tiempo que se toma en realizar una actividad determinada.

TIEMPO DE CICLO: Es el tiempo total en el que un producto pasa desde materia prima hasta producto terminado

TAKT TIME: Es el ritmo de producción que debe estar el sistema productivo para poder cumplir con la demanda.

CAPACIDAD: Es la capacidad máxima de unidades que el proceso puede producir de acuerdo al tiempo de ciclo y al tiempo disponible para producción.

DEMANDA: Es el movimiento de producto terminado que se representa mediante la cantidad de pedidos de los clientes en un determinado periodo tiempo.

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PRONÓSTICO DE DEMANDA: Se utilizan para determinar la capacidad necesaria de la operación en cuanto a personal, equipos, presupuestos, información de compras a los proveedores, y los demás aspectos que requiera la cadena de suministro.

PLANEACIÓN AGREGADA: Planeación de como deberá ser la producción en un sistema productivo teniendo en cuenta el comportamiento futuro de la demanda, la capacidad máxima y recursos disponibles en un horizonte de tiempo de mediano plazo.

PLANEACIÓN MAESTRA: Planeación de como deberá ser la producción en un sistema productivo teniendo en un horizonte de tiempo de corto plazo.

20

RESUMEN

AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S, es una empresa que se dedica a la fabricación de medios de cultivos para análisis microbiológicos. Los medios de cultivos permiten identificar mediante reacciones bioquímicas diferentes bacterias que pueden estar presentes en un sistema determinado y se utilizan ampliamente en laboratorios clínicos, análisis y calidad de alimentos, análisis y calidad de agua potable y/o residual, entre otros.

El desarrollo del presente proyecto tuvo como finalidad la caracterización de los procesos operativos que intervienen en el sistema productivo de la empresa, donde se identificaron las líneas de producción existentes, se realizó un análisis de las condiciones actuales del trabajo utilizando técnicas para medición de tiempos y estandarización de métodos, como son flujogramas y diagramas de proceso, y posteriormente, se determinó la capacidad de producción actual y su nivel de servicio al cliente en términos de volumen y tiempos de entrega.

Finalmente, se realizó una propuesta de mejora enfocada en optimizar los procesos operativos de la empresa, se plantearon métodos que permitan disminuir los tiempos de operación y aumentar su capacidad productiva. También se enfocó en plantear un esquema de planeación de la producción mediante el análisis de datos históricos que permitieron hacer inferencia sobre el comportamiento futuro de la demanda con el objetivo de reducir los tiempos de entrega para cada línea de producción incrementando así el grado de satisfacción del cliente.

Palabras clave: Caracterización, Flujograma, Diagramas de proceso, Tiempo estándar, Tiempo de ciclo, Takt time, Pronósticos de demanda, Planeación de la producción.

21

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo constituyó el estudio de las líneas de producción manual y automática de la empresa AV-LAB microbiología S.A.S. en la fabricación de medios de cultivos para análisis microbiológicos. La empresa cuenta con una trayectoria de más de 15 años en el mercado, reconocida a nivel local y nacional por la buena calidad de sus productos aunque con poca capacidad productiva, lo que le incurre al incumplimiento de pedidos y desabastecimiento de producto terminado, afectando la captación de nuevos clientes, la percepción de los mismos frente a los tiempos de entrega y colocándola en desventaja frente a sus competidores.

En el desarrollo de este trabajo se realizó un modelo de mejora continua mediante la estandarización de los procesos operativos de la empresa que permitieron conocer su máxima capacidad de producción, en donde se caracterizaron los procesos actuales de la empresa, se establecieron estándares referentes a los métodos y tiempos de producción y finalmente se diseñó una propuesta enfocada al aumento de capacidad y mejora del servicio al cliente.

Para la realización del presente trabajo se abordaron técnicas de análisis que permitieron adquirir un panorama más detallado del sistema productivo, para la estandarización de los procesos se utilizó un modelado BPMN que muestra una secuencia lógica de todas las actividades y tareas que hacen parte de cada uno de los diferentes procesos.

También se realizó un análisis detallado de los productos mediante técnicas de clasificación de acuerdo a las características de cada producto y a su respectiva participación en las ventas totales, definiendo así cada una de las líneas de proceso objeto a estudio.

Se aplicaron técnicas de estudio de trabajo mediante observaciones, repeticiones, toma de tiempos y estandarización de métodos en cada línea de proceso, donde se logró determinar los tiempos de proceso, permitiendo conocer la capacidad máxima de producción de acuerdo al tiempo total disponible.

De igual manera, se realizó un análisis del sistema de planeación y control de la producción que actualmente se emplea en la empresa y finalmente se realizó una propuesta de mejora de acuerdo a sus políticas de manejo de inventarios que permitan reducir los tiempos de entrega a los clientes.

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1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ENUNCIADO DEL PROBLEMA

En gran parte de su proceso productivo, la empresa AV-LAB MICROBIOLOGÍA S.A.S. utiliza cepas de microorganismos para la fabricación de medios de cultivos microbiológicos, incluyendo la trazabilidad cualitativa y cuantitativa del producto terminado y materias primas, al igual que su respectivo análisis de calidad.

Las tareas del área administrativa de la empresa AV-LAB MICROBIOLOGIAS SAS son desarrolladas por dos profesionales, uno en el área de química y otro en el área de microbiología, esto ha implicado que las decisiones se tomen de forma empírica en el área financiera, planeación de inventarios, planeación de la producción, ingeniería de métodos, entre otras.

En Colombia existen pocas empresas productoras de medios de cultivos microbiológicos. La principal competencia de AV-LAB MICROBIOLOGIAS S.A.S se encuentra ubicada en la ciudad de Medellín y cuenta con una buena capacidad de producción, pero tiene deficiencias en términos de calidad. Por el contrario, AV-LAB MICROBIOLOGIAS S.A.S ha hecho énfasis en brindar un producto de buena calidad y aspecto, por este motivo, muchas entidades de salud recurren a sus servicios, sin embargo, gran parte de esta demanda no es asumida por la empresa ya que desconocen cuál es su capacidad de producción y no quieren incurrir en incumplimientos, tanto en la cantidad de pedidos, como en tiempos de entrega.

Para la empresa AV-LAB MICROBIOLOGIAS S.A.S no ha sido posible incrementar sus ventas anuales de acuerdo a lo proyectado, debido a que no cuentan con un estudio sobre la máxima capacidad de producción en su planta actual, por esta razón, la empresa sigue produciendo la misma cantidad de reactivos de cultivos microbiológicos con la que empezaron sus operaciones hace más de 15 años, y de seguir así, la empresa perderá competitividad en el mercado nacional (ver figura N° 1).

Se debe realizar un estudio para conocer la capacidad de diseño y capacidad instalada de la empresa con los recursos actuales.

23

Es necesario realizar una evaluación de las condiciones de la empresa, realizar un inventario de equipos y la mano de obra asignada a cada uno de ellos, hacer un análisis (si existen) de los procedimientos de producción, ventas, proveedores y clientes.

Es importante lograr determinar los tiempos de producción, teniendo en cuenta las actividades concurrentes, los tiempos improductivos, tanto de máquinas como en los operarios, los tiempos de alistamiento, tiempos de despacho, entre otros.

Para el manejo de inventario, es de gran importancia conocer la disposición de la materia prima y el producto final, los tiempos de entrada y rotación.

También es importante realizar un seguimiento a la demanda, generar los pronósticos adecuados y evaluar su comportamiento.

Se debe calcular los costos directos e indirectos del sistema productivo, generar un precio de venta estratégico, evaluar la posibilidad de descuentos por permanencia, fidelidad, fecha de pedido e impuestos según tipo de despacho.

24

Figura 1 Árbol de problemas

25

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Es posible que con los recursos que cuenta actualmente AV-LAB MICROBIOLOGIAS S.A.S se pueda diseñar una metodología de trabajo que permita cumplir con la demanda actual del mercado a nivel nacional?

1.3 SISTEMATIZACION DEL PROBLEMA

¿Cuántos equipos son necesarios para alcanzar la óptima producción yaumento de utilidad?

¿Cuánto personal más es necesarios contratar para cumplir con la demanda oproducción establecida al mes?

¿Cuál es la producción óptima para abarcar la demanda del mercado de cultivosmicrobiológicos a nivel nacional?

26

2 JUSTIFICACIÓN

Se define cadena de suministro1 como una red de instalaciones y medios de distribución que tiene por misión la obtención de materiales, transformación de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y la distribución de esos productos terminados a los consumidores. Este concepto permite entender la relación que hay en toda la cadena y cómo se debe agregar valor para entregar un óptimo servicio a los clientes.

La empresa AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S no ha definido de manera correcta su cadena de suministros, por lo tanto no tiene un conocimiento detallado de las relaciones que existen entre sus procesos, desde la obtención de materia prima (proveedores), transformación y fabricación, hasta el cliente final. Ha enfocado sus operaciones de manera empírica, tanto en el área administrativa, como en el área productiva y esto ha ocasionado un alto costo de oportunidad en términos de captación de mercado por la baja capacidad de producción, que a su vez se debe a la falta de optimización del proceso en cuanto a la evaluación, análisis de sus métodos y en la administración de la producción. También se han visto afectadas sus utilidades por establecer precios de venta inadecuados y un deficiente método de costeo.

Aunque la empresa ha tenido rentabilidad año tras año, esta no es la esperada, dejando en evidencia algunas deficiencias en el ciclo productivo, desde la recepción y pedido de la materia prima, hasta el despacho del producto terminado.

Es necesario que, para la empresa objeto de estudio se pueda generar una propuesta de trabajo que permita analizar detalladamente toda la cadena de suministro, desde los proveedores, hasta los clientes, teniendo en cuenta tanto los recursos como las herramientas necesarias para obtener la máxima eficiencia productiva posible, aumentar su oferta y lograr incrementar la competitividad, generando la posibilidad de captar nuevos mercados, mayor cumplimiento a sus clientes actuales, facilitar las tareas y procedimientos a sus colaboradores, manteniendo los altos estándares de calidad que la identifica y garantizando así un crecimiento óptimo y adecuado.

1 ANAYA, Julio. Logística integral. ESIC Editorial. Cuarta edición. 2007. p34 .

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En conjunto, fue de gran interés para el estudiante el desarrollo de este proyecto, puesto que brindó la posibilidad de aplicar una variedad de temáticas en búsqueda de soluciones a distintos problemas que se presenten en el transcurso del mismo y generar planes de acción como lo son un esquema de planeación y control de producción, una política de inventario adecuada, estandarización de métodos, entre otros.

De igual manera, permite entrar en diferentes ámbitos de la profesión, debido a que se utilizan una amplia cantidad de conocimientos adquiridos durante la etapa de formación, como también, se logró realizar un acercamiento a los múltiples inconvenientes que se pueden presentar en una empresa de manufactura, como en el manejo de insumos, manejo de materiales y recursos, mano de obra, operación, clientes, compras, ventas, presupuesto, distribución de planta, y así, adquirir experiencia para proponer diferentes oportunidades de solución y mejoras a este tipo de dificultades.

Finalmente, es necesario para la empresa el aprovechamiento de los espacios, el talento humano, los equipos, aumentando así la productividad y reduciendo los costos de la operación, con la posibilidad de vincular nuevos clientes gracias a precios de servicios más competitivos.

28

3 OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer un modelo de mejoramiento continuo por medio de estandarización de los procesos operativos en la empresa AV-LAB MICRIBIOLOGIAS S.A.S, con la cual se pueda determinar su máxima capacidad de producción.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Caracterizar los procesos operativos actuales en la empresa AV-LAB MICRIBIOLOGIAS S.A.S.

Establecer estándares de métodos y tiempos en los procesos operativos en la cadena interna de suministros.

Diseñar una propuesta de mejora en los procesos operativos, enfocados en el aumento de la capacidad y la mejora del servicio al cliente.

29

4 ANTECEDENTES

Existen aspectos que influyen en gran escala en la organización de una empresa, entre ellos está la planeación de la producción, donde se controlan y mejoran procesos, control de inventarios, en este caso relacionado con el abastecimiento de materia prima y productos terminados con la finalidad de disminuir costos, y finalmente el estudio de métodos y tiempos el cual permite analizar el proceso para mejorarlo y determinar el método más adecuado de hacer el trabajo planteando un tiempo estándar para cada área, así obtener el tiempo ideal del proceso completo.

Para realizar el mapeo de literatura para el estudio en la empresa AV-LAB MICROBIOLOGIAS S.A.S, se consultó la base de datos de la Universidad Autónoma de Occidente, en el repositorio institucional, que cuenta con los proyectos de grado gestionados en dicha universidad, y se encontraron proyectos en el área de estudio del trabajo y control de inventarios, los cuales son de interés para el proyecto que se está realizando en dicha empresa.

Se realizó la búsqueda del material literario desde el año 2010, utilizando palabras claves como: control de inventarios, ingeniería de métodos, estudio del trabajo, métodos y tiempos, control de la producción y sistemas productivos. A continuación, se describen los hallazgos más importantes:

En el trabajo de grado “Análisis y rediseño del sistema de control de producción para la empresa BALANZAS INBADIAL” 2, se planteó una aplicación de un modelo estratégico operacional a la ensambladora de balanzas.

Para esto, se utilizó una planeación estratégica y enfoque por procesos, que permitió a la empresa tener un diagnóstico de la situación, para ofrecer mejor calidad y productividad de la empresa, el bienestar y comodidad de los colaboradores en el sitio de trabajo.

2 HURTADO, J. Análisis y rediseño del sistema de control de producción para la empresa BALANZAS INBADIAL. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2010. P.76-218

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Teniendo en cuenta lo anterior, se efectuó la aplicación de metodologías cuantitativas del sistema de producción, como el estudio de tiempos, pronósticos de demanda, sistema de inventarios, MPS y MRP, lo cual ofrece una base más sólida al momento de tomar decisiones en cuanto a la producción.

En la tesis de grado “Estudio de métodos y tiempos en las líneas de bordados de la empresa BORBADOS LB S.A.S” 3 , se plantearon los inconvenientes que existían en la empresa en el área de producción, los cuales reflejaban la baja productividad de la planta. El objetivo consistió en aplicar la técnica de estudio del trabajo en dicho proceso de bordado, con la finalidad de minimizar el manejo inadecuado de los recursos como lo es la mano de obra, materia prima y costos.

El método que se utilizó en este caso, empezó con el diagnostico que permitió estudiar desde el alistamiento hasta la ejecución del proceso de producción. A partir del diagnóstico, se observó, documentó y desglosó el trabajo actual en elementos, para así identificar falencias y corregir las deficiencias existentes. Con esta información se realizó un cursograma analítico de operario y hombre-máquina, se obtuvo el tiempo estándar para cada actividad para posteriormente sumarlo y obtener el tiempo estándar del proceso.

Se realizó una comparación de los costos de producción actuales y mejorados para evaluar si era conveniente el cambio propuesto. Finalmente se concluyó que el estudio de métodos y tiempos, y estandarización, le permiten a la empresa su fortalecimiento tanto a nivel administrativo como operacional.

En el trabajo de grado “Normalización y estandarización en las líneas de producción de la empresa MTC LTDA”4, se propuso la implementación de la técnica estudio del trabajo en líneas de producción, para ello estableció los siguientes pasos:

3 GALVEZ, J. Estudio de métodos y tiempos en las líneas de bordados de la empresa BORBADOS LB S.A.S. Trabajo de grado Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2012. P.20-28

4 GUERRERO, E. Normalización y estandarización en las líneas de producción de la empresa MTC LTDA. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2012.p 43-241.

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Se realizó un estudio de métodos y la medición del trabajo que ayudaron a mejorar la productividad de la empresa, disminuir el contenido básico suplementario del trabajo y por ende el número de horas hombre invertidas para obtener una unidad de producción, esta disminución se logró al realizar una serie de análisis de registro del método de trabajo actual, identificando las actividades improductivas, mejorándolas y creando un nuevo método de trabajo estandarizado.

Se conocieron las actividades que agregan y no agregan valor en la fabricación de serpentín, se mejoró el diseño de planta de la empresa manufactura técnica climatizada, se eliminó y disminuyó el tiempo de actividades improductivas del proceso en estudio, logrando determinar el número de horas hombre para fabricación, de esta manera se redujo el costo de fabricación del serpentín en estudio.

En el proyecto de grado “Aumento de productividad en las líneas de envasado de NAPROLAB S.A” 5, se identificó el bajo rendimiento en la línea de envasado de la empresa, debido a diferentes factores, como el diseño de planta inadecuado, carencia de estudio de métodos y tiempos de trabajo poco productivos.

Se propuso aumentar el rendimiento de las líneas de envasado realizando una distribución de planta adecuada, implementando estudio de métodos y tiempos, buscando establecer tiempos estándar de operación e implementó indicadores de gestión que permitan una constante evaluación de mejoramiento continuo.

Al final del proyecto la empresa notó la importancia de llevar a cabo las acciones mencionadas en el proyecto, por lo cual tomó la decisión de implementar las adecuaciones dentro de la planta previamente evaluando el costo de los cambios pertinentes.

5 ERAZO, V. Aumento de productividad en las líneas de envasado de NAPROLAB S.A. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2012. P.38-84

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En el trabajo de grado “Diseño de un sistema de planeación de producción en el área de plásticos de la empresa EPI S.A.S” 6, se planteó el objetivo de suministrar un sistema de planeación y programación de producción que permitiera, de manera adecuada, emitir ordenes de manufactura en tiempos idóneos donde se pudiera evitar clientes insatisfechos.

Su método consistió en realizar un diagnóstico que permitiera conocer el manejo de la planeación de producción y de la comunicación de las diferentes áreas del proceso de conversión de materia prima a producto terminado y la comunicación de quejas que manifiesta el mercado respecto a la calidad del producto. Seguido de esto se realiza una evaluación de demanda por medio de datos históricos la cual permitió ejecutar un pronóstico de demanda.

Se realizó también una estimación de lote económico de pedido para las referencias que se estipularon necesarias para el área de inyección de plásticos, lo cual mejoró la producción laboral y le dio prioridad en la producción a las referencias en cuanto a calidad, cantidad y tiempo de fabricación.

En el proyecto de grado “Diseño y propuesta de un plan de mejoras en el área de producción en la empresa MANIQUIES COLFIBRAS LTDA en su planteamiento aplicando la técnica del estudio de trabajo” 7 se realizó un análisis de métodos y tiempos aplicados en la producción de tres tipos de colecciones de maniquíes, colección Axxis realista, colección Fusión y colección Luxury de la empresa.

El método que utilizó fue el de identificar, documentar y medir los procesos aplicados en la fabricación de las colecciones de maniquíes ya mencionadas, mediante desglose y análisis de las operaciones realizadas en cada referencia.

6 BECERRA, C. Diseño de un sistema de planeación de producción en el área de plásticos de la empresa EPI S.A.S. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2013. P.58

7 NIÑO, M. Diseño y propuesta de un plan de mejoras en el área de producción en la empresa MANIQUIES COLFIBRAS LTDA aplicando la técnica del estudio de trabajo. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2013. P.52

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Se utilizó la clasificación ABC de referencias pedidas, cursograma sinóptico de cada producto analizado, cursogramas analíticos del proceso y estudio de tiempos.

Dicho proyecto permitió establecer aspectos a mejorar, indicando actividades a eliminar, secuenciar y combinar para evitar manejos innecesarios y la mala utilización de tiempo o los desplazamientos en la fabricación de los maniquíes. Se realizó la comparación del método actual con el mejorado propuesto, identificando los efectos que tiene la aplicación de la propuesta en el proceso productivo de las referencias seleccionadas, dando respuesta al objetivo general que orienta el desarrollo de este estudio.

En el proyecto de grado “Planeación y programación de compras e inventarios para la empresa CASTRILLON MANJARES Y CIA S. EN C,” 8 se realizó una tecnificación de los procesos ajustándolos a los estándares internacionales.

El método que se utilizó fue el análisis y gestión de compras e inventarios, donde se implementó un sistema basados en los esquemas MRP, MRP II y posteriormente un sistema ERP, que permite el correcto engranaje entre toda la estructura productiva.

En el proyecto de grado “Mejoramiento del sistema de planeación de la producción en la empresa ICOMALLAS S.A” 9, se planteó como objetivo suministrar a la empresa un sistema de planeación y programación de producción que permitiera determinar el momento, la cantidad y la referencia a programar, para mejorar el nivel de servicio.

Por medio de datos históricos de la demanda, se realizó un análisis de pronóstico de demanda, después se estableció un lote económico para producir y para comprar materia prima, con la finalidad de disminuir costos de mantenimiento de inventario,

8 LOPEZ, J. Planeación y programación de compras e inventarios para la empresa CASTRILLONMANJARES Y CIA S. EN C. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2013.p. 53

9 RAMIREZ, A. Mejoramiento del sistema de planeación de la producción en la empresa ICOMALLAS S.A. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2014.p. 49

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seguidamente calculó la cantidad de trabajadores necesarios para garantizar el cumplimiento de la demanda.

Posteriormente se estableció el plan maestro de producción y programa de producción, definiendo la secuencia teniendo en cuenta el tiempo de proceso más corto y se determinó el inventario con clasificación ABC.

Se finaliza mostrando los beneficios que obtiene la empresa si decide adoptar su propuesta. Entre ellos, se explica que puede conocer anticipadamente los costos de producción, la cantidad de materia prima que debe comprar cuando llegue al punto de pedido, la cantidad de producto terminado cuando llegue al punto de pedido, inventario de seguridad que soporta la variación de la demanda para evitar faltantes, costo óptimo de tener inventario, entre otras.

En el proyecto de grado “Diseño de un sistema de control de inventarios en la empresa ASA INDUSTRIES S.A.S” 10, se aplicó mejoras en los procesos de abastecimiento y producción, de materias primas y productos terminados, las cuales son fabricadas en el sector electrónico.

La empresa manejaba la administración de insumos necesarios para el proceso de manufactura de manera ineficiente, y esto generaba problemas que afectaban directamente la producción.

El método que se decidió utilizar fue descriptivo, usando características necesarias que debe tener una empresa para administrar insumos evitando agotados o sobrantes de materia prima. También se utilizó el método retrospectivo debido que recurre a datos históricos o investigaciones anteriores a su proyecto.

En el proyecto de grado “Diseño y planeación de un modelo de cadena de suministro para una empresa del sector metalmecánico” 11, se planteó como objetivo el diseño y planeación de un modelo conceptual para la administración eficiente de la cadena de suministro de una empresa del sector metalmecánico, con el fin de cumplir con los plazos y costos establecidos.

10 SATIZABAL, M. Diseño de un sistema de control de inventarios en la empresa ASA INDUSTRIES S.A.S. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2014. P.37

11 ALVAREZ, D. Diseño y planeación de un modelo de cadena de suministro para una empresa del sector metalmecánico. Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2015.p.37

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Su metodología consistió en definir el alcance de la cadena, abarcando desde el suministro de materia prima hasta la entrega de producto terminado. Se propuso una nueva estructura para el modelo conceptual de la cadena de suministro que permitió optimizar el flujo de la información y los productos que se mueven en ella, y por último se desarrollaron indicadores de gestión para controlar y realizar un seguimiento adecuado al cumplimiento de métodos y sobrecostos en los procesos que conforman la cadena, realizando un flujograma de la cadena de suministro propuesta.

En los trabajos de grados ejecutados con anterioridad, se puede concluir que el estudio de trabajo y la planeación de la producción e inventarios son técnicas que mejoran la productividad, por lo tanto, se debe tener en cuenta para administrar o gestionar los recursos de una organización y así tener herramientas para tomar las mejores decisiones.

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5 CARACTERIZACIÓN DE LA COMPAÑÍA

5.1 GENERALIDADES

AV-LAB MICROBIOLOGÍA S.A.S es una empresa que fábrica medios de cultivo para análisis microbiológico ubicada en el barrio Colseguros de la ciudad de Cali. Fue fundada en el año 2002 por Álvaro Alfonso Buitrago, tecnólogo químico y Victoria Pineda bacterióloga y magister en microbiología; durante más de 15 años, AV-LAB Microbiología S.A.S se ha especializado en la fabricación de medios de cultivo listos para usar a nivel clínico e industrial, cuenta con personal calificado para asesorar a sus clientes en el uso de los mismos y contribuir con el adecuado aislamiento microbiano a partir de muestras clínicas e industriales, punto crítico en el desarrollo del área de la microbiología.

Los medios de cultivo listos para usar son producidos a partir de materias primas que cumplen y garantizan la calidad del producto terminado, cada lote elaborado se evalúa con cepas ATCC (American Type Culture Cullection) para garantizar la sensibilidad, productividad y especificidad.

5.2 MISIÓN

AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S es una empresa con alto reconocimiento por su especialidad en la elaboración de productos para el aislamiento e identificación de microorganismos; para uso clínico e industrial, brindando a los clientes calidad, confiabilidad, servicio, cumplimiento y economía, a través de personal calificado y certificado.

5.3 VISIÓN

AV-LAB MICROBIOLOGÍA S.A.S quiere ser reconocida como la mejor empresa en la elaboración de medios de cultivos microbiológicos listos para usar a nivel clínico e industrial, dentro del territorio nacional, con caracterización en alta calidad de productos y cumplimiento en las entregas de los mismos. Para lograrlo se realizará lo siguiente:

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Proveer a nuestros empleados un sitio seguro de trabajo, que les permita undesarrollo personal y profesional gratificante.

Generar en nuestros clientes la seguridad y admiración por la calidad denuestros productos y el servicio oportuno para el óptimo desempeño de sus labores.

Cumplir con las normas y controles legales establecidos en Colombia para estaempresa.

Generar confianza económica a todas las personas que intervienen en el cicloproductivo

5.4 DISTRIBUCIÓN FÍSICA

AVLAB microbiología S.A.S se encuentra ubicada en la ciudad de Cali, en el barrio Colseguros, cuenta con una planta de producción de aproximadamente 120 m2.

Figura 2 Ubicación AVLAB MICROBIOLOGIA S.A.S

Fuente: Ubicación AV-LAB Microbiología S.A.A [Mapa]. [Consultado: 17 de septiembre de 2018]. Disponible en internet: https://goo.gl/maps/Tykq84B5t24fU1By5.

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La planta está distribuida de la siguiente manera:

Área para recepción de pedidos y oficina

Área de cadena de frio, almacén de producto terminado y despacho

Cocina

Cuarto caliente

Área de alistamiento materia prima, almacenamiento de insumos y empacado secundario

Área de almacenamiento de materias primas

Área de calidad

Área de producción manual

Área de producción semiautomática

Área servicios generales y patio.

Figura 3 Plano distribución física planta producción AV-LAB

Fuente: Elaboración propia.

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5.5 PRODUCTO

Una de las técnicas más utilizadas para la identificación de microorganismos a nivel clínico es observar su crecimiento en sustancias artificiales preparadas en el laboratorio.

Para que una bacteria crezca en un ambiente determinado se necesita primero: un material alimenticio o de crecimiento y segundo, que el entorno se mantenga bajo algunas condiciones específicas. El material alimenticio en el que crecen los microorganismos se denomina medio de cultivo y el crecimiento de los microorganismos es el cultivo (ver figura N° 4 y figura N° 5).

Se utilizan como materia prima, distintos reactivos químicos y biológicos encargados de generar el medio adecuado para el crecimiento de los microorganismos (bacterias).

Figura 4 Medio de cultivo

Fuente: Medio de cultivo [Fotografía]. microinmuno [Consultado: 17 de septiembre de 2018]. Disponible en internet: http:// www.microinmuno.qb.fcen.uba.ar/ SeminarioMedios.htm

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Figura 5 Cultivo

Fuente: Cultivo [Fotografía]. microinmuno [Consultado: 17 de septiembre de 2018]. Disponible en internet: www.microinmuno.qb.fcen.uba.ar/SeminarioMedios.htm

El crecimiento se evidencia en el medio de cultivo de forma visual y es posible identificar la cantidad y forma de crecimiento de la bacteria para su posterior identificación.

El objetivo del cultivo es determinar cuáles bacterias de entre las que se pueden desarrollan tienen mayor probabilidad de ser las causantes de la infección en una muestra determinada y cuáles son los posibles contaminantes o colonizadores.

Para que las bacterias crezcan adecuadamente en un medio de cultivo artificial se debe reunir una serie de condiciones como son: temperatura, oxígeno y pH (acidez o alcalinidad), de igual manera, un medio de cultivo debe contener los nutrientes y factores de crecimiento necesarios y debe estar libre de todo microorganismo contaminante.

Diversas bacterias requieren nutrientes complejos, similares en composición a los que habitan en un cuerpo orgánico para su crecimiento, por ello, la base de muchos medios de cultivo es una serie de extractos como sangre, peptonas, entre otros ingredientes; también se utilizan numerosos materiales de enriquecimiento como carbohidratos (Agar), suero, sangre o bilis.

Los carbohidratos (como el agar) se adicionan por dos motivos fundamentales: para incrementar el valor nutritivo del medio y para detectar reacciones de fermentación de los microorganismos que ayuden a identificarlos. El suero y la sangre completa se añaden para promover el crecimiento de los microorganismos menos resistentes.

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Debido a que los medios son susceptibles a contaminación y reacciones biológicas indeseadas, los factores que más afectan en la estabilidad del medio y la eficiencia del cultivo son: tipo y cantidad de nutrientes (reactivos) adecuados, Concentración (consistencia) de los reactivos, presencia o ausencia de oxígeno, humedad, pH, temperatura del medio, luz ambiental y unas muy exigentes condiciones de esterilidad, tanto del medio como de los materiales utilizados.

Los medios de cultivos se pueden servir en cajas de Petri o tubos de ensayos. Las cajas de Petri o también llamadas placas, son recipientes donde se pueden servir hasta 11 mL de cada medio y son las más utilizadas en los laboratorios microbiológicos.

AV-LAB Microbiología S.A.S puede fabricar 46 medios de cultivos diferentes distribuidos entre las líneas de producción manual y semiautomática. Los medios se diferencian por su composición, su uso o función, pero debido a que la identificación bacteriana es visual, la variable más importante a controlar es su apariencia: color, estética y homogeneidad.

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Figura 6 Clasificación de los medios de cultivo

Fuente: Elaboración propia.

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6 MARCO REFERENCIA

6.1 PRODUCTIVIDAD

Según el libro introducción al estudio del trabajo12 , la productividad es la relación que existe entre la cantidad de bienes y/o servicios obtenidos y los recursos que fueron necesarios utilizar.

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠, 𝑏𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑜 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠

𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠

En una medida muy general, la productividad se utiliza para medir o valorar la cantidad de producto, bien y/o servicio que se pueden obtener por cada unidad de recurso utilizado. De la definición anterior, se puede concluir que la productividad sirve para evaluar el grado de rendimiento del proceso productivo en términos de recursos como: fábricas, insumos, materias primas, capital, infraestructura, mano de obra, maquinaria y equipos, tiempo, entre otros.

La principal ventaja que se encuentra en la medición de la productividad es que esta puede ser multivariable, se pueden encontrar medidas como:

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 = 18 𝑢𝑛𝑑

ℎ=

0,5 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠

𝐾𝑔 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠=

25 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒

6.2 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E INVENTARIOS

Un Sistema de producción es un conjunto de herramientas administrativas, actividades, normas gubernamentales, especificaciones técnicas y procedimientos,

12 OIT. Introducción al Estudio del Trabajo. 4 ed. Limusa Editores, 2000. p. 4.

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funcionados bajo ciertas características para elaborar los requerimientos del mercado.

Se puede definir entonces que un sistema de producción es todo aquello que toma un insumo y los transforma en una salida o producto con valor inherente13. De igual manera, un sistema de producción es un grupo de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. En donde, los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.

Los sistemas de producción se pueden dividir en:

Sistemas de producción de manufactura

Sistemas de producción de servicios

En cada uno de los sistemas de producción se pueden identificar entradas, procesos y salidas.

Todo sistema de producción está directamente influenciado por el consumidor final y/o cliente. El grado de influencia del cliente sobre el producto final tiende a describirse por medio de las siguientes características14:

Fabricación para almacenamiento (Make to Stock). En esta categoría, el producto llega a su forma final y se almacena como producto terminado. El cliente, de manera colectiva, puede tener alguna influencia sobre el diseño inicial del

13 GAITHER, N., y FRAZIER, G. Administración de producción y operaciones. Octava edición. México: Cengage Learning Editores, S.A. de C.V. 2000. P.15

14 CHAPMAN, S. Planificación y control de la producción. México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V. p.3

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producto, mientras que un cliente individual no ejercerá mucha influencia sobre las características finales del producto.

Armado bajo pedido (ATO, Assemble to Order). En esta categoría, el clientepuede contar con una mayor influencia sobre el diseño del producto pero una vezque este se pueda fabricar a partir de componentes pre-ensamblados o pre-fabricados. El productor “ensamblará” esos componentes para formar el productofinal que desea el cliente, por ejemplo, un automóvil o un computador personal.

Fabricación bajo pedido (MTO, Make to Order). En Esta categoría, el clientepuede especificar el diseño exacto del producto final siempre que este se puedafabricar con materias primas y componentes estándar.

Ingeniería bajo pedido (ETO, Engineer to Order) En este categoría, el clientetiene una fuerte influencia y decisión sobre el diseño del producto o servicio. Por logeneral, el cliente y el producto no se verán limitados a la utilización de solocomponentes o materia prima estándar, sino que incluso podrá hacer que elproductor le entregue algo diseñado “desde cero”.

En un sistema de producción, el cliente no solo puede ejercer influencia sobre el diseño del producto, sino que también existe una influencia sobre el tipo de proceso a utilizar. En la práctica, pueden existir diversas formas o combinaciones de diferentes tipos de procesos, los más comunes son:

Proceso por proyecto. Los procesos basados en proyectos, por lo general,suponen la generación de un producto de tipo único, como la construcción de unnuevo edificio o el desarrollo de una nueva aplicación de software. Los proyectostienen un amplio alcance, y suelen ser administrados por equipos de individuosespecializados según el área del proyecto (tecnología, ciencia, arquitectura, entreotros).

Proceso de trabajo. En Los procesos de trabajo (o también llamados procesosde taller de trabajo) comúnmente tienen como objetivo lograr flexibilidad. Lo equiposutilizados pueden ser de propósito general con el fin que puedan ser utilizados en

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diferentes requerimientos de producción, teniendo la opción de fabricar múltiples productos. Una característica importante de este tipo de proceso es que los trabajadores, normalmente, tienden a ser altamente calificados. La alta variedad de diseño exige procesos flexibles y mayores habilidades entre la fuerza laboral. Manejan pocos volúmenes de producción debido a su alta variabilidad.

Procesamiento por lotes o intermitente. En esta categoría de proceso, los equipos utilizados tienden a ser más especializado y específicos que en un proceso de trabajo, pero lo suficientemente flexible para producir cierta variedad de diseños. En los procesos intermitentes, son los equipos los equipos especializados los que brindan la posibilidad de alcanzar la flexibilidad en el proceso de manera eficiente, aquí, no es tan necesario que los trabajadores sean tan calificados como los de los talleres de trabajo. Regularmente, este tipo de procesos se organizan en un esquema de grupos basados en las habilidades de los trabajadores y la maquinaria, dando lugar a que el trabajo se mueva de un área a otra a medida que se desarrolla el proceso. Esta categoría también se denomina “proceso por lote” debido a que los productos generalmente se fabrican en lotes discretos.

Procesamiento repetitivo o de flujo. A diferencia de los procesos intermitentes, en los procesos de flujo o repetitivos, los quipos utilizados son muy especializados y específicos, la posibilidad de tener variabilidad en los diseños o requerimientos de producción son muy limitadas y no es necesario que la mano de obra sea calificada. Los volúmenes de producción que se pueden manejar en este tipo de procesos son altos en comparación con los procesos intermitentes o por trabajo.

