Recomendaciones y Pliego de Condiciones para ... · Ejecución de la Unidad de obra 18 . 2.1....

Revestimientos de mortero

Recomendaciones y

Pliego de Condiciones para

Revestimientos de Mortero

C/ San Bernardo, 20, 1º 28015 Madrid. Tfno: 91 701 04 44 Fax: 91 532 31 32 [email protected] www.afam.es

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Autor: Asociación Nacional de Fabricantes de Mortero (AFAM) Prohibida la reproducción total o parcial sin permiso del editor AFAM Asociación nacional de fabricantes de mortero C/ San Bernardo, 20, 1.o, 28015 Madrid Tfno.: 91 701 04 44 Fax: 91 532 31 32 [email protected] www.afam.es ISBN: 978-84-613-2654-9 Depósito Legal: M-42763-2009 2ª Edición Madrid, Noviembre de 2012 Los textos e imágenes incluidos en esta guía muestran el estado tecnológico y normativo en el momento de su edición. No puede excluirse que contenga inexactitudes. Afam declina cualquier responsabilidad derivada de efectos no deseados o daños que pudieran derivarse de la interpretación de estos contenidos. El usuario del documento acepta estas circunstancias.


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Índice Página Introducción 5 PARTE I Recomendaciones sobre revestimientos de mortero 6 1. Materiales 7

1.1. Morteros para revestimiento 7 1.1.1. Materiales 7 1.1.2. Clasificación 8 1.1.3. Propiedades, características y requisitos 10 1.1.4. Características mínimas que deben reunir los morteros 14 1.1.5. Designación de los morteros de revestimiento 14

1.2. Elección de los morteros de revestimiento 14 1.3. Condiciones de suministro, recepción, conservación, almacenamiento y manipulación 17

2. Ejecución de la Unidad de obra 18

2.1. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización. Paramento 19

2.1.1. Evaluación del paramento 20 2.1.2. Aceptación o rechazo del paramento 22

2.2. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización: Condiciones ambientales 22 2.3. Amasado del mortero. Tiempo de reposo 23 2.4. Aplicación del mortero 24

2.4.1. Preparación de juntas 25 2.4.2. Colocación de malla 26 2.4.3. Amasado del mortero 26 2.4.4. Aplicación de la carga 26 2.4.5. Acabado 27


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3. Control de Calidad 28

3.1. Control de Recepción en obra de los morteros 28 3.1.1. Control de la documentación de los suministros 29 3.1.2. Control de Recepción mediante distintivos de calidad 29 3.1.3. Control de Recepción mediante ensayos 30

3.2. Control de ejecución 37 3.2.1. Inspección de la ejecución 38 3.2.2. Control de la ejecución mediante ensayos 39

3.2.3. Criterios de aceptación o rechazo 39 3.3. Control de la unidad acabada 39

4. Instrucciones de conservación y mantenimiento 41 PARTE II Pliego de condiciones técnicas particulares para Revestimientos de Mortero 43 1. Especificaciones 44 2. Componentes 44 3. Ejecución 51 4. Seguridad y Salud 54 5. Mantenimiento 55 Anexos 56

Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho en obra 57 Anexo 2: Hoja de control de ensayos 58 Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial 59 Anexo 4: Ficha de Inspección 60

Anexo 5: Normativa de Referencia 61 Bibliografía 63


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Introducción

El objeto del siguiente trabajo es establecer las exigencias y consideraciones precisas para los revestimientos de paramentos con mortero, así como aportar un modelo de pliego de condiciones técnicas sobre esta unidad de obra para su inclusión en los proyectos de edificación. Conforme a esto, este trabajo se estructura en dos partes: Parte I: Recomendaciones sobre Revestimientos de Mortero relativas a la selección de los

materiales, ejecución de la unidad de obra y control de calidad.

Parte II: Pliego de Condiciones Técnicas Particulares sobre Revestimientos de Mortero. Las recomendaciones vertidas en este texto se fundamentan y ciñen a las exigencias del Código Técnico de la Edificación (CTE). Así, los distintos artículos de estas recomendaciones se extractan de las prescripciones del CTE, que han sido tenidas en cuenta para la redacción y están señalizadas según letra cursiva y dentro de recuadros sombreados. El campo de aplicación de la unidad de obra tratada, atiende al revestimiento continuo con mortero sobre un paramento (UNE-EN 13914-1:2006 y UNE-EN 13914-2:2006). Se aplican a los morteros para revoco / enlucido hechos en fábrica (morteros industriales) a base de conglomerantes inorgánicos para exteriores (revocos) e interiores (enlucidos) utilizados en: muros, techos, pilares y tabiques (según la Norma UNE-EN 998-1:2003). En el texto se desarrollan exhaustivamente las prescripciones sobre los materiales implicados en cuanto a su ejecución por unidades de obra.


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PARTE I: RECOMENDACIONES SOBRE REVESTIMIENTOS DE MORTERO


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1 Materiales

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 6. Condiciones del proyecto. El proyecto definirá las características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y sistemas que se incorporen de forma permanente en el edificio proyectado, así como sus condiciones de suministro, las garantías de calidad y el control de recepción que deba realizarse. CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 5.2. Conformidad con el CTE de los productos, equipos y materiales. Los productos de construcción que se incorporen con carácter permanente a los edificios, en función de su uso previsto, llevarán el marcado CE, de conformidad con la Directiva 89/106/CEE de productos de construcción, transpuesta por el Real Decreto 1630/92 de 29 de diciembre, modificado por el Real Decreto 1329/1995 de 28 de julio, y disposiciones de desarrollo, u otras Directivas europeas que les sean de aplicación.

1.1. Morteros para revestimiento Los morteros para revestimiento, objeto de estas recomendaciones, son los definidos en la Norma UNE-EN 998-1:2003 y colocados según lo descrito en las Normas UNE-EN 13914-1:2006 y UNE-EN 13914-2:2006.

1.1.1. Materiales

• Mortero para revoco o enfoscado: Mezcla compuesta por uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y, a veces, adiciones y/o aditivos para realizar revestimientos exteriores.


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• Mortero para enlucido: Mezcla compuesta por uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y, a veces, adiciones y/o aditivos para realizar enlucidos interiores.

1.1.2. Clasificación

Los morteros para revestimiento, pueden clasificarse según su: • Lugar de fabricación. • Aplicación. • Concepto.

- Morteros según su lugar de fabricación:

Los morteros pueden fabricarse en la obra, morteros “in situ”, o en una fábrica, morteros industriales. El empleo de los morteros hechos en obra tradicionales requiere actualmente un gran esfuerzo de fabricación y control para alcanzar las nuevas exigencias demandadas por el Código Técnico de la Edificación en su Documento Básico HS-1. Entre los Morteros Industriales hay distintos tipos, que varían en función de su sistema de fabricación y suministro: Morteros Secos, Morteros Húmedos y Morteros de dos Componentes. Los Morteros Industriales Secos se suministran mediante silos o sacos para mezclarse con agua en la obra. Por su alto control, permiten adaptarse a cualquier requisito demandado por el prescriptor y la normativa actual. - Morteros según sus propiedades y/o aplicación:

Tabla 1: Morteros según sus propiedades y/o aplicación

Tipo Aplicación

Morteros de uso corriente (GP) Son morteros para revoco / enlucido sin características especiales.

Morteros ligeros (LW) Son morteros para revoco / enlucido diseñados, cuya densidad, en estado endurecido y seco, es igual o menor a la especificada en cada caso por la Norma UNE-EN 998-1:2003.

Morteros coloreados (CR) Son morteros para revoco / enlucido diseñado especialmente coloreado.

Morteros monocapa (OC) Son morteros para revoco / enlucido diseñado que se aplica en una capa que cumple con las mismas funciones que un sistema multicapa utilizado en exteriores y que usualmente es especialmente coloreado. Los morteros para


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revoco monocapa se pueden fabricar con áridos normales y/o ligeros.

Morteros para renovación (R)

Son morteros para revoco / enlucido diseñados que se utilizan en muros de fábrica húmedos que contienen sales solubles en agua. Poseen una alta permeabilidad al vapor de agua y una reducida absorción de agua por capilaridad.

Morteros aislamiento térmico (T) Son mortero diseñado con propiedades específicas de aislamiento térmico.

- Morteros según el concepto:

Tabla 2: Morteros según el concepto

Tipo Características

Morteros diseñados Su composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante para obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación). Se someten a los correspondientes ensayos por parte del fabricante.

Morteros de receta o prescritos

Se fabrica en unas proporciones predeterminadas y cuyas propiedades dependen de las proporciones declaradas de los componentes (concepto de receta). En su fabricación se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la Obra.


1.1.3. Propiedades, características y requisitos

En las siguientes tablas se especifican las principales propiedades y requisitos de los morteros para revestimiento:

- Estado fresco: Tabla 3: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado fresco

Requisito Propiedad Características / Observaciones Condición o

declaración Campo de

aplicación / uso Criterio de aceptación

Norma de referencia UNE-EN

Tiempo de utilización Tiempo durante el que existe suficiente trabajabilidad para usarlo, sin adición posterior de agua.

El tiempo de utilización lo debe declarar el fabricante.

En el caso de morteros para revestimiento que contengan aditivos con el fin de controlar el tiempo de fraguado.

Mayor o igual que el valor declarado.

1015-9:2000/ A1:2007

Contenido en aire Influye en la resistencia, la trabajabilidad, la durabilidad, etc.

Cuando la utilización prevista lo justifique, el intervalo de valores de contenido en aire lo debe declarar el fabricante.

Cuando la utilización prevista lo justifique.

Dentro del intervalo declarado.

1015-7:1999

Procedimiento alternativo si existen áridos porosos 1015-

6:1999/A1:2007.

Grado de trabajabilidad del mortero. Se determina mediante la mesa de sacudidas, que mide el escurrimiento en mm.

Categoría Valores (mm.) Seca < 140 Plástica 140 a 200

Consistencia

Clasificación

Fluida > 200

La consistencia la debe declarar el fabricante.

Para la puesta en obra del mortero, con el fin de controlar su correcta adhesión y otras propiedades.

Dentro del intervalo declarado para su consistencia.

