Presentación HACCP - PCC

HACCP Puntos Críticos de Control - PCC

HACCP : Puntos Críticos de Control - PCC

Fábrica de Alimentos : Una Industria de Cuidado

Industria del Calzado

Industria

Alimentos

FALLA PRODUCTO

Cliente

Insatisfecho

Cliente

Insatisfecho y

“DAÑADO”


El producto de esta industria es un alimento, por lo que no se puede olvidar que existe un

riesgo implícito sobre la salud del consumidor que ingiere el

producto.

Fábrica de Alimentos : Una Industria de Cuidado


¿Que es Inocuidad?

Alimentos libres de contaminantes Físicos, Químicos o Microbiológicos


INOCUIDAD:

La garantía de que un alimento no causará daño al consumidor cuando se elabore, almacene y/o consuma de acuerdo con el uso al que se destina.

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACION (BPF-BPM-GPM):

Prácticas necesarias para lograr alimentos inocuos y saludables.


Buenas Prácticas de Fabricación Considera : 1. Condiciones de Instalaciones 2. Condiciones de Equipos 3. Prácticas Higiénicas del Personal 4. Especificaciones de Materias Primas 5. Procedimientos y Planes de Limpieza y Saneamiento de Equipos. 6. Control de Químicos 7. Control de Plagas 8. Control Producción y Calidad 9. Control Calidad Envases 10. Control recepción, almacenamiento y distribución de alimentos. 11. Trazabilidad 12. Reclamos Clientes 13. Especificaciones de etiquetado 14. Capacitación


Los riesgos no son solo una probabilidad


Ventajas Sistema de Inocuidad

Mayor control sobre enfermedades transmitidas por alimentos

Capacidad de dar respuesta a un mercado cada vez mas exigente y a consumidores informados.

Capacidad de respuesta a las regulaciones y los cada vez mas desarrollados niveles de fiscalización.

Reducción de costos de no calidad: perdida de tiempo, materiales, energía, productos, retiro de comercio, multas, etc.

Mayor respaldo frente a un tema de actualidad y

políticamente atractivo.


Buenas Prácticas de Fabricación

Higiene son todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento, desde su elaboración hasta el consumo final.

Manipulador de Alimentos es toda persona que trabaje, aunque sea ocasionalmente, en lugares donde se produzca, manipule, elabore, almacene, distribuya o expenda alimentos.


Meta

• Proteger a la población • Proveer alimentos de óptima calidad e inocuidad


Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que adquieren sean inocuos y aptos para el consumo.

Las enfermedades de transmisión alimentaria son en el mejor de los casos, desagradables, pudiendo ser fatales.

Los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos pueden provocar pérdidas económicas y desempleo, alterando la confianza de los consumidores.

¿ Porqué debemos mantener la Higiene ?


Hábitos de Higiene

Usar los implementos adecuados, ropa limpia.

Mantener las uñas cortas y limpias.

No usar anillos, relojes y joyas.

Lavarse las manos con jabón bactericida.

No usar barba o bigotes. Afeitarse diariamente,

Usar Pelo Corto. Gorro y Cofia que cubra totalmente el cabello. Lavar el cabello con frecuencia.

No consumir alimentos mientras se trabaja.

No comer chicle, fumar, o escupir.

Avisar si se encuentra enfermo o herido


Reglamento Sanitario de los Alimentos

“Artículo 69.- Los establecimientos de producción, elaboración, preservación y envase de alimentos deberán cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) incluidas en este Reglamento de forma sistemática y auditable. Aquellos que la Autoridad Sanitaria determine, según criterios establecidos en la norma técnica que para tales efectos dicte el Ministerio de Salud, deberán además implementar las metodologías de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en toda su línea de producción (HACCP), según lo dispuesto en la Norma Chilena Oficial N CH 2861, vigente”.


¿ Qué es HACCP ?

Es una metodología de trabajo aplicada por las empresas del sector alimentario que garantiza la inocuidad de los productos en todas las fases de la producción, mediante el control preventivo de los peligros alimentarios. Consiste en analizar qué peligros alimentarios pueden generarse en un establecimiento, determinar puntos, etapas y o fases de elaboración en donde puedan establecerse medidas preventivas, que una vez controladas nos garanticen que un peligro para la salud ha sido eliminado o reducido hasta unos niveles aceptables.


Origen

El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y

Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959.

La compañía norteamericana Pillsbury Company, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.

http://www.coastalsunbelt.com/haccp_small.jpg


Fundamentos Sistema HACCP


7 Principios HACCP


Punto Crítico de Control

PUNTO DE CONTROL

(PC)

Cualquier punto en un proceso donde pueden ser controlados factores biológicos, químicos o físicos

PUNTO CRITICO DE CONTROL

(PCC)

Cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento, donde la pérdida de control puede ocasionar automáticamente un producto que represente un problema de inocuidad




(PCC)

PLANTA COQUIMBO

• Un PCC es un lugar, práctica, procedimiento o etapa de un proceso en el que puede ejercerse un control. Es importante que aquellos puntos denominados como críticos sean elegidos cuidadosamente en base a la gravedad estimada de los riesgos que es necesario controlar y/o de la probable frecuencia de su presentación y de su magnitud si no se ejerce el control.




(PCC)

PLANTA COQUIMBO

• Cada PCC debe monitorearse

con eficiencia para que en caso de que el proceso tienda a una potencial violación del límite de control crítico, se tomen medidas para controlar el proceso antes de que ocurra una desviación de un Límite Crítico.




(PCC)

PLANTA COQUIMBO

• Todos los registros y documentos relacionados con el monitoreo de PCCs deben ser fechados y firmados por la(s) persona(s) responsable(s) del monitoreo.


Microbiológico Físico Químico


Las enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETAS), pueden definirse diciendo que son síndromes originados por la ingestión de alimentos (entre los cuales se incluye también el agua), que contienen agentes productores de enfermedad (agentes “etiológicos”) en cantidades tales que afectan la salud del consumidor, ya sea en forma

individual o en grupos de población.

ETAS


ETAS


ETAS

Las enfermedades de transmisión alimentaria pueden reconocerse por sus síntomas. Generalmente se presentan nauseas, vómitos, diarrea y fiebre, pudiendo aparecer también dolores de cabeza, abdominales y articulares. Muchas veces los vómitos y la diarrea pueden llevar a la deshidratación y en algunos casos hasta a la muerte. Esto puede ser especialmente importante en los niños y en los ancianos, pero debe tenerse en cuenta también en las mujeres embarazadas y en los enfermos inmunodeprimidos.


ETAS

Las personas con enfermedades contagiosas no pueden laborar directamente con el producto debido a que presenta un riesgo a los consumidores y al producto. Evitar estornudar y toser sobre el producto. Evitar que personas con enfermedades crónicas, laboren en contacto directo con los productos. Las cortadas y heridas deben cubrirse apropiadamente con un material impermeable, evitando entrar al área de proceso cuando se encuentren en partes del cuerpo que estén en contacto directo con el producto y que puedan propiciar contaminación.

Elaboración de Productos Sensibles : Buenas Prácticas de fabricación

BPF en nuestro hogar:


Lo más importante.

Producir alimentos seguros y satisfacer a nuestros clientes

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