Continúo. Analógicamente a los proceso por proyectos, Los procesos continuos son altamente especializados, casi no se necesita mano de obra y suelen manejar grandes volúmenes de producción por su poca o nula variabilidad.

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Figura 7 Matriz Hayes-Wheelwright

Fuente: Chapman, S. Planificación y control de la producción. México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V. p.7

6.2.1 Gestión de inventarios.

Inventario son las existencias (cantidad) de un recurso utilizado en una organización que se puede representar en: materia prima, trabajo en proceso o producto terminado.

Generalmente, el manejo de inventarios es un punto importante en toda operación, principalmente en las operaciones manufactureras, pues se puede incurrir en un desabastecimiento o en un exceso de recurso, ambas situaciones son críticas cuando se analiza la influencia que tienen estas condiciones en los costos de operación.

Un sistema o administración de inventario es el conjunto de políticas y controles que supervisan los niveles del inventario y determinan aquellos a mantener, el momento en que es necesario reabastecerlo y qué tan grandes deben ser los pedidos15.

15 CHASE, R; JACOBS, R; AQUILANO, R. Administración de operaciones: Producción y cadena de suministros. McGraw-Hill interamericana editores, S.A. de CV. duodécima edición. México. 2009. P.547

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El propósito básico del análisis del inventario en la manufactura y los servicios es especificar cuándo es necesario pedir más piezas y qué tan grandes deben ser los pedidos.

Los costos en los que se incurre por tener un exceso o deficiencia de inventario pueden ser:

Costos de almacenamiento

Costos de desabastecimiento

Costos por pedidos

Costos por faltantes

Costos por cambios de requerimientos

El inventario es susceptible a la demanda, puesto que a mayor demanda, mayor utilización de recurso, a mayor utilización de recurso, mayor riesgo de desabastecimiento, a mayor riesgo de desabastecimiento, mayor pedidos, a mayor pedidos mayor costo por pedir y por almacenar, por lo tanto, es necesario conocer la cantidad optima de pedidos tal que, satisfaga los requerimientos de producción (asignados a la demanda) y minimice los costos por otros conceptos como lo son mantener el inventario y pedir, a esta cantidad optima de pedido se le conoce como cantidad económica de pedido.

La cantidad óptima de pedido intenta equilibrar los dos costos fundamentales asociados con el inventario: el costo de pedido y el costo de mantenimiento de inventario.

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Figura 8 Cantidad económica de pedido (CTM)

Fuente: Chapman, S. Planificación y control de la producción. México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V. 106 p.

6.2.2 Modelo de cantidad fija de pedido.

El modelo de cantidad fija de pedido controla en forma constante el nivel de inventario y realiza un pedido nuevo cuando la cantidad llega a un nivel determinado.

El punto de pedido o punto de reorden se determina al estimar cuanto material esperamos utilizar entre el momento que pedimos y el momento en que recibimos otro lote de dicho material. El riesgo de desabastecimiento ocurre al momento de la “espera” del nuevo pedido y depende directamente de la demanda, para ello, en algunas ocasiones se maneja un inventario de seguridad (IS), el cual, supone la probabilidad de la demanda durante el tiempo de espera.

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Figura 9 Punto de reorden

Fuente: Chapman, S. Planificación y control de la producción. México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V. 108 p.

Para calcular el punto de reorden se utiliza la siguiente formula:

𝑅 = �̅�𝐿 + 𝐼𝑆

𝐼𝑆 = 𝑍𝜎𝐿

𝜎𝐿 = 𝜎𝑑 √𝐿

𝑅 = �̅�𝑳 + 𝒁(𝝈𝒅 √𝑳)

Donde �̅� es la demanda diaria promedio L es el tiempo de espera, Z es la marca estadística que depende del nivel de servicio o confianza y 𝜎𝐿 es la desviación de la demanda durante el tiempo de espera y 𝜎𝐿 es la desviación de la demanda diaria.

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6.2.3 Clasificación ABC.

Se encarga de clasificar un producto, recurso o materia prima según alguna característica determinada; las características dependen del ambiente donde se esté realizando el análisis, por ejemplo, si se habla de inventario, se puede realizar una clasificación ABC diferenciando los productos según la participación que tengan en el inventario total o según la participación de sus costo asociados al costo total del inventario.

Para realizar la clasificación ABC, se debe realiza un análisis de Pareto, el cual sigue el principio de Pareto, destacado por Vilfredo Pareto (1848-1923) teniendo como base una observación de la distribución de las riquezas en Italia describe que: el 20% de la población posee el 80% de las riquezas.

Una manera de relacionarlo con la gestión empresarial podría ser:

El 20% de los artículos generan el 80% de la cifra de venta.

El 20% de las familias de producto representan el 80% de las existencias.

El 20% de los proveedores representan el 80% del volumen de compra.

Para realizar el análisis de Pareto son necesarios los siguientes pasos o etapas:

Primera etapa: clasificar los datos estudiados por orden decreciente.

Segunda etapa: calcular el % del total que representa cada dato.

Tercera etapa: acumular los porcentajes.

Cuarta etapa: identificar las clases en función del porcentaje acumuladoobtenido.

Según el porcentaje acumulado, las clases se distribuyen así:

Clase A: (de 0% hasta aproximadamente 80%), que representa en general el 20%del asunto estudiado (artículos, familias, proveedores, venta, entre otras).

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Clase B: (de aproximadamente 80% hasta aproximadamente 95%), que representa en general el 30% del asunto estudiado.

Clase C: (mayores a 95%), que representa en general el 50% del asunto estudiado.

6.2.4 Administración de la demanda.

El objetivo es coordinar todas las posibles fuentes de demanda con el fin de usarla eficientemente en la planeación y control del sistema productivo en términos de tiempos de entrega, inventarios, utilización de recursos, pedidos, entre otras.

En términos generales, existen dos fuentes de demanda:

Demanda dependiente. Esta ocurre cuando la demanda de un producto depende de la demanda de otro producto o servicio, por ejemplo, la demanda de llantas para autos depende de la cantidad de autos que se vendan.

Demanda independiente. Esta ocurre de manera cuando la demanda de un producto no depende de un segundo factor, producto o servicio, por ejemplo, el número de bicicletas que se pueden vender, o el número de computadores, entre otras.

Existen métodos para realizar una adecuada gestión de la demanda, a estos métodos se les denomina métodos de pronóstico de demanda y pueden ser cualitativos o cuantitativos, dentro de los métodos cuantitativos se encuentran los análisis de series de tiempo, correlaciones causales y simulación16.

16 CHASE, R; JACOBS, R; AQUILANO, R Op cit. p69

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Métodos de pronóstico cualitativos.

Estos métodos son subjetivos y dependen de la opinión de la persona o grupo de personas que lo realice, algunos ejemplos son:

Técnicas acumulativas. Las cuales dependen del estado del mercadomanejado como una buena “racha” o mala “racha” y con esta información realizar elpronóstico respectivo.

Investigaciones de mercado. Las cuales se basan en encuestas, entrevistasy opiniones dirigidas a un grupo de personas, que pueden o no compartir interesesen común, esto con el fin de sacar conclusiones sobre un nicho de mercado enespecífico, regularmente, este tipo de técnicas se utilizan para generar pronósticode ventas a largo plazo.

Los grupos de consenso. También se pueden utilizar para generarpronósticos de venta, en este tipo de técnicas, un grupo o equipo de personascomparten experiencias individuales, y se concluye sobre cuál sería el mejorpronóstico a aplicar dependiendo del tipo de mercado del cual se esté deliberando.En los grupos de consenso, cualquier persona puede ser participante, no esnecesario un conocimiento específico en un área determinada.

El método Delfos. También puede ser utilizado como método de pronósticocualitativo, aquí, un grupo de expertos en un área específica deliberan y aportan susopiniones de las cuales se sacan una o varias conclusiones que llevaran a tomaruna decisión.

Analogías históricas. Aquí, el pronóstico se hace tomando como base lasventas o pronósticos de artículos similares.

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Los métodos de pronóstico cuantitativos.

Estos métodos se basan en realizar un análisis estadístico a datos históricos para predecir o pronosticar el comportamiento de demandas futuras, dentro de estos encontramos:

Análisis de series de tiempo.

En este tipo de pronósticos, el historial de los eventos a través del tiempo se puede utilizar para proyectar el futuro, aquí encontramos varios métodos como lo son:

Promedio móvil simple. Es el promedio de un periodo de tiempo que contiene varios puntos de datos en el cual, cada punto tiene la misma influencia que el anterior.

𝑭𝒕 = 𝑨 𝒕−𝟏 + 𝑨 𝒕−𝟐 + 𝑨 𝒕−𝟑 + 𝑨 𝒕−𝒏

𝒏

Donde A es la demanda para el periodo t, t-1, t-2 y t-n.

Promedio móvil ponderado. Es el promedio de un periodo de tiempo que contiene varios puntos de datos en el cual, no todos los puntos tienen la misma influencia que el anterior, existe un factor de ponderación que por lo regular es influenciado por su ubicación en el tiempo, es decir, se le puede dar mayor importancia a los datos más antiguos sobre los más recientes o viceversa.

𝑭𝒕 = 𝒘𝟏𝑨 𝒕−𝟏 + 𝒘𝟐𝑨 𝒕−𝟐 + 𝒘𝟑𝑨 𝒕−𝟑 + 𝒘𝒏𝑨 𝒕−𝒏

Donde w1, w2, w3 y wn son los factores de ponderación.

Suavización exponencial. Los puntos de datos recientes se ponderan y la ponderación sufre una reducción exponencial conforme los datos se vuelven más

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antiguos. La razón por la que se llama suavización exponencial es que cada incremento en el pasado se reduce (1 − α).

𝑭𝒕 = 𝑭 𝒕−𝟏 + 𝜶(𝑨 𝒕−𝟏 − 𝑭 𝒕−𝟏 )

Donde A es la demanda para el periodo t-1, F es el pronóstico suavizado para el periodo t-1.

Regresión Lineal. Se ajusta una recta al análisis de los datos según suubicación en el tiempo, este método intenta explicar si existe una relación entre losdatos y los periodos de tiempo.

Métodos de Correlaciones causales.

Los métodos de correlaciones causales intentan analizar si existen factores externos que afectan o afectarían el comportamiento de las demandas futuras, por ejemplo, fluctuaciones de algún indicador económico, tasas de cambio, comportamiento de la bolsa de valores, entre otros. En los métodos de correlaciones causales se pueden encontrar los econométricos, métodos de entrada / salida o métodos del mejor indicador.

Métodos de simulación.

Son modelos dinámicos de proyección donde se pueden tomar factores tanto internos (que dependen del propio elemento de estudio) o de factores externos. En estos métodos es posible analizar el comportamiento de la demanda a partir de la influencia de múltiples variables al mismo tiempo.

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6.3 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

6.3.1 Plan agregado de producción (PAP).

En el texto Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua17, el plan agregado de producción lo debe realizar la alta dirección pidiendo la información pertinente a producción y ventas, se hace después del plan de producción a largo plazo y el periodo afectado es de seis meses a un año periodificados mensualmente.

Las entradas del plan agregado son: pronósticos, planes de la empresa, recursos disponibles, capacidad, tiempos estándar, restricciones, costes unitarios, plan de producción a medio plazo, niveles de stock, disponibilidad de recursos (mano de obra y maquinas), subcontrataciones y coste objetivo del plan.

6.3.2 Plan maestro de producción (MPS).

Planteado en el libro Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua18, el plan maestro de producción lo realiza el director de operaciones y director comercial, lo hace después de establecer el plan agregado de producción y el periodo afectado es desde un año a una semana.

El plan maestro de producción, es un plan de producción detallado, y establece con base en los pedidos de clientes y los pronósticos de demanda, cuantos productos finales se deben producir y en que periodos de tiempo.

El paso para realizar un plan maestro de producción es descomponiendo las cantidades agregadas de producción, lo cual quiere decir las familias de productos en unidades de productos. Con estos datos obtenidos anteriormente, lleva todo el proceso a un MPS inicial, el cual se debe que comparar con lo previsto en ventas a corto plazo, pedidos cerrados con clientes, entregas de pedidos pendientes,

17 CRUELLES, José Agustín. Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua. Marcombo. España. 2013. 673 p.

18 Ibíd. 686-690 p.

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pedidos en proceso y stock disponible a corto plazo, y esto da como resultado el MPS.

La ecuación para calcular el MPS se puede observar a continuación:

𝑴𝑷𝑺 = 𝑰𝒕−𝟏 + 𝑷𝒕 − 𝒎á𝒙 {𝑭𝒕, 𝑶𝒕}

It-1 = Inventario anterior.

Pt = Producción programada.

Ft = Pronostico de demanda.

Ot = Ordenes previstas.

6.3.3 Planeación de los requerimientos de materiales (MPR).

Según lo suministrado por libro Planeación de la producción y control de inventarios19 de los autores Sim Narasimbah, Dennis W. McLeavey y Peter Burlington, el MRP toma la salida del programa maestro de producción (MPS), realiza una combinación con los registros de inventario y de la estructura del producto, seguido por la determinación de un programa de tiempos y cantidades para cada artículo. Su idea principal es tener los materiales correctos en el lugar y el momento preciso.

En el texto libro Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua20 el personal que debe realizar el MRP es el responsable de planificación, se hace después de tener listo el MPS y generalmente el periodo afectado es de una a dos semanas periodificadas por día, sin embargo, varía dependiendo del tipo de empresa.

El desarrollo del MPS contribuye a la entrada para el desarrollo del MRP, pero debe ser sometido a una aprobación después del cálculo de capacidad, debido que tanto

19 NARASIMHAN, S.; MCLEAVEY, D. y BILLINGTON, P. Planeación de la producción y control de inventarios. Prentice hall. Segunda edición. Mexico.1996.p350

20 Cruelles, J. OP Cit. P.161

58

la falta de capacidad como el exceso de esta, afecta negativamente a los beneficios de la empresa. El MPR se trata de planificación a capacidad finita, por lo cual no tiene en cuenta los tiempos estándar.

Para el desarrollo del MRP es necesario conocer unos requerimientos de productos terminados y la composición de los mismos, lo cual se refiere a la estructura del producto.

Estructura del producto.

Es una ficha que muestra la secuencia en que se fabrican y ensamblan las materias primas, las partes que se deben comprar y los sub-ensambles necesarios para formar el producto terminado. Cada elemento debe tener asociado un número, el cual significa la cantidad de piezas necesarias para la producción de cada unidad de producto. También se debe tener en cuenta el lead time de cada pieza, para saber con exactitud cuánto se demora en fabricar el producto terminado.

Siguiendo con la definición y estructura del MPR, se debe conocer la unidad de medida para el lead time, periodo base de planificación de producción, la cual debe coincidir con el lead time y el número de periodos a planificar.

Y las magnitudes calculadas en el desarrollo del MRP son:

necesidades brutas, lo que se refiere al volumen de componentes o materiales que se debe disponer al final del periodo para el proceso posterior.

Stock de seguridad, es el volumen de componentes o materiales que se tienen como seguridad para evitar posibles variaciones entre demanda prevista o real, y fallos de producción.

Tamaño del lote, cantidad de componentes que se producen u ordenan como mínimo.

Disponibilidad, volumen de componentes o materiales sobrantes del periodo anterior y pueden ser utilizados en el periodo actual.

59

Necesidades netas, volumen de componentes o materiales que se debe obtenerpara disponer de las necesidades brutas al final del periodo.

6.4 ESTUDIO DE MÉTODOS

Según el libro Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua21 “el estudio de métodos de una tarea es la investigación sistemática de las operaciones que la componen, su tipología, materiales y herramientas utilizadas”.

Se consideran que el estudio de métodos divide y desglosa la tarea en una parte razonable de operaciones, de este modo se entiende mejor como se ejecuta dicha tarea y sirve para unificar un método operatorio para todos los implicados en la ejecución, también teniendo en cuenta el punto de partida para su mejora.

6.4.1 Mejora de métodos.

Mejorar un método consiste en eliminar todas las operaciones que no sean de valor añadido, y cuando todas las posibles operaciones sean erradicadas, se mejoran las de valor añadido o se eliminan si es necesario. Esto dice el autor José Agustín Cruelles Ruiz.

6.4.2 Tiempo estándar.

Según el libro Ingeniería industrial métodos de trabajo, tiempos y su aplicación a la planificación y a la mejora continua, menciona textualmente:

Tiempo requerido para que un operario tipo medio, plenamente cualificado y adiestrado, que trabaja a un ritmo normal, lleve a cabo una tarea según el método establecido. Se determina sumando el tiempo asignado a cada uno de los elementos u operaciones que componen la tarea afectados por el correspondiente suplemento de descanso fijo y variable. Y la proporción de tarea frecuencias. Se mide en tiempo hombre (horas-hombre o minutos-hombre) y en tiempo maquinas.

21 Ibíd. 161 p.

60

El tiempo estándar también es denominado valor punto, y la asignación del tiempo estándar depende de la naturaleza de dicha tarea, por ejemplo, si se trata de un trabajo libre o está limitado. El tiempo estándar se considera importante o como la materia prima para la gestión de la producción.

Las compañías que no conocen o no tienen definido el tiempo estándar suelen estar totalmente en manos de las circunstancias y sus trabajos se dedican a estar fuera de control.

Existen varias técnicas aplicadas a la medición del trabajo, las cuales son:

Estimación

Datos históricos

Tablas de datos normalizados

Muestreo

Cronometraje

Estimación.

Esta técnica se realiza mediante la observación directa y se debe realizar por un analista con experiencia garantizada.

Se utiliza únicamente para:

Mediciones poco repetitivas.

Procesos de trabajo donde no resulte rentable aplicar procedimientos altamente exhaustivos, y por consiguiente más costosos.

61

Datos históricos.

Esta técnica obtiene resultados con la determinación de los tiempos estándar a partir de datos obtenidos en trabajos similares, o comparando tiempos ya conocidos, por lo cual se deduce a partir de estos.

Para algunos casos el enfoque de utilizar datos históricos tiende a ser preferible, dado que el trabajo se utiliza para desarrollar un estándar. No es necesario el uso de cronómetros, y el método tiene flexibilidad. Este método tiene mayor resultado cuando se establece un plan de incentivo salarial, donde el objetivo es hacer mejoras continuas sobre los niveles conocidos en los datos históricos.

A partir de los tiempos registrados en anteriores mediciones generadas por la compañía, es posible calcular el tiempo aplicando la formula presentada a continuación:

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 = 𝑻𝒐 + (𝟒 𝒙 𝑻𝒎) 𝑻𝒑

𝟔

𝑻𝑶 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑖𝑠𝑡𝑎

𝑻𝒎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑜𝑑𝑎𝑙

𝑻𝒑 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑖𝑚𝑖𝑠𝑡𝑎

Tablas de datos normalizados.

Esta técnica es utilizada para medir los tiempos de trabajo en la empresa, donde se utilizan tablas de datos creadas en la propia compañía, donde se tienen en cuenta situaciones típicas que se han recopilad a lo largo del historial empresarial. Generalmente se describen operaciones comunes en las tareas que se efectúan en los procesos de producción, con dichas tablas se pueden calcular los tiempos estándar para nuevos trabajos o para la modificación de tiempos ya existentes.

62

Muestreo.

Esta técnica se lleva a cabo efectuando en un periodo de tiempo un gran número de observaciones instantáneas de determinación elementos de trabajo de manera grupal o individual, tanto en máquinas, procesos o trabajadores. De este modo se determina si cumplen o no con la condición.

Cronometraje.

Esta técnica consiste en la toma de tiempos de cada operación por medio de un cronometro, lo cual mide el desempeño con el que el operario ha llevado a cabo las tareas de producción. Esto ayuda a analizar el tiempo que se invierte en realizar un trabajo, para esto se deben tener datos de diferentes mediciones tomadas a personas distintas en varias horas de la jornada, lo cual permite abarcar cada posibilidad que puede ofrecer las operaciones. Cada operación tiene un registro con una nota o actividad apreciada y un tiempo, si se tiene un amplio estudio, entonces el resultado obtenido es fiable.

Evaluando el libro Estudio del trabajo Medición del trabajo22, escrito por el autor Roberto García Criollo, describe los pasos básicos para su realización:

Preparación:

Selección de la operación.

Selección del trabajo.

Análisis de comprobación del método del trabajo.

Actitud frente al trabajo.

22 GARCIA, R. Estudio del trabajo Medición del trabajo. McGraw-Hill interamericana editores, S.A. de CV. México. P.9-10

63

Ejecución:

Obtener y registrar la información.

Descomponer la tarea en elementos.

Cronometrar.

Calculo del tiempo observado.

Valoración:

Ritmo normal del trabajador promedio.

Técnicas de valoración.

Cálculo del tiempo base o valorado.

Suplementos:

Análisis de demoras.

Estudio de fatiga.

Calculo de suplementos y sus tolerancias.

Tiempo estándar:

Error de tiempo estándar.

Calculo de frecuencia de los elementos.

Determinación de tiempos de interferencia.

Calculo de tiempo estándar.

64

6.4.3 Medios gráficos para el analista de métodos.

En el libro Ingeniería industrial, métodos, tiempos y movimientos. Escrito por el profesor Benjamin W. Niebel23. Dice que los medios gráficos se emplean para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno que ya esté en operación. Se debe reunir todos los hechos necesarios relacionados con la operación o el proceso, la información debe abarcar cantidad de piezas a producir, programas de entrega, tiempos de operación, tiempos de operación, instalaciones, capacidad de las maquinas, materiales y herramientas especiales, entre otras.

En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de procesos, los cuales son:

a. Diagrama de operaciones de proceso.

b. Diagrama de flujo de proceso.

c. Diagrama de recorrido.

d. Diagrama de interrelación hombre-máquina.

e. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.

f. Diagrama de proceso para operario.

g. Diagrama de viajes de material.

h. Diagrama PERT.

23 NIEBEL, B. Ingeniera industrial métodos, tiempos y movimientos. Alfaomega Grupo Editor, S.A de C.V. Segunda edición. México.p. 28

65

6.4.4 Diagrama de operaciones de proceso.

Según el profesor W. Niebel24, el diagrama de operaciones de proceso muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en el proceso de fabricación o administrativo. Este diagrama evalúa desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Dicho diagrama semana la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal.

Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura, es conveniente elaborar un diagrama de operaciones de proceso que permita comprender perfectamente el problema y poder determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento.

Este diagrama expone con claridad el problema, y esto ayuda a resolverlo, pues si no se conoce con certeza cada particularidad del problema, difícilmente se pueda solucionar.

6.4.5 Diagrama de flujo de proceso.

En el libro Ingeniera industrial métodos, tiempos y movimientos25, comenta sobre el diagrama de flujo, que generalmente contiene muchos más detalles que el de operaciones, por este caso, no se adapta para visualizar o emplear en conjunto ensambles complicados.

Dicho diagrama se aplica a un componente de ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación. Este diagrama sirve para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Cuando se visualicen los periodos no productos, el análisis puede contribuir a su mejoramiento.

El diagrama de flujo muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido de planta.

24 Ibíd. 29 p. 25 Ibíd. P.34-35

66

En el diagrama se utilizan diferentes símbolos los cuales son:

: una pequeña flecha indica transporte, y se define como el traslado de un lugar a otro de un objeto.

: una letra D en mayúscula, indica demora o retraso, esto ocurre cuando no se procesa una pieza de forma inmediata por la siguiente estación.

: un triángulo equilátero opuesto, indica almacenamiento.

: un círculo, el cual indica la operación.

: finalmente, un cuadrado, el cual indica inspección. Este se puede combinar con operación.

6.4.6 Diagrama de recorrido.

Se encontró en el libro de Benjamin W. Niebel26 conceptos y definiciones importantes sobre el diagrama de recorrido, dice que el diagrama de flujo del proceso suministra información importante sobre el proceso de fabricación, no demuestra una observación objetiva del plano del curso del trabajo. Esta información generalmente sirve para desarrollar un nuevo método.

El diagrama de recorrido es un complemento valioso al diagrama de curso de proceso, debido que puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita poder lograr una mejor distribución de la planta.

26 Ibíd. P.42-43

67

7 DESARROLLO DEL TRABAJO

Para el desarrollo del trabajo se utilizó un diseño no experimental de tipo transaccional-descriptivo27, debido a que se desea obtener información a nivel de históricos y toma de datos en un tiempo determinado, indagando, examinando y analizando la situación actual que maneja la empresa.

La fuente de información primaria sobre el manejo y operación de los distintos procesos que actualmente se desarrollan en AV-LAB S.A.S es el área administrativa de la empresa. También son necesarias fuentes de información secundarias como tesis, proyectos o trabajos de investigación que cuenten con problemas similares y referencias bibliográficas con base en gestión de procesos y estudio del trabajo.

Se utilizaron herramientas de mejoramiento continuo para resolución de problemas e identificación de oportunidades de mejora comprendiendo fases como: identificación del problema, observación y toma de datos, análisis de la información, verificación de los resultados y por último, concepción de oportunidades de mejora.

Para la realización del trabajo se cuenta con las siguientes etapas:

Etapa 1. Caracterizar los procesos operativos actuales de empresa AV-LABmicrobiología S.A.S. En esta etapa se identificaron los procesos operativos que sedesarrollan actualmente en la empresa y se realizaron los respectivos flujogramas;de igual manera, se obtuvo información a nivel de datos históricos de la empresa,para ser analizada y generar prioridades para, posteriormente, realizar la mediciónde tiempos en cada proceso y centros de trabajo, teniendo en cuenta cuales deestos son manuales, mecánicos o automáticos.

Para esta etapa se identificaron las líneas de producción objeto a estudio; de acuerdo a los datos históricos de demanda, se realizó la caracterización de los

27 HERNÁNDEZ, R.; FERNÁNDEZ, C. y BAPTISTA, P. Metodología de la investigación. McGraw-Hill interamericana editores, S.A. de CV. Sexta edición. México.p. 152-

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productos según su línea de producción y su participación en las ventas mediante una clasificación ABC utilizando un diagrama de pareto, se elaboró la carta de proceso del sistema operativo de AV-LAB y se realizó el modelo BPMN de las secuencia de actividades.

Etapa 2. Establecer estándares de métodos y tiempos en los procesosoperativos. En esta etapa del proyecto se elaboraron los diagramas de bloques ylos diagramas analíticos de proceso para cada línea de producción, se determinó elnúmero óptimo de observaciones para cada actividad, se realizó la medición y tomade tiempo para cada una de ellas, de acuerdo a la información suministrada por elárea administrativa de la empresa se determinó el tiempo estándar de proceso;también se identificaron los esquemas actuales de planeación y control de laproducción para cada una de las líneas de proceso, y de acuerdo a esto, sedeterminó el tiempo de ciclo para cada línea de producción de proceso parafinalmente obtener la capacidad máxima de producción bajo las condicionesactuales.

Etapa 3. Diseño de propuesta de mejora. Finalmente, se recopiló, analizó yevaluó la información obtenida en las etapas 1 y 2, que permitió plantear un métodomejorado para cada línea de producción en términos de tiempos de ciclo y tiemposde proceso, como también en términos planeación de producción que permitaimpactar positivamente la eficiencia global de producción, incrementando lacapacidad productiva de la empresa y reduciendo los tiempos de entrega delproducto final.

Tabla 1. Procedimiento de mejora continua para determinar la estandarización de los procesos operativos de AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S y determinar su máxima capacidad de producción.

FASE DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES ENTREGABLES

1 IDENTIFIACIÓN

DEL PROBLEMA

Se desconocen los procesos que hacen parte del sistema

Visitas a la planta de producción

Resumen de proceso No se conocen las relaciones entre los procesos

Entrevistas a las diferentes áreas y responsables

No se conoce el comportamiento de la demanda

69

No existen procedimientos estandarizados de producción

Se contextualiza acerca del proceso, producto final, clientes, proveedores, inventarios, planeación. Se desconoce la capacidad

máxima de producción

Se desconocen los tiempos de proceso

Recopilación de información sobre procedimientos existentes, históricos de ventas, históricos de producción, recepción de pedidos, tiempos de despachos a clientes, políticas de manejo de inventarios de producto terminado, entre otros.

Elaboración de tablas de datos con información clave

Decisiones administrativas y operativas empíricas

Inadecuada gestión de inventarios

Largos tiempos de entrega

FASE DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES ENTREGABLES

2 OBSERVACIÓN Se realiza una observación detallada de los procesos operativos

Caracterización de la demanda

Elaboración de tablas con datos históricos de demanda

Caracterización de los productos

Caracterización de las líneas de proceso a estudiar

Definición de las líneas de proceso a estudiar

Elaboración de tablas de datos de productos caracterizados según líneas de proceso

Caracterización de los procesos operativos

Medición del trabajo

Elaboración de la carta de proceso

Elaboración de tablas de toma de tiempo, valoraciones, y actividades

Identificación del sistema de planeación de producción

3 ANÁLISIS

Se realiza la caracterización del producto final

Clasificación ABC según su participación en las ventas Elaboración del diagrama de pareto

Tabla 1(continuación)

70

Se realiza la caracterización de los procesos operativos

Estandarización de los procesos operativos

Identificación de las secuencias de actividades

Elaboración del modelo BPMN

Se realiza un análisis en la medición del trabajo

Análisis de las tabla de datos de medición de trabajo

Elaboración de los diagramas analíticos de proceso para cada línea de producción

Determinación de los tiempos estándares de proceso para cada línea de producción.

Identificación de los esquemas actuales de producción para cada línea de proceso según los históricos de demanda

Determinación de los tiempo de ciclo según el esquema de producción

4 VERIFICACIÓN Se realiza un análisis de capacidad de producción

Verificación de los tiempos estándares y los tiempos de ciclo actuales para cada línea de producción

Determinación de la capacidad máxima actual de producción para cada línea de proceso de acuerdo a los tiempos estándares y los tiempos de ciclo actuales

Tabla 1(continuación)

71

Tabla 1. (Continuación) FASE DESCRIPCIÓN ACTIVIDADES ENTREGABLES

5

PROPUESTA DE MEJORA

ENFOCADA AL AUMENTO DE CAPACIDAD

Identificación de restricciones en los procesos para cada línea de producción

Definición de las limitaciones de recursos ( equipos y/o maquinas) para cada línea de proceso de acuerdo a las actividades de producción

Se sugiere el aumento de capacidad en los recurso limitados por línea de producción

Se sugiere reorganizar las secuencias de actividades según sus necesidades para cada línea de producción

Se exponen los nuevos tiempos estándares para cada línea de proceso con las modificaciones sugeridas

Se expone la disminución de los tiempos estándares de proceso para cada línea de producción con las modificaciones sugeridas

Identificación de los esquemas de producción actuales en cada línea de proceso

Definición de las limitaciones de recursos ( personal y/o tiempo disponible para producción) para cada línea de proceso de acuerdo al esquema de producción

Se sugieren esquemas nuevos de producción para cada línea de proceso en términos de ritmos de producción y tiempo disponible para producción

Se exponen los nuevos tiempos de ciclos para cada línea de proceso con los esquemas sugeridos

Se expone la disminución de los tiempos de ciclos para cada línea de proceso con los esquemas sugeridos

De acuerdo a los nuevos tiempos estándares y nuevos tiempos de ciclo, se expone el aumento de capacidad para cada línea de producción

72

6

PROPUESTA DE MEJORA

ENFOCADA A LA MEJORA

DEL SERVICIO AL CLIENTE

Identificación de política actual de manejo de inventarios de producto terminado

Identificación del sistema de planeación de producción

Definición de las limitaciones en la planeación de la producción y manejo de inventarios

Elaboración de los pronósticos de demanda para cada línea de proceso

Se sugieren y elaboración de un plan agregado de producción de acuerdo a los pronósticos de demanda

Se sugieren y elaboración de un plan maestro de producción de acuerdo a los pronósticos de demanda

Se expone el movimiento de inventarios utilizando la planeación de la producción sugerida

Se expone la disminución de los tiempos de entrega a los clientes de acuerdo a los planes de producción sugeridos

7.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS PROCESOS OPERATIVOS DE LA EMPRESA.

7.1.1 Análisis de demanda AV-LAB MICORBIOLOGIA S.A.S.

Gracias a la información suministrada por el área administrativa de la empresa, se logró analizar datos históricos (en unidades vendidas) de más de dos años, con esto fue posible realizar una clasificación ABC, la cual puede ser utilizada para establecer prioridades en las operaciones de fabricación de los medios de cultivo que se producen en la empresa.

Análisis de datos histórico AV-LAB MICORBIOLOGIA S.A.S.

AV-LAB microbiología S.A.S fabrica 46 productos, cada uno se diferencia por su composición, su uso o función. En la tabla N° 2 se puede observar cada referencia que se produce en AV-LAB y su respectivo volumen en ventas para los años 2016, 2017 y primer semestre de 2018.

Tabla 1(continuación)

73

Tabla 2. Volumen de demanda AV-LAB años 2016, 1017 y primer semestre 2018 por producto.

NOMBRE ELEMENTO UNIDADES VENDIDAS

2016 2017 2018*

AGAR CROMO STREPTO B 0 903 473

AGAR AS COLUMBIA CNA 0 0 30

AGAR BASE UREA 396 725 122

AGAR CAMPYLOBACTER 274 829 344

AGAR CHOCOLATE SIN SUPLEMENTO 0 368 0

AGAR CHOCOLATE SUPLEMENTADO 1362 2323 915

AGAR CITRATO SIMONS 335 732 175

AGAR CLED 2500 1941 765

AGAR CROMO CANDIDA 72 264 157

AGAR CROMO UTI TRANSPARENTE 8686 16246 5738

AGAR EMB 872 538 222

AGAR HEKTOEN ENTERICO 5135 5176 2235

AGAR LIA 243 774 45

AGAR MACCKONKEY 5507 5424 3393

AGAR MACCKONKEY SORBITOL 1404 1438 233

AGAR MACCONKEY/MULLER HINTON 142 13 0

AGAR MANITOL SALADO 0 0 0

AGAR MIO 321 0 0

AGAR MUELLER HINTON 10377 9770 1969

AGAR MUELLER HINTON SANGRE 167 252 88

AGAR MYCOSEL + GENTAMICINA 1840 1788 936

AGAR MYCOSEL SIN GENTAMICINA 2613 2588 966

AGAR NUTRITIVO 0 168 0

AGAR NUTRITIVO TUBO 0 15 0

AGAR OGAWA KUDOH 2845 5743 1669

AGAR SABOREAUD SIN GENTAMICINA 21 129 0

74

AGAR SABOUREAUD + GENTAMICINA 2211 2389 1211

AGAR SABOUREAUD SIN GENTAMICINA 28 48 0

AGAR SANGRE DE CORDERO 18919 11446 4456

AGAR SANGRE/MACCONKEY 6805 12370 2955

AGAR STREPTO B 439 0 0

AGAR SIM 0 1553 43

AGAR THAYER MARTIN 235 678 283

AGAR TSI 318 719 143

AGAR YERSINIA 114 46 44

BUFFER SALINO PARA YERSINIA 60 40 21

NOMBRE ELEMENTO UNIDADES VENDIDAS

2016 2017 2018*

CALDO BOLTON 22 0 0

CALDO SELENITO 191 331 188

CALDO TIOGLICOLATO ML 941 2787 496

CALDO TIOGLICOLATO TD 130 513 299

CALDO TIOGLICOLATO VIDRIO 4995 4903 1460

CALDO TRIPTICASA 1006 875 541

CALDO TRIPTICASA POR ML 310 414 0

MEDIO DE TRANSPORTE STUART 940 1863 375

SANGRE DE CABALLO DESFIBRINADA. 200 700 1995

SANGRE DE CORDERO DESFIBRINADA 1870 2960 0

TOTALES 84846 102782 34985

Tomando como referencia la tabla N° 2 y realizando un consolidado de la información, se logró determinar los volúmenes en ventas mensuales para cada uno de los años en estudio mostrados en la tabla N° 3.