1015-3:2000/ A1:2005/ A2:2007


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- Estado endurecido: Tabla 4: Propiedades, características y requisitos de morteros de revestimiento en estado endurecido

Requisito

Propiedad Características / Observaciones Condición o declaración

Campo de aplicación / uso

Criterio de aceptación


Categorías Valores CS I 0,4 a 2,5 N/mm2 CS II 1,5 a 5,0 N/mm2 CS III 3,5 a 7,5 N/mm2

Resistencia a compresión

CS (Compresion Strength)

CS IV ≥ 6 N/mm2

Debe ser declarada por el fabricante. (1)

Para todos los morteros para revestimiento diseñados.

Valor de la resistencia a compresión dentro de la categoría resistente declarada.

1015-11:2000/ A1:2007

Categorías Valores

W0 No especificado

W1 c ≤ 0,4 Kg/m2. min0,5 Absorción de

agua Clasificación

W2 c ≤ 0,2 Kg/m2. min0,5

El fabricante debe declarar la absorción de agua. (1)

Sólo para los morteros destinados a ser utilizados en construcciones exteriores.

Dentro de la categoría declarada ó ≥ 0,3 Kg/m² después de 24 h. para morteros de renovación.

1015-18:2003

Categorías Valores

T1 ≤ 0,1 W/m.K Conductividad térmica

Clasificación

T2 ≤ 0,2 W/m.K

El fabricante debe declarar el valor de conductividad térmica en W/m·K.

Sólo para los morteros utilizados en construcciones sometidas a requisitos de aislamiento térmico.

Menor ó igual que el valor declarado - tabulado.

1745:2002

Densidad en seco aparente

En el caso de morteros ligeros su densidad será menor o igual a 1.300 Kg/m3.

El fabricante debe declarar el intervalo de valores en Kg/m3 para la densidad en seco aparente. (1)

Para todos los morteros para revestimiento diseñados.

Dentro del intervalo declarado.

Para LW ≤ 1.300 Kg/m3.

1015-10:2000/ A1:2007

(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.


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Requisito




Norma de referencia UNE-

EN

Adhesión Para los morteros para revestimiento excepto para el mortero monocapa (OC).

Debe ser declarada por el fabricante. (1)

Para los morteros para revestimiento excepto para el mortero monocapa (OC).

Mayor que el valor declarado. Ha de tenerse en cuenta, además, la forma de rotura (FP).

1015-12:2000

Permeabilidad al vapor de agua

Solo para los morteros destinados a ser utilizados en construcciones exteriores.

El fabricante debe declarar el valor del coeficiente de difusión del vapor de agua (μ).(1)

Sólo para los morteros destinados a ser utilizados en construcciones exteriores.

Menor o igual que el valor declarado. En morteros para renovación y morteros para aislamiento térmico, μ ≤ 15.

1015-19:1999/ A1:2005

Adhesión después de ciclos climáticos

Sólo para los morteros monocapa (OC). El fabricante debe declarar el valor rotura en N/mm2 y forma de rotura.

Solo para el mortero monocapa (OC).

Igual o mayor que el valor declarado.

1015-21:2003

(1) En el caso de morteros hechos en obra, el constructor deberá proporcionar este valor a la Dirección Facultativa, avalado mediante ensayo, al inicio de las obras.


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Requisito





Permeabilidad al vapor de agua sobre soportes relevantes después de ciclos

climáticos de acondicionamiento Sólo para los morteros monocapa (OC).

El fabricante debe declarar el valor de permeabilidad al agua en ml/cm² después de 48 h.

Sólo para los morteros monocapa (OC).

≤ 1 ml/cm² después de 48 h.

1015-21:2003

Reacción al fuego

Si el contenido de materia orgánica es igual o inferior al 1 % de la masa o volumen del mortero no requieren ensayo y se clasifican en la clase A1. Si exceden este valor se declara la clase de reacción conforme a la Norma referenciada.

El fabricante debe declarar la clase de la reacción frente al fuego.

Para todos los morteros de revestimiento diseñados.

Euroclases declaradas. En el caso del que el contenido de materia orgánica sea > 1,0 % comprobar que se trata de la clase apropiada.

13501-1:2002



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1.1.4. Características mínimas que deben reunir los morteros Las características mínimas que deben reunir los morteros serán las especificadas en el proyecto, las cuales deben coincidir con las indicadas en el etiquetado CE del suministrador.

1.1.5. Designación de los morteros de revestimiento Los morteros se designan a partir de dos características básicas: Resistencia a compresión (Compresion Strength) (CS) y Absorción de agua (W) (ver tabla 4). Ejemplo 1: Un mortero para enfoscado de resistencia a compresión 5 N/mm2 (CS III) y absorción de agua 0,3 Kg./m2 · min0,5 (W1) se identificará como:

CS III - W1 Opcionalmente puede anteponerse a la designación el Código correspondiente a su uso, según la Tabla 1. Ejemplo 2: Mortero Monocapa con las características anteriores:

OC CSIII - W1 En el caso de morteros con mejora de aislamiento térmico, se añadirá el Código T1 ó T2.

1.2. Elección de los morteros de revestimiento

CTE. Parte I. Anexo I. Contenido del Proyecto. Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares. Contenido del proyecto Observaciones (...) Prescripciones sobre los materiales:

Características técnicas mínimas que deben reunir los productos, equipos y sistemas que se incorporen a las obras (…).

La elección del mortero será en función de:

• El paramento. • Su nivel de exposición.


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• Los requisitos funcionales, como: resistencia a la penetración de agua, efecto de la helacidad, efecto de la contaminación, resistencia a la abrasión, aislamiento térmico, etc.

• Los requisitos estéticos. • Compatibilidad con los demás elementos de la unidad de obra. • Modo de aplicación, manual o mecánica.

Además, la selección se ha de completar con la decisión del tipo de composición (mortero de cemento, mixto de cemento y cal o de cal), y si es necesario especificar alguna propiedad o característica adicional (consistencia, tiempo de retardo de fraguado, tiempo de utilización, contenido en aire, etc.). En base a las exigencias del CTE (haciendo especial mención al apartado CTE DB HS-1 Salubridad Apdo. 2.3 Fachadas), y a modo de recomendaciones, en la siguiente tabla se presentan los tipos de morteros más adecuados en función de sus propiedades principales:



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Tabla 5: Elección del mortero Tipos de aplicación Condición según CTE DB HS-1 FACHADAS (1) Mortero (2)

REVESTIMIENTOS INTERIORES

Resistencia no necesaria a la filtración: - Capas de regularización. - Enlucidos de particiones u hojas interiores.

CS II - W0 CS III - W0

Resistencia media a la filtración de la barrera contra la penetración del agua N1 proporcionada por un enfoscado de mortero intermedio de la cara interior de la hoja principal.

CS III - W1 CS IV - W1

Resistencia alta a la filtración de la barrera contra la penetración del agua N2 proporcionada por un enfoscado de mortero intermedio de la cara interior de la hoja principal.


REVESTIMIENTOS INTERMEDIOS

Resistencia muy alta a la filtración de la barrera contra la penetración del agua B3 proporcionada por un revestimiento continuo intermedio de la cara interior de la hoja principal.


Resistencia media a la filtración del revestimiento exterior R1 proporcionada por un revestimiento continuo acabado con una capa plástica delgada.


EN

FOS

CA

DO

O

RE

VO

CO

VIS

TO

Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento exterior R3 proporcionada por un revestimiento continuo acabado con una capa plástica delgada.


SIS

TEM

AS

DE

A

ISLA

MIE

NTO

TÉ

RM

ICO

PO

R E

L E

XTE

RIO

R (3

)

Resistencia alta a la filtración de la barrera contra la penetración del agua proporcionada por un aislante no hidrófilo B2 dispuesto por el exterior de la hoja principal protegido con un mortero R1.

CS IV - W1

Resistencia media R1, o alta R2, a la filtración del revestimiento exterior proporcionada por un recubrimiento protector discontinuo fijado sobre el mortero.


NO

MO

NO

CA

PA

EN

FOS

CA

DO

TR

AS

P

LAQ

UE

TAS

, C

HA

PA

DO

S, E

TC.

Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento exterior R3 proporcionada por un recubrimiento protector discontinuo fijado sobre el mortero.


Resistencia media a la filtración del revestimiento exterior R1 proporcionada por un revestimiento continuo.

OC CS III - W1 OC CS IV - W1

RE

VE

STI

MIE

NTO

S E

XTE

RIO

RE

S

MO

NO

CA

PA

(O

C)

Resistencia muy alta a la filtración del revestimiento exterior R3 proporcionada por un revestimiento continuo.

OC CS III - W2 OC CS IV - W2

Morteros de aislamiento térmico alto λ ≤ 0,1 W / m K. CS III - W1 - T1 CS IV - W1 - T1 REVESTIMIENTOS

AISLANTES Morteros de aislamiento térmico medio λ ≤ 0,2 W / m K. CS III - W1 - T2 CS IV - W1 - T2



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(1) Los Códigos R1, R2, R3, B3, N1, N2, J1 y J2 son las Condiciones de Soluciones de fachada según

CTE DB HS-1 Fachadas. (2) Los espesores de mortero no deben ser inferiores a 15 mm. (3) Los Sistemas de Aislamiento Térmico por el Exterior (SATE) también son conocidos como External

Thermal Insulation Composite Systems (ETICS).

1.3. Condiciones de suministro, recepción, conservación, almacenamiento y manipulación

Se deben seguir las indicaciones dadas por el fabricante, en la documentación que acompaña al suministro.



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2 Ejecución de la Unidad de obra

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 6. Condiciones del proyecto. Artículo 6.1. Generalidades. (…) 2. En particular, y con relación al CTE, el proyecto definirá las obras proyectadas con el detalle adecuado a sus características, (…) b) las características técnicas de cada unidad de obra, con indicaciones de las condiciones para su ejecución y las verificaciones y controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado en el proyecto. Se precisarán las medidas a adoptar durante la ejecución de las obras y en el uso y mantenimiento del edificio, para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos; (…) CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7. Condiciones en la ejecución de las obras. Artículo 7.1. Generalidades. 1. Las obras de construcción del edificio se llevarán a cabo con sujeción al proyecto y sus modificaciones autorizadas por el director de obra previa conformidad del promotor, a la legislación aplicable, a las normas de la buena práctica constructiva, y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. (…) CTE. Parte I. Anexo I. Contenido del Proyecto. Pliego de condiciones técnicas particulares. Prescripciones en cuanto a la ejecución por unidades de obra. Características técnicas de cada unidad de obra indicando su proceso de ejecución, normas de aplicación, condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización, tolerancias admisibles, condiciones de terminación, conservación y mantenimiento, control de ejecución, (…).

