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TRABAJO DE CAMPO SOBRE PRODUCTIVIDAD A LA EMPRESA JUPEBI

JUAN FERNANDO MONTOYA MONTOYA

GABRIEL ARTURO VANEGAS CHAVERRA

MAURICIO ALEJANDRO RAMIREZ GARCES

Gerencia de la Productividad

Profesor: Jesús David Palencia

UNISABANETA

Diciembre 2016

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INDICE

1. LA EMPRESA

1.1. HISTORIA

1.2. PLANEACION ESTRATEGICA

1.2.1. VISION

1.2.2. MISION

1.2.3. VALORES

1.3. PROBLEMA

1.4. ANTECEDENTES DE LA PROBLEMATICA

1.5. DEFINICION DEL RETO

2. JUSTIFICACION

3. DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. OBJETIVO GENERAL

3.2. HIPOTESIS

3.3. ESQUEMAS DE FUNDAMENTOS

3.3.1. MAPEO DE FLUJO DE VALOR

3.3.2. DENTIFICACIÓN DE LOS 7 DESPERDICIOS

3.3.2.1. Sobre producción

3.3.2.2. Análisis de los movimientos

3.3.3. METODOLOGIA DE LAS CINCO ESES (5s)

3.4. METODO

3.4.1. Análisis de la situación actual

3.4.2. IMPLEMENTACION DEL METODO CINCO ESES (5s)

3.4.2.1. SEIRI (clasificación y descarte)

3.4.2.2. SEITON (organización)

3.4.2.3. SEISO (limpieza)

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3.4.2.4. SEIKETSU (higiene y visualización)

3.4.2.5. SHITSUKE (compromiso y disciplina)

3.4.3. MEJORA EN TIEMPO CON LA IMPLEMETACION

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUCIONES

4.2. RECOMENDACIONES

5. BIBLIOGRAFIA

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INTRODUCCION

El entorno económico, nos muestra cada día una cantidad de herramientas

que permiten a las organizaciones en este tiempo globalizado mejorar su

productividad y desempeño en los procesos que lleva a cabo, sin embargo

muchas empresas teniendo a la mano tantas alternativas aun no ponen en

práctica estas técnicas.

La evaluación de todo el entorno empresarial, está llevando a las empresas

a reevaluar sus estándares y desarrollar nuevas formas de hacer las cosas,

lo que motiva a muchos estudiosos a crear nuevos modelos y métodos para

realizar cambios estructurales pero productivos en estas organizaciones.

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1. LA EMPRESA

1.1. HISTORIA

JUPEBI, nace en el año 2014 con la idea de generar un ingreso adicional en la

familia de su propietario, el nombre de JUPEBI, viene de las iniciales de Juan el

padre de la familia, Pedro el hijo y Bibiana la madre, en el cual concibieron los

estampados como una idea de negocio. Esta idea lleva a su propietario a investigar

sobre este tema, conociendo que si bien existen en el mercado mucha competencia

en esta especialidad, definieron su idea de negocio y realizaron una inversión de

aproximadamente cinco millones de pesos en maquinaria y materiales para el inicio

del negocio. A la fecha esta idea de negocio y pequeña empresa ha permaneciendo

en el tiempo, aún no se logran los resultados de crecimiento esperado. Sin embargo,

esta idea materializada en la micro empresa JUPEBI creaciones, seguirá en

desarrollo de su idea comercial esperando crecer más adelante la base de su

negocio.

1.2. PLANEACION ESTRATEGICA

1.2.1. VISION

JUPEBI, será una microempresa que lidere el mercado regional en los próximos

cinco años, la línea de estampados en material sublimado, permitiendo guardar

recuerdos en materiales permanentes.

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1.2.2. MISION

JUPEBI, es una microempresa dedicada a plasmar recuerdos en materiales

duraderos y de uso común, generando recordación de momentos pasados,

presentes o futuros en sus clientes y usuarios finales.

1.2.3. VALORES

Oportunidad

Responsabilidad

Entusiasmo

Cumplimiento

Transparencia

1.3. PROBLEMA

JUPEBI dentro de su estructura logística no posee un proceso plenamente

organizado que le permita ser más productivo.

Después de plantear esta problemática, lo que se busca es conocer los tiempos en

el proceso de la elaboración del producto actualmente y como debe mejorarse este

proceso a través del método VSM y la implementación de la metodología de las 5s.

1.4. ANTECEDENTES DE LA PROBLEMATICA

El tiempo en la elaboración del producto de sublimación en JUPEBI, es demasiado

alto frente a la competencia, esto se da por la mala distribución de los materiales y

las distancias físicas entre una actividad y otra; ya que existe mala distribución de

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los puestos de trabajo y la cantidad de elementos que se encuentran ubicados

dentro del espacio donde se lleva a cabo el proceso.