Tabla 2 (continuación)

75

Tabla 3. Consolidado Demanda mensual AV-LAB para los años 2016, 2017 y primer semestre 2018.

AÑO PERIODO MES UNIDADES VENDIDAS

UNIDADES VENDIDAS ANUEALES

2016

1 ENERO 2635

84846

2 FEBRERO 6678

3 MARZO 6263

4 ABRIL 5738

5 MAYO 7580

6 JUNIO 6378

7 JULIO 9509

8 AGOSTO 9162

9 SEPTIEMBRE 6146

10 OCTUBRE 8276

11 NOVIEMBRE 6435

12 DICIEMBRE 10046

2017

13 ENERO 5831

102782

14 FEBRERO 7690

15 MARZO 9055

16 ABRIL 9180

17 MAYO 7757

18 JUNIO 9192

19 JULIO 8856

20 AGOSTO 9048

21 SEPTIEMBRE 7818

22 OCTUBRE 10533

23 NOVIEMBRE 8908

24 DICIEMBRE 8914

2018 25 ENERO 4125 34985

76

26 FEBRERO 7007

27 MARZO 5767

28 ABRIL 5387

29 MAYO 5872

30 JUNIO 6827

Se observa que para el año 2017, la empresa tuvo un incremento en unidades vendidas de 21% respecto al año inmediatamente anterior. Las ventas decrecieron considerablemente para el año 2018, el cual, comparado con el mismo periodo de tiempo (primer semestre) para el año 2017, el porcentaje de disminución en las ventas fue de 28%, alcanzando un volumen en ventas de 34985 unidades, 13720 unidades menos que en los primeros 6 meses del año 2017 donde se alcanzó un volumen en ventas de 48705 unidades (ver figura N° 10).

Figura 10. Tendencia demanda AV-LAB

Fuente: Elaboración propia.

Análisis de Pareto- Clasificación ABC.

Con la información de demanda (agregada y desagregada) suministrada por el área administrativa de la empresa se realizó una clasificación ABC. En este análisis se determinó cuáles productos representan un porcentaje mayor en el volumen de ventas, con el fin de establecer prioridades para los análisis de estudios posteriores para el presente trabajo, como también, en la planificación de la producción (ver tabla N° 4).

20003000400050006000700080009000

1000011000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Uni

dade

s ve

ndid

as

Periodos

Tabla 3(continuación)

77

Primero, se organizaron los productos en orden decreciente de acuerdo a su participación en el volumen de ventas, por lo general, el 20% de los productos (que representan el 80% en el volumen de ventas) se clasifican como “tipo A”; el siguiente 30% de los productos se clasifican como “tipo B” y el 50% restante se clasifica como “tipo C” debido a que son productos con una participación mínima en el volumen de ventas. De acuerdo a esta clasificación, cada categoría de productos se debe gestionar de manera diferente para esta empresa; generalmente, los productos de categoría A requieren de altos niveles de producto terminado en inventario, los productos de categoría B requieren de un inventario intermedio, mientras que los productos de categoría C pueden tener un inventario reducido en producto terminado o su planeación de producción es “bajo pedido” para no incurrir en sobre costos por exceso de inventario.

Tabla 4 Clasificación Productos AV LAB según volumen en ventas. N° NOMBRE ELEMENTO UND

VENDIDAS %

PARTICIPACION %

ACUMULADO CLASIFICACIO

N

1 AGAR SANGRE DE CORDERO 34821 15,64% 15,64% A

2 AGAR CROMO UTI TRANSPARENTE 30670 13,78% 29,42% A

3 AGAR SANGRE/MACCONKEY 22130 9,94% 39,36% A

4 AGAR MUELLER HINTON 22116 9,93% 49,29% A

5 AGAR MACCKONKEY 14324 6,43% 55,73% A

6 AGAR HEKTOEN ENTERICO 12546 5,64% 61,37% A

7 CALDO TIOGLICOLATO VIDRIO 11358 5,10% 66,47% A

8 AGAR OGAWA KUDOH 10257 4,61% 71,07% A

9 AGAR MYCOSEL SIN GENTAMICINA 6167 2,77% 73,85% A

10 AGAR SABOUREAUD + GENTAMICINA 5811 2,61% 76,46% A

11 AGAR CLED 5206 2,34% 78,79% A

12 SANGRE DE CORDERO DESFIBRINADA 4830 2,17% 80,96% A

13 AGAR CHOCOLATE SUPLEMENTADO 4600 2,07% 83,03% B

14 AGAR MYCOSEL + GENTAMICINA 4564 2,05% 85,08% B

15 CALDO TIOGLICOLATO ML 4224 1,90% 86,98% B

16 MEDIO DE TRANSPORTE STUART 3178 1,43% 88,41% B

17 AGAR MACCKONKEY SORBITOL 3075 1,38% 89,79% B

18 SANGRE DE CABALLO DESFIBRINADA. 2895 1,30% 91,09% B

78

19 CALDO TRIPTICASA 2422 1,09% 92,18% B

20 AGAR EMB 1632 0,73% 92,91% B

21 AGAR SIM 1596 0,72% 93,63% B

22 AGAR CAMPYLOBACTER 1447 0,65% 94,28% B

23 AGAR CROMO STREPTO B 1376 0,62% 94,89% B

24 AGAR BASE UREA 1243 0,56% 95,45% C

25 AGAR CITRATO SIMONS 1242 0,56% 96,01% C

26 AGAR THAYER MARTIN 1196 0,54% 96,55% C

27 AGAR TSI 1180 0,53% 97,08% C

28 AGAR LIA 1062 0,48% 97,55% C

29 CALDO TIOGLICOLATO TD 942 0,42% 97,98% C

30 CALDO TRIPTICASA POR ML 724 0,33% 98,30% C

31 CALDO SELENITO 710 0,32% 98,62% C

32 AGAR MUELLER HINTON SANGRE 507 0,23% 98,85% C

33 AGAR CROMO CANDIDA 493 0,22% 99,07% C

34 AGAR STREPTO B 439 0,20% 99,27% C

35 AGAR CHOCOLATE SIN SUPLEMENTO 368 0,17% 99,43% C

36 AGAR MIO 321 0,14% 99,58% C

37 AGAR YERSINIA 204 0,09% 99,67% C

38 AGAR NUTRITIVO 168 0,08% 99,74% C

39 AGAR MACCONKEY/MULLER HINTON 155 0,07% 99,81% C

40 AGAR SABOREAUD SIN GENTAMICINA 150 0,07% 99,88% C

41 BUFFER SALINO PARA YERSINIA 121 0,05% 99,94% C

42 AGAR SABOUREAUD SIN GENTAMICINA 76 0,03% 99,97% C

43 AGAR AS COLUMBIA CNA 30 0,01% 99,98% C

44 CALDO BOLTON 22 0,01% 99,99% C

45 AGAR NUTRITIVO TUBO 15 0,01% 100,00% C

46 AGAR MANITOL SALADO 0 0,00% 100,00% C

TOTAL 222613 100%

Tabla 4(continuación)

79

La información de la tabla N° 4 se puede visualizar gráficamente mediante un diagrama de pareto (ver figura N° 11).

En la figura N° 11 se puede observar que son 12 productos de los 46 que produce AV-LAB los encargados de aportar el 80% del volumen total de las ventas, esto significa que 26 % de los productos tienen una clasificación con categoría A, el 24 % una clasificación B y el 50% restante una clasificación tipo C.

En los productos con categoría A, el Agar Sangre de cordero y el Agar cromo Utitransparente, con un porcentaje de participación en las unidades vendidas del 15.64 % y 13,78 % respectivamente, son los productos más vendidos durante el periodo en estudio, estos dos productos aportan casi el 30% del total de las ventas, equivalente a 65491 unidades.

Con la clasificación anterior fue posible reconocer cuales deberían ser las prioridades de producción en AV-LAB según el tipo de producto, su importancia en las ventas y el tipo del proceso necesario para su fabricación, los cuales, y gracias al análisis y caracterización de los procesos que intervienen en el ciclo productivo, se pudo identificar que operaciones, actividades o métodos están impactando en mayor porcentaje el resultado final en términos productividad.

80

Figura 11. Diagrama de pareto demanda AV-LAB años 2016, 2017 y primer semestre 2018

Fuente: Elaboración propia.

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

0,00%

2,00%

4,00%

6,00%

8,00%

10,00%

12,00%

14,00%

16,00%

AGAR

SANG

RE D

E CO

RD

ERO

AGAR

CR

OM

O U

TI TRAN

SPAREN

TEAG

AR SAN

GR

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AGAR

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…AG

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CALD

O BO

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AGAR

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TRITIVO

TUBO

AGAR

MAN

ITOL SALAD

O

81

7.1.2 Análisis del proceso productivo de la empresa.

El análisis se inició caracterizando los productos de acuerdo a su línea o secuencia de producción, así como también las operaciones que intervienen en ello.

Los medios de cultivo deben contener los nutrientes necesarios que sirvan de alimento a los microorganismos, estos nutrientes se clasifican en: macronutrientes y micronutrientes. De igual manera, Los medios de cultivo también deben contar con un elemento llamado factor de crecimiento, el cual permite favorecer el crecimiento de un tipo de microorganismos en específico y limita el crecimientos de otros, esto depende del uso que se le quiera dar al medio o el tipo de microorganismo que se quiera identificar. El aporte de los nutrientes a los medios de cultivo se presenta por la mezcla de diferentes sustancias que pueden ser de origen orgánico o sintético.

Los medios se pueden clasificar según sus características, entre ellas están: su estado físico, que puede ser solido o líquido; según su utilización, la cual depende estrictamente de la naturaleza biológica del microorganismo; según su composición, la cual, dependiendo del tipo de elementos o sustancias que se requieran para su fabricación pueden ser complejos, sintéticos o semisinteticos; y según su origen, que pueden ser naturales o artificiales.

Igualmente, es indispensable conocer el microorganismo que se desea identificar para así seleccionar el medio de cultivo adecuado, debido a que no todos los medios cuentan con la misma composición.

Algunos constituyentes habituales para los medios de cultivo son: el agar, utilizado como agente solidificante o gelificante; extractos como la levadura, semillas o componentes orgánicos como la carne o la sangre; peptonas como la soya; componentes amortiguadores como el fosfato; indicadores de pH; agentes reductores o selectivos como los antibióticos o compuestos biliares, entre otros.

Características del producto terminado.

Como se mencionó anteriormente, AV-LAB Microbiología S.A.S. fabrica 46 tipos de productos, cada uno con características diferentes.

Se utiliza como materia prima distintos reactivos químicos y biológicos encargados de generar el medio adecuado para el crecimiento de microorganismos (bacterias).

82

Dentro de los reactivos más utilizados en AV-LAB se encuentran: antibióticos, sales, minerales, agar y sangre. La composición de la mezcla (formulación) depende del tipo de medio, los cuales difieren entre sí; cada formulación está estandarizada según normas internacionales que garantizan una eficacia y efectividad al momento de realizar el cultivo.

Los reactivos se mezclan en recipientes y luego se sirven en su presentación final, dicha presentación depende del estado físico del medio, es decir, si el producto final se necesita líquido, el medio se sirve en tubos de ensayo, si el producto final se necesita sólido, el medio se sirve en cajas de petri, también llamadas placas, que son recipientes plásticos donde se pueden servir hasta 11 mL del medio (ver figura N° 12).

Figura 12. Medio de cultivo servido en caja de petri.

Fuente: Elaboración propia.

Inmediatamente después de realizar el servido, la caja de petri es tapada, aquí, el medio se solidifica para su posterior análisis y disposición en el almacén de producto terminado

Conocer las características del medio a fabricar es importante para escoger el tipo de proceso que se debe llevar a cabo para su elaboración; una de estas características es si el medio de cultivo debe contener sangre, debido que para este tipo de medios se deben tener algunas precauciones adicionales para lograr su correcta fabricación. Otra característica a tener en cuenta es si el medio se debe servir en tubo de ensayo o en caja de petri.

En la tabla N° 5 se muestra la caracterización de los productos que se fabrican en AV-LAB, determinando cuales medios deben contener sangre, cuales medios son sólidos o cuales son líquidos y por consiguiente cuales se deben servir en cajas o tubos de ensayo.

83

Tabla 5 . Caracterización medios de cultivo en AV-LAB

N° MEDIO DE CULTIVO

ESTADO FISICO SERVIDO EN:

MEDIO CON

FORMA DE PRODUCCIÓN

PRODUCTO FINAL SANGRE

SOLIDO LIQUIDO CAJA PETRI

TUBO SI NO

ENSAYO

1 AGAR CROMO STREPTO B X X x AUTOMATIZADO

2 AGAR AS COLUMBIA CNA X X X MANUAL

3 AGAR BASE UREA X X X MANUAL

4 AGAR CAMPYLOBACTER X X X MANUAL

5 AGAR CHOCOLATE SIN SUPLEMENTO X X X MANUAL

6 AGAR CHOCOLATE SUPLEMENTADO X X X MANUAL

7 AGAR CITRATO SIMONS X X X MANUAL

8 AGAR CLED X X X AUTOMATIZADO

9 AGAR CROMO CANDIDA X X X AUTOMATIZADO

10 AGAR CROMO UTI TRANSPARENTE X X X AUTOMATIZADO

11 AGAR EMB X X X AUTOMATIZADO

12 AGAR HEKTOEN ENTERICO X X X MANUAL

13 AGAR LIA X X X MANUAL

14 AGAR MACCKONKEY X X X AUTOMATIZADO

15 AGAR MACCKONKEY SORBITOL X X X AUTOMATIZADO

16 AGAR MACCONKEY/MULLER HINTON MANUAL/AUTOMATIZAD

17 AGAR MANITOL SALADO

18 AGAR MIO X X X MANUAL

19 AGAR MUELLER HINTON X X X AUTOMATIZADO

20 AGAR MUELLER HINTON SANGRE X X X MANUAL

21 AGAR MYCOSEL + GENTAMICINA X X X AUTOMATIZADO

22 AGAR MYCOSEL SIN GENTAMICINA X X X AUTOMATIZADO

23 AGAR NUTRITIVO X X X MANUAL

24 AGAR NUTRITIVO TUBO X X X MANUAL

84

25 AGAR OGAWA KUDOH X X X MANUAL

26 AGAR SABOREAUD SIN GENTAMICINA X X X AUTOMATIZADO

27 AGAR SABOUREAUD + GENTAMICINA X X X AUTOMATIZADO

28 AGAR SABOUREAUD SIN GENTAMICINA X X X AUTOMATIZADO

29 AGAR SANGRE DE CORDERO X X X X MANUAL

30 AGAR SANGRE/MACCONKEY X X X X MANUAL/AUTOMATIZAD

31 AGAR STREPTO B X X x AUTOMATIZADO

32 AGAR SIM X X X MANUAL

33 AGAR THAYER MARTIN X X X MANUAL

34 AGAR TSI X X X MANUAL

35 AGAR YERSINIA X X X MANUAL

36 BUFFER SALINO PARA YERSINIA X X X MANUAL

37 CALDO BOLTON X X X MANUAL

38 CALDO SELENITO X X X MANUAL

39 CALDO TIOGLICOLATO ML X X X MANUAL

40 CALDO TIOGLICOLATO TD X X X MANUAL

41 CALDO TIOGLICOLATO VIDRIO X X X MANUAL

42 CALDO TRIPTICASA X X X MANUAL

43 CALDO TRIPTICASA POR ML X X X MANUAL

44 MEDIO DE TRANSPORTE STUART X X X MANUAL

45 SANGRE CABALLO DESFIBRINADA. X MANUAL

46 SANGRE CORDERO DESFIBRINADA X MANUAL

Con la información de la tabla N° 5 se pudo clasificar de forma detallada las líneas de producción a estudiar de acuerdo al tipo de producto y la participación en las ventas de cada uno de ellos. Esta clasificación es la siguiente:

Producción semiautomatizada para productos que no contienen sangre.En la tabla N° 6 se muestra la caracterización de los productos que se fabrican poresta línea de proceso.

Tabla 5(continuación)

85

Tabla 6. Clasificación producción semiautomatizada para productos sin sangre.

N° MEDIO DE CULTIVO TIPO DE PROCESO % PARTICIPACION CLASIFICACION

1 AGAR CROMO UTI TRANSPARENTE AUTOMATIZADO 13,78% A

2 AGAR SANGRE/MACCONKEY MANUAL/AUTOMATIZADO 9,94% A

3 AGAR MUELLER HINTON AUTOMATIZADO 9,93% A

4 AGAR MACCKONKEY AUTOMATIZADO 6,43% A

5 AGAR MYCOSEL SIN GENTAMICINA AUTOMATIZADO 2,77% A

6 AGAR SABOUREAUD + GENTAMICINA AUTOMATIZADO 2,61% A

7 AGAR CLED AUTOMATIZADO 2,34% A

8 AGAR MYCOSEL + GENTAMICINA AUTOMATIZADO 2,05% B

9 AGAR MACCKONKEY SORBITOL AUTOMATIZADO 1,38% B

10 AGAR EMB AUTOMATIZADO 0,73% B

11 AGAR CROMO STREPTO B AUTOMATIZADO 0,62% B

12 AGAR CROMO CANDIDA AUTOMATIZADO 0,22% C

13 AGAR STREPTO B AUTOMATIZADO 0,20% C

14 AGAR MACCONKEY/MULLER HINTON AUTOMATIZADO 0,07% C

15 AGAR SABOREAUD SIN GENTAMICINA AUTOMATIZADO 0,07% C

16 AGAR SABOUREAUD SIN GENTAMICINA AUTOMATIZADO 0,03% C

TOTAL 53,18%

En la tabla N° 6 se puede observar que el porcentaje de participación de esta línea de producción respecto a las ventas totales es del 53%, lo que significa que más de la mitad de la producción total en AVLAB se realiza por este medio, lo que equivale a 16 productos, de los cuales, cerca del 44% están clasificados como productos tipo A y el 25% tienen una clasificación de tipo B.

Producción manual para productos que contienen sangre. La tabla N° 7muestra la caracterización de los productos que se fabrican por esta línea deproceso.

86

Tabla 7. Clasificación producción manual para productos con sangre. N° MEDIO DE CULTIVO TIPO DE PROCESO %

PARTICIPACION CLASIFICACION

1 AGAR SANGRE DE CORDERO MANUAL 15,642% A

2 AGAR SANGRE/MACCONKEY MANUAL/AUTOMATIZADO 9,941% A

3 AGAR CHOCOLATE SUPLEMENTADO MANUAL 2,066% B

4 AGAR CAMPYLOBACTER MANUAL 0,650% B

5 AGAR THAYER MARTIN MANUAL 0,537% C

6 AGAR MUELLER HINTON SANGRE MANUAL 0,228% C

7 AGAR CHOCOLATE SIN SUPLEMENTO MANUAL 0,165% C

8 AGAR AS COLUMBIA CNA MANUAL 0,013% C

TOTAL 29,243%

En la tabla N° 7 se puede observar que el porcentaje de participación de esta línea de producción en las ventas totales, el cual equivale al 29%. En total son 8 productos que se fabrican por esta línea, dentro de los cuales se encuentra el producto con mayor participación en las ventas, el Agar Sangre de cordero, con una participación cercana al 16%, es el producto más vendido en AV LAB.

Producción manual para productos que no contienen sangre. La tabla N° 8muestra los productos que se fabrican en esta línea de proceso.

Tabla 8. Clasificación producción manual para productos sin sangre. N° MEDIO DE CULTIVO TIPO DE PROCESO %

PARTICIPACION CLASIFICACION

1 AGAR HEKTOEN ENTERICO MANUAL 5,636% A

2 AGAR NUTRITIVO MANUAL 0,075% C

3 AGAR NUTRITIVO TUBO MANUAL 0,007% C

4 AGAR YERSINIA MANUAL 0,092% C

TOTAL 5,810%

87

En la tabla N° 8 se puede observar que son solo 4 productos los que se fabrican por esta línea de producción, de los cuales sólo se encuentra 1 producto clasificado tipo A, Agar Hektoen entérico, y tiene un porcentaje de participación del 5,63% en las ventas totales.

Producción manual para productos líquidos (Tubos de ensayo). La tabla 9muestra aquellos productos que son elaborados en tubos de ensayo.

Tabla 9. Clasificación producción manual para productos en tubos. N° MEDIO DE CULTIVO TIPO DE PROCESO %

PARTICIPACION CLASIFICACION

1 CALDO TIOGLICOLATO VIDRIO MANUAL 5,102% A

2 AGAR OGAWA KUDOH MANUAL 4,608% A

3 SANGRE CORDERO DESFIBRINADA MANUAL 2,170% B

4 CALDO TIOGLICOLATO ML MANUAL 1,897% B

5 MEDIO DE TRANSPORTE STUART MANUAL 1,428% B

6 SANGRE CABALLO DESFIBRINADA MANUAL 1,300% B

7 CALDO TRIPTICASA MANUAL 1,088% B

8 AGAR SIM MANUAL 0,717% B

9 AGAR BASE UREA MANUAL 0,558% C

10 AGAR CITRATO SIMONS MANUAL 0,558% C

11 AGAR TSI MANUAL 0,530% C

12 AGAR LIA MANUAL 0,477% C

13 CALDO TIOGLICOLATO TD MANUAL 0,423% C

14 CALDO TRIPTICASA POR ML MANUAL 0,325% C

15 CALDO SELENITO MANUAL 0,319% C

16 AGAR MIO MANUAL 0,144% C

17 BUFFER SALINO PARA YERSINIA MANUAL 0,054% C

18 CALDO BOLTON MANUAL 0,010% C

TOTAL 21,709%

88

En total son 18 productos que se fabrican para tubos de ensayo, dentro de los cuales sólo se encuentran dos productos clasificados como tipo A, Caldo Tioglicolato vidrio y Agar Ogawa Kudoh, con un porcentaje de participación en las ventas totales del 5 y 4,6 % respectivamente.

Descripción de los procesos operativos.

Para la realización de este proyecto, se analizaron todos aquellos procesos en AV-LAB Microbiología S.A.S que intervienen en la fabricación de los medios de cultivo, desde la orden de producción hasta el despacho del producto terminado.

AV LAB microbiología S.A.S cuenta con un sistema productivo tipo PULL, es decir, es el cliente el que “Jala” o activa el sistema productivo, por lo tanto, el proceso comienza en la recepción del pedido.

Los procesos operativos en AV-LAB son:

Recepción de pedido. Proceso encargado de recibir el pedido de los clientesy realizar el plan de producción diario.

Producción. Proceso encargado de cumplir con el plan de producción diario.AV-LAB cuenta con dos procesos de producción o líneas de producción, un procesomanual, en el cual, todas las actividades necesarias para la fabricación de losmedios de cultivos son realizados por una persona y, un proceso semiautomático,en donde la mayor parte de las actividades son realizadas por un equipoespecializado y una persona es la encargada de programar el equipo en mención.

Control de calidad. Proceso encargado de realizar los análisis de calidadrespectivos y aprobar el producto final para la venta y distribución.

Despacho. Proceso encargado de realizar el despacho y distribución delproducto terminado desde el almacén de producto terminado hasta el cliente.

89

De las características del producto final dependen el tipo de proceso a seguir, por lo tanto, se han identificados 4 líneas de producción:

Producción manual para productos que contienen sangre

Producción manual para productos que no contienen sangre

Producción manual para productos en tubos de ensayo

Producción semiautomática para productos que no contienen sangre

De las líneas de producción identificadas, la línea de producción semiautomatizada y la línea de producción manual aportan cerca del 80% del total de las ventas, por ello, los análisis y estandarización de proceso, medición de trabajo y evaluación de tiempos se enfocaron en estas dos líneas de producción, ya que se han identificado como líneas principales de proceso y su impacto en el proceso global es significativo.

Caracterización de los procesos - carta de proceso.

Cada etapa de proceso fue analizada realizando una carta de proceso y el flujograma de actividades, utilizando para ello un software llamado Bizagi Modeler, con el cual se pueden realizar modelos de tipo BPMN (Bussines Process Model and Notation por sus siglas en inglés) o modelo y notación de procesos, el cual es una notación gráfica estandarizada que permite el modelado de procesos de negocio en un formato de flujo de trabajo y describe la lógica de los pasos dentro del proceso.

Proceso de recepción de pedido. Aquí es donde comienza o se activa elsistema productivo. La solicitud de pedido se puede recibir por llamada telefónica opor correo electrónico, si recibe por llamada telefónica, el cliente especifica elproducto requerido y la cantidad del mismo, la solicitud se registra en una “formacomercial” de manejo interno con el número de consecutivo correspondiente, estocon el fin de tener información de trazabilidad de la misma.

90

Si la solicitud se realiza vía correo electrónico, esta se almacena en el archivo “remisiones y órdenes de compra por cumplir” y para el registro de trazabilidad se anota el número de orden de compra suministrada por el cliente.

Después de recibir la solicitud de pedido por cualquier de los dos medios, se verifica en almacenaje el inventario del producto solicitado, al igual que fecha de vencimiento, si en almacenaje hay unidades en inventario pero no alcanza para cumplir con la cantidad solicitada, se acuerda con el cliente una entrega parcial y se genera un requerimiento de producción. Si en almacenaje no hay unidades existentes, se genera un requerimiento de producción por la totalidad del pedido.

Por otro lado, si en almacenaje se encuentra la totalidad de la cantidad solicitada del producto, se genera una orden de alistamiento y la respectiva factura para realizar el despacho.

Proceso de producción. Es el proceso siguiente después de realizar la recepción de pedido y generar la orden de producción.

Como se mencionó anteriormente, El tipo o línea de producción depende de las características del producto final, por lo tanto, existen 2 líneas de producción y 4 tipos de procesos.

Las líneas de producción son: semiautomática y manual, y los tipos de procesos son: producción manual para los productos que contienen sangre, producción manual para los productos que no contienen sangre, producción manual para productos en tubos y producción semiautomática para los productos que no contienen sangre.

La operación de producción comienza con una etapa de planeación, continuando con el alistamiento de materiales, alistamiento de materia prima y producción.

o 1. Planeación. Se encarga de indicar el plan de trabajo de producción, es elpaso que recibe la orden de producción directamente desde la etapa de recepciónde pedido y tiene dos funciones principales:

91

Se encarga de determinar los requerimientos de producción para cada uno de el/los tipo(s) de producto(s) y las unidades totales a producir, estos requerimientos se registran en una agenda de producción diaria con cada uno de los respectivos números de órdenes de producción.

Determina las necesidades de alistamiento y la línea de producción a utilizar dependiendo del tipo de producto, estas pueden ser.

Las órdenes de producción se ejecutan un día después de haberse registrado el pedido, en algunas ocasiones y dependiendo de la disponibilidad.

El planeamiento lo elabora la persona encargada de realizar la recepción de pedido y a su vez lo verifica la persona encargada de ejecutar el programa de producción.

o 2. Alistamiento de materiales. Se difiere según la línea de producción, semiautomática o manual.

a) Alistamiento de materiales para Línea de producción manual. Según el programa de producción se alista:

- Erlenmeyer - Toallas de papel y tela - Pipetas - Embudos - Filtros - Botella de sangre (en caso de que se requiera) - Ropaje - Cajas Petri (se anotan el número de placas alistadas en el registro de “control de consumo de cajas desechables”) - Esterilización 15 min a 121° y 15 psi en autoclaves (las cajas de petri no necesitan esterilización) - Se retiran los materiales del autoclave, se colocan en canastas y se trasladan al cuarto de producción manual.

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b) Alistamiento de materiales para Línea de producción semiautomática. Según requerimiento de producción se alista:

- Mangueras - Pistones - Ropaje - Se esteriliza en autoclaves a 121 °C durante 15 min - Se retiran los materiales del autoclave, se colocan en canastas y se trasladan al cuarto de producción semiautomática.

o 3. Alistamiento de materia prima. La materia prima también se alista dependiendo la línea de producción.

El inventario de materia prima (reactivos) se maneja por botellas o frascos; diariamente, se realiza la inspección en el almacenaje de reactivos cada vez que se prepara la materia prima a producción. Aquí se inspecciona la cantidad de botellas o frascos existentes en inventario para cada uno de los reactivos, si en inventario se cuenta con un solo frasco, se genera una orden de compra con un número consecutivo correspondiente al pedido y se registra. Para la compra de materia prima se cuenta con dos tipos de proveedores, locales e internacionales y se envía la orden de compra al proveedor correspondiente.

Se utilizan un total de 50 reactivos, y el stock mínimo se maneja dependiendo de la rotación del producto, es decir que los reactivos utilizados para los productos con mayor demanda cuentan con un stock mínimo de 3 frascos, para los demás productos se cuenta con un stock mínimo de 1 frasco.

Cuando el pedido de materia prima es recibida, se inspecciona frasco por frasco, se verifica la fecha de vencimiento y condiciones físicas de llegada, se marca cada uno de los frascos, se pesan y se registra en el archivo “AZ ingreso y/o devolución de mercancía” con el mismo número de consecutivo relacionado en el archivo “registro de medio de cultivos deshidratados”, este número consecutivo es anual, reiniciando a comienzo de cada año con el fin de ser utilizado para trazabilidad.

93

Después de recibidos, inspeccionados y registrados, los reactivos pasan a cuarentena durante 4 días, las condiciones varían según las características de cada reactivo, si el reactivo necesita refrigeración, es almacenado en un medio frio.

Cumplida la cuarentena, se inspecciona nuevamente el producto, se pesa y se observa si existe alguna variación, en caso de encontrar diferencias, la materia prima es retirada del almacén y se dispone a devolución.

Finalmente, la materia prima es almacenada en el estante de reactivos y queda a disposición de producción.

Alistamiento de materia prima para Línea de producción manual

Se Pesan los reactivos de acuerdo al programa y se registra en la carpeta“control pesaje diario” cantidad en gramos que se utilizaron exactamente.

Si el medio a producir lleva sangre, se debe alistar la sangre y dejarla en unrecipiente en espera de los demás reactivos de la mezcla.

Los reactivos pesados se depositan en Erlenmeyer previamente esterilizados. Los Erlenmeyer con los reactivos se llevan al cuarto caliente y según elproducto se puede realizar:

Esterilización: la materia prima la materia prima que regularmente se encuentraen polvo se diluye en agua desmineralizada y se lleva a un autoclave a 121 °Cdurante 15 minutos.

Calentamiento: la materia prima diluida se deposita en un baño maría paramantener la temperatura por encima de 40 ºC.

Previamente, se ha realizado una limpieza del cuarto de producciónmanual con desinfectante. Finalmente, la materia prima (disuelta en los Erlenmeyer) esterilizada setraslada al cuarto de producción manual.

94

Alistamiento de materia prima para Línea de producción semiautomática.

Se Pesa la materia prima según el programa de producción y se registraen la carpeta de “control de pesaje diario”, cantidad en gramos que se utilizaronexactamente.

Se traslada en canastas al cuarto de producción semiautomática.

o 4. Líneas de producción

Línea de producción manual. Una vez realizado el alistamiento, la(s)persona(s) encargada(s) de realizar la producción manual se viste(n)adecuadamente para ingresar al cuarto de producción, esto involucra: polainas paracubrir zapatos, gorro, bata, tapa bocas y guantes (todo esto previamenteesterilizado).

Posteriormente, se recogen los materiales ya esterilizados y la materia prima disuelta en los Erlenmeyer (manteniéndolos en el baño maría a 40 ºC) y se ingresan al cuarto de producción manual.

Se organizan los Erlenmeyer y se toma nota de cada uno de ellos para llevar el registro de cuantas placas (cajas de Petri) se sirven por cada Erlenmeyer (El número de Erlenmeyer depende de la cantidad de producto y del programa de producción).

El medio se sirve en una cabina llamada cámara de flujo laminar, esta permite mantener la atmosfera de su interior libre de polvo y evita contaminación con el medio.

La cámara de flujo laminar utiliza un ventilador para forzar el aire a pasar a través de uno o varios filtros, proporcionando aire limpio en el área de trabajo (cabina), estos filtros pueden retener partículas hasta de un micrómetro de magnitud, lo cual garantiza la atmosfera necesaria y evita la contaminación de la materia prima y los medios de cultivos ya servidos en las cajas de Petri.

95

En la línea de producción manual se pueden fabricar cualquier tipo de medios, pero los medios que utilizan sangre (sangre ovina y/o equina) solo pueden ser fabricados en esta línea, esto se debe a que aquí se garantiza la calidad adecuada del medio en términos de estética y percepción visual.

Si se va producir algún medio con sangre (sangre previamente alistada y preparada) se debe asegurar que antes de verter la sangre en cada Erlenmeyer (reactivos diluidos y en baño maría) la temperatura en cada uno de ellos se encuentre exactamente en 39 ºC, si se la temperatura se encuentra por encima, se dañan los glóbulos rojos de la sangre y no será posible el crecimiento de bacterias en este medio, por otro lado, si la temperatura se encuentra por debajo de los 39 ºC, la sangre se puede coagular y tampoco será útil para el cultivo.

La temperatura de cada Erlenmeyer es monitoreada mediante un scanner (termómetro) de manera constante y al garantizar la temperatura adecuada, la sangre es vertida utilizando una pipeta volumétrica. Al igual que la que la cantidad de Erlenmeyer y de reactivos, la cantidad de sangre total a utilizar también depende del programa de producción.

La cantidad de sangre (en mL) que será vertida en cada Erlenmeyer (previamente registrado) es proporcional al peso de los reactivos en cada uno de ellos, esta proporción depende de la receta de cada medio (procedimiento de producción), es decir, cada medio tiene su propia receta, la cual varía en la cantidad y del tipo de reactivos a utilizar.

Una vez la sangre es vertida en el Erlenmeyer (mezcla), se agita y procurando mantener la temperatura en 39º C se sirve manualmente el contenido en las cajas de petri utilizando una pesa (gramera) para llevar control de la cantidad de mezcla que se adiciona a cada caja. Debido a la importancia del efecto de la temperatura en las cualidades del medio de cultivo, hasta que el contenido de un erlenmeyer no haya sido servido en su totalidad, no se procederá a realizar otra mezcla en uno nuevo, lo que significa que solo se podrá realizar una mezcla y un servido a la vez.

Las cajas de petri tienen un diámetro de 10 cm y una altura máxima de 1.5 cm, algunas tienen una división que reparte el volumen total de la caja en dos mitades iguales, esto también depende del tipo de medio que se vaya a servir. Al servir el

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medio en la caja, se procura que el contenido no ocupe una altura mayor a 1.1 cm, garantizando un espacio libre de aproximadamente 0,4 cm para tapar la caja sin tocar la superficie del producto. Debido a que el servido del producto se realiza manualmente, el peso del producto que registra la gramera da la indicación del volumen de servido en la caja (esto también varía por la densidad del producto, es decir que un producto que tenga mayor densidad, se necesitará mayor peso para ocupar el volumen requerido).

Si al momento de servir el producto, la mezcla se encuentra con grumos significa que la sangre se ha coagulado e inmediatamente se suspende el servido y se dispone la mezcla en el recipiente de desechos.

Al residuo de cada uno de los Erlenmeyer servidos se le mide pH para verificar que sea el adecuado y se dispone en el recipiente de desechos.

Las cajas ya servidas se dejan en enfriamiento hasta que la temperatura baje a unos 30 ºC aproximadamente, se apilan en unidades de a 10 cajas, se empacan en una bolsa y se marca la bolsa con el número del Erlenmeyer al cual pertenece dicho servido.

Del total de las cajas servidas se toman dos, una va a control de calidad y la otra es guardada por vencimiento del producto (es la verificación que se realiza a la calidad del producto por quejas o reclamos del cliente).

Las demás son enviadas a cuarentena en el almacenaje de producto terminado donde no podrán estar disponibles para despacho por lo menos en 48 horas después (finalizada la cuarentena y realizado el control de calidad correspondiente).