Las Normas UNE-EN 13914-1:2006.- Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y del enlucido interior. Parte 1: Revoco exterior y UNE-EN 13914-2:2006.- Diseño, preparación, aplicación del revoco exterior y del enlucido interior. Parte 2: Diseño, consideraciones y principios esenciales para enlucidos interiores, establecen las especificaciones y recomendaciones para el diseño, preparación y aplicación de los morteros para enlucido interior y revoco exterior.



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El proyecto debe incluir planos y especificaciones que proporcionen una guía útil para la ejecución del trabajo; éste tendrá en cuenta:

• Factores que afectan a la durabilidad:

o Naturaleza y condiciones de exposición. o Funciones de diseño y requisitos funcionales:

1. Resistencia a la penetración de agua. 2. Efectos de la helacidad. 3. Efecto de la contaminación atmosférica.

o Elección de materiales y técnicas de aplicación. o Requisitos funcionales.

• Requisitos estéticos.

• Programación de la construcción.

2.1. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización. Paramento

Los soportes que pueden ser revestidos con mortero son:

• Soportes de ladrillo. • Soportes de bloques cerámicos.

• Soportes de bloques de hormigón.

• Elementos de hormigón en masa, armado y pretensado.

• Aislantes rígidos como el vidrio celular, y otros aislamientos como el poliestireno

expandido, el poliestireno extruído, el poliuretano, etc., que suelen necesitar para asegurar la adherencia con los revestimientos tratamientos especiales o la incorporación de mallas de fibra de vidrio o plástico.



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En cambio, no se debe aplicar el mortero sobre elementos de acero, si no se protegen previamente (por ejemplo, forrándolos con una superficie cerámica), ya que se favorece su oxidación y corrosión, produciendo manchas; en determinadas circunstancias, se pueden producir condensaciones de vapor de agua. Tampoco se debe aplicar mortero sobre superficies pintadas, ni superficies con residuos desencofrantes.

2.1.1. Evaluación del paramento

- Resistencia:

El paramento debe ser duro. Se puede comprobar rayando la superficie con un objeto punzante. Si la ralladura es profunda, el paramento no es resistente. En ese caso, se corrige eliminando paramento hasta llegar a uno consistente. Si la superficie está pulverulenta se aplica una imprimación para consolidar, tras eliminar la parte no consistente. - Limpieza:

El paramento debe estar totalmente limpio. En caso contrario, eliminar cualquier resto que pueda tener (ceras, aceites, detergentes, polvo, pinturas, etc.).

- Planeidad: Viene determinada por la CTE DB SE-F, Tabla 8.2. La planeidad se mide apoyando una regla de 1 m. sobre el paramento y, la separación no debe ser mayor de 5 mm. En una superficie de 10 m., la desviación máxima admitida es de 20 mm.

El desplome máximo admitido es de 20 mm. en la altura del piso y de 50 mm. en la altura total del edificio.

Si la planeidad no es la adecuada, se creará una capa de regularización hasta conseguir la planeidad deseada; esta capa de regularización puede realizarse con el mismo mortero o con otro.



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Si existen salientes o abultados excesivos, se podrán eliminar dando unos golpes con la alcotana (piqueta) o con el canto de la paleta, intentando obtener así, una superficie del revestimiento lo más uniforme posible.

- Estabilidad:

Para obtener estabilidad, se debe dejar transcurrir un tiempo suficiente antes de revestir un paramento, dado que puede sufrir movimientos si su construcción es reciente, debido a retracciones, flechas transmitidas de elementos estructurales, etc. - Grado de absorción: Conviene regar el paramento mediante aspersión de agua, directamente de la red con una manguera o lanzándola con la mano desde un recipiente. El objetivo de esta acción, es humedecer el soporte, para que, especialmente si éste es cerámico, evitar que absorba parte del agua de la pasta de mortero. En soportes muy absorbentes se puede aplicar una imprimación reguladora de la absorción.

Si el soporte es muy poco absorbente, precisará tratamiento antes de la aplicación del mortero.

En caso de que la absorción sea desigual, hay que aplicar una capa de regularización o una imprimación adecuada. - Humedad:

Para medir la humedad en el paramento se puede utilizar un higrómetro.

El paramento no debe presentar brillo superficial por causa del agua; pero se tendrá en cuenta (como se ha indicado anteriormente), que con tiempo muy caluroso o paramentos muy absorbentes debe regarse con agua y esperar a que desaparezca la humedad superficial antes de la aplicación del mortero. El paramento no debe presentar humedades causadas por remontes capilares desde el subsuelo.

En cualquier caso, el paramento nunca debe estar empapado superficialmente.



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- Adherencia: Eliminar la pérdida y descamación de material hasta llegar a una base firme. El material eliminado debe ser reemplazado por nuevos ladrillos o mediante la aplicación de capas de mortero.

- Rugosidad:

La rugosidad en un paramento favorece la adherencia. Se puede aumentar la rugosidad cepillando con un cepillo de púas metálicas, picando con un puntero, por chorreo de arena, o atacando la superficie con agua acidulada y eliminando los restos de ácido con agua abundante.

En el caso de superficies demasiado lisas debe asegurarse la adherencia picándola con martellina, chorreándolas con arena, salpicándolas con mortero de cemento (M-15), con una imprimación, un puente de unión o mediante cualquier otro procedimiento que mejore la adherencia entre el soporte y el revestimiento.

- Protección de los detalles arquitectónicos:

Antes del inicio de la aplicación deben estar ejecutados aquellos detalles que puedan afectar a la calidad del trabajo realizado (aleros, bordes, vierteaguas,…).

2.1.2. Aceptación o rechazo del paramento

Si el paramento reúne las características descritas en el punto anterior, se considera apto. En caso contrario, previamente a la colocación del revestimiento, se corregirán los defectos encontrados.

2.2. Condiciones previas que han de cumplirse antes de su realización: Condiciones ambientales

Quedan resumidas en la siguiente tabla:



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Tabla 6: Condiciones ambientales FASE TRATAMIENTO EFECTOS

5ºC ≤ T ≤ 30ºC

Pérdida de adherencia

Libre de hielo / escarcha

Pérdida de adherencia

PREVIA A LA APLICACIÓN

(EVALUACIÓN DEL SOPORTE)

Razonablemente seco

Pérdida adherencia / Succión

elevada

5ºC ≤ T ≤ 30ºC Pérdida de adherencia

Con heladas Se suspende la ejecución Retrasos de fraguado.

Cambio de color Con lluvia directa

Se suspende la ejecución Eflorescencias

Con sol directo Se suspende la ejecución Figuración / Cambio de color % HR aire baja, temperatura alta

Se humedece el paramento Secado rápido / fisuraciones

DURANTE LA APLICACIÓN

Con viento fuerte

Se suspende la ejecución

Secado rápido / fisuraciones

Con heladas

Se comprueban los paños enfoscados el día anterior eliminando las partes dañadas.

Retrasos de fraguado. Cambio de color

Con lluvia directa

Se protegen de la lluvia los paños recientemente ejecutados.

Eflorescencias

Con sol directo

Se protegen del sol los paños recientemente ejecutados y se mantiene húmedo el enfoscado.

Figuración / Cambio de color

% HR aire baja, temperatura alta

Se mantiene húmedo el enfoscado.


DURANTE EL CURADO

Con viento fuerte

Se protegen de la acción del viento los paños recientemente ejecutados.


2.3. Amasado del mortero. Tiempo de reposo

Deben seguirse las instrucciones del fabricante del mortero.



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2.4. Aplicación del mortero

La colocación del producto puede realizarse, tanto en interior como en exterior mediante dos técnicas denominadas, a buena vista y maestreado:

• A “buena vista”: Esta forma de colocación se caracteriza, por ser el criterio del

aplicador el que establece la planeidad del producto aplicado en función del estado del paramento.

• Maestreado: Las maestras son bandas de mortero de pequeña anchura,

ejecutadas de forma que sus caras estén contenidas en un mismo plano vertical u horizontal, que sirven de referencia para el relleno final y determinan la planeidad del revestimiento.

Igualmente, existen dos formas de aplicación manual y mecánica (denominada normalmente proyectado).

• Manual: El mortero fresco se extiende de forma manual con la ayuda de una llana para posteriormente ser regularizado.

• Mecánica: Los morteros son amasados mecánicamente y aplicados mediante

máquina de proyectar, para ser posteriormente regularizados de forma manual. - Colocación de guardavivos:

Previamente a la aplicación del mortero es recomendable la disposición de guardavivos. Son elementos que se colocan en las esquinas salientes que forman los paramentos verticales; y que protegen las aristas de los revestimientos de mortero contra golpes, roces u otras acciones similares.

Pueden ser de chapa de acero galvanizada de espesor 0,6 mm., cuya sección está formada por un cuerpo central, que forma el vivo de chapa lisa y dos bandas laterales de la misma chapa, perforada o desplegada 30 mm. a uno y otro lado para permitir su unión al soporte. Los guardavivos también pueden ser de plástico, y se suelen utilizar con una longitud de unos 2 m., siendo esa altura, la de la zona más expuesta.

Es recomendable que el ángulo de las alas de los guardavivos no exceda de 90º.



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2.4.1. Preparación de juntas

Cabe diferenciar dos tipos de juntas:

- Juntas estructurales:

En este caso, el revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente al nivel de las juntas estructurales, para que no le sean transmitidas las tensiones que allí se generan; ya que de lo contrario, podrían aparecer fisuras, grietas e incluso, desprendimientos.

- Juntas de trabajo:

Además de respetar las juntas estructurales, se deberán establecer juntas de trabajo para facilitar la aplicación y eliminar empalmes. La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es la siguiente:

• Distancia vertical entre juntas horizontales: 2,5 m. • Distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.

