Desarrollar el compromiso Cero Defectos a travsde la filosofa poka yoke.

Familiarizar con los conceptos y entender la filosofade poka yoke.

Desarrollar el enfoque de prevencin mediante el usode dispositivos a prueba de error.

OBJETIVOS

Proviene del japons y est formada por laspalabras:

POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertidoLa versin Occidental de la misma es:

APB: A Prueba de Bobos

La persona que perfeccion la metodologaPOKA-YOKE fue el Ingeniero japons Shigeo Shingo,

hacia la dcada de 1960.

Poka= Evitar Yokeru= Error inadvertidoEs el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en defectos.Es tambin conocido como a prueba de errores, o como cero defectos.

Consiste en que al momento de que se detecta algn defecto en el proceso, este sedetiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan lasestadsticas ya que es 100% inspeccin, donde se verifica pieza por pieza que no tenganingn defecto.

OBJETIVOAumentar la satisfaccin del cliente

Eliminando o Disminuyendo Defectos.

OBJETIVOAumentar la satisfaccin del cliente

Eliminando o Disminuyendo Defectos.

QUE ES UN POKA YOKE?

Es cualquier mecanismo queayuda a prevenir loserrores antes de que

sucedan, o los hace quesean muy obvios para queel trabajador se de cuenta y

lo corrija a tiempo.Puede implicar:

Uso listas de control Controles de calidad Diseo de una parte o herramienta, Modificacin de la maquina, Establecimiento de lmites de tolerancia.

COMO LOGRAR EL OBJETIVO?

Implementando dispositivos que eviten quese liberen productos defectuosos.

Diseando productos que no se puedan ensamblarincorrectamente.

Usando dispositivos, o tcnicas para detectarlos errores durante el proceso.

Un defecto es un productoque se desva de las

especificaciones o no cumplelas expectativas del cliente

Un error es cualquierdesviacin de un

proceso de fabricacin.

Todos los defectos soncausados por los errores

Errores por Omisin: Algo se entendi mal se olvido.

Errores por Delegacin: Se hicieron las cosas con el mtodo mal secuencia impropia.

Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.

Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos elcontrol de todo.

Falta de Estndares: Errores que ocurren por falta deinstrucciones o estndares adecuados.

Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a loesperado.

Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.

CATEGORIA GENERAL DE ERRORES

Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearn losdefectos

Mediante el uso de poka yokes, los errores que causan defectos seencuentran y se eliminan.

Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar yevitar nuevos errores.

No aceptarun defecto

No pasar undefecto

No hacerun defectoproveedor

fabricante

cliente

Los errores ocurren cuando una condicin necesaria para elproceso exitoso es impropio o no existe.

Todos los defectos son creados por errores

No todos los errores resultan en defectos

Paso actual del proceso

ERROR DEFECTOPosible

Flujo de Proceso

CUANDO OCURRE UN ERROR?

Del procesoPrevio

Al procesoSiguiente

EJEMPLOS DE ERRORES Y DEFECTOSSi el error es:

*Usar la misma etiquetacuando se cambia deproducto.

*Colocar al revs la pieza aensamblar.

*Parmetros de procesosdiferentes a los requeridos.

El defecto es:

*Producto mal identificado.

*Productos mal ensamblados.

*Producto que no cumple conlas especificaciones.

TECNICAS POKA YOKEEs importante recalcar que las tcnicas poka yoke consideran 3niveles de poka yoke

Nivel 1 Poka yoke de diseo, no permite que se fabriquendefectos, evita que sucedan los errores diseando partes que nopuedan ser ensambladas incorrectamente.

Nivel 2 De deteccin, detecta el error cuando ocurre en lafuente.

Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean liberados.

De tal forma que podremos trabajar en la prevencin pero tambinen la deteccin.

Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo ocorrigiendo los errores que se presenten lo antes posible

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presentenen la lnea de produccin, entonces la calidad ser alta y el retrabajopoco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son tambin

simples.

Funciones

Levar a cabo la inspeccin del 100%

Si ocurren anormalidades darretroalimentacin y accin correctiva

Los efectos de un sistema poka-yoke en la reduccin de defectosvaran dependiendo del tipo de inspeccin.

Tipos deInspeccin

De criterio Informativa en la fuente(Source Inspection)

Auto-inspeccin Subsecuente

Inspeccin para separar lo bueno de lo malo

Los productos son comparadosnormalmente contra un estndar y losartculos defectuosos son descartados.