Línea de producción semiautomática. A diferencia de la producción manual, en la línea de producción semiautomática la materia primera (reactivos) no se esteriliza en el alistamiento, esto debido a que el equipo “Masterclave 09” lo hace de manera automática y reemplaza el proceso de esterilización en los autoclaves.

El masterclave 09 posee un recipiente en su interior con una capacidad de diseño de 9 Litros, donde se deposita la mezcla del medio de cultivo deshidratado (materia prima), se diluye con agua desmineralizada, se cierra y se ajusta la tapa del recipiente, esto depende del tipo de medio que se vaya a producir y de la formulación del mismo. Después de programadas las condiciones de esterilización

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en términos de temperaturas, se inicia el proceso de calentamiento, es decir que, el equipo esterilizará hasta una temperatura máxima que normalmente oscila en 120 ºC, mantiene esta condición durante 15 minutos y él mismo disminuirá la temperatura del medio para el posterior servido, hasta aproximadamente 42 ºC, este proceso tiene una duración promedio de 140 minutos (desde que inicia el calentamiento hasta que el medio es enfriado y listo para servir). El ciclo en el que opera el masterclave 09 depende del volumen del medio que se va a elaborar.

Una vez se encuentra el medio listo para servir (ya esterilizado y a una temperatura de 42 ºC), el recipiente del interior del masterclave 09 posee un tubo por donde se conecta la manguera de transferencia hacia la máquina de servido.

La máquina de servido, llamada APS 320, es un equipo de servido automático y tiene 3 funciones principales: servir el medio directamente desde el masterclave 09 a las cajas de Petri, enfriar las cajas ya servidas a 17 ºC y taparlas.

Posee un dispensador donde se apilan las cajas vacías. Las cajas (una a la vez) pasan hacia un carrusel que las traslada hasta el punto de servido (inyección del medio), después de servido el medio, las cajas son trasladadas hasta la etapa de enfriamiento la cual disminuye la temperatura desde los 42 ºC que se encontraba el medio en el Masterclave 09 hasta 17 ºC, finalmente se tapan y son enviadas al dispensador de cajas servidas donde se apilan en arrumes de 34 unidades y quedan en disposición.

La inyección se realiza mediante una bomba que succiona el medio (conectadas mediante mangueras) desde el recipiente hasta el punto de inyección. Las condiciones de inyección (cantidad de medio servido por cada caja) se pueden programar y dependen del tipo del medio y la formulación del mismo.

En el APS 320 se pueden fabricar 16 productos de los 46 productos que fabrica AV-LAB microbiología. Los medios que requieren mezcla de sangre (ovina y/o equina) no son posibles fabricarlos por esta línea debido a que el servido no cumple con las especificaciones de apariencia adecuadas como lo son el color, textura y uniformidad.

98

Se recogen los implementos previamente alistados y esterilizados (mangueras y pistones), también se recoge la materia prima (ya pesada), se agrega en el recipiente del Masterclave 09 y se diluye con agua desmineralizada, se programa el equipo dependiendo del tipo de producto y se da inicio al ciclo de calentamiento y esterilización.

Posteriormente, se realiza la esterilización del cuarto de producción por la persona encargada con peróxido de hidrogeno o bactericida 5G, la cual se viste adecuadamente al momento de ingresar al cuarto de producción, esto involucra: polainas para cubrir zapatos, gorro, bata, tapa bocas y guantes (todo esto esterilizado en el alistamiento).

Mientras el Masterclave 09 se encuentra en el ciclo de calentamiento y esterilización, la persona encargada de la producción semiautomática programa el APS 320 según el tipo de producto y realiza las siguientes pruebas:

Antes de vestirse, la persona encargada de realizar la producciónsemiautomática prueba el carrusel del equipo y comprueba que se encuentregirando correctamente, esto con el fin que no vaya a dañar las cajas de Petri cuandose encuentre sirviendo.

De igual manera, también se prueba la bomba de succión del equipo y lasmangueras utilizando agua desmineralizada.

Ya vestida, la persona encargada de la producción semiautomática calibra elequipo, verifica que la cantidad del servido por cada caja que se programó se estécumpliendo y esteriliza los pistones para que al introducirlos al recipiente delMasterclave 09 no vaya a contaminar el medio.

Cuando el Masterclave 09 ha terminado la esterilización y la temperatura ya es adecuada, da una alarma que indica que ya se puede servir el medio, la persona encargada de la producción introduce el pistón en el recipiente del Masterclave 09 y conecta las mangueras (ya probadas) del APS 320, posteriormente realiza una purga (un servido de prueba) del equipo para retirar las burbujas de aire que se

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generan en las mangueras y en el pistón y da inicio al servido. Mientras se está sirviendo, se garantiza que las cajas vacías estén pasando de forma correcta al carrusel, se verifica que las cajas salgan del carrusel debidamente servidas y tapadas, como también se verifican que no salgan partidas, rotas o agrietadas.

Una vez terminada la corrida de producción, se empacan las cajas en bolsas plásticas (de a 10 unidades) y se marcan.

De la misma manera que en la producción manual, Del total de las cajas servidas se toman dos, una va a control de calidad y la otra es guardada por vencimiento del producto (es la verificación que se realiza a la calidad del producto por quejas o reclamos del cliente).

Las demás son enviadas a cuarentena en el almacenaje de producto terminado donde no podrán estar disponibles para despacho por lo menos en 48 horas (finalizada la cuarentena y realizado el control de calidad correspondiente).

Calidad. El objetivo de control de calidad es realizar seguimiento a los medios producidos o devoluciones de los clientes, también se realizan pruebas de calidad si se ha identificado alguna anomalía en los medios producidos antes de enviarlos a despacho.

De cada lote se toman dos cajas, la primera es enviada al proceso de control de calidad y la segunda es almacenada como control de vencimiento para los clientes, las demás son llevadas a cuarentena.

En el proceso de control de calidad se verifica el correcto crecimiento del cultivo en el medio, en el cual se pueda identificar fácilmente la expresión de cada bacteria. La expresión es el rastro que deja la bacteria en el medio y esta es particular para cada tipo de bacteria, es esta característica la que permite diferenciar unas de otras. A este procedimiento se le conoce como siembra, y consiste en aplicar un tipo determinado de bacteria al medio que se quiere analizar para posteriormente examinar su crecimiento, la elección de la bacteria depende del tipo de medio.

100

Existen dos técnicas de siembra en AV LAB microbiología S.A.S, la primero se denomina siembra por agotamiento, esta técnica se basa en descargar totalmente el inóculo (pequeña cantidad de solución que contiene la bacteria en suspensión) cargado en un asa de siembra (instrumento utilizado para transportar la muestra y aplicarla al medio) a lo largo de toda la superficie del medio, de manera que la concentración de la muestra en distintas zonas de la caja va disminuyendo a medida que se va agotando el material del asa. Así, tras la incubación, en la misma placa habrá zonas con distinta densidad de crecimiento.

La otra técnica de siembra se denomina Kirby Bauer y Consiste en depositar discos de diferentes antibióticos sobre la superficie de una caja de Petri que contiene el medio de cultivo previamente inoculado con la bacteria y tras un periodo de incubación de 24 horas, observa la zona o halo de inhibición que aparece redondeando al disco de antibiótico.

Siembra por agotamiento:

- Se esteriliza con mecheros el área donde se va hacer la siembra para evitarcontaminación.

- Con el asa se toma el inóculo y se aplica directamente sobre la superficie del medioal cual se le realizará el análisis en 4 zonas distintas de la caja.

- El medio sembrado es llevado a incubación donde permanecerá a una temperaturaaproximada de 37 ºC.

- 24 horas después, el medio sale de incubación para realizar el respectivo análisis.

- Se verifica que todas las bacterias hayan crecido correctamente y se anota en unabitácora el resultado de la prueba. Si se observa alguna inconsistencia con el cultivoo los resultados no son los correctos, se desecha todo el lote.

Siembra Kirby Bauer:

- Se humedece un hisopo (copito de algodón) en un caldo tripticasa en el cual seencuentra la bacteria.

- se esparce la bacteria en el medio de cultivo y se agrega algunos antibióticos endiscos sobre la caja para para conocer cuál contrarresta mejor la bacteria.

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- El medio sembrado es llevado a incubación donde permanecerá a una temperaturaaproximada de 37 ºC.

- 24 horas después, el medio sale de incubación para realizar el respectivo análisis.

- Se verifica que se haya formado un círculo (Halo) alrededor del disco deantibiótico, el halo de mayor diámetro es el antibiótico que mejor actúa contra labacteria. Si se observa alguna inconsistencia con el cultivo o los resultados no sonlos correctos, se desecha todo el lote.

Despacho. Para el despacho se debe verificar que el producto haya cumplido eltiempo de cuarentena y que el lote sea aceptado por control de calidad. Una vezacordada la fecha de entrega del producto (paso que se realiza en la recepción delpedido) se genera una orden de despacho.

Posteriormente, se toma el lote disponible del almacenaje de producto terminado para su revisión y se traslada al área de empacado, donde se inspecciona cada producto, de encontrar alguna irregularidad en el medio, se envía a control de calidad para su revisión, si calidad encuentra alguna irregularidad, se rechaza el lote.

Las cajas se empacan nuevamente en las bolsas para su respectivo sellado. El sellado se puede realizar utilizando una máquina selladora termoencogible, en la cual, el sellado se realiza de manera automática, o utilizando una pistola termoselladora donde el sellado se realiza de forma manual.

Una vez selladas las bolsas, se disponen en el empaque terciario (cajas de cartón corrugado), se rotula cada caja y se traslada a la cadena de refrigeración.

La persona encargada de despachos debe coordinar el medio por el cual se hará él envió y la entrega, y al momento de autorizar la salida, introduce las cajas de cartón en recipientes térmicos para conservar la cadena de frio. Finalmente, Se entrega el producto al encargado de realizar la distribución y posteriormente confirma con el cliente dependiendo del tiempo de arribo del producto.

Se elaboró un modelo BPMN de los procesos de AV-LAB de acuerdo a la caracterización de las actividades identificadas (ver anexo E).

102

A continuación se muestra el diagrama BPMN con eventos intermedios de vínculos28 para visualizar el modelo de cada proceso de forma detallada (ver figura N° 13).

28 WHITE, S. y MIERS, D. Guía de referencia y modelado BPMN. USA: Future strategies, p.115

103

Figura 13. Diagrama BPMN proceso AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S

104

Figura 13. (Continuación)

105

Figura 13. (Continuación)

106

Figura 13. (Continuación)

107

Figura 13. (Continuación)

108

Figura 13. (Continuación)

109

7.2 ESTABLECER ESTÁNDARES DE MÉTODOS Y TIEMPOS EN LOS PROCESOS OPERATIVOS.

7.2.1 Elaboración de diagramas de proceso.

Como se definió anteriormente, de las 4 líneas de producción existentes en AV LAB, se determinó realizar los análisis de proceso a las líneas de Producción manual para productos que contienen sangre y línea de producción semiautomatizada debido a su porcentaje de participación en el total de las ventas durante el periodo de estudio.

Se definieron las operaciones que hacen parte de cada sistema a analizar y se realizaron los respectivos flujogramas, esta información fue importante para la elaboración de los diagramas de proceso y continuar con la estandarización de los tiempos para cada una de las líneas de producción.

Línea de Producción manual para productos que contienen sangre. Estalínea de producción comienza con la recepción de pedido, y finalizan en despacho,pero las actividades relacionadas directamente con producción son: alistamiento demateriales, materia prima, producción y calidad.

A continuación, se elaboró el diagrama analítico de proceso, de acuerdo a las actividades que se relacionan directamente con la fabricación del medio (ver figura N° 14).

110

Cursograma analítico de proceso para productos que contienen sangre.

Figura 14. Cursograma analítico producción medios que contienen sangre.

111

Figura 14. (Continuación)

112

Figura 14. (Continuación)

113

Figura 14. (Continuación)

114

Figura 14. (Continuación)

115

Figura 14. (Continuación)

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (Horas)

23 2,68

8 0,02

7 0,10

116

4 48,15

TOTAL 42 50,96

Estudio de tiempos proceso para productos que contienen sangre.

Para el análisis de los tiempos, fue necesario dividir cada proceso en elementos identificables y medibles, permitiendo definir la cantidad de observaciones necesarias por cada ciclo. La valoración del desempeño del operario encargado de realizar la(s) actividad(es) fue realizada en cada toma de tiempos. De igual manera, el cálculo de los suplementos fue realizado para cada una de las actividades. Las tablas de datos de las observaciones y la medición de tiempo para cada tarea se pueden visualizar en el anexo A del presente trabajo.

Determinación del número de observaciones producción manual para productosque contienen sangre. Utilizando la técnica de cronometraje para la medición detiempos y para obtener el tamaño ideal de muestra (o número representativo deobservaciones) se aplicó la siguiente formula29:

Dónde:

𝑵: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑜 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

𝒏: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑖𝑎 𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑎𝑟

𝑿: 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

29 OIT. Introducción al Estudio del Trabajo. 4 ed. Limusa Editores, 2000. p. 300.

Figura 14. (Continuación)

117

En el anexo B del presente trabajo se puede verificar los cálculos del tamaño de muestra (número de observaciones) para cada una de las actividades en la línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Se puede verificar que para casi la totalidad de las actividades, el número óptimo de observaciones se encuentran menores o iguales a 10, por lo tanto, es posible utilizar la muestra inicial de 10 observaciones que se tomó como diagnóstico para continuar con el análisis de los tiempos de proceso.

Determinación del tiempo normal de proceso para productos que contienensangre.

Tabla 10. Tiempo normal Alistamiento de materiales producción manual

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Se verifican materiales a

utilizar

To 13,61 14,05 14,63 13,14 13,26 13,36 13,1 13,25 14,5 13,76

14,8 V 1 0,95 1,2 0,95 1,2 0,95 1,2 1,15 1,15 1,2

TN 13,61 13,35 17,56 12,48 15,91 12,69 15,7 15,24 16,7 16,51

2 Se selecciona materiales a

utilizar

To 7,7 7,9 8,5 8,5 8,1 9,5 8,05 8,5 8,8 9,7

8,6 V 1,1 0,95 1 1,05 1,1 0,9 1,1 0,95 1,1 0,95

TN 8,47 7,505 8,5 8,925 8,91 8,55 8,86 8,075 9,68 9,215

3 Se trasladan materiales a

área de esterilización

To 7,5 7,3 8,34 7,42 9,02 8,34 7,6 9,13 8,89 8,1

8,0 V 1,05 1 0,9 0,95 0,9 1,05 0,95 0,9 1,1 0,95

TN 7,875 7,3 7,506 7,049 8,118 8,757 7,22 8,217 9,78 7,695

4 Se anota en registro de

control diario

To 8,6 7,9 9,59 8,69 9,91 8,51 9,5 8,4 8,3 7,45

8,6 V 1 0,95 0,95 0,9 0,95 1,05 0,95 0,95 1,1 1,05

TN 8,6 7,505 9,111 7,821 9,415 8,936 9,03 7,98 9,13 7,823

To 2372 2541 2489 2500 2481 2377 2488 2437 2495 2479

118

5 Se esterilizan el material

V 0,9 1,1 1,05 0,95 1,15 0,85 0,9 1,05 1 1,1

2409 TN 2450 3125 2929 2660 3198 2275 2509 2874 2795 3057

6

Se trasladan erlenmeyers a

área alistamiento

materia prima

To 9,12 9,806 11,54 8,872 9,943 10,93 11 10,55 9,56 11,24

10,3 V 1 0,95 0,95 0,85 0,9 1,1 1,15 1,05 1,2 1,1

TN 9,12 9,316 10,96 7,541 8,949 12,02 12,6 11,08 11,5 12,36

7

Espera de materiales

hasta esterilización de materia

prima

To 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0,0 V 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TIEMPO NORMAL DE PROCESO ALISTAMIENTO DE MATERIALES 2460

Tabla 11 Tiempo normal Alistamiento de materia prima producción manual

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

8 Se verifican reactivos a utilizar

To 6,11 6,55 7,13 5,64 5,76 5,86 5,6 5,75 7 6,26

5,6 V 1,0 1,0 0,9 0,8 1,0 0,9 0,8 0,9 0,9 1,1

TN 5,83 6,26 6,54 4,47 5,90 5,31 4,36 5,27 6,39 7,03

9 Se selecciona mp a utilizar

To 15,8 15,6 16,8 16,8 15,94 18 16,11 16,8 17,1 18,6

16,3 V 1,1 0,8 1,0 0,9 1,1 1,2 0,8 1,0 1,0 1,1

TN 17,14 13,14 17,09 14,37 17,61 21,29 12,09 17,27 16,81 21,35

10 Se trasladan mp a área de alistamiento

To 8,32 8,72 7,22 8,65 7,85 9,27 7,00 7,10 7,15 8,17

7,2 V 0,8 1,0 1,1 0,8 1,1 0,9 0,8 0,9 0,9 1,2

TN 6,54 9,07 7,79 6,66 8,54 8,28 5,71 6,23 6,28 9,71

11 Se pesan los reactivos en

los erlenmeyers esterilizados

To 57,41 38,02 41,45 45,28 52,34 50,23 44,62 39,23 42,13 52,31

42,3 V 0,8 1,1 0,8 1,1 0,9 0,9 0,9 0,9 1,1 0,9

TN 47,89 41,43 32,89 48,26 45,13 43,53 38,75 35,03 48,16 44,75

12 To 3,62 3,57 3,46 4,05 3,65 4,03 3,73 3,84 3,5 4,02

Tabla 10(continuación)

119

Se apunta en libro de pesaje diario

V 1,0 1,1 1,1 1,2 0,8 1,0 0,9 1,0 1,2 1,0

3,9 TN 3,67 4,08 3,72 4,74 2,96 4,02 3,39 3,92 4,19 4,14

13 Se diluye con agua desmineralizada

To 39,03 37,66 38,53 35,43 41,99 36,43 39,45 37,24 38,93 39,60

37,5 V 0,8 0,8 1,2 1,1 1,1 1,1 0,9 0,9 0,9 0,8

TN 32,19 31,55 44,65 38,28 44,31 41,77 34,85 33,41 36,18 32,37

14 se tapan erlenmeyers

To 20,46 17,59 17,32 19,69 18,48 20,83 24,09 21,49 22,53 19,50

19,4 V 1,0 1,0 1,1 0,9 1,0 1,1 0,8 0,8 0,9 1,1

TN 20,67 17,43 19,04 18,36 19,00 23,82 20,09 16,66 19,47 21,57

15 Se esterilizan reactivos

To 3052 3091 3082 3100 3074 3089 3049 3086 3063 3096

3151 V 1,0 1,1 1,1 0,9 1,2 0,9 0,9 1,1 1,1 1,1

TN 3548 4000 3994 3475 4334 3167 3171 4007 4185 4029

16 Se trasladan mp y

materiales a cuarto de producción manual

To 15,53 14,32 14,94 15,74 15,48 15,87 15,5 16,04 15,72 15,98

14,1 V 0,8 0,9 1,0 0,8 1,0 0,8 1,0 1,0 0,9 0,8

TN 11,85 13,58 14,61 13,37 14,92 12,82 15,24 16,19 13,98 12,50

TIEMPO NORMAL PROCESO ALISTAMIENTO MATERIA PRIMA 3297

Tabla 12 Tiempo normal Producción manual

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

17 Se viste con ropaje ya esterilizado

To 20,98 21,55 22,99 20,18 24,54 25,84 24,31 25,13 21,73 23,8

24,1 V 1,1 0,8 1,1 1,0 1,2 1,1 0,8 1,2 0,8 1,1

TN 23,60 18,03 26,41 20,79 29,83 28,90 20,22 30,67 18,06 26,74

18 Se realiza limpieza a

la cámara de flujo laminar

To 82,45 85,95 79,94 84,74 83,1 81,85 83,56 87,86 85,46 90,04

86,2 V 1,2 1,0 1,2 0,8 0,9 1,0 1,0 1,1 1,0 0,8

TN 98,67 86,85 94,78 70,88 76,98 85,04 80,86 96,47 84,95 69,65

To 256 271 254 263 284 269 290 274 280 286

Tabla 11(continuación)

120

19 Se preparan

elementos para iniciar pdn

V 1,0 1,1 0,9 0,8 0,8 1,1 1,1 1,0 1,2 1,0

272,7 TN 263 297 234 202 227 306 320 276 328 289

20 Se apunta el tipo de

medio a producir y La cantidad de

erlenmeyers a utilizar

To 7,33 6,23 5,96 6,58 7,01 7,57 7,42 6,94 7,37 7,29

7,1 V 0,9 0,8 1,1 0,8 1,2 0,9 1,1 1,2 1,2 1,0

TN 6,92 4,71 6,33 5,01 8,57 6,94 8,01 8,49 8,63 6,97

21 Se agitan erlenmeyers

para disminuir temperatura

To 419 435 407 391 401 485 432 495 453 475

429,9 V 0,8 0,9 0,8 1,1 1,0 1,0 1,2 0,9 1,2 1,2

TN 316 397 314 414 414 494 535 438 547 575

22 Se mezcla sangre en

erlenmeyer con reactivos

esterilizados

To 78,60 75,23 82,99 76,42 77,67 79,39 80,71 78,53 79,60 77,38

77,0 V 1,0 0,9 1,2 0,8 1,2 1,0 0,8 1,2 0,8 0,8

TN 78,37 68,44 98,54 60,63 90,97 79,63 64,14 92,13 60,25 60,44

23 Se sirve mezcla del

erlenmeyer en caja de petri

To 2000 1907 1690 1632 1525 1780 1420 1530 1760 1490

1698 V 1,2 1,1 1,2 0,8 1,0 0,8 0,9 1,0 0,9 0,9

TN 2738 2410 2372 1530 1790 1621 1431 1806 1828 1485

24 Se coloca caja de petri servida para

reposo

To 418 370 432 479 485 394 427 451 424 441

463,8 V 1,1 0,9 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 0,8 0,8 1,2

TN 463 344 534 566 586 469 504 380 328 539

25 Reposo del medio servido

To 767 770 773 773 760 763 765 760 762 761

767 V 1,1 1,1 0,8 0,9 0,8 1,1 0,8 1,2 1,1 1,0

TN 1647 1722 1285 1462 1227 1730 1249 1801 1685 1586

26 Se tapa caja de petri

To 334 325 341 360 338 382 330 362 358 344

367,7 V 1,0 1,0 0,9 1,2 1,2 1,2 1,0 1,2 0,8 1,0

TN 333 322 301 436 399 471 322 440 285 334

27 Se selecciona cajas

para control de calidad

To 1,8 2 1,9 2,1 1,6 2,1 1,7 2 1,9 2,1

1,9 V 1,2 1,1 1,1 1,0 0,8 0,9 0,8 1,0 1,1 1,0

TN 2,15 2,11 2,16 2,17 1,29 1,94 1,43 1,90 2,15 2,03

28 Se empacan medios servidos en bolsas

plásticas

To 326 364 332 356 311 389 337 299 375 293

370,2 V 1,2 0,8 1,2 1,2 1,1 1,0 1,2 1,2 0,9 1,2

Tabla 12(continuación)

121

TN 386 288 398 431 357 375 401 373 322 345

29 Se traslada medios a cuarentena

To 304,6 260,9 275,1 269,6 319,1 244,5 304,1 300 333 292

294,5 V 1,2 1,2 0,9 1,1 1,0 0,8 0,8 1,2 0,9 0,9

TN 377 302 253 308 310 195 255 357 295 258

TIEMPO NORMAL PROCESO PRODUCCIÓN 4861

Tabla 13 Tiempo normal Calidad

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

30 Se verifica medio a analizar

To 29,89 25,44 25,57 28,83 29,56 29,94 25,65 25,56 28,70 29,84

29,2 V 1,10 0,94 0,99 1,06 0,90 1,18 1,06 1,01 1,24 1,18

TN 32,74 23,96 25,37 30,55 26,52 35,27 27,10 25,86 35,47 35,30

31 Se selecciona y

se organizan placas a analizar

To 25,93 27,00 27,13 26,96 29,69 30,43 24,47 24,61 29,46 30,44

27,5 V 0,84 1,05 0,99 1,17 1,00 1,09 1,09 1,09 0,76 0,85

TN 21,84 28,31 26,96 31,51 29,62 33,13 26,56 26,84 22,29 25,88

32 Se rotulan las placas a analizar

To 54,12 53,30 52,72 49,14 50,17 50,59 46,17 54,74 47,23 49,54

50,2 V 0,87 0,98 0,93 1,14 1,07 0,80 1,05 1,08 0,96 0,91

TN 47,17 52,40 49,00 56,25 53,52 40,43 48,69 59,08 45,43 45,11

33 Se coloca equipo de bioseguridad

To 26,53 26,18 25,88 27,46 28,82 32,88 24,83 32,01 29,06 27,92

29,8 V 1,05 0,98 0,85 0,87 1,13 1,19 1,19 1,02 1,22 1,03

TN 27,85 25,66 21,99 23,80 32,50 39,20 29,50 32,50 35,56 28,87

34 Se esterilizan instrumentos

To 4,24 4,04 4,05 4,06 3,92 4,31 3,88 3,90 4,46 4,37

4,1 V 1,16 0,94 1,15 0,97 0,90 0,83 1,02 1,13 0,94 0,87

TN 4,91 3,80 4,66 3,93 3,54 3,57 3,96 4,40 4,20 3,80

35 Se inocula la placa

To 62,12 56,70 64,34 56,83 55,07 61,41 55,98 58,81 54,60 63,06

58,0 V 1,08 0,76 1,12 1,00 1,12 1,00 1,00 1,03 0,80 1,08

TN 66,88 42,96 72,19 56,81 61,67 61,31 55,97 60,42 43,61 67,89

To 9,53 8,95 8,28 8,32 7,96 9,07 8,22 10,08 8,41 10,28

Tabla 12(continuación)

122

36 Se traslada a incubación

V 0,79 0,75 1,08 1,04 0,93 0,92 0,94 1,22 1,24 0,96

8,7 TN 7,53 6,73 8,93 8,67 7,43 8,35 7,70 12,31 10,45 9,86

37 Se deja en incubación

To 86288 86422 86845 86871 85970 85533 86787 86037 85879 86946

86292 V 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

TN 86288 86422 86845 86871 85970 85533 86787 86037 85879 86946

38 Se selecciona

placa incubada y sembrada

To 7,88 8,02 7,41 7,71 7,28 7,69 8,09 8,30 8,11 8,28

7,6 V 0,98 1,08 0,85 0,89 0,98 0,82 1,07 1,11 0,91 1,20

TN 7,73 8,64 6,31 6,89 7,14 6,33 8,64 9,20 7,41 9,92

39 Se verifica que la

siembra se encuentra correcta

To 13,45 14,13 12,07 12,40 13,73 13,19 14,83 12,19 13,02 12,29

13,1 V 0,82 1,08 0,85 1,19 1,09 1,00 1,12 0,76 0,96 0,87

TN 11,02 15,27 10,29 14,71 14,96 13,15 16,68 9,26 12,49 10,67

40 Se aprueba el

lote para cuarentena

To 1,42 1,39 1,45 1,34 1,32 1,49 1,42 1,30 1,35 1,49

1,5 V 0,93 1,07 1,07 1,04 1,03 1,24 1,09 0,88 1,12 1,21

TN 1,32 1,49 1,56 1,39 1,36 1,84 1,55 1,15 1,52 1,79

41 Se dispone en cuarentena

To 85744 86568 86778 86960 86460 85849 85659 85559 87041 86658

86290,8 V 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

TN 85744 86568 86778 86960 86460 85849 85659 85559 87041 86658

42 Se traslada a despacho

To 30,54 30,70 30,88 31,84 30,45 31,13 31,99 30,34 28,89 28,63

31,9 V 1,05 0,76 1,19 1,06 1,20 1,01 0,96 1,15 0,97 0,98

TN 32,06 23,22 36,65 33,69 36,65 31,44 30,68 34,86 27,95 28,03

TIEMPO NORMAL PROCESO DE CALIDAD 172845

Con la medición de los tiempos para cada tarea fue posible calcular el tiempo normal teniendo en cuenta una calificación (valoración) en cada medición, la cual intenta mitigar la desviación, permitiéndole al observador evaluar la intensidad (o desempeño) del trabajo por cada observación.

Dicha valoración es subjetiva y puede variar entre cada observación. Para el cálculo del tiempo normal se utilizó la siguiente ecuación:

𝑻𝑵𝑶𝑩𝑺𝑬𝑹𝑽𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵 = 𝑵𝒊 𝒙 𝑽

Tabla 13(continuación)

123

Donde N es una determinada observación y V es la valoración que el observador le asigna al momento de la ejecución de la tarea.

Después de valorar todas las observaciones se calcula el tiempo normal de la tarea de la siguiente manera:

𝑻𝑵𝑻𝒂𝒓𝒆𝒂 = 𝑻𝑵̅̅ ̅̅𝑶𝑩𝑺𝑬𝑹𝑽𝑨𝑪𝑰𝑶𝑵𝑬𝑺

Es decir que el tiempo normal de la tarea es igual al promedio de los tiempos normales calculados para cada una de las observaciones.

Finalmente, se calcula el Tiempo normal del proceso, mediante la suma de los Tiempos normales de cada tarea. La tabla N° 14 muestra los tiempos normales calculados y el tiempo normal del proceso productivo desde el alistamiento de materiales hasta el control de calidad para la fabricación de productos que contienen sangre (método manual).

Tabla 14 Tiempos normales de cada proceso en producción manual para productos que contienen sangre.

N° PROCESO TIEMPO NORMAL (Horas)

1 ALISTAMIENTO DE MATERIALES 0,683

2 ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA 0,916

3 PRODUCCIÓN 1,350

4 CALIDAD 48,013

TIEMPO NORMAL DEL PROCESO 50,596

El tiempo de proceso finaliza en el control de calidad debido a que este es el proceso que libera el lote para la venta, si un lote no se encuentra liberado por parte de calidad, este no se puede despachar al cliente.

124

Determinación del tiempo estándar de proceso para productos que contienen sangre.

El tiempo estándar se calculó mediante la observación e identificación del tiempo suplementario o suplementos. Estos suplementos fueron identificados por el observador, donde se definen y se asignan el tipo de suplementos30 y su respectiva valoración de acuerdo a las condiciones del trabajo o trabajador.

Para el desarrollo de este estudio, se identificaron los siguientes suplementos relacionados en la tabla N° 15.

Tabla 15 Identificación de suplementos proceso de producción manual medios que contienen sangre

TIPO DE SUPLEMENTO / SUB-PROCESO

VALORACION

Alistamiento materiales

Alistamiento Materia prima Producción Calidad

Suplementos constantes para operario mujer 11% 11% 11% 0%

Cantidades variables añadidas al suplemento constante

Suplemento por trabajar de pie 4% 4% 0% 0%

Suplemento por postura anormal

Ligeramente incomodo 0% 0 % 0 % 0%

Levantamiento de peso 0% 0% 0% 0%

Intensidad de Luz 0% 0% 0% 0%

Calidad de aire 5% 5% 0% 0%

Tensión visual

Trabajo de precisión o fatigoso 0% 0% 0% 0%

30 GA��A, R. OP Cit. 228 p.

125

Tensión auditiva 0% 0% 0% 0%

Tensión mental

Proceso complejo 0% 0% 1% 0%

Monotonía mental 1% 1% 1% 0%

Monotonía física 0% 0% 1% 0%

TOTAL SUPLEMENTOS POR SUBPROCESO 21% 21% 14% 0,00

Posteriormente se calcula el tiempo estándar mediante:

Donde

𝑻𝑬 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

𝑻𝑵 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

Tabla 16 Tiempo estándar Total de proceso y Subprocesos para producción de medios que contienen sangre

N° PROCESO TIEMPO NORMAL TIEMPO ESTANDAR

(Horas) (Horas)

1 ALISTAMIENTO DE MATERIALES 0,683 0,865

2 ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA 0,916 1,159

3 PRODUCCIÓN 1,350 1,570

4 CALIDAD 48,013 48,013

TIEMPO TOTAL DEL PROCESO 50,962 51,6

Tabla 15(continuación)

126

La tabla 16 muestra que el tiempo estándar total de proceso es de 51.6 horas o 2,15 días, es decir, para que un lote de producción de 100 unidades que se comienza a fabricar desde el alistamiento de materiales y materia prima, este estará disponible para despacharlo al cliente a los 2,15 días después.

Determinación del esquema actual de producción para la línea de producciónmanual de medios que contienen sangre. Una variable que se debe tener en cuentapara este proceso es que, cuando los medios salen del subproceso de produccióny van a pasar a calidad (cuarentena y/o inoculación), se libera capacidad paraproducir un nuevo lote, es decir que, mientras un medio (lote) se queda en esperapara ser liberado (en cuarentena), es posible comenzar a fabricar un nuevo lote deproducción.

Si se suman los tiempos estándar de los 3 subprocesos que hacen parte de la fabricación del medio (alistamiento de materiales, materia prima y producción), se obtiene el tiempo total de fabricación, que a diferencia del tiempo de calidad (a la espera de cumplir la cuarentena), se debe realizar durante el tiempo total disponible para producción expresada en la tabla N° 17.

Tabla 17 Tiempo total disponible para producción AV-LAB Horario de trabajo en AV-LAB 10 horas x día

Días Hábiles laborales 5 días x semana

Semanas laborales x mes 4

Tiempo de receso dentro del turno laboral 1,5 horas

Tiempo total de alistamiento (operadora) 1 hora

Tiempo total disponible para producción 7,5 horas

El tiempo de receso. Es la suma del tiempo promedio observado que eloperario(operadora) realiza pausas dentro de su ciclo laboral de manera personalcomo por ejemplo, tomar el almuerzo , realizar pausas activas, ir al baño o tomar elrefrigerio, atender alguna llamada, entre otras.

127

El tiempo de alistamiento para la operadora. Es la suma del tiempo promedioobservado que le toma al operario (operadora) cambiarse de ropaje antes de entrara producción, colocarse los implementos de bioseguridad necesarios para ejecutarla labor, el tiempo que le toma alistar/recoger sus utensilios personales, entre otros.

Si se toma el tiempo estándar de fabricación como el que se tarda desde el alistamiento de materiales y materia prima hasta la producción obtenemos un tiempo total de fabricación es de 3,59 horas, esto para producir un lote de 100 unidades.

El tiempo en el que medio se encuentra en cuarentena (tiempo estándar del subproceso de calidad) es de 48 horas, pero este tiempo es general, es decir que los medios continúan en cuarentena así no se encuentren dentro del horario laboral. Por lo que se planteó un nuevo análisis del sistema productivo.

Primero, se calculó cuántos ciclos de fabricación por día se pueden realizar, teniendo en cuenta el tiempo total del ciclo de fabricación y el tiempo total disponible para producción, se obtiene:

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐱 𝐝𝐢𝐚 = TTDP

𝑇𝐸𝐹

Donde

𝑇𝐸𝐹 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑇𝑇𝐷𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐱 𝐝𝐢𝐚 = 7,5

Horasdia

3,59𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= 2,08ciclos

dia= 𝟐

𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔

𝒅𝒊𝒂

128

Figura 15. Esquema programa de producción manual actual para medios que contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

lote 8 1 43 44 45 46 47 48lote 7 1 2 3 4 46 47 48lote 6 1 43 44 45 46 47 48lote 5 1 2 3 4 46 47 48

lote 4 1 43 44 45 46 47 48lote 3 1 2 3 4 46 47 48

lote 2 1 43 44 45 46 47 48lote 1 1 2 3 4 46 47 48HORAS 1 2 3 4 5 6 7 49 50 51 52 53 54 55 97 98 99 100 101 102 103 145 146 147 148 149 150 151 169 170 171 172 173 174 175 217 218 219 220 221 222 223lote 1 100lote 2 200

lote 3 300lote4 400

lote 5 500lote 6 600lote 7 700lote 8 800

TIEMPO DE CUARENTENA (HORAS) TIEMPO DE PROUDCCION (HORAS) UNIDADES FABRICADAS X LOTE

Dia 7 Dia 8 Dia 10

CU

AR

ENTE

NA

Dia 1 Dia 3 Dia 5DIAS

PRO

DU

CC

ION

129

La figura N° 15 muestra cómo es actualmente un esquema de producción para esta línea de proceso, aquí se muestra tanto el tiempo estándar de fabricación (equivalente a 3,5 horas aproximadamente) y el tiempo estándar de cuarentena (calidad), equivalente a 48 horas aproximadamente.