No obstante, en casos especiales y adoptando las precauciones debidas, se podrán realizar paños de mayor superficie.

La ejecución de despieces y juntas se realiza antes de la aplicación del revestimiento, mediante la colocación de junquillos de plástico o aluminio en el lugar requerido; una vez fraguado, se levanta el junquillo.

En el caso de utilizar perfiles de aluminio para marcar los despieces, estos perfiles deberán estar lacados o protegidos convenientemente.

El marcado de estas juntas puede realizarse de dos formas:

1) Antes de la colocación del revestimiento se extiende el material en una banda de

4-6 cm. de ancho y 10-16 mm. de espesor, sobre la que se asienta el junquillo. Una vez terminado el revestimiento, se retira el junquillo, quedando marcada la junta, que tendrá un espesor mínimo de 8-10 mm.

2) Se clava el junquillo directamente sobre el soporte. Una vez finalizado el

revestimiento, se levanta el junquillo y, se procede a rellenar la entrecalle abierta con la pasta en un espesor de 8-10 mm.



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2.4.2. Colocación de malla

Se deben colocar mallas en zonas tales como, uniones entre distintos materiales, forjados, pilares, cajas de persianas, y en puntos donde se concentran tensiones, como en los ángulos de los marcos de puertas y ventanas, etc.; para evitar fisuras. La malla debe cubrir cada lado de la unión unos 20 cm. como mínimo y, en los ángulos mencionados, la malla se coloca en diagonal en trozos de 20 x 40 cm.

La malla se colocará centrada en el espesor del revestimiento, ni demasiado próxima al soporte, ni demasiado superficial; porque, en este último caso, podría quedar al descubierto durante la ejecución del acabado raspado.

2.4.3. Amasado del mortero

Se deben seguir las instrucciones del fabricante del mortero.

Siempre deberá utilizarse el mortero dentro del tiempo de utilización. Conviene además tener en cuenta que aún dentro de éste tiempo, efectuar amasados frecuentes del mortero e incorporar agua al mismo se traduce en mermas considerables de sus resistencias mecánicas. Una vez transcurrido el tiempo de uso, deberá desecharse el mortero sobrante.

2.4.4. Aplicación de la carga

El espesor óptimo de raseo debe estar entre 10 y 20 mm. y no debe ser en ningún caso inferior a 10 mm. Para espesores superiores, el trabajo debe ser realizado en dos veces, colocando una malla resistente a los álcalis en el centro del espesor del raseo pero nunca superando los 40 mm. totales de espesor.

Cuando el mortero se aplica de modo manual, el producto se extiende con llana.

Es recomendable inicialmente dar una mano fina bien apretada sobre el paramento a revestir y, una segunda mano que complete la carga. Al realizarlo de esta forma, se asegura la correcta unión entre el mortero aplicado y el paramento.

Cuando se aplica de forma mecánica, el mortero se proyecta contra los paramentos y techos mediante la boquilla de una manguera, por la cual la pasta de mortero es proyectada desde la máquina de proyección. El prolongado tiempo de empleo de los morteros de proyección, permite su aplicación en paños mayores.



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En ambos casos, una vez extendido el mortero se procede a regularizar y alisar la superficie mediante una regla hasta completar la planeidad.

2.4.5. Acabado

El acabado final puede variar en función de criterios estéticos, pudiendo ser: liso, rústico, tirolesa, raspado,…



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3 Control de Calidad

El fin del control, es comprobar que la obra terminada tiene las características de calidad especificadas en el proyecto, que serán las generales del CTE, más las específicas contenidas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7. Condiciones en la ejecución de las obras. Durante la construcción de las obras el director de obra y el director de la ejecución de la obra realizarán, según sus respectivas competencias, los controles siguientes:

• Control de recepción en obra de los productos… • Control de ejecución de la obra… • Control de la obra terminada...

3.1. Control de Recepción en Obra de los morteros

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7.2. Control recepción en obra de productos, equipos y sistemas. El control de recepción tiene por objeto comprobar que las características técnicas de los productos, equipos y sistemas suministrados satisfacen lo exigido en el proyecto. Este control comprenderá:

a) El control de la documentación de los suministros… b) El control mediante distintivos de calidad… c) El control mediante ensayos…

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas administrativas. Artículo 8.1. Documentación de la obra ejecutada. Se incluirá en el Libro del Edificio la documentación indicada en el artículo 7.2 de los productos equipos y sistemas que se incorporen a la obra.

De acuerdo con lo solicitado por el Código Técnico de la Edificación, este control consistirá en:



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• Control de la documentación de los suministros. • Control mediante distintivos de calidad. • Control mediante ensayos.

3.1.1. Control de la documentación de los suministros

• Morteros fabricados “in situ”:

El suministrador entregará al constructor los documentos de identificación de los productos, quien los facilitará al director de la ejecución de la obra. Esta documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:

o Documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado, de los áridos,

cemento, y en su caso, de los aditivos. o Los documentos de conformidad correspondientes al Marcado CE de estos

productos. • Morteros industriales:

El suministrador entregará al constructor los documentos de identificación de los productos, quién los facilitará al director de la ejecución de la obra. Esta documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos:

o Documentos de origen, hoja de suministro y etiquetado. o Los documentos de conformidad correspondientes al Marcado CE.

o Distintivo de Calidad (en su caso)

3.1.2. Control de Recepción mediante distintivos de calidad

• Morteros fabricados “in situ”:

Carecen de distintivo de calidad.



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• Morteros industriales:

El suministrador proporcionará, en caso de disponer de ellos, el distintivo de calidad que avale cada producto. En el caso de morteros, la Marca “M” es el distintivo de calidad especializado en estos materiales.

3.1.3. Control de Recepción mediante ensayos

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7.2.3. Control de recepción mediante ensayos. Para verificar el cumplimiento de las exigencias básicas del CTE puede ser necesario, en determinados casos, realizar ensayos y pruebas sobre algunos productos, según lo establecido en la reglamentación vigente, o bien según lo especificado en el proyecto u ordenados por la dirección facultativa. La realización de este control se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el proyecto o indicados por la dirección facultativa sobre el muestreo del producto, los ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo y las acciones a adoptar.

El Control de Recepción en obra de los morteros, debe ajustarse a cada una de las posibilidades que pueden presentarse para estos materiales:

Morteros fabricados “in situ” (hechos en obra). Morteros industriales.

• Morteros fabricados “in situ”: Al no disponer del Marcado CE, será obligatorio

realizar el Control de Recepción de los morteros “in situ”, el cual conlleva:

Control de Recepción de los componentes. Control de Recepción del mortero terminado.

o Control de Recepción de los componentes: Este control afectará a los

componentes de los morteros:

Cementos . Áridos. Agua.

Los ensayos variarán en función del componente del mortero objeto de estudio. Atendiendo a ello, tendremos:



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Cementos: Se actuará de acuerdo con la RC-08. Si el cemento sólo dispone del obligado Marcado CE, se recomienda realizar ensayos de identificación del suministro cada 200 toneladas, salvo que se sobrepase la cantidad mensual de 200 toneladas de peso, en cuyo caso las remesas recibidas serán divididas formando lotes por cada 200 toneladas o fracción, de modo que, como mínimo, se constituyan dos lotes por mes.

1. Determinación de resistencias mecánicas. UNE-EN 196-1. 2. Análisis químico de cementos (determinación de la pérdida

por calcinación). UNE-EN 196-2. 3. Determinación de los componentes. UNE 80216:1991 (EN

196-4).

Cal: En el caso de morteros de cal o mixtos, se verificará el Marcado CE de este producto.

Áridos: Para los áridos que sólo dispongan del obligado Marcado

CE, cada 2.000 toneladas se recomienda realizar los siguientes ensayos de recepción:

1. Determinación de la granulometría de las partículas. UNE-

EN 933-1. 2. Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente de arena.

UNE-EN 933-8. 3. Determinación de la densidad de partículas y la absorción

de agua. UNE-EN 1097-6.

En el caso del incumplimiento de las características definidas en el etiquetado CE del suministrador, el árido deberá ser rechazado.

Aditivos: En el caso que al mortero hecho en obra se le agreguen

aditivos, se verificará el Marcado CE de éstos.

Agua: No precisará de ensayos en el caso de proceder de la red de abastecimiento. De no ser así, se realizarán los ensayos de idoneidad indicados en la EHE con una periodicidad mínima de seis meses.



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Previamente al Control de Recepción deberá seguirse un Control de Producción que consistirá en registrar las proporciones y materiales empleados en la mezcla en una Hoja de Dosificaciones cada vez que se elabore el mortero, debidamente firmado por el Constructor (Anexo 2).

o Control de Recepción de los morteros terminados: Será similar al solicitado para la concesión del Marcado CE de los Morteros Industriales conforme a la tabla siguiente.

Tabla 7: Características a ensayar en morteros hechos en obra para

revestimiento (Diseñados o Prescritos)

CARACTERÍSTICAS A ENSAYAR

USO CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y

MÉTODOS DE ENSAYO

Resistencia a compresión Todos

Resistencia: − CS I: 0.4 a 2.5 N/mm2 − CS II: 1.5 a 5 N/mm2 − CS III: 3.5 a 7.5 N/mm2 − CS IV: ≥ 6 N/mm2 Ensayo: UNE-EN 1015-11:2000.

Absorción de agua Sólo

revestimientos exteriores

Absorción de agua por capilaridad: − W1: c ≤ 0.40 Kg/m2 min0.5 − W2: c ≤ 0.20 Kg/m2 min0.5 Ensayo: UNE-EN 1015-18:2003.

Adhesión Todos Mayor que el valor declarado. Ensayo: UNE-EN 1015-12:2000.

Los resultados para cada partida de mortero elaborado deberán registrarse en una Hoja de Control de Ensayos firmada por el Constructor (Anexo 3).

Lote de control: a efectos del control de fábrica mediante ensayos, se define el lote como la cantidad de mortero del mismo tipo y cantidad de 1.000 t ó 600 m3 o fracción no inferior a 250 t.

Se realizará un mínimo de un muestreo para cada lote.