Este enfoque, sin embargo, no elimina lacausa o defecto. Inspeccin para obtener datos ytomar acciones correctivas

La persona que realiza el trabajoverifica la salida y toma una accin

correctiva inmediata.Inspeccin de arriba hacia

abajo y resultados deretroalimentacin.

Centra su atencin en las causasposibles de errores, para eliminarlas yevitar defectos. Se usan dispositivossencillos para ayudar durante lamanufactura del producto. Fixtures odispositivos que evitan que se haganpartes defectuosas.

Es un sistema de eliminacin de defectos que utiliza la inspeccin enla fuente para asegurar que ningn error se convierta en defecto.

Hacer

Error

Defecto

Retroalimentacin

Hacer

Error

Retroalimentacin

Accin

Actitud ReactivaActitud Reactiva Actitud ProactivaActitud Proactiva

Des

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SISTEMA DE CERO DEFECTOS

En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desdela etapa de manufactura, en la actitud reactiva actuamos paradetectar el defecto

Det

ecci

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Como en todo proceso de mejora, el trabajo en equipo es la base delxito. Evite la tentacin de hacer las cosas solo, seguramente noelegir la mejor opcin.

TRABAJE EN EQUIPO PARA IMPLEMENTARPOKA YOKE

Usted no tiene todos los concepto consigo.La calidad, la ergonoma, el costo, la seguridad, el mantenimiento, eltiempo de ciclo. Aun cuando la experiencia le puede dar todos estosconceptos, necesita de los expertos en cada uno de ellos paraobtener poka yokes robustos.

Si ya tiene el equipo para disear el poka yoke, ahora ordene elrea, es mas fcil detectar las necesidades del proceso y las areascon oportunidades si el entorno esta ordenado, organizado y limpio.

ORDENE EL AREA PARA INICIAR EL DISEODE POKA YOKE

DETERMINAR LA CAUZA RAIZAsegrese de tener bien identificada la causa raz del error, de esta forma enfocaraadecuadamente los recursos necesarios para la implementacin del dispositivo.

Un diagrama de causa/efecto es de gran utilidad para evaluar la causa raz. Estadeterminacin es crtica para aplicar tcnicas de prueba de errores para eliminar elerrores/ bandern rojo. Recuerde que este diagrama nos permite detectar causascontribuyentes y causa raz, nos ayuda a priorizar, adems de que permite visualizartodos los factores que afectan negativa y positivamente un proceso.

DiseoMtodosPersonalMateriales

AdministracinInformacinMaquinasEquipo

Medio

Ambiente

1.-Describa el defecto2.-Identifique los lugares donde se descubre los defectos3.-Detalle los procedimientos4.-Identifique los errores o desviaciones de los estndares en laoperacin donde se producen los defectos5.-Identifique las condiciones de Bandera Roja6.-Identifique el tipo de dispositivo poka yoke que se requierepara prevenir el error o defecto7.-Elabore un dispositivo poka yoke8.-Implemente el poka yoke9.-Mida el cambio despus de implementar10-Verifique el mantenimiento del PokaYoke

MAPEO DE PROCESOIMPLEMENTACION DE POKA YOKES

Secuencia a seguir durante el mapeo de proceso.

DISEO DEL DISPOSITIVO POKA YOKEDurante el diseo del poka yoke recuerde empezar desde el mtodo simple, un error comn en laetapa del diseo es iniciar pensando en sensores, switches, PLCs, automatizacin.

Ejemplo:

En una fabrica de jabn se recibi una queja de un cliente que recibi una caja vaca. Inmediatamente ellder de la fabrica convoco a su equipo de ingenieros expertos en diferentes reas (manufactura, diseo,ergonoma, calidad etc) para que implementaran un mtodo que evitara que esto sucedieron nuevamente.Al cabo de varias semanas los ingenieros haban logrado desarrollar varias propuestas, con diferentesmtodos.

*Basculas en la estacin de empaque. * Sistemas de visin. *Contadores *Sistemas de rayos X

Durante el tiempo en el que el equipo de ingenieros estuvo trabajando en el diseo, el lder de la fabricahaba lanzado una convocatoria en el rea de produccin, pidiendo que todo aquel que tuviera una ideapara solucionar el problema la depositara en un buzn.