Según lo observado, en promedio, en AV-LAB se realizan dos ciclos de producción manual por día para medios que contienen sangre. Los ciclos de producción se realizan de acuerdo a la demanda (pedidos) que hasta ese momento se encuentren en gestión de producción debido a que el sistema se activa solo con los pedidos de los clientes por ser un sistema tipo PULL.

En AV-LAB se fabrican medios con sangre en promedio cada dos días y manteniendo este ritmo de producción, se pudo graficar el movimiento de producto terminado actual (ver figura N° 16).

Figura 16. Movimiento actual de producto terminado línea de producción medios que contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 16 muestra que el primer lote de producción que se fabrique en un momento determinado estará disponible para despacho 51 horas después, siendo este último el tiempo total de proceso (el tiempo estándar del proceso es de 51,6 horas). Posteriormente, el próximo lote estará disponible a las 3 horas siguientes, cumpliendo con los dos ciclos para el primer día de fabricación (lote 1 y lote 2 respectivamente).

0

20

40

60

80

0 500 1000 1500 2000 2500

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Salida Producto termiando actual medios con sangre

130

El siguiente lote (lote 3) ya estará disponible 45 horas después, lo que indica que este lote se fabricó dos días después de iniciar el esquema de producción (día 3) , después de eso, el comportamiento es similar a los dos primeros lotes ( 3 horas después estaría disponible el lote 4), de esta manera se encontró una sucesión en el movimiento de producto terminado, en el cual, el pico más alto es debido a la interrupción del proceso por concepto de descanso, este pico se repetiría cada 5 días, pues es el tiempo hábil de producción en la semana. Esta sucesión de movimiento de producto terminado permitió calcular el tiempo de ciclo.

Calculo de la capacidad máxima de producción para la línea de fabricaciónmanual de medios que contienen sangre. La figura 17 muestra que para el primerlote de producción (100 und), el tiempo de ciclo equivale al tiempo estándar deproceso, pero el tiempo de ciclo para los lotes siguientes desciende de acuerdo alritmo actual del esquema de producción (el esquema de producción actual seencuentra en producir dos ciclos de medios que contienen sangre en promedio cadados días), esta información basada en los datos observados y en datos históricossuministrados por los administradores.

Se pudo determinar que el tiempo de ciclo promedio se encuentra alrededor de 0,28 horas/ unidad, lo que significa que actualmente en AV-LAB hay disponible un medio listo para despacho cada 16,8 minutos (ver figura N° 17).

Figura 17. Tiempo de ciclo actual producto terminado para medios que contienen sangre.

Fuente: Elaboración propia.

0,0000,0500,1000,1500,2000,2500,3000,3500,4000,4500,5000,550

0 500 1000 1500 2000 2500

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Cycle time vs Takt Time

Cycle Time Takt Time

131

El takt time31 está definido como el ritmo de producción que se debe establecer en el sistema de producción para cumplir con la demanda.

De acuerdo a los datos históricos, la demanda total de la empresa fue de 222613 unidades durante un periodo total de 30 meses y la participación total de los medios que contienen sangre fue de 29,24 % durante ese periodo, con estos datos se obtuvo:

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 % 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 = 222613 𝑢𝑛𝑑 𝑥 29.24% = 𝟔𝟓𝟎𝟗𝟐 𝒖𝒏𝒅

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒎 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 =𝟔𝟓𝟎𝟗𝟐 𝒖𝒏𝒅

𝟑𝟎 𝒎𝒆𝒔𝒆𝒔= 𝟐𝟏𝟕𝟎

𝒖𝒏𝒅

𝒎𝒆𝒔

En promedio, la demanda mensual para los medios que contienen sangre es de 2170 und/mes, con este dato se calculó el ritmo de producción o takt time de la siguiente manera:

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠

Para el tiempo disponible global, se tomó en cuenta tanto el tiempo disponible para producción como el tiempo en el que el medio se encuentra en cuarentena, el cual sumados serian 24 horas/día (el tiempo que el medio se encuentra en cuarentena es consecutivo y no será interrumpido dentro de un horario laboral específico), Por lo tanto se obtuvo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =24 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑑𝑖𝑎 𝑥

7 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑥

4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

1 𝑚𝑒𝑠=

𝟔𝟕𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝒎𝒆𝒔

31 HERNÁNDEZ, J. & VIZAN, A. Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e implantación. Escualeade organización industrial. Madrid. 2013. 72 p.

132

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =

672 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠𝑚𝑒𝑠

2170 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝑚𝑒𝑠

=𝟎, 𝟑𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝒖𝒏𝒅

Es decir que, para cumplir con la demanda, el sistema productivo deberá estar a un ritmo de porducción de 18,6 minutos por unidad como minimo.

Se realizó el ejercicio de cuantas unidades al mes puede fabricar actualmente AV-LAB por esta linea de producción repecto al tiempo de ciclo, se utilizó un termino demonidado capacidad de proceso, el cual es el inverso del tiempo de ciclo mediante la siguiente ecuación:

𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 =1

tiempo de ciclo=

1 und

0,28 horas x

24 horas

1dia x

7 dias

semanax

4 semanas

mes= 𝟐𝟒𝟎𝟎 𝐮𝐧𝐝/𝐦𝐞𝐬

Esto significa que, a ese ritmo de producción, la capacidad maxima de producción promedio es de 2400 unidades, en contraste con la demanda promedio mensual que se encuentra en 2170 unidades, es decir que, se pueden producir hasta 230 unidades mas de las necesarias para cumplir con la demanda, equivalente a poco mas de 2 ciclos de producción.

Figura 18. Capacidad de proceso actual para medios que contienen sangre.

Fuente: Elaboración propia.

0,000

1,000

2,000

3,000

4,000

5,000

0 500 1000 1500 2000 2500

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

capacidad media de produccion

133

La figura N° 18 comprueba que la capacidad de producción actual para esta línea de producción se encuentra en 3,57 und/hora a este ritmo de producción (es decir, el inverso del tiempo de ciclo).

Línea de Producción Semiautomática para productos que no contienensangre. El proceso de producción semiautomatizada también inicia en la recepciónde pedido y planeación y finaliza en el despacho.

A continuación se realizó el cursograma analítico para esta línea de proceso teniendo en cuenta solo las actividades relacionadas directamente con la fabricación de los medios de cultivo, estas son: alistamiento de materiales, alistamiento de materia prima, producción y calidad (ver figura N° 19).

Cursograma analítico de proceso para productos que no contienen sangre.

134

Figura 19. Diagrama analítico de proceso para medios que no contienen sangre

135

Figura 19. (Continuación)

136

Figura 19. (Continuación)

137

Figura 19. (Continuación)

138

Figura 19. (Continuación)

139

Figura 19. (Continuación)

ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO (HORAS)

25 3,576

7 0,040

7 0,113

140

2 47,940

3 0,054

TOTAL 44 51,723

Estudio de tiempos proceso para medios que no contienen sangreproducción semiautomatizada. De igual manera que para el proceso deproducción manual, para el análisis de los tiempos, fue necesario dividir cadaproceso en elementos identificables y medibles, permitiendo definir la cantidad deobservaciones (To) necesarias por cada ciclo. La valoración (V) del desempeño deloperario encargado de realizar la(s) actividad(es) fue realizada en cada toma detiempos y el cálculo de los suplementos fue realizado para cada una de lasactividades.

En el anexo C del presente trabajo se pueden visualizar las observaciones realizadas para cada actividad con su respectiva medición de tiempo, para el subproceso de calidad, se toman los mismos tiempos que en línea de producción manual (Ver anexo A), debido a que este proceso es común para las dos líneas de producción.

Determinación del número de observaciones para línea de producciónsemiautomática para medios que no contienen sangre. En el anexo D delpresente trabajo se puede verificar los cálculos del tamaño de muestra (número deobservaciones) para cada una de las actividades en la línea de producciónsemiautomática de medios que contienen sangre.

Para el subproceso de calidad, se utilizaron los tamaños de muestras calculados para la línea de producción manual (ver anexo B), ya que este proceso es común para ambas líneas de producción.

Determinación del tiempo normal de proceso para medios que contienensangre.

Figura 19. (Continuación)

141

Tabla 18. Tiempo normal alistamiento materiales producción semiautomática

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Se verifican materiales a utilizar

To 14,26 13,54 14,03 12,98 12,14 14,71 13,9 14,15 13,9 14,85

13,9 V 1,0 0,9 1,0 1,2 1,1 1,0 1,1 1,0 0,9 1,0

TN 14,49 11,68 13,72 15,4 13,71 15,08 14,8 14,27 11,8 14,8

2 Se selecciona materiales a utilizar

To 8,309 8,318 7,694 8,401 7,999 7,621 7,52 8,04 8,4 8,273

8,5 V 1,2 1,1 0,9 1,0 1,2 1,1 1,1 0,9 0,9 1,1

TN 9,695 9,159 7,075 8,357 9,502 8,516 8,4 7,562 7,9 9,008

3 Se trasladan materiales a área de esterilización

To 8,089 7,726 7,663 8,463 8,335 8,325 8,4 8,144 7,87 7,982

8,7 V 1,0 1,0 1,2 1,1 1,2 0,9 1,2 0,9 1,1 0,9

TN 7,889 7,644 9,174 9,103 10,11 7,39 10,2 7,486 9 6,924

4 Se anota en registro de control diario

To 7,52 8,209 7,581 7,898 8,261 7,52 8,173 7,63 7,8

8,1 V 1,0 1,1 1,2 1,2 1,1 1,1 1,1 0,8 0,8 0,8

TN 7,795 8,7 9,351 9,434 8,757 8,161 8,19 6,3 6,13 6,026

N° ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROMEDIO

5 Se esterilizan el material

To 2346 2379 2340 2339 2413 2366 2315 2369 236

3 2385

2267,1 V 1,2 0,8 1 1,1 0,9 0,9 1,1 0,9 0,8 1

TN 2738 1848 2250 2577 2261 2188 247

7 2151 1913 2356

6 Se trasladan materiales a

área de pdn semiautomática

To 29,51

29,22

31,48

31,65

29,25 29,4 31,8 31,6

5 29,6 29,71

28,6 V 0,9 0,9 0,8 1 1 1,1 0,9 1 0,8 1,2

TN 27,3 26,3

4 26,1

3 31,5

1 29,6

1 32,1

8 29,5 32,71 22,3 35,5

4

142

TIEMPO NORMAL DEL PROCESO DE ALISTAMIENTO DE MATERIALES 2334,9

Tabla 19 Tiempo normal alistamiento de materia prima producción semiautomática

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

PROMEDIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

7 Se verifican reactivos a utilizar

To 7,41 5,68 7,02 7,84 7,66 7,35 6,07 6,38 7,38 6,77

7,3 V 1,0 1,1 1,1 1,2 0,9 0,8 0,9 1,2 1,1 0,8

TN 7,41 6,37 7,75 9,73 6,98 5,73 5,74 7,39 8,28 5,34

8 Se selecciona mp a utilizar

To 15,8 15,6 16,8 16,8 15,94 18 16,11 16,8 17,1 18,6

16,0 V 1,0 1,2 0,9 0,9 1,1 0,8 1,1 0,9 0,9 1,0

TN 16,44 18,38 15,32 14,64 16,82 14,66 17,46 15,31 15,20 17,78

9 Se trasladan mp a cuarto de alistamiento

To 16,98 17,64 15,46 15,81 15,52 15,96 15,67 17,81 16,61 15,26

15,2 V 0,8 1,0 1,1 0,9 0,8 1,2 0,9 0,9 0,8 1,2

TN 12,80 17,83 16,98 14,18 12,48 19,17 13,56 16,41 13,33 17,75

10 Se pesan los reactivos

en recipientes sin esterilizar

To 82,41 63,02 66,45 70,28 77,34 75,23 69,62 64,23 67,13 77,31

71,7 V 1,0 1,0 0,9 0,9 1,2 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2

TN 80,93 65,10 62,88 66,72 96,17 70,07 65,05 63,94 74,47 89,09

11 Se apunta en libro de pesaje diario

To 57,2 59,5 55,3 59,6 57,8 59,3 56,1 58,5 57,0 56,0

56,8 V 1,2 0,9 1,1 1,2 0,8 0,9 1,0 0,8 0,9 1,2

TN 69,90 55,99 63,41 70,68 44,52 51,21 56,12 45,79 53,62 69,07

12 Se traslada al cuarto de pdn automatizada

To 15,40 15,66 15,69 15,61 15,15 14,50 15,25 14,95 14,85 15,89

14,8 V 0,9 1,2 1,2 1,0 1,0 0,8 1,1 0,8 0,9 0,8

TN 13,31 18,28 18,13 15,55 15,14 11,22 17,24 11,96 12,71 13,26

TIEMPO NORMAL PROCESO ALISTAMIENTO MATERIA PRIMA 181,8

Tabla 18(continuación)

143

Tabla 20 Tiempo normal producción semiautomática

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

TN PROMEDIO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

13 Se realiza limpieza al MASTERCLAVE

To 204,85 215,74 203,9 210,11 220,4 206,72 218,41 203,73 205,52 212,84

218,1 V 1,2 0,8 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,1 1,2 1,0

TN 237,81 165,54 192,93 203,31 217,50 230,79 237,79 228,24 249,17 205,70

14 Se depositan reactivos en masterclave

To 223,8 220,74 222,64 228,94 220,08 225,81 224,44 226,9 224,7 222,84

237,4 V 0,9 0,9 1,0 1,2 1,0 1,2 1,1 1,0 1,2 1,0

TN 201,29 201,63 212,76 284,02 213,95 276,38 248,53 237,47 260,79 226,29

15 se tapa masterclave

To 45 48 45 43 49 49 43 46 48 45

50,2 V 0,9 1,2 1,1 1,2 1,1 1,2 1,2 0,9 0,9 1,2

TN 42 59 49 50 56 57 53 44 43 52

N° ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) TN

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROMEDIO

16 Se programa Y se inicia la

máquina de acuerdo al medio que se va a producir

To 48,6 49,71 48,41 49,74 47,85 50,21 47,95 49,77 48,92 41,5

51 V 1,1 1 1,2 1,2 0,9 1 0,8 0,8 1,2 1,1

TN 54,42 50,36 60,07 60,49 44,83 50,96 40,1 41,52 56,56 47,46

17 Se realiza limpieza al cuarto de pdn semiautomatizada

To 602 600 600 601 604 602 601 600 604 601

620,6 V 0,9 0,9 1,1 1,2 1,2 1 0,8 1,1 1 1,2

TN 521 559 679 722 706 616 488 687 608 719

18 Se finaliza ciclo de esterilización

To 2709 2710 2732 2722 2774 2647 2735 3297 2769 2859

2875 V 1,1 0,8 0,9 1,2 1,1 0,8 1,1 1,2 0,9 1,2

TN 2990 2247 2575 3283 3053 2146 3059 4049 2474 3461

19 Inicia el sistema de

enfriamiento Se viste con ropaje ya esterilizado

To 123 121 121 125 120 122 121 123 121 122

119,4 V 1,2 0,8 1,1 1 0,8 0,8 1,1 1,1 0,9 1

TN 147 98 130 122 92 104 134 133 115 124

144

20 Se realiza limpieza a los

equipos APS 230 y al área de servido

To 480 483,4 482,25 482,7 481,44 484,91 480,95 480,52 482,21 481

452,3 V 0,8 0,8 1,1 1,2 0,8 0,9 1 1 0,9 1,2

TN 407 367 520 555 382 424 491 470 453 569

21 Se calibran mangueras de APS

To 11,41 12,38 10,98 12,98 11,94 13,07 10,81 11,66 12,33 14,02

12 V 1,1 1,1 1,1 0,8 1,1 0,9 1 1 0,8 1

TN 13 14 12 10 14 12 11 12 10 14

22 Se conectan mangueras en el masterclave

To 46,8 48,62 44,81 45,73 47,34 46,44 47,37 45,62 47,05 48,12

51,8 V 1 1,1 1,1 1,2 1,2 1,1 1,1 1,1 1,1 1

TN 45 55 49 53 56 52 54 49 53 47

23 Se posicionan cajas en el carrusel de servido

To 3,57 3,4 3,24 4,02 3,93 3,74 4,41 3,34 3,41 4,1

3,5 V 1,1 1 0,8 0,8 0,9 1,2 0,8 0,8 1,1 0,9

TN 3,8 3,36 2,65 3,22 3,64 4,47 3,65 2,67 3,73 3,77

24 Se realiza una purga

To 109 108 111 110 108 111 110 109 111 109

112,1 V 1 1,2 1 1,2 1,1 1,1 1 0,8 0,8 1,2

TN 109 127 105 137 122 122 109 91 87 126

25 Finaliza ciclo de enfriamiento

To 3787 3763 3789 3781 3780 3784 3788 3786 3780 3788

3628,8 V 1,1 0,8 1 0,9 0,9 1,1 1 1,1 0,8 0,9

TN 4025 3084 3908 3265 3249 4349 3797 3999 2982 3466

26 Se programa el servido de acuerdo al medio e Inicia el

servido

To 23,88 25,63 27,02 22,41 24,67 23,44 24,91 23,78 22,76 24,02

25 V 0,8 1,1 1 0,9 1,2 0,9 1,2 1 1,1 0,8

TN 19 28 28 19 30 22 30 23 25 19

27 Se sirven cajas

To 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740

1589,9 V 0,9 0,9 1,1 0,8 0,8 0,8 0,8 1,2 0,9 1,2

TN 1639 1646 1830 1390 1412 1347 1346 2165 1533 2015

28 se sacan placas servidas To 150,41 182,34 142,41 155,63 166,12 152,74 160,02 151,73 149,46 153,96

153,3 V 0,8 1 1,1 0,8 1,2 0,9 1,1 1 0,9 0,8

Tabla 20(continuación)

145

TN 120 175 159 122 196 143 170 157 137 117

29 se toman placas para calidad

To 2,02 1,93 2,41 1,81 1,95 1,99 2,04 2,1 1,88 1,77

2 V 1,2 1 0,8 0,8 1,2 1,1 1,2 0,9 0,9 0,8

TN 2 2 2 1 2 2 2 2 2 1

30 Se empacan cajas

To 291 353 301 348 383 300 330 330 380 360

339,5 V 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1 1 1,2 0,9 1,1 1,1

TN 219 315 327 397 407 299 400 288 404 401

31 se trasladan medios a cuarentena

To 259,63 341,22 350,12 299,77 274,66 325,78 330,94 287,41 298,12 300,58

297,7 V 1,1 1 1,1 1 0,9 0,9 1 0,8 1 1,1

TN 284 353 390 287 246 280 331 218 290 327

TIEMPO NORMAL PROCESO PRODUCCIÓN 10839,7

Para el tiempo normal32 del subproceso de calidad, se tomaron los mismos tiempos que para la línea de producción manual (Ver tabla 13). Con los datos anteriores se pudo calcular el tiempo normal para cada tarea o subproceso relacionados en la tabla N° 21.

Tabla 21 Tiempos normales tareas o subprocesos línea de producción semiautomática para medios que no contienen sangre

N° PROCESO TIEMPO NORMAL

(Horas)

1 ALISTAMIENTO DE MATERIALES 0,649

2 ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA 0,051

3 PRODUCCIÓN 3,011

4 CALIDAD 48,013

32 OIT. OP Cit. p. 323.

Tabla 20(continuación)

146

Determinación tiempo estándar de proceso línea de producciónsemiautomática para medios que no contienen sangre. Para el tiempo estándarde proceso en esta línea de producción se tomaron en cuenta los suplementosrelacionados en la tabla N° 22.

Tabla 22 Tabla de suplementos para subprocesos línea de producción semiautomatizada

TIPO DE SUPLEMENTO / SUB-PROCESO

VALORACION

Alistamiento materiales

Alistamiento Materia prima Producción Calidad

Suplementos constantes para operario mujer 11% 11% 11% 0%

Cantidades variables añadidas al suplemento constante

Suplemento por trabajar de pie 4% 0% 0% 0%

Suplemento por postura anormal

Ligeramente incomodo 0% 0 % 0 % 0%

Levantamiento de peso 0% 0% 0% 0%

Intensidad de Luz 0% 0% 0% 0%

Calidad de aire 5% 2% 0% 0%

Tensión visual

Trabajo de precisión o fatigoso 0% 0% 0% 0%

Tensión auditiva 0% 0% 0% 0%

Tensión mental

Proceso complejo 0% 0% 0% 0%

Monotonía mental 1% 1% 1% 0%

Monotonía física 0% 0% 1% 0%

TOTAL SUPLEMENTOS POR SUBPROCESO 21% 12% 13% 0,00

147

De acuerdo a la tabla de suplementos, se realizó el cálculo del tiempo estándar para cada subproceso (ver tabla 23).

Tabla 23 Tiempo estándar subprocesos línea de producción semiautomática para medios que no contienen sangre

N° PROCESO TIEMPO NORMAL (Horas)

TIEMPO ESTANDAR (Horas)

1 ALISTAMIENTO DE MATERIALES 0,649 0,821

2 ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA 0,051 0,058

3 PRODUCCIÓN 3,011 3,461

4 CALIDAD 48,013 48,013

De igual manera que para producción manual, el tiempo estándar de fabricación toma en cuenta los tiempos estándar desde el alistamiento de materiales, hasta el traslado de los medios servidos a cuarentena.

Es importante tener en cuenta que, en la línea de producción semiautomática, mientras los materiales se están esterilizando, el (la) operador(a) realiza otras actividades de manera simultáneas, estas actividades influyen en el tiempo total de proceso, por lo cual, se realizó un diagrama de Gantt para visualizar e identificar las secuencias de las tareas o actividades y así poder calcular el tiempo total de proceso de manera correcta (ver figura N° 20).

148

Figura 20. Diagrama de Gantt actividades línea de producción semiautomática

Fuente: Elaboración propia.

La figura 20 muestra que, el subproceso de alistamiento de materia prima comienza poco después del subproceso de alistamiento de materiales, y el proceso de producción comienza una vez haya finalizado el alistamiento de materia prima, pero en ese lapso de tiempo, aun no se ha finalizado el subproceso de alistamiento de materiales. La secuencia de las actividades se resume en la tabla N° 24.

Tabla 24 Secuencia y tiempo de actividades para fabricación medios sin sangre linead e producción semiautomática.

ACTIVIDAD Inicia Finaliza

(Horas)

Duración

(Horas)

ALISTAMIENTO MATERIALES 0,000 0,821 0,817

ALISTAMIENTO MATERIA PRIMA 0,033 0,091 0,050

PRODUCCIÓN 0,091 3,552 3,467

De esta manera se determinó que el tiempo estándar de fabricación para la línea de producción semiautomática es de 3,55 horas, a este tiempo, se le adiciona el tiempo en el que el lote es liberado para despacho al cliente (tiempo de cuarentena o calidad), equivalente a 48 horas, y se obtuvo un tiempo de proceso de 51,56 horas, es decir 2,15 días.

0,00 0,30 0,60 0,90 1,20 1,50 1,80 2,10 2,40 2,70 3,00 3,30 3,60 3,90

ALISTAMIENTO MATERIALES

ALISTAMIENTO MATERIA PRIMA

PRODUCCION

Horas

149

Determinación del esquema actual de producción para la línea deproducción semiautomática de medios que no contienen sangre. En la línea deproducción semiautomática solo se fabrican lotes de 200 unidades para aprovecharla capacidad de los equipos.

De acuerdo a los datos de tiempo total disponible para producción (ver tabla 17), se calculó el número de ciclos de fabricación/día de la siguiente manera:

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐱 𝐝𝐢𝐚 = 7,5

Horasdia

3,55𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= 2,11ciclos

dia= 𝟐

𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔

𝒅𝒊𝒂

Según lo observado, en promedio, en AV-LAB se realizan dos ciclos de producción semiautomatizada por día para medios que no contienen sangre y, al igual que para la producción manual, Los ciclos de producción se realizan de acuerdo a la demanda.

La Figura 21 muestra como es actualmente un esquema de producción para esta línea de proceso, aquí se muestra tanto el tiempo estándar de fabricación (equivalente a 3,55 horas aproximadamente) y el tiempo estándar de cuarentena (calidad), equivalente a 48 horas aproximadamente.

150

Figura 21. Esquema programa de producción semiautomatizada actual para medios que no contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

lote 8 1 43 44 45 46 47 48lote 7 1 2 3 4 46 47 48lote 6 1 43 44 45 46 47 48lote 5 1 2 3 4 46 47 48

lote 4 1 43 44 45 46 47 48lote 3 1 2 3 4 46 47 48

lote 2 1 43 44 45 46 47 48lote 1 1 2 3 4 46 47 48

HORAS 1 2 3 4 5 6 7 49 50 51 52 53 54 55 97 98 99 100 101 102 103 145 146 147 148 149 150 169 170 171 172 173 174 175 217 218 219 220 221 222lote 1 200lote 2 400

lote 3 600lote4 800

lote 5 1000lote 6 1200lote 7 1400lote 8 1600

TIEMPO DE CUARENTENA (HORAS) TIEMPO DE PROUDCCION (HORAS) UNIDADES FABRICADAS X LOTE

Dia 7 Dia 8 Dia 10

CU

AR

ENTE

NA

Dia 1 Dia 3 Dia 5DIAS

PRO

DU

CC

ION

151

En AV-LAB se fabrican medios sin sangre por esta línea de producción en promedio cada dos días y manteniendo este ritmo de producción, se pudo graficar el movimiento de producto terminado actual (ver figura N° 22).

Figura 22. Movimiento actual de producto terminado línea de producción automática para medios que no contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

Calculo de la capacidad máxima de producción para la línea de fabricaciónmanual de medios que contienen sangre. Es posible determinar el tiempo de cicloy compararlo con el takt time para esta línea de productos.

Para ello, Se calculó la demanda promedio para el periodo en estudio de la siguiente manera:

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 % 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑖𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 = 222613 𝑢𝑛𝑑 𝑥 53.18% = 𝟏𝟏𝟖𝟑𝟖𝟔 𝒖𝒏𝒅

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Salida Producto termiando actual medios sin sangre

152

𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒎 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐𝒔 𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒊𝒆𝒏𝒆𝒏 𝒔𝒂𝒏𝒈𝒓𝒆 =𝟏𝟏𝟖𝟑𝟖𝟔 𝒖𝒏𝒅

𝟑𝟎 𝒎𝒆𝒔𝒆𝒔= 𝟑𝟗𝟒𝟔

𝒖𝒏𝒅

𝒎𝒆𝒔

Con respecto a la demanda promedio, se calculó el takt time:

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =

672 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠𝑚𝑒𝑠

3946 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝑚𝑒𝑠

=𝟎, 𝟏𝟕𝟎 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝒖𝒏𝒅

Figura 23. Tiempo de ciclo vs Takt time línea de producción semiautomatizada para medios sin sangre.

Fuente: Elaboración propia.

En la figura N° 23 se observa que el tiempo de ciclo promedio se encuentra alrededor de 0,14 horas/ unidad, lo que significa que actualmente en AV-LAB hay disponible un medio listo para despacho cada 8,4 minutos

El Takt time se determinó en 0,17 horas/und en promedio, es decir que, para cumplir con la demanda, el sistema productivo deberá estar a un ritmo de porduccion minimo de 10,21 minutos por unidad lista para despacho.

0,0000,0200,0400,0600,0800,1000,1200,1400,1600,1800,2000,2200,2400,2600,280

0 1000 2000 3000 4000 5000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Cycle time vs Takt Time

Cycle Time Takt Time

153

Se pudó también realizar el calculo de la capacidad maxima de producion que genera este ritmo actual de producción mediante:

𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 =1

tiempo de ciclo=

1 und

0,14 horas x

24 horas

1dia x

7 dias

semanax

4 semanas

mes= 𝟒𝟖𝟎𝟎 𝐮𝐧𝐝/𝐦𝐞𝐬

Esto significa que, a ese ritmo de producción, la capacidad maxima de producción promedio es de 4800 unidades, en contraste con la demanda promedio mensual que se encuentra en 3946 unidades, es decir que, se pueden producir hasta 850 unidades mas de las necesarias para cumplir con la demanda, equivalente a poco mas de 4 ciclos de producción.

Figura 24. Capacidad de proceso actual para producción semiautomatizada para medios que no contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 24 comprueba que la capacidad de producción actual para esta línea de proceso se encuentra en 7,15 und/hora a este ritmo de producción ( es decir, el inverso del tiempo de ciclo )

0,000

1,000

2,000

3,000

4,000

5,000

6,000

7,000

8,000

9,000

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

capacidad media de produccion

154

7.3 DISEÑO DE PROPUESTA DE MEJORA ENFOCADA EN AUMENTO DE CAPACIDAD Y SERVICIO AL CLIENTE.

En esta etapa del proyecto se abarcó el objetivo específico n°3 que consiste en diseñar y suministrarle a la empresa una propuesta de mejora enfocada en el aumento de capacidad y servicio al cliente de acuerdo con las observaciones y análisis previos del proceso productivo.

7.3.1 Propuesta de mejora enfocada en el aumento de capacidad.

Para el diseño de la propuesta de mejora, se dividió el sistema productivo en las dos líneas principales de producción, producción manual para medios que contienen sangre y producción semiautomática para medios que no contienen sangre.

Propuesta de mejora para aumento de capacidad línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Propuesta de mejora respecto al análisis de los métodos, procedimientos y tiempos de proceso. Se determinaron los tiempos estándares de proceso para cada actividad que componen esta línea de proceso (ver tabla 16), donde el tiempo estándar de fabricación observado (tiempo que tarda desde el alistamiento de materiales hasta que se traslada el lote producido a cuarentena) es de 3,6 horas.

También se determinó que el tiempo disponible promedio para producción es de 7,5 horas/día, durante 5 días/ semana, esto permitió determinar que es posible realizar 2 ciclos de fabricación de medios que no contienen sangre por día.

El tiempo estándar de fabricación es muy importante en la elaboración de los medios, primero porque es aquel que se relaciona directamente con agregar valor y producir el medio, y segundo porque solo es posible fabricar el medio en tiempo disponible para producción sin llegar a generar costos adicionales por tiempos extras, dominicales o festivos.

El tiempo de cuarentena inicia una vez se fabrica el medio (cuando finaliza el servido y se tapa el medio), pero este tiempo no depende del tiempo disponible para

155

producir, por lo tanto, fue posible considerar que el tiempo disponible para cuarentena es de 24 horas por día, durante 7 días a la semana.

El tiempo de cuarentena es importante pues es aquel que verifica que el medio no se haya contaminado con alguna bacteria o se haya generado alguna reacción indeseable en el mismo, este es un parámetro importante de calidad del cual se exige un mínimo de 48 horas para garantizar que el medio se encuentre en óptimas condiciones.

Para esta línea de producción se han identificado dos restricciones importantes:

- Esterilización de materiales perteneciente al proceso de alistamiento de materiales

- Esterilización de materias primas perteneciente al proceso de alistamiento dematerias primas.

Para la esterilización de materiales y materia prima, es necesario utilizar un equipo denominado autoclave, estos son similares a una olla a presión y tienen como objetivo mantener una presión y temperatura determinada para garantizar la eliminación de cualquier tipo de bacteria contaminante (ver figura N° 25).

156

Figura 25. Equipos autoclaves para esterilización manual

l

Fuente: Elaboración propia.

AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S cuenta con dos equipos autoclaves, pero su capacidad es limitada para la cantidad de materiales y reactivos que se deben esterilizar (ver figura N° 26), lo que no hace posible realizar este procedimiento de manera simultánea.

Figura 26. Alistamiento de materiales y materia prima a esterilización

Fuente: Elaboración propia.

Si se logra aumentar la capacidad de los equipos autoclaves, se pueden realizar las dos actividades de esterilización de manera simultánea, esto brinda la

157

posibilidad de realizar una nueva evaluación y medición del trabajo según los tiempos observados.

La figura 27 muestra la distribución del tiempo de proceso por actividades para la línea de producción manual de medios que contienen sangre, aquí se puede observar el porcentaje de participación actual que toma cada una de las actividades durante el ciclo tanto de fabricación como de proceso completo.

Figura 27. Porcentaje de participación actual de tiempos por actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre

Fuente: Elaboración propia.

Se puede observar que para el tiempo de fabricación, la mayor proporción de participación se encuentran en los tiempos alistamientos (equivalente a más del 55%), respecto al 43,7% que equivale realmente fabricar/producir el medio.

Esto se explica mediante el análisis de los tiempos estándares promedios individuales de los alistamientos relacionados en las tablas N° 25 y 26.

1,7% 2,2% 3,0%

93,0%

24,1%

32,3%

43,7%

0,0%

20,0%

40,0%

60,0%

80,0%

100,0%

ALISTAMIENTO DEMATERIALES

ALISTAMIENTO DE MATERIAPRIMA

PRODUCCION CALIDAD

%TIEMPOS FABRICACION Y PROCESO

Tiempo proceso Tiempo de fabricacion

158

Tabla 25 porcentaje participación actividades alistamiento de materiales línea de producción manual

N° ACTIVIDAD TIEMPO ESTANDAR

% PARTICIPACION

1 Se verifican materiales a utilizar 18,73 0,60%

2 Se selecciona materiales a utilizar 10,89 0,35%

3 Se trasladan materiales a área de esterilización 10,10 0,32%

4 Se anota en registro de control diario 10,90 0,35%

5 Se esterilizan el material 3048,72 97,94%

6 Se trasladan erlenmeyers a área alistamiento materia prima 13,09 0,42%

7 Espera de materiales hasta esterilización de materia prima 0,00 0,00%

TIEMPO ESTANDAR DEL PROCESO DE ALISTAMIENTO DE MATERIALES 3113,0 100,00%

Tabla 26 porcentaje participación actividades alistamiento de materiales línea de producción manual

N° ACTIVIDAD TIEMPO ESTANDAR

% PARTICIPACION

1 Se verifican reactivos a utilizar 7,1 0,17%

2 Se selecciona mp a utilizar 20,6 0,49%

3 Se trasladan mp a área de alistamiento 9,2 0,22%

4 Se pesan los reactivos en los erlenmeyers esterilizados 53,6 1,28%

5 Se apunta en libro de pesaje diario 4,9 0,12%

6 Se diluye con agua desmineralizada 47,4 1,14%

7 se tapan erlenmeyers 24,5 0,59%

8 Se esterilizan reactivos 3988 95,56%

9 Se trasladan mp y materiales a cuarto de producción manual 17,8 0,43%

TIEMPO ESTANDAR PROCESO ALISTAMIENTO MATERIA PRIMA 4173,0 100,00%

En las tablas N° 25 y N° 26 se muestra que tanto en el alistamiento de materias primas como en alistamiento de materiales, la actividad de esterilización equivale a más del 95% del total del tiempo, esto significa una restricción importante en la

159

secuencia de los procesos de fabricación impactando directamente en el tiempo total del ciclo, principalmente en el ciclo de fabricación.

La figura N° 28 muestra una secuencia de las actividades actuales para la línea de producción manual de medios que contienen sangre, se puede observar que el tiempo total de fabricación equivale a 3,6 horas.

Figura 28. Diagrama de Gantt actual actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Fuente: Elaboración propia.