• Morteros Industriales:

Deberán realizarse los ensayos del apartado anterior “Control del mortero terminado”.



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En el caso de Morteros que dispongan de la Marca “M”, la Dirección Facultativa podrá dispensar de la realización de estos ensayos, ya que este distintivo verifica la realización de los mismos, además de otros ensayos adicionales (Anexo 3). El control mediante ensayos o la toma de muestras preventivas seguirá los siguientes pasos:

El Control de Recepción se llevará a cabo en el lugar de suministro.

La recepción del mortero, se llevará a cabo por la Dirección Facultativa de la obra, o persona en quien delegue. En el acto de recepción deberán estar presentes representantes del suministrador (fabricante o vendedor) y del cliente o personas en quienes éstos deleguen por escrito.

o Remesa: A efectos del Control de Recepción del mortero, se considera

una remesa la cantidad de mortero, de igual designación y procedencia, recibida en el lugar de suministro en una misma unidad de transporte (camión, contenedor, barco, etc.).

o Lote: Igualmente, se considera un lote la cantidad de mortero, de la

misma designación y procedencia, que se somete a recepción en su conjunto.

En general, el lote lo formará la cantidad mensual recibida de mortero de igual tipo y procedencia.

El responsable de la recepción o persona autorizada podrá fijar un tamaño inferior para la formación de lotes, en el caso de que lo estime oportuno, o sea exigible, en su caso, por el pliego de prescripciones técnicas particulares o por la Dirección Facultativa de la obra.

o Muestra: Finalmente, se considera una muestra la porción de mortero

extraída de cada lote y sobre la cual se realizarán, si procede, los ensayos de recepción.

- Tipos de muestras:

Se distinguen tres tipos de muestras: preventivas, de control y de contraste.



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o Las muestras preventivas y de contraste, en su caso, se conservarán durante un plazo de 100 días, de modo que puedan ser ensayadas cuando sea necesario.

o Las muestras de control serán tomadas, en su caso, para envío a un

laboratorio que cumpla lo establecido en el Real Decreto 2200/1995, de modo que sean efectuados los ensayos sobre aquellos morteros en los que este requisito es exigible.

o Las muestras de contraste serán tomadas en los casos en que el

fabricante o suministrador lo requiera, a quien le serán entregadas para su conservación y ensayo, en su caso.

- Toma de muestras:

Las operaciones de muestreo, deberán realizarse en presencia del suministrador y del cliente o de sus representantes autorizados por escrito. En caso de que no se dé la presencia de cualquiera de ellos, podrá llevarse a cabo la operación de muestreo pero se dejará constancia de tal circunstancia en el acta de muestreo. En todo caso, tanto el suministrador como el cliente podrán hacer uso de las muestras para realización de ensayos en laboratorios de su elección si lo consideran necesario.

La toma de muestras se realizará siempre a la llegada de la remesa de mortero y bajo las instrucciones de las instrucciones de la Dirección Facultativa. Se redactará un acta para cada toma de muestras, que elaborará el responsable de la recepción del mortero y suscrita por los representantes de las partes presentes. Se deberá adjuntar, copia de esta acta con cada una de las muestras. El documento deberá incluir, al menos, la siguiente información:

Nombre y dirección del organismo responsable de la toma de

muestras. Designación normalizada del mortero y marca comercial. Identidad de la fábrica productora. Referencia del Marcado CE. Número del certificado del distintivo oficialmente reconocido. Lugar, fecha y hora de la toma de muestras. Fecha de ensayo



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Marca o código de identificación sobre el recipiente de las muestras.

Porcentaje de humedad de la muestra tomada en el silo en el momento de su ensayo.

Observaciones:

Ausencia de alguna de las partes en la toma de muestras. En su caso, la exención de ensayos. Otras.

Fecha y firma del responsable de la recepción y de los representantes de las partes presentes en la toma de muestras.

Laboratorios de ensayo: El laboratorio que realice los ensayos, deberá estar acreditado para ensayos de morteros conforme a los criterios del Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre.

o Operaciones:

De cada lote, deben tomarse dos tipos de muestras: una de control para realizar los ensayos de recepción, en su caso, y otra preventiva para conservar por el responsable de la recepción. Cuando el suministrador lo solicite podrá obtener una tercera muestra de contraste.

Si el comprador retirase el mortero de la fábrica o almacén del suministrador, la toma de muestras, se hará en dicho lugar y en ese momento.

Las muestras secas se trasladarán sin que se alteren, al laboratorio para su ensayo La toma de muestras (a granel o ensacados) se realizará en seco, nunca en fresco, para evitar los problemas que ocasionaría tanto el transporte, como el curado de dicho mortero (condiciones no controladas), así como para conseguir la consistencia especificada por el productor .

Morteros a granel (silo):



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- Morteros no proyectados: Se seguirán los siguientes pasos para extraer la muestra:

1. Antes de tomar la muestra se debe asegurar que el

silo está lleno por encima del cono (> 1/3). 2. Poner en marcha el mezclador.

3. Abrir la llave de la zona de arrastre en seco del

mezclador.

4. Eliminar cualquier resto de material apelmazado.

5. Recoger en recipiente rígido todo el caudal de material que salga, hasta completar una muestra de aproximadamente 10 Kg.

6. Cerrar la llave de la zona de arrastre del mezclador 7. Comprobar que la muestra está seca. En todo caso

debe medirse la humedad.

- Morteros proyectados: La toma de muestra en polvo debe realizarse a la salida del silo.

Mortero ensacado:

Se compondrá la muestra total con al menos muestras de tres sacos que integrarán el lote a controlar.

Todas las tomas de mortero seco a granel o en saco quedarán envasadas en un recipiente hermético con doble tapa adecuado para la conservación en condiciones de aislamiento debidamente etiquetado. Se debe asegurar que durante el transporte al laboratorio el producto no sufre alteraciones

o Conservación de las muestras:

Las muestras se conservarán en obra, fábrica o almacén, según corresponda, al menos durante 100 días, a no ser que sea precisa su utilización. El responsable de la recepción o la Dirección Facultativa de la



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obra, podrá exigir que las muestras permanezcan en un lugar cerrado en el que queden protegidas de la humedad, el exceso de temperatura o la contaminación producida por otros materiales.

Se evitará que el envase pueda quedar dañado y que se rompa el precinto durante las manipulaciones. De darse esta anomalía, la muestra perderá su representatividad.

o Preparación de la muestra en el laboratorio:

En el laboratorio se realizará la muestra conforme al procedimiento operatorio de la norma UNE-EN 1015-2: Toma de muestra total de morteros y preparación de los morteros para ensayo. Se procederá al amasado de la muestra en el laboratorio (condiciones normalizadas), garantizándose tanto la consistencia, y curado normalizado para obtener resultados representativos y no dispersos.

o Ensayos

Se realizarán conforme a las Normas especificadas en la Tabla 7.

o Criterios de aceptación o rechazo:

Los lotes se aceptarán o rechazarán en su conjunto. En el caso de obtenerse resultados negativos en los ensayos de Control de Recepción, se analizarán los de contraste; de obtenerse también resultados negativos, la Dirección Facultativa decidirá el rechazo del lote o la realización de ensayos de información de dicho lote.

3.2. Control de ejecución El control de ejecución tiene como finalidad comprobar que la unidad de obra se ejecuta de acuerdo con lo establecido en el proyecto, o en su caso con las instrucciones de la dirección facultativa o lo expuesto en estas recomendaciones. En este control no se plantea la calidad de los materiales empleados, lo que ha quedado resuelto en el control de recepción.



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CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7.3. Control de ejecución de la obra. Durante la construcción, el director de la ejecución de la obra controlará la ejecución de cada unidad de obra verificando su replanteo, los materiales que se utilicen, la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, así como las verificaciones y demás controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado en el proyecto, la legislación aplicable, las normas de buena práctica constructiva y las instrucciones de la dirección facultativa. En la recepción de la obra ejecutada puede tenerse en cuenta las certificaciones de conformidad que ostenten los agentes que intervienen, así como las verificaciones que, en su caso, realicen las entidades de control de calidad de la edificación. Se comprobará que se han adoptado las medidas necesarias para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos.

El control de ejecución de esta unidad de obra consistirá en:

• Inspección de la ejecución. • Control de la ejecución mediante ensayos.

3.2.1. Inspección de la ejecución

Tabla 8: Inspección de la ejecución TRABAJO EN OBRA,

PREPARACION y APLICACIÓN

A CONSIDERAR TRATAMIENTO

Almacenamiento materiales

Indicaciones del fabricante Seguir indicaciones del fabricante.

Andamiaje Legislación de seguridad Dejar suficientes claros y alturas para conseguir una satisfactoria aplicación del revestimiento final. Seguir indicaciones del fabricante. No realizar reamasados.

Amasado Indicaciones del fabricante No añadir agua ni reamasar cuando el mortero empiece a fraguar.

Soporte Ver consideraciones previas Ver consideraciones previas.

Juntas movimiento dilatación (Documentos Básicos CTE)

Las juntas deben coincidir y tener el mismo grado de libertad que el paramento. Juntas

Juntas de trabajo

Distancia entre juntas: Horizontales: máx. 2.5 m. Verticales: máx. 7 m.

Diferencia de coeficiente de dilatación entre paramentos

Colocar malla resistente a los álcalis o juntas.

Agrietamiento - fisuras

Concentración de tensiones Colocar malla resistente a los álcalis.



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Ver consideraciones previas medioambientales, paramento,

elección de materiales, etc. Ver consideraciones previas.

Regularización / imprimación Aplicarla si es necesario. Ejecución

Monocapa Seguir indicaciones del fabricante. Seguir indicaciones del fabricante. Espesor de cada capa: 10 mm. ≤ espesor ≤ 20 mm. El espesor total de las capas debe Ser siempre ≤ 40 mm. y colocar malla resistente a los álcalis entre capas.

Capas Varias capas:

Base - acabado

En caso de colocar otro revestimiento sobre el enfoscado su resistencia debe ser menor o igual a la de la capa base.