Al cabo de un tiempo, el buzn contena algunas cuantas ideas, sin embargo le llamo la atencin una enparticular que deca instalar un ventilador, el lder fue con el operador que propuso esa idea y le llevo elventilador.

El operador coloco el ventilador aun lado del conveyor y lo encendi en la potencia mxima,despus coloco varias cajas vacas entre las llenas, el lder se quedo sorprendido al ver comolas cajas vacas salan volando del conveyor.

Mantenga la mente abierta, acuda al lugar de trabajo e involucre al equiponatural del proceso para obtener la retroalimentacin necesaria.

Antes que nada pensemos en lo siguiente:

Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo decategora reguladora de funciones dependiendo

de:

su propsito, su funcin, o de acuerdo a las tcnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propsito depoder tomar acciones correctivas dependiendo

de el tipo de error que se cometa.

FuncionesReguladoras

Mtodos de Control Mtodos de Advertencia

Se apagan las mquinas obloquean los sistemas deoperacin previniendo que

siga ocurriendo el mismo defecto.Este tipo de sistemas

de control ayuda a maximizarla eficiencia para alcanzar

cero defecto

Este tipo de mtodo advierteal trabajador de las anormalidades

ocurridas, llamando suatencin, mediante la activacin

de una luz o sonido.

Son mtodos donde undispositivo sensitivo detecta

las anormalidades en elacabado o las dimensiones

de la pieza. Con este mtodo, lasanormalidades sondetectadas por medio de

la inspeccin de unnmero especfico de

movimientos

las anormalidadesson detectadas

inspeccionando loserrores donde lasoperaciones sonrealizadas conmovimientos

predeterminados.

BANDERA ROJA

Cada proceso debe ser evaluado para determinar lasoperaciones con banderines rojos. Procesos con un alto

nmero de banderines rojos tienen una alta probabilidad deque se puedan cometer errores. Durante el mapeo del

proceso buscamos identificar cada estacin con condicionesde bandern rojo.

Bandern Rojo: Es una condicin en el proceso demanufactura, que comnmente o potencialmente provocaerrores.

1. AjustesBandern Rojo:Procesos con demasiados movimientosnecesarios para colocar las partes,herramientas o dispositivos en la posicinrelativa a la correcta.

Los tableros con sombra u organizadorespara cada cosa pueden ayudar en estetipo de proceso.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

En estos procesos son buena opcin lasvarillas o pernos gua, que ayudan en laposicin u orientacin de una parte,herramienta o dispositivo que garantiza sucolocacin correcta.

2. Cambios de herramientao en la herramienta

Cuando el herramental de cualquier parte detrabajo de una mquina se requiere cambiarcon cierta frecuencia debido a fallas y odesgaste. O que se cambia para hacer otrafuncin o especificacin diferente.

Se pueden crear programaciones concambios mnimos para producto con altamezcla, o herramientas estndar paramaquinas que requieren ser modificadas y/omtodos predictivos para partes con altodesgaste.

3. DIMENSIONES/ESPECIFICACION/CONDICION CRITICA.

Procesos que requiere una posicin o dimensinespecial precisa, o localizar una parte u operacin,o un proceso con condiciones dimensionalesprecisas:1)altura,2)ancho,3)longitud4)Profundidad.5)Temperatura.6)Presin7)Tiempo

CONDICIONES DE BANDERA ROJA

En estas condiciones pueden usarse nidos/fixtures localizadores, tableros ruteadores,sensores. Tambin pueden ser muy tilesswitch de lmite o microswitch que sondispositivos elctricos, que con un ligerocontacto en su seccin de antena, puedeconfirmar la presencia, posicin o dimensin,falla o degradacin en el uso de una parte,herramienta o aditamento. Tambin se lesconoce como Switch de proximidad, switchfotoelctrico o switch de tope.

4. Muchas partes/ PartesmezcladasEstaciones de trabajo con muchas partes ypartes mezcladas, con cantidades precisaspara lograr resultados.

Sensores/ contadores

En ellas es crucial la seleccin de laparte correcta, en la cantidad correcta.

Se pueden usar contadores que sonindicadores que registra un nmero de partes,vueltas, salidas o anormalidades de unadeterminada mquina u operacin. Uncontador puede ser mecnico o elctrico encombinacin con reveladores de pasos,sensores de fibra etc.

5. Pasos mltiplesProcesos con mltiples operacionespequeas en el curso de trabajo quedeban realizarse en un orden.

El uso de mtodos visuales que indiquencuando se va completando cada actividades til en estos procesos.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA6. ProduccininfrecuenteProcesos u operaciones que no se realizanregularmente.