Si logra eliminar el tiempo de una de las dos actividades de esterilización (en alistamientos) y mediante la ejecución de actividades simultaneas, se puede realizar un nuevo orden de secuencia en el cual, se optimicen los tiempos que lleva la esterilización realizando otras actividades que no necesiten necesariamente tener los medios o reactivos ya esterilizados.

Para el proceso de producción, se realiza un análisis de las actividades, relacionadas en la tabla N°27.

0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00

ALISTAMIENTO DE MATERIALES

ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA

PRODUCCION

160

Tabla 27 porcentaje participación actividades de producción línea de producción manual N° ACTIVIDAD TN

ESTANDAR %

PARTICIPACION

1 Se viste con ropaje ya esterilizado 28,0 0,49%

2 Se realiza limpieza a la cámara de flujo laminar 100,2 1,77%

3 Se preparan elementos para iniciar pdn 317,1 5,61%

4 Se apunta el tipo de medio a producir y La cantidad de erlenmeyers a utilizar 8,2 0,15%

5 Se agitan erlenmeyers para disminuir temperatura 500,0 8,85%

6 Se mezcla sangre en erlenmeyer con reactivos esterilizados 89,6 1,58%

7 Se sirve mezcla del erlenmeyer en caja de petri 1975,4 34,94%

8 Se coloca caja de petri servida para reposo 539,4 9,54%

9 Reposo del medio servido 892,1 15,78%

10 Se tapa caja de petri 427,7 7,57%

11 Se selecciona cajas para control de calidad 2,2 0,04%

12 Se empacan medios servidos en bolsas plásticas 430,5 7,62%

13 Se traslada medios a cuarentena 342,5 6,06%

TIEMPO ESTANDAR PROCESO PRODUCCIÓN 5653 100,00%

Según lo observado, las actividades que hacen parte del servido del medio equivalen aproximadamente al 69,5% del tiempo total estándar del proceso de producción, las otras actividades se pueden definir como de preparación y transporte, y son en estas donde se puede realizar la nueva distribución de actividades.

161

Tabla 28 Distribución propuesta de las actividades de producción línea de producción manual N° ACTIVIDAD TN

ESTANDAR %

PARTICIPACION

1 Se realiza limpieza a la cámara de flujo laminar 100,2 1,92%

2 Se preparan elementos para iniciar pdn 317,1 6,07%

3 Se apunta el tipo de medio a producir y La cantidad de erlenmeyers a utilizar 8,2 0,16%

4 Se viste con ropaje ya esterilizado 28 0,54%

5 Se agitan erlenmeyers para disminuir temperatura 500 9,57%

6 Se mezcla sangre en erlenmeyer con reactivos esterilizados 89,6 1,72%

7 Se sirve mezcla del erlenmeyer en caja de petri 1975,4 37,83%

8 Se coloca caja de petri servida para reposo 539,4 10,33%

9 Reposo del medio servido 892,1 17,08%

10 Se tapa caja de petri 427,7 8,19%

11 Se selecciona cajas para control de calidad 2,2 0,04%

12 Se traslada medios a cuarentena 342,5 6,56%

TIEMPO ESTANDAR PROCESO PRODUCCIÓN 5222 100,00%

La tabla N° 18 muestra la distribución propuesta; se elimina la actividad de empacado de medios en bolsas plásticas, esto debido a que, cuando los medios se van a despachar (proceso de despacho) los medios se extraen de las bolsas para una revisión final, por lo tanto, hace ineficiente el tiempo que se utiliza empacándolos al final del proceso de producción.

Las actividades 1, 2 y 3 de la distribución propuesta del proceso de producción (ver tabla 28) también se pueden ejecutar de manera simultánea a la de esterilización de los materiales y medios, de esta manera, la secuencia propuesta de actividades se representaría mediante la figura N° 29.

162

Figura 29. Diagrama de Gantt mejorado actividades línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Fuente: Elaboración propia.

El tiempo promedio de fabricación estándar con la distribución propuesta seria de 2,5 horas, es decir, se lograría una reducción del 30.7% en el tiempo de fabricación, aunque esto solo representaría el 2,1% en el tiempo total de proceso.

Lo importante de reducir el tiempo de fabricación es que se podría contar con la posibilidad de realizar más ciclos de producción por día, según el caso.

Figura 30. Porcentaje de participación y porcentaje de reducción en los tiempos promedios estándares distribución propuesta

Fuente: Elaboración propia.

0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00

ALISTAMIENTO DE MATERIALES

ALISTAMIENTO DE MATERIA PRIMA

PRODUCCION PREPACION

PRODUCCION

46,5%

53,5%

42,7%

15,1%

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

ALISTAMIENTO PRODUCCION

% Nuevo Tiempo participacion % Reduccion tiempo estandar

163

En la figura 30 se puede observar que si se logra aumentar la capacidad de los equipos autoclaves como mínimo al doble, el porcentaje de participación del proceso de producción en el tiempo promedio total del ciclo de fabricación tendría un incremento de 22,4 %, es decir que, se lograría optimizar el tiempo total del ciclo de fabricación para las actividades que generan valor (producción) y se reduciría el tiempo de participación a aquellas actividades que no intervienen en la fabricación del medio.

Para este nuevo tiempo estándar de proceso se determina el nuevo número de ciclos por día mediante:

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧 𝐱 𝐝𝐢𝐚 = 7,5

Horasdia

2,5 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= 𝟑 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬

𝐝𝐢𝐚

Esto significa que, con la propuesta de mejora, se lograría realizar hasta 3 ciclos de fabricación por día, impactando de manera positiva la capacidad de producción.

Propuesta de mejora respecto al análisis del esquema de producción ytiempo total disponible. Mediante el análisis de los datos históricos de fabricaciónsuministrados por el área administrativa de la empresa, se observó que durante eltiempo que se realizó la recolección de los datos, el esquema de producciónpromedio mensual para los medios que contienen sangre fue de 2 ciclos deproducción cada dos días. Esto significa que:

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧

𝐦𝐞𝐬=

6 ciclos fabricacion

semana 𝑥

4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠= 24

Actualmente, en promedio se realizan 24 ciclos de fabricación/mes, es decir, alrededor de 2400 unidades, pero el esquema de producción actual se estableció de esta manera debido a las siguientes razones:

1) El personal que realiza la actividad de producción para esta línea de proceso,también debe realizar otras actividades como, producir otras líneas de producciónmanuales como por ejemplo, tubos de ensayo o medios que no contienen sangre

164

2) El personal encargado de producir, también es el encargado de despachar, y aunque no se analizó este proceso de manera detallada en el presente proyecto, el proceso de despacho conlleva :

- Verificar pedido

- Verificar cliente

- Verificar stock del medio despachar

- Trasladar medio a área de despacho

- Inspeccionar lote unidad por unidad

- Rotular unidad por unidad

- Re empacar en bolsas plásticas

- Sellar bolsas plásticas ( con termoencogibles)

- Empacar en cajas corrugadas

- Rotular cajas corrugadas

- Disponer en cadena de frio

- Despachar pedido

Estas actividades de despacho demandan mucho tiempo, de tal manera que se debe dedicar una jornada completa del tiempo disponible para realizarlas, imposibilitando utilizar este tiempo para actividades específicas de producción y fabricación.

La propuesta de mejora se establece incrementar el tiempo disponible para producción en dos términos:

El primero conlleva a aumentar un día a la semana como tiempo laboral ordinario, es decir, evaluar la posibilidad que los días sábados cuenten como tiempo ordinario, de esta manera, se lograría aumentar el tiempo total disponible en 7,5 horas/ semana equivalentes a 30 horas disponibles mensuales.

165

Si actualmente, el n° de ciclos para esta línea de proceso se encuentra en 2 ciclos de fabricación/día, se tiene:

30 horas

mes 𝑥

2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

7,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥

100 𝑢𝑛𝑑

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜= 𝟖𝟎𝟎

𝒖𝒏𝒅

𝒎𝒆𝒔

Se lograría aumentar la capacidad de producción hasta en 800 und/mes, esto para las condiciones actuales en los procesos de alistamiento de materiales y materia prima (capacidad reducida en la esterilización).

Ahora, si se analiza esta propuesta de manera simultánea con la de aumentar la capacidad en los equipos autoclaves, se obtendría:

30 horas

mes 𝑥

3 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

7,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥

100 𝑢𝑛𝑑

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜= 𝟏𝟐𝟎𝟎

𝒖𝒏𝒅

𝒎𝒆𝒔

Se lograrían producir hasta 1200 unidades más en el mes, esto equivale a aproximadamente al 50% de la capacidad máxima de producción actual para esta línea de proceso.

El segundo término conlleva a destinar el tiempo del operador(a) encargado de la producción manual solo a actividades de producción, es decir, contar con la posibilidad que otra persona pueda realizar los despachos, esto implicaría que se podría plantear un esquema de producción más consecutivo en esta línea de proceso.

La figura N° 31 muestra como sería el movimiento del producto terminado si se utilizara un esquema de producción de ciclos diarios de manera continua y sin interrupciones, lo que significa que, el tiempo disponible para producción diario (7,5 horas / día) se dispondría solo para actividades de producción manual de medios que contienen sangre.

166

Figura 31. Movimiento de producto terminado utilizando esquema de producción propuesto.

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 31 muestra el movimiento de producto terminado si se utilizara un esquema de producción continuo de 5 días/semana para las condiciones actuales (con capacidad limitada en la esterilización) y el movimiento de producto terminado para la propuesta de mejora (aumento de capacidad de los equipos autoclaves). Se puede observar que las unidades producidas por ciclo son mucho mayores si se implementara la propuesta de mejora y utilizando el esquema anteriormente mencionado se puede representar mediante el tiempo de ciclo.

Figura 32. Ciclo de tiempo utilizando esquema de producción propuesto.

Fuente: Elaboración propia.

0

20

40

60

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Salida Producto termiando medios con sangre

con condiciones actuales con mejora propuesta

0,0000,0500,1000,1500,2000,2500,3000,3500,4000,4500,5000,550

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Cycle time vs Takt Time

Cycle time con mejora propuesta Takt Time Cycle time condiciones actuales

167

En la figura N° 32 se puede observar que, utilizando un esquema de producción continúo bajo las condiciones actuales de proceso, se lograría obtener un tiempo de ciclo de 0,17 horas/unidad, es decir que cada 10,2 minutos se encontraría listo un medio para despacho.

Ahora, si se implementara la propuesta de mejora (aumento de capacidad en los autoclaves) se podría obtener un tiempo de ciclo de 0,12 horas /unidad, es decir que cada 7,2 minutos se encuentra listo un medio para despacho.

Realizando un análisis de capacidad para ambas condiciones se obtiene:

Bajo condiciones actuales de proceso:

𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 =1

tiempo de ciclo=

1 und

0,17 horas x

24 horas

1dia x

7 dias

semanax

4 semanas

mes= 𝟑𝟗𝟓𝟑 𝐮𝐧𝐝/𝐦𝐞𝐬

Implementado la propuesta de mejora en los autoclaves:

𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 =1

tiempo de ciclo=

1 und

0,12 horas x

24 horas

1dia x

7 dias

semanax

4 semanas

mes= 𝟓𝟔𝟎𝟎 𝐮𝐧𝐝/𝐦𝐞𝐬

168

Figura 33. Incremento de la capacidad de proceso producción manual para medios que contiene sangre

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 33 muestra como seria la tendencia en el incremento de la capacidad de proceso después las implementaciones de cada una de las propuestas de mejora.

De implementarse de manera simultánea las dos propuestas de mejora y según las observaciones previas del proceso y del análisis de los datos históricos, sería posible incrementar la capacidad del proceso de producción manual a más del doble de la capacidad actual, esto equivale a aproximadamente 5600 unidades (medios de cultivo que contienen sangre) por mes.

Propuesta de mejora para aumento de capacidad línea de producción semiautomática de medios que no contienen sangre.

Propuesta de mejora respecto al análisis de los métodos, procedimientos y tiempos de proceso. El tiempo de ciclo de fabricacion para esta linea de producción es de 3.55 horas (ver tabla 24) y, contando el tiempo del preceso de calidad (cuarentena) se obtuvo un tiempo promedio estandar de proceso de 51,55 horas, es decir que para que un lote de 200 unidades que se comeinza a fabricar en un momento determinado se encontrará listo para despacho 2,15 dias despues.

Observando de manera mas detalla cada etapa, se analizó la secuencia de actividades en el proceso de producción relacionada en la tabla N° 29.

2400

3593

5600

0500

10001500200025003000350040004500500055006000

Un

idad

es

INCREMENTO DE LA CAPACIDAD

169

Tabla 29. Secuencia de actividades subproceso de producción

N° ACTIVIDAD TIEMPO ESTANDAR

13 Se realiza limpieza al MASTERCLAVE 250,6

14 Se depositan reactivos en masterclave 272,8

15 se tapa masterclave 57,7

16 Se programa Y se inicia la máquina de acuerdo al medio que se va a producir 58,6

17 Se realiza limpieza al cuarto de pdn automatizada 713,0

18 Se finaliza ciclo de esterilización 3303,3

19 Inicia el sistema de enfriamiento Se viste con ropaje ya esterilizado 137,2

20 Se realiza limpieza a los equipos APS 230 y al área de servido 519,7

21 Se calibran mangueras de APS 13,8

22 Se conectan mangueras en el masterclave 59,5

23 Se posicionan cajas en el carrusel de servido 4,0

24 Se realiza una purga 128,8

25 Finaliza ciclo de enfriamiento 4169,5

26 Se programa el servido de acuerdo al medio e Inicia el servido 28,7

27 Se sirven cajas 1826,8

28 se sacan placas servidas 176,1

29 se toman placas para calidad 2,3

30 Se empacan cajas 390,1

31 se trasladan medios a cuarentena 342,1

TIEMPO ESTANDAR DE PROCESO PRODUCCIÓN 12459,0

Para la producción semiautomática, el proceso de esterilizacion lo realiza el equipo Masterclave 09, es el proceso equivalente a los autoclaves en la producción manual, este equipo realiza el ciclo de esterilizacion de la siguiente manera:

1) Primero, comienza la etapa de calentamiento, en la cual, el equipo debe subirla temperatura hasta alcanzar 120 °C.

170

2) Al alcanzar los 120 °C, el equipo entra en una etapa de reposo, donde mantiene esta tempratura durante 15 minutos ( esta etapa es muy importante pues es la que realmente esteriliza la materia prima)

3) Pasados los 15 minutos del reposo, comienza la etapa de enfriamiento, en la cual, el equipo comienza a descender la temperatura, hasta alcanzar una temperatura de 42 °C ( recordemos que esa debe ser la temperatura del servido para evitar inconvenientes con los medios)

La figura 34 muestra un ciclo de esterilizacion del masterclave 09:

Figura 34. Ciclo de esterilización Masterclave 09

Fuente: Elaboración propia.

El tiempo estándar promedio (en minutos) del subproceso de producción para esta línea de proceso es de 207,65 minutos, de los cuales 152 minutos pertenecen al ciclo de esterilización, esto equivale al 73% del tiempo total del subproceso de producción. De ese 73,2 % del tiempo, solo el 9,8% del tiempo equivale específicamente a la actividad de esterilización.

La propuesta de mejora consiste en evaluar la posibilidad de hacer más eficiente el ciclo de esterilización en el masterclave 09 mediante:

1- Garantizar un correcto aislamiento térmico del sistema, con el fin que el equipo pueda alcanzar la temperatura de reposo más rápidamente.

0102030405060708090

100110120130

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160

Tem

pe

ratu

ra (

°C

)

Tiempo (min)

Ciclo de esterilizacion Masterclave 09

171

2- Mejorar la eficiencia del sistema de intercambio de calor, con el fin que elequipo pueda disminuir la temperatura rápidamente una vez haya terminado el ciclode reposo.

De ser posible realizar estas mejoras, se podría reducir considerablemente el tiempo del sub proceso de producción y también se reduciría el tiempo total de fabricación que, finalmente se traduciría en un incremento del número de ciclos de fabricación /día.

Propuesta de mejora respecto al análisis del esquema de producción ytiempo total disponible. Mediante el análisis de los datos históricos de fabricaciónsuministrados por el área administrativa de la empresa, se observó que durante eltiempo que se realizó la recolección de los datos, el esquema de producciónpromedio mensual para los medios que no contienen sangre también fue de 2ciclos de producción cada dos días. Esto significa que:

# 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐟𝐚𝐛𝐫𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧

𝐦𝐞𝐬=

6 ciclos fabricacion

semana 𝑥

4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠= 24

Actualmente, en promedio se realizan 24 ciclos de fabricación/mes, es decir, alrededor de 4800 unidades, esto debido a las razones ya mencionadas: la persona encargada de producción también se debe encargar del despacho, utilizando jornadas de tiempo total disponible para producción en actividades de empacado y despachado. De igual manera que para la línea de producción manual, la propuesta de mejora se establece incrementar el tiempo disponible para producción en dos términos:

El primero conlleva a aumentar un día a la semana como tiempo laboral ordinario, es decir, evaluar la posibilidad que los días sábados cuenten como tiempo ordinario, de esta manera, se lograría aumentar el tiempo total disponible en 7,5 horas/ semana equivalentes a 30 horas disponibles mensuales.

Si se cuenta que actualmente, el n° de ciclos para esta línea de proceso se encuentra en 2 ciclos de fabricación/día, se tiene:

172

30 horas

mes 𝑥

2 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

7,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥

200 𝑢𝑛𝑑

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜= 𝟏𝟔𝟎𝟎

𝒖𝒏𝒅

𝒎𝒆𝒔

Se lograría aumentar la capacidad de producción hasta en 1600 und/mes, esto para las condiciones actuales de proceso. Esto equivale a poco más del 30% de la producción actual en esta línea de proceso.

El segundo término conlleva también a destinar el tiempo del operador(a) encargado de la producción manual solo a actividades de producción, es decir, contar con la posibilidad que otra persona pueda realizar los despachos, esto implicaría que se podría plantear un esquema de producción más consecutivo en esta línea de proceso.

Figura 35. Movimiento de producto terminado utilizando esquema de producción propuesto.

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 35 muestra una comparación entre como sería el movimiento del producto terminado si se utilizara un esquema de producción de ciclos diarios de manera continua de 5 días/semana para las condiciones actuales y sin

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Salida Producto termiando medios con sangre

Esquema propuesto Esquema actual

173

interrupciones, lo que significa que, el tiempo disponible para producción diario (7,5 horas / día) se dispondría solo para actividades de producción de medios que no contienen sangre y como es el movimiento de producto terminado actualmente, se puede observar que, para el esquema propuesto, la rotación del producto terminado es mucho mayor, esto se puede verificar mediante el tiempo de ciclo.

Figura 36. Tiempo de ciclo esquema actual y esquema propuesto para línea de producción semiautomática.

Fuente: Elaboración propia.

La figura N° 36 muestra que utilizando el esquema de producción propuesto, el tiempo de ciclo se reduciría a 0,085 horas/und, es decir que en promedio habrá un medio listo para despacho cada 5,1 minutos. El tiempo de ciclo actual para esta línea de proceso se encuentra en 0,14 horas / unidad (8,4 minutos / unidad)..

La capacidad de proceso que se alcanzaría con el esquema de producción propuesto está dado por:

𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 =1

tiempo de ciclo=

1 und

0,085 horas x

24 horas

1dia x

7 dias

semanax

4 semanas

mes= 𝟕𝟗𝟎𝟎 𝐮𝐧𝐝/𝐦𝐞𝐬

0,000

0,050

0,100

0,150

0,200

0,250

0,300

0 1000 2000 3000 4000 5000

Tie

mp

o(h

ora

s)

Unidades

Cycle time vs Takt Time

Esquema propuesto Takt Time Esquema actual

174

7.3.2 Propuesta de mejora enfocada al servicio al cliente.

De acuerdo a análisis realizado en la cadena interna de suministros para AV-LAB microbiología S.A.S, se logró identificar los procesos que intervienen en el sistema productivo. El modelo BPMN de cada etapa del proceso muestra la secuencia de actividades y se logra identificar las actividades críticas y las actividades dependientes.

Según las políticas de producción actuales en AV-LAB, no se ha considerado el manejo de inventario de producto terminado debido a que no se tenía conocimiento suficiente acerca del comportamiento de la demanda (pronósticos), lo que lleva a tomar la decisión de no manejar inventarios para eliminar el riesgo de pérdidas por fechas de vencimientos (en caso que la rotación no sea lo suficientemente rápida).

Esto impacta directamente en el servicio al cliente, pues, al no manejar inventario de producto terminado, cuando el cliente realiza un pedido, gran parte de las veces debe asumir el tiempo de espera desde que se recibe el pedido y se emite la orden de producción hasta que el pedido es despachado (lead time).

Esta situación ha sido expresada en múltiples oportunidades por los clientes, impactando claramente en la percepción que se tiene de la empresa debido a sus largos tiempos de espera (es de recordar que sólo el proceso de producción es de aproximadamente 51 horas)

La propuesta de mejora se establece en dos términos:

- Tener un conocimiento sobre el comportamiento futuro de la demanda (realizar los respectivos pronósticos).

- Proponer un programa de producción acorde a los pronósticos establecidos (planeación de la producción).

175

Pronósticos de demanda.

Para la realización de los pronósticos de demanda, se toma en cuenta los datos históricos mensuales suministrados por la empresa para cada una de las líneas de producción analizadas previamente, pues son aquellas que tienen la mayor participación en el total de las ventas.

Como el objetivo final de los pronósticos es conocer la demanda futura para establecer una nueva política de planeación de producción y manejo del inventario de producto terminado, dichos pronósticos se deben realizar para cada una línea de las líneas de proceso.

Pronostico de demanda para línea de producción manual de medios quecontienen sangre. La figura N° 37 muestra la demanda mensual real de los mediosque contienen sangre durante el periodo de estudio.

Figura 37. Demanda mensual real durante el periodo de estudio

Fuente: Elaboración propia.

0250500750

1000125015001750200022502500275030003250350037504000

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32

Un

idad

es

Periodos

DEMANDA REAL MENSUAL MEDIOS CON SANGRE

176

La demanda mesual real para los medios que contienen sangre, no muestra un comportamiento estacional pero si muestra un comportamiento tendencial33 de tipo decreciente ( Descomposicion multiplicativa).

Para la realizacion de los pronosticos de demanda, se utiliza un software llamado QM for windows, esta es una herramienta que permite calcular los pronosticos y sus respectivos errores, permite visualizar graficamente el comportamiento de la demanda real en comparacion con su pronostico y las predicciones ( valores futuros) que arroja el mismo.

Tabla 30. Pronostico de demanda medios que contienen sangre

La tabla N° 30 muestra el resultado del pronóstico, aquí se puede observar que se obtiene una correlación de 0,684, este dato indica que la variable tiempo (para nuestro caso son los periodos analizados) explica en un 68,4% el comportamiento de la demanda, siendo este un valor aceptable para realizar inferencia sobre el comportamiento futuro de la demanda.

El MAPE34 indica el promedio de los porcentajes de los errores de pronóstico de cada periodo, para este caso, el MAPE está mostrando que el promedio en los porcentajes de error (los errores de pronósticos es la diferencia entre el valor real y

33 CHAPMAN, S. Planificación y control de la producción. México: Pearson Educación de México, S.A. de C.V. p.23 34 Ibíd. 36-38 p.

177

el valor pronosticado en cada periodo) es de 20,1%, siendo también un valor bastante aceptable.

Figura 38. Demanda real medios que contienen sangre / pronostico ajustado

Fuente: Elaboración propia.

Para comprobar la confiabilidad del pronóstico, se divide la demanda por periodos (trimestres) y se toman 24 periodos (es decir 8 trimestres), los 6 periodos restantes (2 trimestres) se utilizan para comparar los datos pronosticados y ajustar el pronóstico según sea el caso. Se puede observar que el comportamiento del pronóstico es muy similar al movimiento real de la demanda siendo un buen método para estimar la demanda futura, por lo menos, para los 6 periodos siguientes (ver figura N° 38).

Pronostico de demanda para línea de producción semiautomática demedios que no contienen sangre. La figura N° 39 muestra la demanda mensualreal de los medios que no contienen sangre durante el periodo de estudio.

0300600900

1200150018002100240027003000330036003900

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

Un

idad

es

Periodos

DEMANDA REAL MENSUAL MEDIOS CON SANGRE / PRONOSTICO

DEMANDA REAL PRONOSTICO

178

Figura 39. Demanda mensual real durante el periodo de estudio

Fuente: Elaboración propia.

La figura 39 muestra el resultado del pronóstico para la demanda real en esta línea de producción, el cual se observa un comportamiento tendencial pero esta vez de tipo creciente35.

En la tabla 31 muestra que existe una correlación de 0,705, este dato indica que la variable tiempo (para nuestro caso son los periodos analizados) explica en un 70,5% el comportamiento de la demanda, siendo este un valor aceptable para realizar inferencia sobre el comportamiento futuro de la demanda. El MAPE está mostrando que el promedio en los porcentajes de error es de 20,1%, siendo también un valor bastante aceptable.

35 Ibíd. 23-25 p.

0500

1000150020002500300035004000450050005500600065007000

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

Un

idad

es

Periodos

Demanda real mensual productos sin sangre

179

Tabla 31. Pronostico de demanda medios que no contienen sangre

Figura 40. Demanda real medios que no contienen sangre / pronostico ajustado.

Fuente: Elaboración propia.

De la misma forma que para la producción manual, para comprobar la confiabilidad del pronóstico, se divide la demanda por periodos (trimestres) y se toman 24 periodos (es decir 8 trimestres), los 6 periodos restantes (2 trimestres) se utilizan para comparar los datos pronosticados y ajustar el pronóstico según sea el caso. Se puede observar que el comportamiento del pronóstico es muy similar al comportamiento de la demanda real (ver figura N° 40).

0500

10001500200025003000350040004500500055006000650070007500800085009000

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

Un

idad

es

Periodos

DEMANDA REAL MENSUAL MEDIOS SIN SANGRE / PRONOSTICO

Demanda real Pronostico ajustado

180

Programa de producción ( planeación de la producción).

Despues de estimar la demanda futura, el siguiente paso será establecer una correcta planeacion de producción para cada una de las lineas de proceso, esto ayudará a tener una proyección sobre como se deberá proceder ( en terminos operativos) para cumplir con la demanda.

La propuesta de establecer un programa de producción acorde a los pronósticos, brindaria la posibilidad de disminuir los tiempos entrega para cada pedido, controlaría de manera mas eficiente los inventarios de producto final, mejoraria la percepción del cliente y muy posiblemente aumentaria su nivel de fidelización.

Una vez verificado que el pronóstico es el adecuado, se realiza un plan agregado36 de producción. El plan agregado es aquel que permite definir el nivel de producción, los niveles de inventario,de mano de obra y tiempo disponible , con un horizonte de tiempo trazado a mediano plazo, generalmente se contempla entre 6 y 18 meses. El plan agregado permite definir los requerimientos de producción generales para una familia de productos con caracteristicas similares.

El plan agregado también contempla costos de producción, costos de inventario y costos de capacidad, pero para la realización de este análisis no se tuvo en cuenta el costeo pues no se definió dentro del alcance del proyecto.

Una vez conociendo como seria el movimiento de la familia de productos en un horizonte de tiempo de mediano plazo ( plan agregado de producción), el otro interrogante seria establecer como se ejecutará a nivel producción.

Para ello se emplea un plan maestro37 de producción ( O MPS por sus silgas en ingles), mediante el cual se pueda planear como, cuanto y de que manera se ejecutaría la producción de uno (o varios productos) de manera individual en un horizonte de tiempo de corto plazo ( semanas), pues el plan maestro se programa dentro del horizonte del plan agregado y tiene la posibilidad de ajustarse casi que de forma inmediata.

36 CHASE, R; JACOBS, R. OP Cit. p518.

37 Ibíd. p90

181

Para el plan maestro de producción se debe considerar la capacidad maxima de producción, la importancia que tiene el producto dentro de la familia de productos, los pornósticos de corto plazo y el ajuste a medida que finaliza un periodo, pues en el plan maestro de producción se contempla la demanda real de forma instantánea y es un dato determinate para planear los periodos subsiguientes.

Planeación de la producción para medios que contienen sangre

Planeación agregada linea de producción manual para productos quecontienen sangre. El primer paso para la planeación agregada es definir elhorizonte de planeación (mediano plazo), para efectos de comprobar que laplaneación es la correcta, se tomaron los datos pronosticados de los ultimos 6periodos ( 6 meses), pues se pueden comparar con los datos reales de demandapara este periodo de tiempo, en la tabla N° 32 se relaciona el pronóstico dedemanda y la demanda real durante en el periodo en mención.

Tabla 32 Tabla datos pronosticados y demanda real últimos 6 periodos. PERIODOS Periodo 25 Periodo 26 Periodo 27 Periodo 28 Periodo 29 Periodo 30

Pronostico de demanda 1401 2870 2223 2080 2539 2725

Demanda real 1024 1887 1194 1421 1433 1741

Días laborados 28 28 28 28 28 28

Se elabora la planeacion agregada para 6 meses respecto a las politicas de manejo de inventario y los requerimientos de producción (ver tabla 33). Se puede observar cada uno de los item que se definen como necesarios para cumplir con el programa de producción:

- Total empleados: 1 operadora para esta linea de producción.

- Inventario inicial: Es el inventario con el que se inicia cada periodo, y dependedel inventario final despues de faltantes del periodo inmediatamente anterior.

182

𝑰𝒏𝒗 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍𝒏 = 𝑰𝒏𝒗 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔𝒏−𝟏

- Dias disponibles/mes: Este valor es muy importante, pues define la capacidadde producción en terminos de tiempo (horas) , este valor se utiliza para calcular cualserá la capacidad maxima de producción para un determinado periodo teniendo encuenta el tiempo ciclo, por ejemplo, para el periodo 26, los dias disponibles fueronde 27 dias, las horas disponibles se calculan mediante:

𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔= 27 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑥 24

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑑𝑖𝑎= 648

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑚𝑒𝑠

La capacidad maxima para ese periodo esta dada por:

𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂 (𝒖𝒏𝒅)

𝒎𝒆𝒔=

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑚𝑒𝑠 𝑥

𝑢𝑛𝑑

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)

𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒂 (𝒖𝒏𝒅)

𝒎𝒆𝒔=

648

𝑚𝑒𝑠 𝑥

𝑢𝑛𝑑

0,28 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠= 2300 𝑢𝑛𝑑

183

Tabla 33 Planeación agregada para 6 meses de medios que contienen sangre. Periodo 25 Periodo 26 Periodo 27 Periodo 28 Periodo 29 Periodo 30 TOTAL

Total empleados 1 1 1 1 1 1

inventario inicial 100 99 28 33 87 35 382

Días disponible/mes 28 27 27 28 28 28 166

Horas disponibles mes 672 648 648 672 672 672 3984

Producción 1500 2300 2300 2100 2400 2400 13000

Lotes/100 und 15 23 23 21 24 24 130

Pronóstico de demanda 1401 2870 2223 2079 2539 2725 13837

Requerimientos de producción 1501 2971 2395 2246 2652 2890 14655

Inventario final mes 99 -572 -67 -113 -165 -455

Und Adicionales en el mes 0 600 100 200 200 500 1600

Lotes pdn adicional mes 0 6 1 2 2 5 16

horas/Lote adicionales mes 0,0 21,0 3,5 7,0 7,0 17,5 56

costo horas extra und faltantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

unidades faltantes 0 572 67 113 165 455 1372

Inv final después de faltantes 99 28 33 87 35 45

Costo de faltantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

184

Existencias de reserva 200 200 200 200 200 200

Unidades sobrantes 0 0 0 0 0 0

Costo de inventario $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

Costo del tiempo normal $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

Tabla 33(continuación)

185

Las unidades minimas que se pueden producir en esta linea de proceso por cada lote son 100 und, por lo tanto, los lotes maximos que se produciran para el perdiodo en mención será de:

𝑳𝒐𝒕𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔=

2300 𝑢𝑛𝑑

𝑚𝑒𝑠 𝑥

𝐿𝑜𝑡𝑒

100 𝑢𝑛𝑑𝑠= 23 𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

- Requirimientos de producción: Son las unidades que se deden producir paracubrir tanto el pronóstico de demanda como el inventrio de seguridad, estos secalculan teniendo en cuenta el inventario inicial, el pronóstico de demanda y elinventrio de seguridad para un perido en específico. Para el periodo 26 se calculade la siguiente manera:

𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝑷𝒅𝒏

𝒎𝒆𝒔 𝒏= 𝐼𝑛𝑣 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 +

𝑃𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 (𝑢𝑛𝑑)

𝑚𝑒𝑠 𝑛− 𝐼𝑛𝑣 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Para esta propuesta de planeación, se establece una politica de inventario de seguridad de 200 unidades/mes.

𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝑷𝒅𝒏

𝒎𝒆𝒔 𝒏=

200 𝑢𝑛𝑑

𝑚𝑒𝑠+

2870 𝑢𝑛𝑑

𝑚𝑒𝑠− 99 𝑢𝑛𝑑 = 2971 𝑢𝑛𝑑

- La Producción para un periodo en especifico (mes n) está determinada por lacapacidad maxima de producción para dicho periodo y por los requerimientos deproducción. Es decir que, si para ese periodo en particular, los requerimientos deproducción exceden la capacidad maxima del mismo, automaticamente el planagregado planeará que se debe producir toda la capacidad disponible, pero, si losrequerimientos de producción no exceden la capacidad maxima de producción,entonces el plan agregado planeará lo requerido.

𝑷𝒅𝒏 (𝒖𝒏𝒅)

𝒎𝒆𝒔 𝒏= 𝐶𝑎𝑝 𝑚𝑎𝑥 𝑛 (𝑢𝑛𝑑) ; 𝑠𝑖 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (𝑢𝑛𝑑) > 𝐶𝑎𝑝. 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 (𝑢𝑛𝑑)

186

𝑷𝒅𝒏 (𝒖𝒏𝒅)

𝒎𝒆𝒔 𝒏= 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠(𝑢𝑛𝑑) ; 𝑠𝑖 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (𝑢𝑛𝑑) < 𝐶𝑎𝑝. 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎(𝑢𝑛𝑑)

Como solo se pueden producir 100 und/ lote, el plan agregado redondeará la producción para cubrir el total de requerimientos, es decir que, si el requerimiento de producción indica que se necesitaran producir 1460 unidades, el plan agregado de producción planeará producir 1500 unidades ( equivalentes a 15 lotes de producción).

- Inventario final mes: El inventario final para el mes es la diferencia entre los que se requiere producir, lo que se producirá y el inventrio inicial de ese periodo, para el periodo 26 está dado por:

𝑰𝒏𝒗 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒔 = 𝐼𝑛𝑣 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑢𝑛𝑑)

𝑚𝑒𝑠 𝑛 −

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (𝑢𝑛𝑑)

𝑚𝑒𝑠

𝑰𝒏𝒗 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒔 = 99 + 2300 𝑢𝑛𝑑

𝑚𝑒𝑠 𝑛 −

2971 𝑢𝑛𝑑

𝑚𝑒𝑠= −572 𝑢𝑛𝑑

Una valor negativo del inventario final del mes significa que, con el tiempo total disponible no será posible cumplir los requerimientos de producción, por lo que será necesario utilizar tiempo adicional dentro del mes para alcanzar la meta planeada.