3.2.2. Control de la ejecución mediante ensayos El ensayo para el control de ejecución de este tipo de mortero será:

• Dureza Shore: es una propiedad no contemplada en los ensayos exigidos para el

Marcado CE de los morteros. Como consecuencia de ello, no es una característica controlada por el fabricante del mortero, sin embargo es práctica habitual del personal técnico de las obras estimar la “calidad” de un mortero de albañilería conforme a pruebas, muchas veces de escaso rigor, de dureza superficial.

3.2.3. Criterios de aceptación o rechazo A la vista de los informes de inspección realizados, y de los valores obtenidos en los ensayos, la Dirección de Obra aceptará o rechazará los distintos elementos ejecutados en la unidad de obra.

3.3. Control de la unidad acabada

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 7.4. Control de la obra terminada. En la obra terminada, bien sobre el edificio en su conjunto, o bien sobre sus diferentes partes y sus instalaciones, parcial o totalmente terminadas, deben realizarse, además de las que puedan establecerse con carácter voluntario, las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el proyecto u ordenadas por la dirección facultativa y las exigidas por la legislación aplicable.

Los controles que se realizarán sobre la unidad acabada se referirán únicamente a controles geométricos:



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• Medida de juntas. • Planeidad del revestimiento.

Tabla 9: Control de la unidad acabada

A CONSIDERAR TRATAMIENTO LÍMITES

CONTROL

Maestreado 0,5 cm. / 2 m.

(NF P15-201-1) Sobre soporte nuevo

Planeidad

Buena - vista 1 cm. / 2 m.


Desplome Maestreado 1,5 cm. / 3 m.


Aspecto Superficie regular, exenta de

burbujas, ahuecamientos, fisuras,... Calidad del trabajo de

acabado.

Selección acabado Liso, plano, rugoso, texturizado,

raspado, tirolesa, gota,… Calidad del trabajo de

acabado.



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4 Instrucciones de conservación y mantenimiento

CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas y administrativas. Artículo 6. Condiciones del proyecto. El proyecto definirá las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio terminado, de conformidad con lo previsto en el CTE y demás normativa que sea de aplicación. CTE. Parte I. Capítulo 2. Condiciones técnicas administrativas. Artículo 8.1. Documentación de la obra ejecutada. Contendrá, asimismo, las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio terminado de conformidad con lo establecido en este CTE y demás normativa aplicable, incluyendo un plan de mantenimiento del edificio con la planificación de las operaciones programadas para el mantenimiento del edificio y de sus instalaciones. CTE DB HS-1. Protección frente a la humedad. Apdo. 6. Mantenimiento y conservación.

1. Deben realizarse las operaciones de mantenimiento que, junto con su periodicidad, se incluyen en la tabla 6.1 y las correcciones pertinentes en el caso de que se detecten defectos

OPERACIÓN Periodicidad (…)

FACHADAS

Comprobación del estado de conservación del revestimiento: posible aparición de fisuras, desprendimientos, humedades y manchas.

3 años

Comprobación del estado de conservación de los puntos singulares.

3 años

Comprobación de la posible existencia de grietas y fisuras, así como desplomes u otras deformaciones en la hoja principal

5 años

(…) (…)

Paramento:



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• Evitar roces y punzonamientos. • Evitar el contacto directo y continuado con el agua.

• No sujetar elementos pesados en el revestimiento, es necesario profundizar hasta

encontrar los tabiques.

En el caso del mantenimiento, este consistirá en limpiezas periódicas con agua y disolución diluida de detergente. La aparición de manchas verdes o negruzcas es debida a los hongos por la humedad; para eliminarlos, limpiar lo más pronto posible con productos adecuados. La humedad se debe identificar y eliminar su causa.



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PARTE II: PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS PARTICULARES PARA REVESTIMIENTOS DE MORTERO



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1. Especificaciones Enfoscados: Revestimiento continuo para acabados de paramentos exteriores con morteros de cemento, de cal, o mixtos, de 2 cm. de espesor, maestreados o no, aplicado directamente sobre las superficies a revestir, pudiendo servir de base para un revoco u otro tipo de acabado. Revocos: Revestimiento continuo para acabados de paramentos exteriores con morteros de cemento, de cal, mejorados con resinas sintéticas, humo de sílice, etc., hechos en obra o no, de espesor entre 6 y 15 mm., aplicados mediante tendido o proyectado en una o varias capas, sobre enfoscados o paramentos sin revestir, pudiendo tener distintos tipos de acabado.

Enlucido: Revestimiento continuo para acabados de paramentos interiores con morteros de cemento, de cal, o mixtos, de 2 cm. de espesor, maestreados o no, aplicado directamente sobre las superficies a revestir.

2. Componentes Productos constituyentes:

Según su sistema de fabricación podrá ser mortero fabricado “in situ” o industrial:

o Morteros fabricados “in situ” o hechos en obra: Cumplirán las exigencias en cuanto a composición, características mecánicas, físicas y químicas que establece la instrucción para la recepción de cementos RC-08. El agua empleada ha de ser potable. Los áridos empleados cumplirán las limitaciones relativas a tamaño máximo, contenido de finos, granulometría y contenido de materia orgánica. Se podrán utilizar cales aéreas y orgánicas clasificadas según la Instrucción para la Recepción de Cales RCA 92.

o Morteros Industriales: Son aquéllos que se han dosificado y mezclado bajo

un Control de Producción en Fábrica (CPF), bajo Marcado CE, y suministrado al lugar de construcción. Los Morteros Industriales Secos se suministran en sacos o en silos y se mezclan con agua en obra.



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Según su aplicación:

o Morteros de uso corriente (GP): Son morteros para revestimiento sin

características especiales.

o Morteros ligeros (LW): Son morteros para revestimiento diseñados, cuya densidad, en estado endurecido y seco, es igual o menor a la especificada en cada caso por la norma UNE-EN 998-1:2003.

o Morteros coloreados (CR): Son morteros para revestimiento diseñado

especialmente coloreado.

o Morteros monocapa (OC): Son morteros para revestimiento diseñado que se aplica en una capa que cumple con las mismas funciones que un sistema multicapas utilizado en exteriores y que usualmente es especialmente coloreado. Los morteros monocapa se pueden fabricar con áridos normales y/o ligeros.

o Morteros para renovación (R): Son morteros para revestimiento diseñados

que se utilizan en muros de fábrica húmedos que contienen sales solubles en agua. Poseen una alta permeabilidad al vapor de agua y una reducida absorción de agua por capilaridad.

o Morteros aislamiento térmico (T): Son morteros diseñados con propiedades

específicas de mejor resistencia térmica.

Según sus propiedades:

o Por su resistencia a compresión a los 28 días:

- CS I: 0.4 a 2.5 N/mm2 - CS II: 1.5 a 5.0 N/mm2 - CS III: 3.5 a 7.5 N/mm2 - CS IV: ≥ 6 N/mm2

o Por su absorción de agua por capilaridad:

- W0: No especificado - W1: c ≤ 0.40 Kg./m2 · min0.5



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- W2: c ≤ 0.20 Kg./m2 · min0.5

o Por su conductividad térmica: (opcional)

- T1 ≤ 0.1 W/m.K. - T2 ≤ 0.2 W/m.K.

Selección de los morteros de revestimiento en función de su aplicación, basado en las

Condiciones de Fachada del CTE DB HS-1 (N, B, R):

o Revestimientos interiores:

- Resistencia no necesaria a la filtración para enlucidos y capas de regularización: CS II - W0 ó CS III - W0.

o Revestimientos intermedios:

- Resistencia media a la filtración N1 del enfoscado intermedio de la cara interior de la hoja principal: CS III - W1 ó CS IV - W1.

- Resistencia alta a la filtración N2 del enfoscado intermedio de la

cara interior de la hoja principal: CS III - W2 ó CS IV - W2.

- Resistencia muy alta a la filtración B3 del enfoscado intermedio de la cara interior de la hoja principal: CS III - W2 ó CS IV - W2.

o Revestimientos exteriores:

- No monocapa:

Enfoscado o revoco visto:

• Resistencia media a la filtración R1 del enfoscado o revoco acabado con una capa plástica delgada: CS III - W1 ó CS IV - W1.

• Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado o

revoco con una capa plástica delgada: CS III - W2 ó CS IV - W2.



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Sistemas de Aislamiento Térmico por el Exterior:

• Resistencia alta a la filtración: aislante no hidrófilo B2

dispuesto por el exterior de la hoja principal protegido con un mortero R1: CS IV - W1.

Enfoscado tras plaquetas, chapados, etc.:

• Resistencia media R1, o alta R2, a la filtración del

enfoscado bajo recubrimiento discontinuo: CS III - W1 ó CS IV - W1.

• Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado

bajo recubrimiento discontinuo: CS III - W2 ó CS IV - W2.

- Monocapa:

Resistencia media a la filtración R1 del enfoscado o revoco: OC CS III - W1 ó OC CS IV - W1.

Resistencia muy alta a la filtración R3 del enfoscado o revoco:

OC CS III - W2 ó OC CS IV - W2.

o Revestimientos aislantes:

- Morteros de aislamiento térmico alto λ ≤ 0,1 W / m K: CS III - W1 - T1 ó CS IV - W1 - T1.

- Morteros de aislamiento térmico medio λ ≤ 0,2 W / m K: CS III - W1 -

T2 ó CS IV - W1 - T2. Control y aceptación:

Morteros: El Control de Recepción en obra de los morteros, debe ajustarse a las distintas posibilidades de su fabricación:

o Morteros hechos en obra ó “in situ”:



48

Al no disponer del Marcado CE, será obligatorio realizar el Control de Recepción de los morteros “in situ”, el cual conlleva:

o Control de Recepción de los componentes del mortero: cementos,

cales (en su caso), áridos, aditivos (en su caso) y agua. Se verificará el Marcado CE de cementos, cales (en su caso), áridos y aditivos (en su caso). Previamente al Control de Recepción deberá seguirse un Control de Producción, que consistirá en registrar las proporciones y materiales empleados en la mezcla en una Hoja de Dosificaciones cada vez que se elabore el mortero, debidamente firmada por el Constructor (Anexo 2).

o Control de Recepción del mortero terminado: Será similar al solicitado para la concesión del Marcado CE de los Morteros Industriales, conforme a las características que siguen.