En este tipo de operaciones lo debe trabajaren la logstica y planeacin, comoprogramar, acuerdos ante cambiosinesperados, identificaciones por loteproducido.

Es recomendable crear las condicionesapropiadas para controlar dichasoperaciones, rea para realizarlas, entornovisual, identificaciones, reas de espera.

7. Falta de unaNorma EfectivaProcesos con instrucciones oprocedimientos normales de operacin(SOPs) no claras o que no describencompletamente la manera correcta yprobada para realizar un proceso.

Los procedimientos e instrucciones detrabajo deben documentarse deacuerdo al nivel tcnico del usuario, nose trata de impresionar a nadie, setrata de describir de manera clara ysencilla que secuencia seguir. Recuerdeque el nivel tcnico a utilizar cambiasegn el entorno de trabajo.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA8. Simetra

En algunas operaciones la simetra puedecausar confusin, si por ejemplo el lado Ay B de una pieza son idnticos pero soloel lado B se debe procesar, o la parte A esmuy identica a la parte B, es muyprobable que que se manufacture la parteequivocada.

La implementacin de fixtures de relieve,sensores y accesorios Go no Go son mtodosque ayudan en este tipo de procesos.

9. AsimetraProcesos u operaciones en las que laque los lados opuestos de una parteherramienta o dispositivo, puedenparecer idnticos pero no lo son. Sondiferentes y pueden no corresponderexactamente. O que al ensamblarsedeben hacerse de una maneraespecifica.

El diseo de dispositivos que ayuden enel control de las condiciones asimtricasde la parte o procesos sonrecomendables en esta etapa.

CONDICIONES DE BANDERA ROJAEn este caso la piezaque se utiliza essimtrica, sin embargola condicin deensamblaje esasimtrica, de tal formaque debe guardaralgunas condiciones deensamble

El fixture que se muestramantiene la forma en laque la pieza debe sermontada segn elrequerimiento deensamblaje

10. Volmen alto/ muyaltoUn proceso en el cual se requiere eldesempeo de una operacin rpida yrepetidamente bajo presin de tiempo.

CONDICIONES DE BANDERA ROJA11. CondicionesambientalesProcesos u operaciones con circunstanciasfsicas dentro y alrededor del rea detrabajo que podrn influir sobre la calidadde trabajo.

Cuando puede actuar sobre el entorno paraminimizar el impacto hgalo, cuando esimposible por la naturaleza del proceso, creemtodos que puedan ayudarle, jornadas dedescanso, relevos para mantener laoperacin, etc.

Paso 1: Describa el defecto. Muestre la tasa de defecto.

Paso 2:Identifique los lugares donde: Se descubren los defectos. Se producen los defectos.

(las zonas donde hay gran nmero de errores o cuando elerror es muy costoso).

Paso 5:Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurrendefectos.

Investigue las causas de cada error-desviacin. Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuentede raz.

Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requierepara prevenir el error o defecto.

Enliste las alternativas, mtodos/ideas, para eliminar odetectar el error.

Paso 7Capacitar a todoel mundo a utilizarlo.

Paso 8Despus de que ha estado en operacin por un tiempo (el

perodo de tiempo depender de la frecuencia de laactividad) el examen de rendimiento para asegurar los

errores se han eliminado

Situacin: En una lnea de armado el operario entre otras tareas,deba colocar en el Producto un inserto con el logo de lacompaa.

Problema: El inserto se poda colocar en cualquier posicin. Erabastante comn que salieran productos con el logo Patas paraarriba o haca los costados, lo cual no afectaba en absoluto laoperatoria del Producto, pero dejaba una imagen bastantepoco feliz (ver esquema en la Figura 8).

Solucin siguiendo la lgica convencional: Se pusieron hojasde Proceso con fotos y se realiz una campaa deconcientizacin del personal. Las equivocacionesdisminuyeron pero reaparecan, cada tanto.

Solucin basada en el concepto deCERO DEFECTO / POKA-YOKE:El logo era cuadrado y plano. Se modific el molde de inyeccin del logoy del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y ellogo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no eraposible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En lamisma modificacin de los moldes se agreg una base descentrado enla parte de atrs del logo, y un agujero hermanado en el encastre delfrente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad decolocar el logo en forma inadecuada baj a CERO ABSOLUTO