- Unidades adicionales mes: son las unidades que se necesitan producir de manera adicional para cumplir con los requrimientos de producción planeados, esto solo ocurre cuando el inventario final del mes es negativo ( es decir, unidades faltantes por producir bajo el tiempo total disponilbe), de igual manera siempre se redondea al valor mayor multiplo de 100. Para el periodo 26 está dado por:

𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑨𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒎𝒆𝒔 = 𝑨𝑩𝑺(𝑰𝒏𝒗. 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒎𝒆𝒔)

𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝑨𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒎𝒆𝒔 = 𝑨𝑩𝑺(−𝟓𝟕𝟐 𝒖𝒏𝒅) = 𝟔𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒅

187

- Lotes adicionales: Se calculan de acuerdo a las unidades adicionales mes:

𝑳𝒐𝒕𝒆𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔=

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑚𝑒𝑠 𝑥

𝐿𝑜𝑡𝑒

100 𝑢𝑛𝑑𝑠

𝑳𝒐𝒕𝒆𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔=

600

𝑚𝑒𝑠 𝑥

𝐿𝑜𝑡𝑒

100 𝑢𝑛𝑑𝑠= 6 𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠

- Horas por lote adicional mes: Son las horas adicionales que serán necesariasutilizar para poder cumplir con las unidades adicionales ( faltantes), este valor estádeterminado por el tiempo de ciclo ( o tiempo de proceso) para cada lote.

𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔=

𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

𝑚𝑒𝑠 𝑥

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐿𝑜𝑡𝑒

𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔

𝒎𝒆𝒔=

6 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

𝑚𝑒𝑠 𝑥

3,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐿𝑜𝑡𝑒= 21 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Este valor es muy importante, pues brinda un horizonte de cual será el tiempo extra que se deberá emplear por mes, recordemos que en AV-LAB, los lotes de producción solo se producen en tiempo real disponible de aproximadamente 7,5 horas/dia y solo se emplean 5 dias por semana. Con este valor será posible proyectar donde, cuando o de que manera se empleará ese tiempo adicional durante el mes.

- Unidades faltantes: Como se mencionó anteriormente, son las unidades quetotales ( sin redondear) que faltan para cumplir con el programa de producción, esel valor opuesto al inventario final de mes cuando este tiene valores negativos. Parael periodo 26, las unidades faltantes son 572 unidades.

Inventario despues de faltantes: Este inventario se calcula como la diferencia entre las unidades adicionales a fabricar y las unidades faltantes, está dado por:

188

𝑰𝒏𝒗 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔 = 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍𝒆𝒔 − 𝑼𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔 𝒇𝒂𝒍𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔

𝑰𝒏𝒗 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔 = 𝟔𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒅 − 𝟓𝟕𝟐 𝒖𝒏𝒅 = 𝟐𝟖 𝒖𝒏𝒅

Esta dato es importante, pues será el valor del inventario inicial para el periodo siguiente.

Costo de tiempo extra: Se calcula respecto al tiempo extral laborado y su respectivo costo, mediante:

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒂 ($)

𝒎𝒆𝒔=

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 ($)

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒂 (𝒉) 𝒙

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒙𝒕𝒓𝒂 (𝒉)

𝒎𝒆𝒔

Costo de tiempo normal: Se calcula respecto al tiempo normal (tiempo disponible) laborado y su respectivo costo, mediante:

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 ($)

𝒎𝒆𝒔=

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 ($)

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍(𝒉) 𝒙

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒏𝒐𝒓𝒎𝒂𝒍 (𝒉)

𝒎𝒆𝒔

Costo de inventario: Se calcula mediante el costo de tener inventario por unidad por las unidades de inventarios finales totales, mediante:

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 ($)

𝒎𝒆𝒔=

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒊𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐($)

𝒖𝒏𝒅 𝒙

𝒊𝒏𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍

𝒎𝒆𝒔

Como se mencionó anteriormente, el costeo no se consideró dentro de la realización de este proyecto pues no se relacionó dentro del alcance del mismo.

Planeación maestra linea de producción manual para productos que contienen sangre. Dentro de los datos historicos suministrados por la empresa no fue posible determinar la demanda semanal para cada uno de los productos

189

estudiados, por ello se realizó una simulación de como debería ser el plan maestro de producción para un producto determinado.

Lo primero que se debe tener en cuenta es la importancia que tiene el producto dentro de la famila de productos, pues el medio con mayor rotación permitirá determinar en gran proporción como será el programa de producción. Para la linea de proceso de producción manual de medios que contienen sangre, la distribución de participación en la linea de producción esta distribuido como se muestra en la tabla N° 34.

Tabla 34 Participación de productos en la línea de proceso manual

PRODUCTO UNIDADES PRODUCIDAS % PARTICIPACION

AGAR SANGRE DE CORDERO 34830 53,80%

AGAR SANGRE-MACCONKEY 22130 34,18%

AGAR CHOCOLATE SUPLEMENTADO 4600 7,11%

AGAR CAMPYLOBACTER 1447 2,24%

AGAR THAYER MARTIN 913 1,41%

AGAR MUELLER HINTON SANGRE 419 0,65%

AGAR CHOCOLATE SIN SUPLEMENTO 368 0,57%

AGAR AS COLUMBIA CNA 30 0,05%

En este caso, el producto con mayor rotación durante el periodo de análisis es el agar sangre de cordero, con un porcentaje de participación del 58,3 %. Posteriormente, se relaciona la demanda para los ultimos 6 periodos (meses) para este producto y se estima un movimiento de demanda semanal relacionado en la tabla N° 35.

190

Tabla 35 Demanda mensual, semanal y pronóstico para agar sangre cordero Demanda

men (UND)

438 1073 688 756 693 808

Demanda sem

(UND)

177 96 56 109 264 277 286 246 140 206 219 123 139 187 175 255 175 186 213 119 238 201 234 135

Pronostico sem

(unidades)

159 158 158 114 209 217 228 209 162 161 162 116 213 222 233 213 165 165 165 119 218 227 238 218

Con la estimación de una demanda semanal, se realiza (simula) un pronóstico que permite, para efectos del ejercicio, visualizar como cambia el planeamiento a medida que lo hace la demanda real.

Para la planeación maestra se considera una capacidad maxima de producción semanal ( capacidad maxima) de 600 und/ semana , debido a que esta es la capacidad de producción actual en esta linea de producción, también se estima una política de inventario de segridad de 100 und por semana.

Se toma como lead time38 una semana, es decir que, si se necesita que un lote de producción se encuentre listo para despacho en una semana determinada, este se debe planear fabricarlo una semana antes como minimo, esto para asegurar que el pedido o lote se encuentre listo para despacho al momento de requerirse.

El lead time de una semana es aceptable, debido a que el tiempo total de proceso para que un medio se encuentre listo para despacho es de 51 horas aproximadamente, fabricar un lote con una semana previa garantizará que este se encuentre en optimas condiciones al momento del pedido. Para este caso, se toma un inventario inicial total de 400 unidades, este valor es importane pues son estas unidades las que inician la planeación.

38 MADARIAGA, F. Lean manufacturing: Exposición adaptada a la fabricación repetitiva de familias de productos mediante procesos discretos. Bubok Publishing. Segunda edición. España. 2013. P.11-18

191

Acontinuación se elabora la planeación maestra para el medio agar sangre cordero (ver tabla 36).

En la tabla N° 36 se muesra que para la semana 1 (S1), el INVENTARIO TOTAL DISPONIBLE es de 400 unidades.

En la misma semana, se observa que no hay pedidos disponibles ( CANTIDAD UNDS MPS) pues no es necesario ya que el INVENTARIO TOTAL DISPONIBLE para esa semana cubre o alcanza a cubrir el pedido realizado para la semana siguiente ( PEDIDOS/SEMANA de la semana 2) y no será necesario activar el plan maestro de producción.

192

Tabla 36. Plan maestro de producción para 24 semanas agar sangre cordero INV MAXIMO 300

Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 STOCK SEGURIDAD 100

UND MAX/SEMANA 600 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21 S22 S23 S24

Pronósticos/Semana (UND) 159 158 158 114 209 217 228 209 162 161 162 116 213 222 233 213 165 165 165 119 218 227 238 218

Pedidos/semana (UND) 177 96 56 109 264 277 286 246 140 206 219 123 139 187 175 255 175 186 213 119 238 201 234 135

INVENTARIO TOTAL (UND) 400 304 248 139 175 198 112 166 26 120 101 178 239 52 177 122 147 161 148 29 191 190 156 221

INVENTARIO DISPONIBLE (UND) 300 204 148 39 75 98 12 66 0 20 1 78 139 0 77 22 47 61 48 0 91 90 56 121

INVENTARIO DE SEGURIDAD (UND) 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

INV MAXIMO (UND) 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

CANTIDAD UND MPS 0 0 0 0 300 300 200 300 0 300 200 200 200 0 300 200 200 200 200 0 400 200 200 200

INICIO MPS PRONOSTICADO 0 0 0 170 142 130 197 0 235 142 115 135 0 281 136 143 118 104 0 289 136 148 162 600

INICIO UND MPS PRONOSTICO 0 0 0 200 200 200 200 0 300 200 200 200 0 300 200 200 200 200 0 300 200 200 200 600

LOTES MPS PRONOSTICOS A PRODUCIR 0 0 0 2 2 2 2 0 3 2 2 2 0 3 2 2 2 2 0 3 2 2 2 6

INICIO AJUSTE MPS 0 0 0 225 202 188 234 0 280 199 122 0 0 223 178 153 139 152 0 309 110 144 0 600

INICIO UND MPS AJUSTE 0 0 0 300 300 200 300 0 300 200 200 0 0 300 200 200 200 200 0 400 200 200 0 600

LOTES AJUSTE A PRODUCIT 0 0 0 3 3 2 3 0 3 2 2 0 0 3 2 2 2 2 0 4 2 2 0 6

INVENTARIO DISPONIBLE PARA PROMESA 123 108 92 0 111 121 0 120 0 114 0 155 200 0 202 0 72 75 35 0 253 89 22 186

193

El plan maestro de producción se activa cuando el INVENTARIO TOTAL DISPONIBLE de un periodo es menor la demanda del periodo inmediatamente siguiente, como se maneja pronóstico y demanda real, se utiliza el valor mayor para garantizar que todas las posibles unidades se encuentren cubiertas por el plan de producción. El inventario total disponible del periodo siguiente seria igual :

𝑰𝑵𝑽 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑳𝑬𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐 = 𝑰𝑵𝑽 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟏 − 𝑫𝑬𝑴𝑨𝑵𝑫𝑨 𝑹𝑬𝑨𝑳𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐

𝑰𝑵𝑽 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑳𝑬𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟐 = 𝟒𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒅 − 𝟗𝟔 𝒖𝒏𝒅 = 𝟑𝟎𝟒 𝒖𝒏𝒅

Es ente caso se observa que, no es sino hasta las semana 5 que debe haber lotes para producción ( CANTIDAD UNDS MPS), el plan maestro verifica las unidades disponibles en ese periodo y planea la fabricación dependiendo a las unidades que necesite, pero lo hace una semana antes del requerimiento (INICIO UND MPS AJUSTE).

Entonces, las unidades a producir seran equivalentes a:

𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒐 𝑴𝑷𝑺𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟒 = 𝑷𝑬𝑫𝑰𝑫𝑶𝑺𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟓 − 𝑰𝑵𝑽 𝑻𝑶𝑻𝑨 𝑫𝑰𝑺𝑷𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟒 + 𝑰𝑵𝑽 𝑺𝑬𝑮𝑼𝑹𝑰𝑫𝑨𝑫

𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒐 𝑴𝑷𝑺𝑺𝑬𝑴𝑨𝑵𝑨 𝟒 = 𝟐𝟔𝟒 𝒖𝒏𝒅 − 𝟏𝟑𝟗 𝒖𝒏𝒅 + 𝟏𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒅 = 𝟐𝟐𝟓 𝒖𝒏𝒅

Se redondea el valor al multiplo de 100 mayor, entonces, el plan de producción para la semana 4 será de 300 und, esto se compruba debido a que en la semana 5 se deben encontra 300 unds como CANTIDAD UNDS MPS. De la misma manera se realiza la planeación de la producción para cada uno de los periodos subsiguientes.

Es importante tener en cuenta que, con el plan maestro no solo se garantizaria tener las unidades necesarias para cumplir con los pedidos de manera inmediata de acuerdo a los pronosticos establecidos, también se controlaría el inventario de producto terminado mediante los requerimietos de producción.

194

La figura N° 41 muestra como será el comportamiento de los inventarios de producto terminado durante esta planeación.

Figura 41. Movimiento de inventario de producto terminado durante el plan maestro de producción.

Fuente: Elaboración propia.

El plan maestro de producció también es suceptible a la demanda real casi de manera instantanea, por ello debe modificarse o replantearse periodo tras periodo, en caso de no hacerse, puede llegar a incurrir en un aumento considerable del inventario de producto terminado o incurrir en que el inventario disponible sea menor a los pedidos realizados causando unidades faltantes o incumplimientos.

En la figura N° 41 se observa que el inventario de producto terminado semana tras semana no excede el inventario maximo establecido en la politica de manejo de inventario de la empresa. También se puede observar que, aunque hay semanas en las que el inventario disponible es menor que el inventario de seguridad, la gran parte del tiempo se encuentra por arriba de este, logrando mantener un control en el exceso/deficit de producto terminado.

Esta linea de producción tiene la capacidad maxima de producir 6 ciclos por semana ( distribuidos entre todos los productos de este tipo), por lo tanto, si en una semana determinada, el plan maestro de producción programa que se deben fabricar 600

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Un

idad

es

Periodos

Inventario total Inventario seguridad Inv Maximo

195

unidades ( 6 lotes), está indicando también que para esa misma semana, la capacidad maxima de producción solo estará destinada a ese producto en particular y no habrá capacidad de producción para otro producto dentro de la misma semana y dentro del tiempo normal disponible para producción, por esa razón, es necesario realizar un plan maestro de producción para todos o la mayoría de los productos. Para ello, una manera de evitar esto es que dentro del plan maestro se limite la capacidad máxima de producción semanal para cada producto (UND MAX/SEMANA), es decir que, solo parte de la capacidad de producción estará disponible para fabricar un tipo de medio en particular de manera que habrá la posibilidad de fabricar otro medio dentro de esa misma semana. En este ejercicio se establece una capacidad máxima para este producto de 600 unidades/semana, es decir que, se destinará toda la capacidad de la línea de producción para cumplir con los requerimientos (pronósticos o pedidos) para el agar sangre cordero aunque en ninguno de los periodos será necesario utilizar toda la capacidad.

Planeación de la producción para productos que no contienen sangre.

Planeación agregada linea de producción semiautomática para mediosque no contienen sangre. De igual manera que para la linea de producción manualde medios con sangre, se tomaron los datos pronosticados de los ultimos 6 periodos( 6 meses), pues se pueden comparar con los datos reales de demanda para esteperiodo de tiempo, en la tabla N° 37 se relaciona el pronóstico de demanda y lademanda real durante en el periodo en mención.

Tabla 37 Tabla datos pronosticados y demanda real últimos 6 periodos. PERIODOS Periodo 25 Periodo 26 Periodo 27 Periodo 28 Periodo 29 Periodo 30

Pronostico de demanda 4847 6292 4845 7262 4231 5177

Demanda real 2201 4186 2835 2822 2905 4069

Días laborados 28 28 28 28 28 28

Se elabora la planeacion agregada para 6 meses respecto a las politicas de manejo de inventario y los requerimientos de producción para la linea de producción semiautomatica de medios que no contienen sangre (ver tabla 38).

196

De igual manera que para la producción manual, se podrian estimar los requerimientos futuros de producción, las unidades faltantes, inventario final, el tiempo extra o adicional y asociarlos a su respectivo costo. El tiempo de ciclo para la linea de producción semiautomática es de 0,17 horas/unidad, la producción se fabrica en lotes de 200 unidades y la capacidad maxima mensual es de 4800 unidades (para 28 dias laborados) en tiempo normal disponible.

En la tabla N° 39 tambien se puede observar que en ninguno de los periodos, la producción supera 4800 unidades, y la capacidad para cada periodo dependerá de los dias disponibles para producción durante ese periodo.

197

Tabla 38 Planeación agregada para 6 meses medios que no contienen sangre. Periodo 25 Periodo 26 Periodo 27 Periodo 28 Periodo 29 Periodo 30 TOTAL

Total empleados 1 1 1 1 1 1

inventario inicial 200 153 14 183 104 177 831

Días disponible/mes 28 27 27 28 28 28 166

Horas disponibles mes 672 648 648 672 672 672 3984

Producción 4800 4600 4600 4800 4400 4800 28000

Lotes/200 und 24 23 23 24 22 24 140

Pronostico de demanda 4847 6292 4845 7262 4231 5177 32654

Requerimientos de producción 4847 6339 5031 7279 4327 5200 33023

Inventario final mes 153 -1586 -417 -2296 177 -223

Und Adicionales en el mes 0 1600 600 2400 0 400 5000

Lotes pdn adicional mes 0 8 3 12 0 2 25

horas/Lote adicionales mes 0,0 28,0 10,5 42,0 0,0 7,0 88

costo horas extra und faltantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -

unidades faltantes 0 1586 417 2296 0 223 4522

Inv. final después de faltantes 153 14 183 104 177 177

Costo de faltantes $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

198

Existencias de reserva 200 200 200 200 200 200

Unidades sobrantes 0 0 0 0 0 0

Costo de inventario $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

Costo del tiempo normal $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

COSTO DE CADA MES $ - $ - $ - $ - $ - $ - 0

Tabla 38(continuación)

199

Planeación maestra linea de producción semiautomática para productosque no contienen sangre. De la misma forma que para la producción manual,nofue posible determinar la demanda semanal para cada uno de los productosestudiados, por ello se realizará una simulación de como debería ser el plan maestrode producción para un producto determinado.

En la tabla N° 39 se puede observar la distribución de participación en la linea de producción semiautomática de medios que no contienen sangre.

Tabla 39 Participación de productos en la línea de proceso semiautomático

PRODUCTO UNIDADES % PARTICIPACION

AGAR CROMO UTI TRANSPARENTE 30670 25,91%

AGAR SANGRE/MACCONKEY 22130 18,69%

AGAR MUELLER HINTON 22116 18,68%

AGAR MACCKONKEY 14324 12,10%

AGAR MYCOSEL SIN GENTAMICINA 6167 5,21%

AGAR SABOUREAUD + GENTAMICINA 5811 4,91%

AGAR CLED 5206 4,40%

AGAR MYCOSEL + GENTAMICINA 4564 3,86%

AGAR MACCKONKEY SORBITOL 3075 2,60%

AGAR CROMO/ STREPTO B 1815 1,53%

AGAR EMB 1632 1,38%

AGAR CROMO CANDIDA 493 0,42%

AGAR SABOREAUD- SABOUREAUD SIN GENTAMICINA 226 0,19%

AGAR MACCONKEY/MULLER HINTON 155 0,13%

El producto con mayor rotación durante el periodo de análisis es el agar cromo utitransparente, con un porcentaje de participación del 25,9%. Posteriormente, se

200

relaciona la demanda para los ultimos 6 periodos (meses) para este producto y se estima un movimiento de demanda semanal relacionado en la tabla N° 40.

Tabla 40 Demanda mensual, semanal y pronóstico para agar cromo Utitransparente

Demanda men

(UND) 428 1284 811 1092 941 1182

Demanda sem

(UND)

99 97 120 112 329 316 317 322 209 213 191 198 296 272 270 254 235 249 220 237 325 310 322 225

Pronostico sem

(unidades)

145 153 148 156 276 266 274 246 170 178 172 180 319 306 315 282 194 203 196 205 362 347 356 319

A continuación se elabora la planeación maestra para el producto agar cromo utitransparente (ver tabla 41).

201

Tabla 41 Plan maestro de producción para productos que no contienen sangre INV MAXIMO 400

Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4 Periodo 5 Periodo 6 STOCK SEGURIDAD 200

UND MAX/SEMANA 1200 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21 S22 S23 S24

Pronósticos/Semana (UND) 145 153 148 156 276 266 274 246 170 178 172 180 319 306 315 282 194 203 196 205 362 347 356 319

Pedidos/semana (UND) 99 97 120 112 329 316 317 322 209 213 191 198 296 272 270 254 235 249 220 237 325 310 322 225

INVENTARIO TOTAL (UND) 200 103 383 271 342 26 309 387 178 365 174 376 80 408 138 284 49 200 380 143 418 108 386 161

INVENTARIO DISPONIBLE (UND) 0 0 183 71 142 0 109 187 0 165 0 176 0 208 0 84 0 0 180 0 218 0 186 0

INVENTARIO DE SEGURIDAD (UND) 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200

INV MAXIMO (UND) 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400

CANTIDAD UND MPS 0 0 400 0 400 0 600 400 0 400 0 400 0 600 0 400 0 400 400 0 600 0 600 0

INICIO MPS PRONOSTICADO 0 400 0 400 0 600 0 0 200 0 400 0 600 0 400 0 400 0 0 600 0 600 0 1200

UND MPS PRONOSTICO 0 400 0 400 0 600 0 0 200 0 400 0 600 0 400 0 400 0 0 600 0 600 0 1200

LOTES MPS PRONOSTICOS A PRODUCIR 0 2 0 2 0 3 0 0 1 0 2 0 3 0 2 0 2 0 0 3 0 3 0 6

AJUSTE MPS 0 400 0 400 0 600 400 0 400 0 400 0 400 0 400 0 400 400 0 400 0 600 0 1200

UND MPS AJUSTE 0 400 0 400 0 600 400 0 400 0 400 0 400 0 400 0 400 400 0 400 0 600 0 0

LOTES AJUSTE A PRODUCIT 0 2 0 2 0 3 2 0 2 0 2 0 2 0 2 0 2 2 0 2 0 3 0 0

202

INVENTARIO DISPONIBLE PARA PROMESA 0 0 463 0 213 0 392 265 0 352 0 378 0 536 0 230 0 151 360 0 493 0 464 0

Tabla 41(continuación)

203

También se puede determinar cómo sería el movimiento de inventario expresado mediante la figura N° 42.

Figura 42. Movimiento de inventario de producto terminado durante el plan maestro de producción.

La figura N° 42 muesta que mediante el plan maestro de producción se mantienen las politicas de inventario maximo e inventario de seguridad determinada por la empresa durante el periodo planeado.

7.3.3 Síntesis de las propuestas de mejora.

La tabla N° 42 muestra la síntesis de las propuestas de mejora.

Tabla 42. Síntesis propuestas de mejora para AV-LAB Microbiología S.A.S PROPUESTA DE MEJORA

LINEA DE PRODUCCIÓN PROCESO DESCRIPCIÓN BENEFICIO RESULTADO

INDICADOR DE

DESEMPEÑO

ENFOCADA AL

AUMENTO DE

CAPACIDAD

MANUAL PARA

PRODUCTOS QUE

CONTIENEN SANGRE

ALISTAMIENTO DE

MATERIALES Y

MATERIA PRIMA

1. Aumentar capacidadautoclaves para laesterilización

El tiempo estándar total de fabricación se reduciría de 3.55

Aumento de capacidad máxima de producción de 2400 und/mes a

Índice de productividad en und/tiempo (días, semanas) de

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Un

idad

es

Periodos

Inventario total Inventario seguridad Inv Maximo

204

2. ReorganizarSecuencias de actividades que se pueden realizar de forma simultánea

horas a 2.5 Horas

5600 und/mes

acuerdo a la capacidad máxima eje: 1400 und/semana

ESQUEMA

DE

PRODUCCIÓN

1. Aumentar de díaslaborables a la semanade 5 a 6 días.

2. Contratación mano deobra dedicada solo paraactividades deproducción

3. Cambiar de unesquema de producciónintermitente a unesquema de produccióndiario sin interrupciones

El tiempo de ciclo medio fabricación se reduciría de 0,28 horas/und a 0,12 horas/und

SEMIAUTOMÁTICA PARA

PRODUCTOS QUE

NO CONTIENEN SANGRE

ALISTAMIENTO DE

MATERIALES Y

MATERIA PRIMA

1. Hermetizar equipoMasterclave para disminuir tiempo de alcance temperatura de reposo

2. Mejorar intercambiadorde calor para reducirtiempo de alcancetemperatura de servido

Reducción del tiempo estándar total de fabricación

Aumento de capacidad máxima de producción de 4800 und/mes a 7900 und/mes

Índice de productividad en und/tiempo (días, semanas) de acuerdo a la capacidad máxima eje: 1400 und/semana

ESQUEMA DE PRODUCCIÓN

1. Aumentar de díaslaborables a la semanade 5 a 6 días.

2. Aumentar de mano deobra dedicada solo paraactividades deproducción

3. Cambiar de unesquema de producciónintermitente a unesquema de produccióndiario sin interrupciones

El tiempo de ciclo de medio fabricación se reduciría de 0,14 horas/und a 0,085 horas/und

Tabla 42(continuación)

205

Tabla 42. (Continuación) PROPUESTA DE MEJORA

LINEA DE PRODUCCIÓN PROCESO DESCRIPCIÓN BENEFICIO RESULTADO

INDICADOR DE

DESEMPEÑO

ENFOCADA EN EL

SERVICIO AL

CLIENTE

MANUAL PARA

PRODUCTOS QUE

CONTIENEN SANGRE

Y MANUAL

PARA PRODUCTOS

QUE CONTIENEN

SANGRE

PLANEACIÓN DE

PRODUCCIÓN

1. Analizar elcomportamiento de lademanda regularmente

2. Realizar lospronósticos de demandade forma general (porlínea de producción) ytambién por productoindividual

3. Elaborar el planagregado de producciónconforme a lospronósticos generales

4. Realizar el planmaestro de producciónconforme a lospronósticos individuales

5. Cambiar las políticasde inventario de estar fijaa estar de acuerdo a larotación de los productosy sus respectivospronósticos

6. Establecer un periodode planeación de mínimoseis meses para el planagregado y mínimo deuna semana para el planmaestro

7. Mantener uninventario de seguridadde acuerdo a la rotaciónde cada producto

Productos listos para despachar al momento el pedido

Reducción del tiempo de entrega y despacho a los clientes.

Tiempo de entrega a clientes en horas tomado por cada cliente y desde la recepción de pedido

Rotación de inventario en und vendidas/und inventario en un periodo de tiempo determinado.

Ejemplo: semanas, mes

206

8 CONCLUSIONES

El análisis de proceso y el estudio de tiempos realizados en este trabajo presentan la oportunidad a la empresa de optimizar sus operaciones, disminuir los tiempos de proceso y de ciclo y aumentar así su productividad. Para la línea de producción manual, se pudo exponer que, de implementarse las propuestas de mejora sugeridas, el tiempo de ciclo y de proceso tendrían una reducción hasta del 30% y 43 % respectivamente, lo que representaría un aumento en la capacidad de producción a más del doble de la capacidad actual ( 2400 und/mes). Para la línea de producción semiautomática, el tiempo de ciclo tendría una reducción del 40%, esto implicaría un aumento en la capacidad máxima de producción a 7900 und/mes, equivalente al 64.5% de incremento en comparación con la capacidad actual.

En el desarrollo del trabajo, se realizó el cálculo del takt time utilizando la demanda promedio para cada línea de producción en los periodos de análisis (30 periodos) y el tiempo disponible promedio para producción en dichos periodos. En la línea de producción manual, se debe tener un medio disponible para despacho en promedio cada 0,31 horas y para la línea semiautomática cada 0,17 horas para cumplir con la demanda actual. Si se comparan estos valores con los tiempos de ciclo (0,28 und/hora y 0,14 und/hora respectivamente) bajo las condiciones actuales, se puede concluir que la empresa tiene la capacidad necesaria para cumplir con su demanda actual (el tiempo de ciclo debe ser menor o igual al takt time para que esto ocurra) pero está limitada en captación de nuevos clientes debido a que, de aumentar los pedidos y sin las modificaciones pertinentes, excederían su capacidad y se generaría el riesgo de entrar en incumplimientos.

Se analizaron los datos de ventas comprendidos entre 2016 y 2018 primer semestre para cada producto, en total se consideraron 30 meses (30 periodos) debido a que no fue posible contar con información más reciente. Para la realización de los pronósticos de demanda, se consideraron los 24 periodos iniciales, los 6 periodos restantes se utilizaron para comparar los pronósticos obtenidos con la demanda real, evidenciando una buena correlación para realizar inferencia sobre la demanda futura.

Lo que se espera obtener con la implementación del plan maestro y plan agregado en las lineas de producción estudiadas es realizar una buena estimación de las

207

unidades que deben haber en existencia al momento que algún cliente realice un pedido, evitando que ellos deban esperar todo el tiempo que toma la fabricación y realizar el despacho en el menor tiempo posible.

208

9 RECOMENDACIONES

Para lograr un aumento en la capacidad productiva y servicio al cliente en AV-LAB MICROBIOLOGIA S.A.S se debe tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

- Realizar un análisis de aquellos procesos que, aunque no se involucran operativamente, si pueden afectar el ejercicio productivo como lo son, la recepción de pedido, la recepción de materia prima y el despacho.

- Mantener una política de recopilación de información estricta, segura y confiable que pueda ser utilizada para generar pronósticos adecuados, ya que de aquí se tomaran las decisiones administrativas en términos de planeación.

- Realizar un análisis de costos adecuado que permita determinar de una manera más precisa todos los costos signados al sistema productivo, como los son costos de mano de obra, costos de producción, costos de inventario, entre otros, esto le permitirá a la empresa conocer su utilidad y su competitividad en el mercado.

- Revisar sus políticas actuales de tiempo disponible para producción, ya que están afectando directamente la capacidad de proceso.

- Revisar sus políticas actuales de manejo de inventario final de producto terminado, ya que están afectando los tiempos de entrega y la percepción de la empresa frente a los clientes.

209

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WHITE, S. y MIERS, D. Guía de referencia y modelado BPMN. USA: Future strategies, 118 p.

212

ANEXOS

ANEXO A. Tablas de observación de medición de tiempo por proceso para línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Toma de tiempo en observaciones Alistamiento de materiales N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1

ALI

STAM

IEN

TO D

E M

ATE

RIA

LES

Se verifican materiales a utilizar 13,61 14,05 14,63 13,14 13,26 13,36 13,1 13,25 14,5 13,76

2 Se selecciona materiales a utilizar 7,7 7,9 8,5 8,5 8,1 9,5 8,05 8,5 8,8 9,7

3 Se trasladan materiales a área de esterilización 7,5 7,3 8,34 7,42 9,02 8,34 7,6 9,13 8,89 8,1

4 Se anota en registro de control diario 8,6 7,9 9,59 8,69 9,91 8,51 9,5 8,4 8,3 7,45

5 Se esterilizan el material 2372 2541 2489 2500 2481 2377 2488 2437 2495 2479

6 Se trasladan erlenmeyers a área alistamiento materia

prima 9,120 9,806 11,53 8,872 9,943 10,92 10,99 10,55 9,563 11,23

7 Espera de materiales hasta

esterilización de materia prima

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Toma de tiempo en observaciones Alistamiento de materia prima N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

8

ALIS

TAM

IENT

O D

E M

ATE

RIA

PRIM

A

Se verifican reactivos a utilizar 6,11 6,55 7,13 5,64 5,76 5,86 5,6 5,75 7,0 6,26

9 Se selecciona mp a utilizar 15,8 15,6 16,8 16,8 15,94 18 16,11 16,8 17,1 18,6

10 Se trasladan mp a área de alistamiento 8,32 8,72 7,22 8,65 7,85 9,27 7,80 7,50 7,15 8,17

11 Se pesan los reactivos

en los erlenmeyers esterilizados

55,41 45,00 41,45 45,28 48,20 50,23 44,62 43,20 42,13 51,31

213

12 Se apunta en libro de pesaje diario 3,62 3,57 3,46 4,05 3,65 4,03 3,73 3,84 3,5 4,02

13 Se diluye con agua desmineralizada 39,03 37,66 38,53 35,43 41,99 36,43 39,45 37,24 38,93 39,60

14 se tapan erlenmeyers 20,46 17,59 17,32 19.69 18,48 20,83 24,09 21,49 22,53 19,50

15 Se esterilizan reactivos 3052 3091 3082 3100 3074 3089 3049 3086 3063 3096

16 Se trasladan mp y

materiales a cuarto de producción manual

15,53 14,32 14,94 15,74 15,48 15,87 15,5 16,04 15,72 15,98

Toma de tiempo en observaciones Producción N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

17

PRO

DUC

CIÓ

N

Se viste con ropaje ya

esterilizado 20,98 21,55 22,99 20,18 24,54 25,84 24,31 25,13 21,73 23,8

18 Se realiza

limpieza a la cámara de flujo

laminar

82,45 85,95 79,94 84,74 83,1 81,85 83,56 87,86 85,46 90,04

19 Se preparan

elementos para iniciar pdn

255,96 271,05 253,98 263,33 284,43 268,71 290,23 273,64 279,82 285,91

20

Se apunta el tipo de medio a producir y La cantidad de

erlenmeyers a utilizar

7,33 6,23 5,96 6,58 7,01 7,57 7,42 6,94 7,37 7,29

21 Se agitan

erlenmeyers para disminuir temperatura

418,95 435,21 406,68 390,51 400,72 484,65 432,06 494,88 453,49 474,87

22

Se mezcla sangre en

erlenmeyer con reactivos

esterilizados

78,6 75,23 82,99 76,42 77,67 79,39 80,71 78,53 79,6 77,38

23 Se sirve mezcla del erlenmeyer en caja de petri

2000 1907 1690 1632 1525 1780 1420 1530 1760 1490

214

24 Se coloca caja de petri servida

para reposo 418 370 432 479 485 394 427 451 424 441

25 Reposo del medio servido 766,6 769,9 772,7 772,8 760,0 762,6 764,8 760,4 761,8 760,6

26 Se tapa caja de petri 334 325 341 360 338 382 330 362 358 344

27 Se selecciona

cajas para control de

calidad

1,8 2 1,9 2,1 1,6 2,1 1,7 2 1,9 2,1

28 Se empacan

medios servidos en bolsas plásticas

326 364 332 356 311 389 337 299 375 293

29 Se traslada medios a

cuarentena 305 261 275 270 319 245 304 300 333 292

Toma de tiempo en observaciones calidad N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

30

CAL

IDAD

Se verifica medio a analizar

29,89 25,44 25,57 28,83 29,56 29,94 25,65 25,56 28,70 29,84

31 Se selecciona y se organizan

placas a analizar

25,9 27,0 27,1 27,0 29,7 30,4 24,5 24,6 29,5 30,4

32 Se rotulan las

placas a analizar

54,12 53,30 52,72 49,14 50,17 50,59 46,17 54,74 47,23 49,54

33 Se coloca equipo de

bioseguridad 26,5 26,2 25,9 27,5 28,8 32,9 24,8 32,0 29,1 27,9

34 Se esterilizan instrumentos 4,24 4,04 4,05 4,06 3,92 4,31 3,88 3,90 4,46 4,37

35 Se inocula la placa 62,1 56,7 64,3 56,8 55,1 61,4 56,0 58,8 54,6 63,1

215

36 Se traslada a incubación 9,53 8,95 8,28 8,32 7,96 9,07 8,22 10,08 8,41 10,28

37 Se deja en incubación 86289 86422 86845 86871 85970 85533 86787 86037 85879 86946

38 Se selecciona

placa incubada y sembrada

7,88 8,02 7,41 7,71 7,28 7,69 8,09 8,30 8,11 8,28

39 Se verifica que la siembra se

encuentra correcta

13,45 14,13 12,07 12,40 13,73 13,19 14,83 12,19 13,02 12,29

40 Se aprueba el

lote para cuarentena

1,42 1,39 1,45 1,34 1,32 1,49 1,42 1,30 1,35 1,49

41 Se dispone en cuarentena 85744 86568 86778 86960 86460 85849 85659 85559 87041 86658

42 Se traslada a despacho 30,54 30,70 30,88 31,84 30,45 31,13 31,99 30,34 28,89 28,63

216

ANEXO B Calculo tamaño de muestra para cada actividad en la línea de producción manual de medios que contienen sangre.