Características a ensayar en morteros hechos en obra para albañilería (Diseñados o Prescritos): - Resistencia a compresión (en todos los morteros): Ensayo según

UNE-EN 1015-11:2000.

o CS I: 0,4 a 2.5 N/mm2 o CS II: 1,5 a 5 N/mm2 o CS III: 3,5 a 7.5 N/mm2 o CS IV: ≥ 6 N/mm2

- Absorción de agua por capilaridad (sólo revestimientos exteriores):

Ensayo según UNE-EN 1015-18:2003.

o W1: c ≤ 0,40 Kg/m2 min0.5 o W2: c ≤ 0,20 Kg/m2 min0.5

- Adhesión (en todos los morteros): Ensayo según UNE-EN 1015-

12:2000.



49

o Valor del ensayo mayor o igual que el valor declarado.

Los resultados para cada partida de mortero elaborado deberán registrarse en una Hoja de Control de Ensayos firmada por el Constructor (Anexo 3). Lote de control: a efectos del control de fábrica mediante ensayos, se define el lote como la cantidad de mortero del mismo tipo y cantidad de 1.000 t ó 600 m3 o fracción no inferior a 250 t. Se realizará un mínimo de un muestreo para cada lote.

o Morteros Industriales:

Deberá verificarse el Marcado CE del material. Deberán realizarse los ensayos especificados en el apartado anterior “Ensayos de Recepción del mortero terminado”. En el caso de Morteros que dispongan de la Marca “M”, la Dirección Facultativa podrá dispensar de la realización de estos ensayos, ya que este distintivo verifica la realización de los mismos, además de otros ensayos adicionales (Anexo 3).

La recepción del mortero, se llevará a cabo por la Dirección Facultativa de la obra, o persona en quien delegue. En el acto de recepción deberán estar presentes representantes del suministrador (fabricante o vendedor) y del cliente o personas en quienes éstos deleguen por escrito.

Soporte: Los soportes que pueden ser revestidos con mortero son:

Soportes de ladrillo.

Soportes de bloques cerámicos.

Soportes de bloques de hormigón.

Elementos de hormigón en masa, armado y pretensado.



50

Aislantes rígidos como el vidrio celular, y otros aislamientos como el poliestireno

expandido, el poliestireno extruido, el poliuretano, etc., que suelen necesitar, para asegurar la adherencia con los revestimientos, tratamientos especiales o la incorporación de mallas de fibra de vidrio o plástico.

En cambio, no se debe aplicar el mortero sobre elementos de acero, si no se protegen previamente (por ejemplo, forrándolos con una superficie cerámica), ya que se favorece su oxidación y corrosión, produciendo manchas. En determinadas circunstancias, se pueden producir condensaciones de vapor de agua. Tampoco se debe aplicar mortero sobre superficies pintadas, ni superficies con residuos desencofrantes. Exigencias:

El soporte deberá presentar una superficie limpia y rugosa. En caso de superficies lisas de hormigón, será necesario crear en la superficie

rugosidades por picado, con retardadores superficiales del fraguado o colocando una tela metálica.

Si el paramento a enfoscar es de fábrica de ladrillo, se rascarán las juntas, debiendo

estar la fábrica seca en su interior. Compatibilidad:

No son aptas para enfoscar las superficies de yeso, ni las realizadas con resistencia análoga o inferior al yeso.

Los enfoscados y revocos no se colocarán sobre soportes incompatibles con el

material (por ejemplo de yeso), ni sobre soportes no adherentes, como amianto, cemento o metálicos.

Los puntos singulares de la fachada (estructura, dinteles, cajas de persiana) requieren

un refuerzo o malla de fibra de vidrio, de poliéster o metálica.

Los enfoscados y revocos se aplicarán sobre un soporte de fábrica cerámica o de bloques de hormigón hasta después de dos meses desde su ejecución.



51

3. Ejecución Preparación:

Se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas, bajantes, canalizaciones y demás elementos fijados a los paramentos.

Comprobar si ha fraguado el mortero u hormigón del soporte a revestir.

Para enfoscados exteriores estará terminada la cubierta.

Se humedecerá el soporte, previamente limpio.

Aceptación o rechazo del paramento: Se considera apto si el paramento reúne las características suficientes de:

Resistencia. Limpieza. Planeidad. Estabilidad. Grado de absorción. Humedad. Adherencia. Rugosidad. Protección de los detalles arquitectónicos.

Los valores de aptitud de estas características están contemplados en las Recomendaciones para Revestimientos de Morteros. En caso contrario, previamente a la colocación del revestimiento, se corregirán los defectos encontrados. Fases de ejecución:

Puesta en obra de los morteros:

o En el momento de proceder a la puesta en obra de los morteros, su temperatura no será inferior a 5 ºC, y superior a 30 ºC.



52

o En general, se suspenderá la puesta en obra de los morteros con heladas, lluvia directa, sol directo, humedad relativa baja y temperatura alta, y viento fuerte.

Aplicación del mortero:

La colocación del producto puede realizarse, tanto en interior como en exterior mediante dos técnicas denominadas, a buena vista y maestreado:

o A “buena vista”: Esta forma de colocación se caracteriza, por ser el criterio

del aplicador el que establece la planeidad del producto aplicado en función del estado del paramento.

o Maestreado: Las maestras son bandas de mortero de pequeña anchura,

ejecutadas de forma que sus caras estén contenidas en un mismo plano vertical u horizontal, que sirven de referencia para el relleno final y determinan la planeidad del revestimiento.

Igualmente, existen dos formas de aplicación manual y mecánica (denominada normalmente proyectado).

Juntas:

o Juntas estructurales: En este caso, el revestimiento debe interrumpirse

obligatoriamente al nivel de las juntas estructurales, para que no le sean transmitidas las tensiones que allí se generan; ya que de lo contrario, podrían aparecer fisuras, grietas e incluso, desprendimientos.

o Juntas de trabajo: Además de respetar las juntas estructurales, se deberán

establecer juntas de trabajo para facilitar la aplicación y eliminar empalmes. La separación máxima recomendada entre juntas de trabajo es distancia vertical entre juntas horizontales: 2,5 m., y distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.

Curado de los morteros puestos en obra:

Durante el curado con heladas, lluvia directa, sol directo, viento fuerte y humedad relativa baja y temperatura alta, se comprobaran los paños recientemente ejecutados.



53

Acabados: Enfoscado:

Rugoso, cuando sirve de soporte a un revoco o estuco posterior o un alicatado. Fratasado, cuando sirve de soporte a un enlucido, pintura rugosa o aplacado con

piezas pequeñas recibidas con mortero o adhesivo.

Bruñido, cuando sirve de soporte a una pintura lisa o revestimiento pegado de tipo ligero o flexible o cuando se requiere un enfoscado más impermeable.

Revoco:

Revoco tendido con mortero de cemento: Admite los acabados repicado, raspado con rasqueta metálica, bruñido, a fuego o esgrafiado.

Revoco tendido con mortero de cal o estuco: Admite los acabados lavado con brocha

y agua con o sin posterior picado, raspado con rasqueta metálica, alisado, bruñido o acabado con espátula.

Revoco tendido con mortero preparado de resinas sintéticas: Admite los acabados

pétreos con llana, raspado o picado con rodillo de esponja.

Revoco con mortero preparado monocapa: Acabado tipo abujardado mediante raspado con llana dentada.

Control y aceptación:

Controles durante la ejecución: Puntos de observación. Unidad y frecuencia de inspección: Exteriores, una cada 300 m2. Interiores, una cada

cuatro viviendas o equivalente.

Comprobación del soporte: La superficie debe estar limpia y humedecida.

Ejecución:

o Dosificación del mortero:



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Morteros hechos en obra: La mezcla se ajustará a lo especificado

en proyecto. Cada vez que se elabora el mortero, los materiales y proporciones mezclados deberán recogerse en una Hoja de Dosificaciones firmada por el constructor.

Morteros industriales prescritos (de receta): Se verificará que la

proporción de componentes facilitada por el fabricante coincide con la requerida por el proyecto.

Comprobación final:

o Espesor, acabado y planeidad: La planeidad se mide apoyando una regla

de 1 m. sobre el paramento, y la separación no debe ser mayor de 5 mm.

4. Seguridad y Salud Riesgos Laborales:

Cortes por el uso de herramientas manuales.

Golpes por el uso de herramientas manuales y manejo de objetos.

Caídas al mismo nivel.

Caídas de altura.

Proyección de cuerpos extraños en los ojos.

Dermatitis de contacto por el uso de cemento u otros aglomerantes.

Contactos directos e indirectos con la corriente eléctrica.

Sobreesfuerzos por manejo de cargas y/o posturas forzadas.

Inhalación de polvo y aire contaminado.

Riesgos derivados del uso de medios auxiliares, que debe definir y evaluar el usuario.



55

5. Mantenimiento Uso:

Evitar roces y punzonamientos. Evitar el contacto directo y continuado con el agua.

No sujetar elementos pesados en el revestimiento, para su anclaje es necesario

profundizar hasta encontrar los tabiques. Conservación: Consistirá en limpiezas periódicas con agua y disolución diluida de detergente. La aparición de manchas verdes o negruzcas es debida a los hongos por la humedad; para eliminarlos, limpiar lo más pronto posible con productos adecuados. La humedad se debe identificar y eliminar su causa. Reparación: Cuando se aprecie alguna anomalía, como falta de adherencia, porosidad importante, presencia de fisuras o manchas, humedades capilares se levantará la superficie afectada y se estudiará la causa por profesional cualificado. Las reparaciones se realizarán con el mismo material que el revestimiento original.