Tamaño de la muestra para proceso de alistamiento de materiales :

To: Tiempo observado

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se verifican materiales a utilizar

To 13,61 14,05 14,63 13,14 13,26 13,36 13,1 13,25 14,5 13,76 136,66

To2 185,2 197,4 214,0 172,7 175,8 178,5 171,6 175,6 210,3 189,3 1870,41

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟖𝟕𝟎, 𝟒𝟏) − (𝟏𝟑𝟔, 𝟔𝟔)

𝟏𝟑𝟔, 𝟔𝟔 )𝟐 = 𝟐. 𝟒𝟏 ~ 𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona materiales a utilizar

To 7,7 7,9 8,5 8,5 8,1 9,5 8,05 8,5 8,8 9,7 85,25

To2 59,3 62,4 72,3 72,3 65,6 90,3 64,8 72,3 77,4 94,1 730,64

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟑𝟎, 𝟔𝟒) − (𝟖𝟓, 𝟐𝟓)

𝟖𝟓, 𝟐𝟓 )𝟐 = 𝟖, 𝟓𝟔 ~ 𝟗 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan materiales a área de esterilización

To 7,5 7,3 8,34 7,42 9,02 8,34 7,6 9,13 8,89 8,1 81,64

To2 56,3 53,3 69,6 55,1 81,4 69,6 57,8 83,4 79,0 65,6 670,83

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟕𝟎, 𝟖𝟑) − (𝟖𝟏, 𝟔𝟒)

𝟖𝟏, 𝟔𝟒 )𝟐 = 𝟏𝟎, 𝟑𝟕 ~ 𝟏𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

217

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se anota en registro de control diario

To 8,6 7,9 9,59 8,69 9,91 8,51 9,5 8,4 8,3 7,45 86,85

To2 74,0 62,4 92,0 75,5 98,2 72,4 90,3 70,6 68,9 55,5 759,68

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟓𝟗, 𝟔𝟖) − (𝟖𝟔, 𝟖𝟓)

𝟖𝟔, 𝟖𝟓 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟒𝟒 ~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se esteriliza el material

To 2372 2541 2489 2500 2481 2377 2488 2437 2495 2479 24659

To2 5628282 6457259 6196626 6249689 6154266 5648566 6189808 5940840 6223574 6144324 60833233

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟎𝟖𝟑𝟑𝟐𝟑𝟑) − (𝟐𝟒𝟔𝟓𝟗)

𝟐𝟒𝟔𝟓𝟗 )𝟐 = 𝟎, 𝟕𝟏 ~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan

erlenmeyers a área

alistamiento materia prima

To 9,12 9,81 11,54 8,87 9,94 10,93 11,00 10,55 9,56 11,24 103

To2 83,2 96,2 133,1 78,7 98,9 119,4 120,9 111,4 91,4 126,3 1059,46

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟎𝟓𝟗, 𝟒𝟔) − (𝟏𝟎𝟑)

𝟏𝟎𝟑 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟔𝟖 ~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆

218

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Espera de materiales hasta esterilización de

materia prima

To 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

To2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tamaño de la muestra para proceso de alistamiento de materia prima :

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se verifican reactivos a

utilizar

To 6,11 6,55 7,13 5,64 5,76 5,86 5,60 5,75 7,00 6,26 62

To2 37,3 42,9 50,8 31,8 33,2 34,3 31,4 33,1 49,0 39,2 383,01

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟖𝟑, 𝟎𝟏) − (𝟔𝟐)

𝟔𝟐 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟖𝟒 ~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona mp a utilizar

To 15,80 15,60 16,80 16,80 15,94 18,00 16,11 16,80 17,10 18,60 168

To2 249,6 243,4 282,2 282,2 254,1 324,0 259,5 282,2 292,4 346,0 2815,71

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟖𝟏𝟓, 𝟕𝟏) − (𝟏𝟔𝟖)

𝟏𝟔𝟖 )𝟐 = 𝟒, 𝟕𝟗 ~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan mp a área de alistamiento

To 8,32 8,72 7,22 8,65 7,85 9,27 7,80 7,50 7,15 8,17 81

To2 69,3 76,0 52,1 74,9 61,6 85,9 60,8 56,3 51,1 66,7 654,66

219

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟓𝟒, 𝟔𝟔) − (𝟖𝟏)

𝟖𝟏 )𝟐 = 𝟏𝟎, 𝟓𝟕~ 𝟏𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se pesan los reactivos en los

erlenmeyers esterilizados

To 55,41 45,00 41,45 45,28 48,20 50,23 44,62 43,20 42,13 51,31 467

To2 3070,3 2025,0 1718,1 2050,3 2323,2 2523,1 1990,9 1866,2 1774,9 2632,7 21974,78

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟏𝟗𝟕𝟒, 𝟕𝟖) − (𝟒𝟔𝟕)

𝟒𝟔𝟕 )𝟐 = 𝟏𝟑, 𝟑𝟒~ 𝟏𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se apunta en libro de pesaje diario

To 3,62 3,57 3,46 4,05 3,65 4,03 3,73 3,84 3,50 4,02 37

To2 13,1 12,7 12,0 16,4 13,3 16,2 13,9 14,7 12,3 16,2 140,86

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟒𝟎, 𝟖𝟔) − (𝟑𝟕)

𝟑𝟕 )𝟐 = 𝟓, 𝟏𝟗~ 𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se diluye con agua

desmineralizada

To 39,03 37,66 38,53 35,43 41,99 36,43 39,45 37,24 38,93 39,60 384

To2

1523,3

1418,2

1484,9

1255,2

1763,1

1327,2

1556,2

1386,6

1515,3

1568,3

14798,34

220

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟒𝟕𝟗𝟖, 𝟑𝟒) − (𝟑𝟖𝟒)

𝟑𝟖𝟒 )𝟐 = 𝟓, 𝟏𝟗~ 𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

se tapan erlenmeyers To 20,46 17,59 17,32 19,69 18,48 20,83 22,09 21,49 21,53 19,50 199

To2 418,6 309,4 300,0 387,7 341,5 433,9 488,0 461,8 463,5 380,3 3984,68

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟗𝟖𝟒, 𝟔𝟖) − (𝟏𝟗𝟗)

𝟏𝟗𝟗 )𝟐 = 𝟓, 𝟏𝟗~ 𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se esterilizan reactivos

To 3052 3091 3082 3100 3074 3089 3049 3086 3063 3096 30782

To2 9314704 9554281 9498724 9610000 9449476 9541921 9296401 9523396 9381969 9585216 94756088

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟗𝟒𝟕𝟓𝟔𝟎𝟖𝟖) − (𝟑𝟎𝟕𝟖𝟐)

𝟑𝟎𝟕𝟖𝟐 )𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟓~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan mp y materiales a

cuarto de producción

manual

To 15,53 14,32 14,94 15,74 15,48 15,87 15,50 16,04 15,72 15,98 155

To2 241,2 205,1 223,2 247,7 239,6 251,9 240,3 257,3 247,1 255,4 2408,69

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟒𝟎𝟖, 𝟔𝟗) − (𝟏𝟓𝟓)

𝟏𝟓𝟓 )𝟐 = 𝟏, 𝟔𝟒~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

221

Tamaño de muestra para proceso de producción:

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se viste con ropaje ya

esterilizado

To 20,98 21,55 22,99 20,18 24,54 25,84 24,31 25,13 21,73 23,80 231

To2 440,2 464,4 528,5 407,2 602,2 667,7 591,0 631,5 472,2 566,4 5371,38

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟑𝟕𝟏, 𝟑𝟖) − (𝟐𝟑𝟏)

𝟐𝟑𝟏 )𝟐 = 𝟗, 𝟖𝟖~ 𝟏𝟎 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se realiza limpieza a la

cámara de flujo laminar

To 82,45 85,95 79,94 84,74 83,10 81,85 83,56 87,86 85,46 90,04 845

To2 6798,0 7387,4 6390,4 7180,9 6905,6 6699,4 6982,3 7719,4 7303,4 8107,2 71473,98

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟏𝟒𝟕𝟑, 𝟗𝟖) − (𝟖𝟒𝟓)

𝟖𝟒𝟓 )𝟐 = 𝟏, 𝟕𝟗~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

.ACTIVIDADOBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se preparan elementos para

iniciar pdn

To 255,96 271,05 253,98 263,33 284,43 268,71 290,23 273,64 279,82 285,91 2727

To2 65515,5 73468,1 64505,8 69342,7 80900,4 72205,1 84233,5 74878,8 78299,2 81744,5 745093,71

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟒𝟓𝟎𝟗𝟑, 𝟕𝟏) − (𝟐𝟕𝟐𝟕)

𝟐𝟕𝟐𝟕 )𝟐 = 𝟑, 𝟎𝟑~ 𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

222

Se apunta el tipo de medio a

producir y La cantidad de

erlenmeyers a utilizar

To 7,33 6,23 5,96 6,58 7,01 7,57 7,42 6,94 7,37 7,29 70

To2 53,7 38,8 35,5 43,3 49,1 57,3 55,1 48,2 54,3 53,1 488,49

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟒𝟖𝟖, 𝟒𝟗) − (𝟕𝟎)

𝟕𝟎 )𝟐 = 𝟖, 𝟖𝟐~ 𝟗 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se agitan erlenmeyer

s para disminuir

temperatura

To 418,95 435,21 406,68 390,51 400,72 484,65 432,06 494,88 453,49 474,87 4392

To2

175519,1

189407,7

165388,6

152498,1

160576,5

234885,6

186675,8

244906,2

205653,2

225501,5

1941012,43

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟗𝟒𝟏𝟎𝟏𝟐, 𝟒𝟑) − (𝟒𝟑𝟗𝟐)

𝟒𝟑𝟗𝟐 )𝟐 = 𝟗, 𝟗𝟖~ 𝟏𝟎 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se mezcla sangre en

erlenmeyer con reactivos

esterilizados

To 78,60 75,23 82,99 76,42 77,67 79,39 80,71 78,53 79,60 77,38 787

To2 6178,0 5659,6 6887,3 5840,0 6032,6 6302,8 6514,1 6167,0 6336,2 5987,7 61905,16

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟏𝟗𝟎𝟓, 𝟏𝟔) − (𝟕𝟖𝟕)

𝟕𝟖𝟕 )𝟐 = 𝟏, 𝟏𝟑~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

To 2000 1907 1690 1632 1525 1780 1420 1530 1760 1490 16734

223

Se sirve mezcla del erlenmeyer en caja

de petri To2 4000000 3636649 2856100 2663424 2325625 3168400 2016400 2340900 3097600 2220100 28325198

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟖𝟑𝟐𝟓𝟏𝟗𝟖) − (𝟏𝟔𝟕𝟑𝟒)

𝟏𝟔𝟕𝟑𝟒 )𝟐𝟏𝟖, 𝟒𝟑~ 𝟏𝟗 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se coloca caja de petri servida para

reposo

To 418 370 432 479 485 394 427 451 424 441 4321

To2 174724 136900 186624 229441 235225 155236 182329 203401 179776 194481 1878137

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟖𝟕𝟖𝟏𝟑𝟕) − (𝟒𝟑𝟐𝟏)

𝟒𝟑𝟐𝟏 )𝟐 = 𝟗, 𝟒𝟓~ 𝟏𝟎 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Reposo del medio servido

To 767 770 773 773 760 763 765 760 762 761 7652

To2 587750 592744 597079 597166 577633 581608 584889 578236 580361 578535 5856002

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟖𝟓𝟔𝟎𝟎𝟐) − (𝟕𝟔𝟐𝟓)

𝟕𝟔𝟐𝟓 )𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟔~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) ⅀

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se tapa caja de

petri

To 334 325 341 360 338 382 330 362 358 344 3474

To2

111556

105625

116281

129600

114244

145924

108900

131044

128164

118336

1209674

224

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟐𝟎𝟗𝟔𝟕𝟒) − (𝟑𝟒𝟕𝟒)

𝟑𝟒𝟕𝟒 )𝟐 = 𝟑, 𝟕𝟑 ~ 𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona cajas para control

de calidad

To 1,80 2,00 1,90 2,10 1,60 2,10 1,70 2,00 1,90 2,10 19

To2 3,2 4,0 3,6 4,4 2,6 4,4 2,9 4,0 3,6 4,4 37,14

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟕, 𝟏𝟒) − (𝟑𝟓𝟏𝟗)

𝟏𝟗 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟗𝟖 ~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se empacan medios

servidos en bolsas

plásticas

To 326 364 332 356 311 389 337 299 375 293 3382

To2 106516 132573 110198 126885 96680 151157 113507 89148 140290 85905 1152859

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟏𝟓𝟐𝟗𝟖𝟓) − (𝟑𝟑𝟖𝟐)

𝟑𝟑𝟖𝟐 )𝟐 = 𝟏𝟑, 𝟏𝟔 ~ 𝟏𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se traslada medios a

cuarentena

To 305 261 275 270 319 245 304 300 333 292 2903

To2 92781 68069 75680 72684 101825 59780 92477 90000 110889 85264 849449

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟖𝟒𝟗𝟒, 𝟗) − (𝟐𝟗𝟎𝟑)

𝟐𝟗𝟎𝟑 )𝟐 = 𝟏𝟐, 𝟖𝟓 ~ 𝟏𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

225

Tamaño de la muestra para calidad :

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se verifica medio a analizar

To 29,89 25,44 25,57 28,83 29,56 29,94 25,65 25,56 28,70 29,84 279

To2 893,1 647,0 654,0 831,4 873,9 896,6 658,0 653,5 823,9 890,3 7821,78

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟖𝟐𝟏, 𝟕𝟖) − (𝟐𝟕𝟗)

𝟐𝟕𝟗 )𝟐 = 𝟕, 𝟖𝟒 ~ 𝟖 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona y se organizan

placas a analizar

To 25,93 27,00 27,13 26,96 29,69 30,43 24,47 24,61 29,46 30,44 276

To2 672,2 729,1 736,0 726,8 881,5 926,2 599,0 605,4 867,8 926,9 7670,86

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟔𝟕𝟎, 𝟖𝟔) − (𝟐𝟕𝟔)

𝟐𝟕𝟔 )𝟐 = 𝟗, 𝟕𝟓 ~ 𝟏𝟎 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se rotulan las placas a analizar

To 54,12 53,30 52,72 49,14 50,17 50,59 46,17 54,74 47,23 49,54 508

To2 2929,5 2841,1 2779,2 2414,4 2517,0 2559,2 2132,0 2996,5 2230,4 2453,8 25853,19

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟓𝟖𝟓𝟑, 𝟏𝟗) − (𝟓𝟎𝟖)

𝟓𝟎𝟖 )𝟐 = 𝟒, 𝟔𝟗 ~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

To 26,53 26,18 25,88 27,46 28,82 32,88 24,83 32,01 29,06 27,92 282

226

Se coloca equipo de bioseguridad To2 703,8 685,4 669,8 754,2 830,3 1080,8 616,7 1024,4 844,3 779,5 7989,21

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟗𝟖𝟗, 𝟐𝟏) − (𝟐𝟖𝟐)

𝟐𝟖𝟐 )𝟐 = 𝟏𝟐, 𝟒𝟒 ~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se esterilizan instrumentos

To 4,24 4,04 4,05 4,06 3,92 4,31 3,88 3,90 4,46 4,37 41

To2 18,0 16,3 16,4 16,5 15,3 18,5 15,1 15,2 19,9 19,1 170,30

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟕𝟎, 𝟑𝟎) − (𝟒𝟏)

𝟒𝟏 )𝟐 = 𝟑, 𝟔𝟔 ~ 𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se inocula la placa

To 62,12 56,70 64,34 56,83 55,07 61,41 55,98 58,81 54,60 63,06 589

To2 3858,5 3214,7 4140,2 3229,3 3032,7 3771,6 3133,4 3458,5 2981,0 3976,1 34795,91

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟒𝟗𝟓, 𝟗𝟏) − (𝟓𝟖𝟗)

𝟓𝟖𝟗 )𝟐 = 𝟓, 𝟐𝟖 ~ 𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se traslada a incubación

To 9,53 8,95 8,28 8,32 7,96 9,07 8,22 10,08 8,41 10,28 89

To2 90,8 80,1 68,6 69,2 63,4 82,3 67,5 101,7 70,7 105,6 799,88

227

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟗𝟗, 𝟖𝟖) − (𝟖𝟗)

𝟖𝟗 )𝟐 = 𝟏𝟐, 𝟏𝟔 ~ 𝟏𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se deja en incubación*

To 59,92 60,02 60,31 60,33 59,70 59,40 60,27 59,75 59,64 60,38 600

To2 3591 3602 3637 3639 3564 3528 3632 3570 3557 3646 35966

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟓𝟗𝟔𝟔) − (𝟔𝟎𝟎)

𝟔𝟎𝟎 )𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟓 ~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

*Tiempo en horas

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona placa incubada y

sembrada

To 7,88 8,02 7,41 7,71 7,28 7,69 8,09 8,30 8,11 8,28 79

To2 62,1 64,3 55,0 59,4 53,0 59,2 65,5 68,9 65,7 68,5 621,53

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟐𝟏, 𝟓𝟑) − (𝟕𝟗)

𝟕𝟗 )𝟐 = 𝟐, 𝟖 ~ 𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se verifica que la siembra se encuentra correcta

To 13,45 14,13 12,07 12,40 13,73 13,19 14,83 12,19 13,02 12,29 131

To2 181,0 199,7 145,7 153,8 188,6 174,1 219,8 148,6 169,5 151,0 1731,82

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟕𝟑𝟏, 𝟖𝟐) − (𝟏𝟑𝟏)

𝟏𝟑𝟏 )𝟐 = 𝟕, 𝟎𝟔 ~ 𝟕 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

228

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se aprueba el lote para

cuarentena

To 1,42 1,39 1,45 1,34 1,32 1,49 1,42 1,30 1,35 1,49 14

To2 2,0 1,9 2,1 1,8 1,7 2,2 2,0 1,7 1,8 2,2 19,58

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟗, 𝟓𝟖) − (𝟏𝟒)

𝟏𝟒 )𝟐 = 𝟑, 𝟑𝟏 ~ 𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se dispone en cuarentena*

To 59,54 60,12 60,26 60,39 60,04 59,62 59,49 59,42 60,44 60,18 599

To2 3546 3614 3632 3647 3605 3554 3538 3530 3654 3622 35941

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟗𝟗) − (𝟑𝟓𝟗𝟒𝟏)

𝟓𝟗𝟗 )𝟐 = 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

*Tiempo en horas para esta actividad

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se traslada a despacho

To 30,54 30,70 30,88 31,84 30,45 31,13 31,99 30,34 28,89 28,63 305

To2 932,8 942,8 953,7 1013,5 927,0 969,4 1023,1 920,3 834,7 819,7 9336,88

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟗𝟑𝟑𝟔, 𝟖𝟖) − (𝟑𝟎𝟓)

𝟑𝟎𝟓 )𝟐 = 𝟏, 𝟖𝟑 ~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

229

ANEXO C Tablas de observación de medición de tiempo por proceso para línea de producción semiautomatizada de medios que no contienen sangre.

Toma de tiempo en observaciones alistamiento de materiales para línea semiautomatizada

N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1

ALI

STAM

IEN

TO D

E M

ATE

RIAL

ES

Se verifican materiales a utilizar 14,26 13,54 14,03 12,98 12,14 14,71 13,90 14,15 13,87 14,85

2 Se selecciona materiales a utilizar 8,31 8,32 7,69 8,40 8,00 7,62 7,52 8,04 8,40 8,27

3 Se trasladan materiales a área de esterilización 8,09 7,73 7,66 8,46 8,34 8,32 8,40 8,14 7,87 7,98

4 Se anota en registro de control diario 7,52 8,21 7,58 7,90 8,26 7,73 7,52 8,17 7,63 7,80

5 Se esterilizan el material 2346 2379 2340 2339 2413 2366 2315 2369 2363 2385

6 Se trasladan materiales a área de pdn semiautomática

29,51 29,22 31,48 31,65 29,25 29,40 31,78 31,65 29,62 29,71

Toma de tiempo en observaciones alistamiento de materia prima para línea semiautomatizada

N° PROCESO ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

7

ALI

STAM

IEN

TO D

E M

ATE

RIA

PRI

MA Se verifican

reactivos a utilizar 7,41 5,68 7,02 7,84 7,66 7,35 6,07 6,38 7,38 6,77

8 Se selecciona mp a utilizar 15,8 15,6 16,8 16,8 15,9 18 16,1 16,8 17,1 18,6

9 Se trasladan mp a

cuarto de alistamiento

16,98 17,64 15,46 15,81 15,52 15,96 15,67 17,81 16,61 15,26

10 Se pesan los reactivos en

recipientes sin esterilizar

82,4 63 66,5 70,3 77,3 75,2 69,6 64,2 67,1 77,3

230

11 Se apunta en libro de pesaje diario 57,2 59,5 55,3 59,6 57,8 59,3 56,1 58,5 57 56

12 Se traslada al cuarto

de pdn semiautomatizada

15,40 15,66 15,69 15,61 15,15 14,50 15,25 14,95 14,85 15,89

Toma de tiempo en observaciones producción para línea semiautomatizada

N° PROCESO ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

13

PRO

DUC

CIÓ

N

Se realiza limpieza al MASTERCLAVE 204,9 215,7 203,9 210,1 220,4 206,7 218,4 203,7 205,5 212,8

14 Se depositan reactivos en masterclave 223,8 220,7 222,6 228,9 220,1 225,8 224,4 226,9 224,7 222,8

15 se tapa masterclave 45,4 47,8 44,85 42,62 48,71 49,32 42,95 46,45 47,84 44,54

16 Se programa Y se inicia la

máquina de acuerdo al medio que se va a producir

48,6 49,71 48,41 49,74 47,85 50,21 47,95 49,77 48,92 41,5

17 Se realiza limpieza al cuarto de pdn semiautomatizada 602 600,4 599,7 600,9 603,9 601,6 601,5 600,4 603,7 601,4

18 Se finaliza ciclo de esterilización 2709 2710 2732 2722 2774 2647 2735 3297 2769 2859

19 Inicia el sistema de

enfriamiento Se viste con ropaje ya esterilizado

122,9 120,8 121 124,7 120,4 122 121,1 122,5 120,9 122,3

20 Se realiza limpieza a los

equipos APS 230 y al área de servido

480,1 483,4 482,3 482,7 481,4 484,9 481 480,5 482,2 481,2

21 Se calibran mangueras de APS 11,41 12,38 10,98 12,98 11,94 13,07 10,81 11,66 12,33 14,02

22 Se conectan mangueras en el masterclave 46,8 48,62 44,81 45,73 47,34 46,44 47,37 45,62 47,05 48,12

23 Se posicionan cajas en el carrusel de servido 3,6 3,4 3,2 4,0 3,9 3,7 4,4 3,3 3,4 4,1

24 Se realiza una purga 109,2 108,4 110,5 109,8 107,7 110,6 109,6 109 110,8 108,8

25 Finaliza ciclo de enfriamiento 3787 3763 3789 3781 3780 3784 3788 3786 3780 3788

26 Se programa el servido de acuerdo al medio e Inicia el

servido 23,88 25,63 27,02 22,41 24,67 23,44 24,91 23,78 22,76 24,02

27 Se sirven cajas 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740 1740

231

28 se sacan placas servidas 150 182 142 156 166 153 160 152 149 154

29 se toman placas para calidad 2,0 1,9 2,4 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 1,9 1,8

30 Se empacan cajas 291 353 301 348 383 300 330 330 380 360

31 se trasladan medios a cuarentena 260 341 350 300 275 326 331 287 298 301

232

ANEXO D Calculo tamaño de muestra para cada actividad en la línea de producción semiautomática de medios que no contienen sangre.

Tamaño de muestra alistamiento de materiales:

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se verifican materiales a utilizar

To 14,26 13,54 14,03 12,98 12,14 14,71 13,90 14,15 13,87 14,85 138

To2 203 183 197 168 147 216 193 200 192 220 1922

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟗𝟐𝟐) − (𝟏𝟑𝟖)

𝟏𝟑𝟖 )𝟐 = 𝟒. 𝟖𝟕 ~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona materiales a utilizar

To 8,31 8,32 7,69 8,40 8,00 7,62 7,52 8,04 8,40 8,27 81

To2 69 69 59 71 64 58 56 65 71 68 650

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟓𝟎) − (𝟖𝟏)

𝟖𝟏 )𝟐 = 𝟐. 𝟓𝟓 ~ 𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan materiales a área de esterilización

To 8,09 7,73 7,66 8,46 8,34 8,32 8,40 8,14 7,87 7,98 81

To2 65 60 59 72 69 69 71 66 62 64 657

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟔𝟓𝟕) − (𝟖𝟏)

𝟖𝟏 )𝟐 = 𝟏. 𝟕𝟖 ~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

233

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se anota en registro de control diario

To 7,52 8,21 7,58 7,90 8,26 7,73 7,52 8,17 7,63 7,80 78

To2 57 67 57 62 68 60 57 67 58 61 614

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟔𝟏𝟒) − (𝟕𝟖)

𝟕𝟖 )𝟐 = 𝟏. 𝟗𝟕 ~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se esterilizan el material

To 2346 2379 2340 2339 2413 2366 2315 2369 2363 2385 23614

To2 5504475 5657431 5475259 5469672 5821180 5597040 5359590 5610591 5583583 5689852 55768672

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟓𝟕𝟔𝟖𝟔𝟕𝟐) − (𝟐𝟑𝟔𝟏𝟒)

𝟐𝟑𝟔𝟏𝟒 )𝟐 = 𝟎. 𝟐 ~ 𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan materiales a área de pdn

semiautomática

To 30 29 31 32 29 29 32 32 30 30 303

To2 871 854 991 1002 855 864 1010 1001 877 883 9208

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟗𝟐𝟎𝟖) − (𝟑𝟎𝟑)

𝟑𝟎𝟑 )𝟐 = 𝟐. 𝟎𝟒 ~ 𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Tamaño de muestra alistamiento de materia prima:

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

234

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ⅀

Se verifican reactivos a utilizar

To 7,4 5,7 7,0 7,8 7,7 7,3 6,1 6,4 7,4 6,8 70

To2 55 32 49 61 59 54 37 41 55 46 488

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟒𝟖𝟖) − (𝟕𝟎)

𝟕𝟎 )𝟐 = 𝟏𝟓, 𝟐~ 𝟏𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se selecciona mp a utilizar

To 15,8 15,6 16,8 16,8 15,9 18,0 16,1 16,8 17,1 18,6 168

To2 250 243 282 282 254 324 260 282 292 346 2816

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟖𝟏𝟔) − (𝟏𝟔𝟖)

𝟏𝟔𝟖 )𝟐 = 𝟒, 𝟕𝟗~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se trasladan mp a cuarto de alistamiento

To 17,0 17,6 15,5 15,8 15,5 16,0 15,7 17,8 16,6 15,3 163

To2 288 311 239 250 241 255 245 317 276 233 2655

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟔𝟓𝟓) − (𝟏𝟔𝟑)

𝟏𝟔𝟑 )𝟐 = 𝟒, 𝟕𝟏~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se pesan los reactivos en recipientes sin

esterilizar

To 82,4 63,0 66,5 70,3 77,3 75,2 69,6 64,2 67,1 77,3 713

To2 6791 3972 4416 4939 5981 5660 4847 4125 4506 5977 51215

235

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟏𝟐𝟏𝟓) − (𝟕𝟏𝟑)

𝟕𝟏𝟑 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟖~ 𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se apunta en libro de pesaje diario

To 57,2 59,5 55,3 59,6 57,8 59,3 56,1 58,5 57,0 56,0 576

To2 3268 3542 3055 3549 3338 3515 3145 3423 3247 3133 33216

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟑𝟐𝟏𝟔) − (𝟓𝟕𝟔)

𝟓𝟕𝟔 )𝟐 = 𝟏, 𝟎𝟕~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se traslada al cuarto de pdn semiautomatizada

To 15,4 15,7 15,7 15,6 15,2 14,5 15,2 15,0 14,8 15,9 153

To2 237 245 246 244 230 210 232 224 221 253 2341

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟑𝟒𝟏) − (𝟏𝟓𝟑)

𝟏𝟓𝟑 )𝟐 = 𝟏, 𝟏𝟕~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

Tamaño de muestra alistamiento de producción

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se reliza limpieza al MASTERCLAVE

To 204,9 215,7 203,9 210,1 220,4 206,7 218,4 203,7 205,5 212,8 2102

To2 41964 46544 41575 44146 48576 42733 47703 41506 42238 45301 442286

236

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟒𝟒𝟐𝟐𝟖𝟔) − (𝟐𝟏𝟎𝟐)

𝟐𝟏𝟎𝟐 )𝟐 = 𝟏, 𝟐𝟖~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se depositan reactivos en masterclave

To 223,8 220,7 222,6 228,9 220,1 225,8 224,4 226,9 224,7 222,8 2241

To2 50086 48726 49569 52414 48435 50990 50373 51484 50490 49658 502225

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟎𝟐𝟐𝟐𝟓) − (𝟐𝟐𝟒𝟏)

𝟐𝟐𝟒𝟏 )𝟐 = 𝟎, 𝟐𝟏~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

se tapa masterclave To 45,4 47,8 44,9 42,6 48,7 49,3 43,0 46,5 47,8 44,5 460

To2 2061 2285 2012 1816 2373 2432 1845 2158 2289 1984 21254

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟏𝟐𝟓𝟒) − (𝟒𝟔𝟎)

𝟒𝟔𝟎 )𝟐 = 𝟑, 𝟕𝟓~ 𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se programa Y se inicia la máquina de

acuerdo al medio que se va a

producir

To 602,0 600,4 599,7 600,9 603,9 601,6 601,5 600,4 603,7 601,4 6016

To2 362416 360492 359688 361081 364671 361947 361778 360432 364502 361694 3618701

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟔𝟏𝟖𝟕𝟎𝟏) − (𝟔𝟎𝟏𝟔)

𝟔𝟎𝟏𝟔 )𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟏~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

237

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ⅀

Se finaliza ciclo de esterilización

To 2709,4 2710,2 2732,1 2722,2 2773,7 2646,7 2735,3 3297,2 2769,1 2859,0 27955

To2 7340848 7344913 7464589 7410373 7693134 7004862 7481593 10871264 7667804 8173938 78453318

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟕𝟖𝟒𝟓𝟑𝟑𝟏𝟖) − (𝟐𝟕𝟗𝟓𝟓)

𝟐𝟕𝟗𝟓𝟓 )𝟐 = 𝟔, 𝟐𝟖~ 𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Inicia el sistema de enfriamiento Se viste

con ropaje ya esterilizado

To 122,9 120,8 121,0 124,7 120,4 122,0 121,1 122,5 120,9 122,3 1218

To2 15092 14588 14629 15550 14506 14877 14653 15009 14626 14957 148487

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟒𝟖𝟒𝟖𝟕) − (𝟏𝟐𝟏𝟖)

𝟏𝟐𝟏𝟖 )𝟐 = 𝟎, 𝟏𝟔~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD

OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS) ⅀

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se realiza limpieza a los equipos APS 230 y al área de

servido

To 480,1 483,4 482,3 482,7 481,4 484,9 481,0 480,5 482,2 481,2 4820

To2

230534

233676

232565

232999

231784

235138

231313

230899

232526

231525

2322960

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟑𝟐𝟐𝟗𝟔𝟎) − (𝟒𝟖𝟐𝟎)

𝟒𝟖𝟐𝟎 )𝟐 = 𝟎, 𝟏~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

To 11,4 12,4 11,0 13,0 11,9 13,1 10,8 11,7 12,3 14,0 122

238

Se calibran mangueras de APS To2 130 153 121 168 143 171 117 136 152 197 1487

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟒𝟖𝟕) − (𝟏𝟐𝟐)

𝟏𝟐𝟐 )𝟐 = 𝟗, 𝟖𝟔 ~ 𝟏𝟎 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se conectan mangueras en el

masterclave

To 46,8 48,6 44,8 45,7 47,3 46,4 47,4 45,6 47,1 48,1 468

To2 2190 2364 2008 2091 2241 2157 2244 2081 2214 2316 21905

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟏𝟗𝟎𝟓) − (𝟒𝟔𝟖)

𝟒𝟔𝟖 )𝟐 = 𝟎, 𝟗 ~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se posicionan cajas en el carrusel de servido

To 3,6 3,4 3,2 4,0 3,9 3,7 4,4 3,3 3,4 4,1 37

To2 13 12 10 16 15 14 19 11 12 17 139

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟑𝟗) − (𝟑𝟕)

𝟑𝟕 )𝟐 = 𝟏𝟓, 𝟔𝟓 ~ 𝟏𝟔 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se realiza una purga To 109,2 108,4 110,5 109,8 107,7 110,6 109,6 109,0 110,8 108,8 1094

To2 11929 11744 12219 12060 11591 12239 12021 11872 12286 11840 119801

239

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟏𝟗𝟖𝟎𝟏) − (𝟏𝟎𝟗𝟒)

𝟏𝟎𝟗𝟒 )𝟐 = 𝟎, 𝟏𝟑 ~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Finaliza ciclo de enfriamiento

To 3786,5 3763,3 3788,7 3780,6 3779,7 3783,7 3787,9 3786,3 3779,8 3787,8 37824

To2 14337734 14162201 14354399 14292558 14286434 14316537 14348186 14335841 14286510 14347050 143067451

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟒𝟑𝟎𝟔𝟕𝟒𝟓𝟏) − (𝟑𝟕𝟖𝟐𝟒)

𝟑𝟕𝟖𝟐𝟒 )𝟐 = 𝟎, 𝟏 ~ 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se programa el servido de acuerdo al medio e

Inicia el servido

To 23,9 25,6 27,0 22,4 24,7 23,4 24,9 23,8 22,8 24,0 243

To2 570 657 730 502 609 549 621 565 518 577 5898

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟓𝟖𝟗𝟖) − (𝟐𝟒𝟑)

𝟐𝟒𝟑 )𝟐 = 𝟒, 𝟓𝟗 ~ 𝟓 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se sirven cajas To 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 1740,2 17402

To2 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 3028331 30283308

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟑𝟎𝟐𝟖𝟑𝟑𝟎𝟖) − (𝟏𝟕𝟒𝟎𝟐)

𝟏𝟕𝟒𝟎𝟐 )𝟐 = 𝟏 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

240

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

se sacan placas servidas

To 150,4 182,3 142,4 155,6 166,1 152,7 160,0 151,7 149,5 154,0 1565

To2 22623 33248 20281 24221 27596 23330 25606 23022 22338 23704 245968

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟐𝟒𝟓𝟗𝟔𝟖) − (𝟏𝟓𝟔𝟓)

𝟏𝟓𝟔𝟓 )𝟐 = 𝟕, 𝟐 ~𝟕 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

se toman placas para calidad

To 2,0 1,9 2,4 1,8 2,0 2,0 2,0 2,1 1,9 1,8 20

To2 4 4 6 3 4 4 4 4 4 3 40

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟒𝟎) − (𝟐𝟎)

𝟐𝟎 )𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟕𝟐 ~𝟏𝟐 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Se empacan cajas

To 291,5 353,0 300,9 347,6 382,8 299,5 329,9 330,4 380,4 360,1 3376

To2 84943 124581 90511 120840 146513 89724 108801 109171 144735 129701 1149519

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟏𝟏𝟒𝟗𝟓𝟏𝟗) − (𝟑𝟑𝟕𝟔)

𝟑𝟑𝟕𝟔 )𝟐 = 𝟏𝟑, 𝟕𝟎 ~𝟏𝟒 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

ACTIVIDAD OBSERVACIONES - TIEMPO (EN SEGUNDOS)

⅀ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

To 259,6 341,2 350,1 299,8 274,7 325,8 330,9 287,4 298,1 300,6 3068

241

se trasladan medios a

cuarentena To2 67408 116431 122584 89862 75438 106133 109521 82605 88876 90348 949205

𝑵 = ( 𝟒𝟎 𝒙 √( 𝟏𝟎 𝒙 𝟗𝟒𝟗𝟐𝟎𝟓) − (𝟑𝟎𝟔𝟖)

𝟑𝟎𝟔𝟖 )𝟐 = 𝟏𝟑, 𝟐𝟔 ~𝟏𝟑 𝒐𝒃𝒔𝒆𝒓𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔

242

ANEXO E Modelo BPMN completo proceso AV-LAB.