56

Anexos

Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho en obra Anexo 2: Hoja de control de ensayos Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial Anexo 4: Ficha de Inspección Anexo 5: Normativa de Referencia



57

Anexo 1: Hoja de dosificaciones para mortero hecho en obra CTE Parte I Art 7.2.1. Control de la documentación

Datos de la obra:

1. COMPROBACIÓN MARCADO CE DE LOS COMPONENTES

COMPONENTES Marcado CE (SÍ / NO) Árido Cemento Aditivos Otros

2. DOSIFICACIONES

PARTIDA FECHA ÁRIDO CEMENTO ADITIVOS OTROS DESIGNACIÓNMORTERO

1

2

3

4

5

6

7

8

Fecha y firma del Constructor



58

Anexo 2: Hoja de control de ensayos CTE Parte I Art 7.2.3. Control mediante ensayos

CARACTERÍSTICAS A ENSAYAR

PARTIDA VALOR RESISTENCIA

A COMPRESIÓN (N/mm2) (1)

VALOR ABSORCIÓN DE AGUA (Kg./m2 · min0,5)

(2)

VALOR ADHESIÓN (3)

1 2 3 4 5 6 7 8

(1) El valor de Resistencia del Ensayo debe ser igual o superior al valor de Resistencia de

Proyecto (M). (2) Para revestimientos de mortero exteriores:

o de resistencia media a la filtración (R1 ó N1)*, la absorción de agua debe ser c ≤

0,40 Kg./m2 · min0,5. o de resistencia alta o muy alta a la filtración (R2, R3, N2, B3)*, la absorción de agua

debe ser c ≤ 0,20 Kg./m2 · min0,5. Para juntas de mortero de fábricas cara vista:

o de resistencia media a la filtración (J1)*, la absorción de agua debe ser c ≤ 0,40 Kg./m2 · min0,5.

o de resistencia alta a la filtración (J2)*, la absorción de agua debe ser c ≤ 0,20 Kg./m2 · min0,5.

(3) El valor de adhesión del Ensayo debe ser igual o superior al indicado en el proyecto (si se

hubiese especificado). * Los Códigos R1, R2, R3, B3, N1, N2, J1 y J2 son las Condiciones de Soluciones de fachada según CTE DB HS-1 Fachadas.

Fecha y firma del Constructor



59

Anexo 3: Marca “M” para mortero industrial CTE Parte I Art 7.2.2. Control mediante distintivos de calidad

La marca “M” verifica los documentos y la existencia de los valores declarados por el fabricante en los ensayos listados a continuación.

- Absorción de agua por capilaridad (UNE EN 1015-18)

- Adhesión. (UNE EN 1015-12)

- Coeficiente de permeabilidad al vapor de agua (UNE EN 1015-19)

- Adhesión después de ciclos Climáticos de acondicionamiento. (UNE EN 1015-21)

- Permeabilidad al agua después de ciclos de acondicionamiento. (UNE EN 1015-

21)

- Determinación de la capacidad de eflorecer de los morteros para albañilería

endurecidos. (UNE 83830 EX)

Dado que este distintivo de calidad certifica estos documentos y verifica la existencia de estos ensayos no es necesario realizar en obra el control documental (CTE Parte I Art 7.2.1) y el control mediante ensayos (CTE Parte I Art 7.2.3).


C/ San Bernardo, 20, 1º 28015 Madrid. Tfno: 91 701 04 44 Fax: 91 532 31 32 [email protected] www.afam.es C:\Documents and Settings\Administrador\Escritor

io\revestimientos_de_mortero.doc 12/11/2013

60

Anexo 4: Ficha de Inspección CTE Parte I Art 7.3. Control de ejecución: Revestimientos de Mortero

OBRA

CONTRATISTA

APLICADOR

DIRECCIÓN FACULTATIVA

¿El aplicador del revestimiento posee Certificación de Conformidad? SI / NO Técnico Inspector: Empresa: Fecha: Hora de inicio: Hora de fin:

Elementos inspeccionados:

MATERIALES EMPLEADOS (identificar cada material por su designación normativa):

Mortero: Diseñado CS _ - W _ Prescrito (por proporciones X:Y:Z) Mortero Industrial

Cemento Cal Árido

Mortero “in situ” (hecho en obra)

Aditivo

¿Se cumple el Control Documental? SI / NO ¿Se cumple la Hoja de Dosificaciones para mortero hecho en obra? SI / NO ¿Se cumple el Control de Recepción mediante ensayos para mortero hecho en obra? SI / NO

APROBACIÓN DEL PARAMENTO

¿Son aceptables las condiciones del paramento, según el proyecto o la Dirección Facultativa en cuanto a?: Resistencia SI / NO Limpieza SI / NO Planeidad SI / NO Estabilidad SI / NO Absorción SI / NO Humedad SI / NO Adherencia SI / NO Rugosidad SI / NO

PREPARACIÓN DEL MORTERO

¿Se prepara el mortero de acuerdo con las instrucciones del fabricante? SI / NO

EJECUCIÓN DEL REVESTIMIENTO

El mortero se dispone por: aplicación manual / mecánica

El mortero se realiza a: buena - vista / maestreado

¿Son las condiciones ambientales adecuadas para la ejecución del trabajo? SI / NO

¿Coinciden las juntas en el revestimiento y tienen el mismo grado de libertad que las juntas estructurales? SI / NO

¿Se han preparado las juntas de trabajo respetando las distancias máximas entre juntas? SI / NO

¿Se ha colocado malla entre diferentes soportes y en puntos de concentración de tensiones? SI / NO

¿Se ajustan el sistema de colocación, tipo de acabado y planeidad a lo indicado en el proyecto o por la Dirección Facultativa?

SI / NO

Observaciones:



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Anexo 5: Normativa de Referencia

NORMA

DENOMINACIÓN

ASTM C 926 – 98 Application of Portland Cement-Based Plaster. UNE-EN 998-1:2003/AC:2006

Especificaciones de los morteros para albañilería. Parte 1: Morteros para revoco y enlucido.

UNE-EN 933-1:1998 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 1: Determinación de la granulometría de las partículas. Métodos del tamizado.

UNE-EN 933-8:2000 Ensayos para determinar las propiedades geométricas de los áridos. Parte 8: Evaluación de los finos. Ensayo del equivalente de arena.

UNE-EN 196-1:2005 Métodos de ensayo de cementos. Parte 1: Determinación de resistencias mecánicas.

UNE-EN 196-2:2006 Métodos de ensayo de cementos. Parte 2: Análisis químico de cementos.

UNE-EN 1015-2:1999 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 2: Toma de muestra total de morteros y preparación de los morteros para ensayo.

UNE-EN 1015-3:2000/A2:2007

Métodos de ensayo para morteros de albañilería. Parte 3: Determinación de la consistencia del mortero fresco (por la mesa de sacudidas).

UNE-EN 1015-6:1999/A1:2007

Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 6: Determinación de la densidad aparente del mortero fresco.

UNE-EN 1015-7:1999 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 7: Determinación del contenido en aire en el mortero fresco.

UNE-EN 1015-9:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 9: Determinación del periodo de trabajabilidad y del tiempo abierto del mortero fresco.

UNE-EN 1015-10:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 10: Determinación de la densidad aparente en seco del mortero endurecido.

UNE-EN 1015-11:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11: Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del mortero endurecido.



62

UNE-EN 1015-12:2000 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 12: Determinación de la resistencia a la adhesión de los morteros de revoco y enlucido endurecidos aplicados sobre soportes.

UNE-EN 1015-17:2001 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 17: Determinación del contenido en cloruros solubles en agua de los morteros frescos.

UNE-EN 1015-18:2003 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 18: Determinación del coeficiente de absorción de agua por capilaridad del mortero endurecido.

UNE-EN 1015-19:1999 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 19: Determinación de la permeabilidad al vapor de agua de los morteros endurecidos de revoco y enlucido.

UNE-EN 1015-19:1999 ERRATUM

Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 19: Determinación de la permeabilidad al vapor de agua de los morteros endurecidos de revoco y enlucido.

UNE-EN 1015-21:2003 Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 21: Determinación de la compatibilidad de los morteros de revoco monocapa con los soportes.

UNE-EN 1097-6:2001/A1:2006

Ensayos para determinar las propiedades mecánicas y físicas de los áridos. Parte 6: Determinación de la densidad de partículas y la absorción de agua.

UNE-EN 1745:2002 Fábrica de albañilería y componentes para fábrica. Métodos para determinar los valores térmicos de proyecto.

UNE-EN 13501-1:2002

Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Parte 1: Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de reacción al fuego.

UNE-EN 13914-1:2006 Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y del enlucido interior. Parte 1: Revoco exterior.

UNE-EN 13914-2:2006 Diseño, preparación y aplicación del revoco exterior y del enlucido interior. Parte 2: Diseño, consideraciones y principios esenciales para enlucidos interiores.

UNE 80216:1991 (EN 196-4)

Métodos de ensayo de cementos. Parte 4: Determinación cuantitativa de los componentes.

DTU 26.1 (IDC P 15-201) - Mai 1994

Travaux de bâtiment - Enduits aux mortiers de ciments, de chaux et de mélange plâtre et chaux aérienne - Partie 1: cahier des clauses techniques. - Partie 2: cahier des clauses spéciales (Complété par la P 15-201-1/A1:1994, P 15-201-1/A2:1999 et P 15-201-2/A1:1994).



63

Bibliografía

Código Técnico de la Edificación, aprobado por Real Decreto 1371/2007 de 19 de Octubre de 2007.

Corrección de errores y erratas del Real Decreto 1371/2007, de 19 de Octubre, por el

que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, Boletín Oficial del Estado (BOE) 25/01/2008.

Guía Morteros de Revestimiento, Azkárate, I. [et al], Asociación Nacional de

Fabricantes de Mortero – AFAM, Mayo 2006.

Norma Tecnológica de la Edificación NTE-RPE/1974, Revestimientos de Paramentos: Enfoscados.

Norma Tecnológica de la Edificación NTE-RPE/1974, Revestimientos de Paramentos:

Revocos.

Orden VIV/984/2009, de 15 de Abril, por la que se modifican determinados Documentos Básicos del Código Técnico de la Edificación aprobados por el Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, y el Real Decreto 1371/2007, de 19 de Octubre.

Real Decreto 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se aprueba el documento

básico «DB-HR Protección frente al ruido» del Código Técnico de la Edificación y se modifica el Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, publicado en el Boletín Oficial del Estado (BOE) 23/10/2007.

Real Decreto 2200/1995, de 28 de Diciembre, por el que se aprueba el Reglamento

de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial.

Pliego General de Condiciones Técnicas en la Edificación – Consejo Superior de los Colegios de Arquitectos de España – Instituto Valenciano de la Edificación.

Recomendaciones y Pliego de Condiciones para ... · Ejecución de la Unidad de obra 18 . 2.1....

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