1.5. DEFINICION DEL RETO

El reto con este trabajo es poder organizar en un 50%el área de trabajo y REDUCIR

EL PROCESO DE ESTAMPADO DEL MUG EN 160 Seg TIEMPO el proceso de

sublimación en JUPEBI

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2. JUSTIFICACION

En este tiempo desde la pequeñas empresas hasta las más grandes, han

implementado diferentes metodologías para realizar el análisis y mantenimiento a

sus procesos de producción, pues para JUPEBI, una pequeña empresa no debe ser

la excepción la implementación de métodos de reconocimiento de sus procesos y a

su vez la documentación de estos.

La gran competencia existente en estos productos, hace que cada vez se sea más

eficiente y por ende productivo para poderse mantener en el mercado, de lo

contrario se estaría muy propenso a que la competencia absorba una gran parte del

mercado, dejando nuestra empresa sin participación, llevando con esto al cierre de

la organización.

Es así entonces como este trabajo contribuirá para conocer cómo se lleva a cabo la

producción de un producto sublimado, en este caso un Mug 11Oz, y como se podrá

mejorar los tiempos y modernizar el proceso para poder competir con calidad,

tiempo de entrega y valor agregado al producto.

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3. DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. OBJETIVO GENERAL

Aumentar el rendimiento en la producción de productos sublimados.

3.2. HIPOTESIS

Se busca mejorar el tiempo de producción de productos sublimados, siguiendo el

tiempo exigidos para la perfecta sublimación, pero reduciendo en trasporte entre

cada una de las actividades y los tiempos muertos entre una y otra.

3.3. ESQUEMAS DE FUNDAMENTOS

3.3.1. MAPEO DE FLUJO DE VALOR

El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un

proceso e identificar sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja

competitiva, ayuda a establecer un lenguaje común entre todos los usuarios del

mismo y comunica ideas de mejora. Enfoca al uso de un plan priorizando los

esfuerzos de mejoramiento. Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento

de lo que el Cliente valora. Incluye los materiales, información y procesos que

contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra. Es la técnica de dibujar

un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los materiales e información fluyen

“puerta a puerta” desde el proveedor hasta el Cliente y busca reducir y eliminar

desperdicios. Es útil para la planeación estratégica y la gestión del cambio. (Calva,

2011)

Herramienta que permite entonces contribuir a la productividad de las empresas,

desarrollando y realizando seguimiento continuo a cada uno de los procesos que

lleva a cabo la organización.

Se hace necesario para poder realizar un análisis cierto las diferencias que existen

entre una cadena de valor y el mapeo del flujo, es entonces como Magro o Esbelto

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hacen la diferenciación de los dos términos y establecen las diferencias mostradas

a continuación en la tabla.

ALGUNAS DIFERENCIAS INDICADAS POR ALGUNOS AUTORES

MAPEO DE CADENA DE VALOR MAPEO DE PROCESOS O MAPEO DE FLUJO DE VALOR

Considera toda la cadena de valor del Sistema

Se concentra en un solo Proceso

Identifica actividades que NO AGREGAN VALOR ENTRE PROCESOS

Identifica actividades que NO AGREGAN VALOR DENTRO del PROCESO

Las mejoras en el SISTEMA son Altamente Significativas pero difíciles de lograr

Las mejoras en un PROCESO van de Pequeñas a Grandes pero fáciles de implementar

Permite una planificación de estrategia largo plazo

Permite una planificación de estrategia de a corto plazo

Para llevar a cabo la diagramación del mapeo de flujo de valor se hará necesario

hacer el diseño del mapa de procesos, que consiste en plasmar de forma gráfica

todo el desarrollo del proceso de manera que se identifiquen todas las operaciones

en base a unos símbolos adecuados:

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3.3.2. DENTIFICACIÓN DE LOS 7 DESPERDICIOS

3.3.2.1. Sobre producción

esperas

transporte

sobre-procesos

inventarios

movimientos innecesarios

reprocesados

3.3.2.2. Análisis de los movimientos

En el método de trabajo de desarrollo de una determinada actividad, como por

ejemplo los siguientes:

alcanzar

mover

agacharse y levantarse

coger

posicionar

soltar

andar

(Gallego, 2012)

3.3.3. METODOLOGIA DE LAS CINCO ESES (5s)

Es una práctica de calidad ideada en Japón referida al mantenimiento integral de la

empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura, sino también del

mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. (Calva, 2011)

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Es así como se pretende mejorar la productividad después de identificar las fallas

que resultan de la identificación de los tiempos que no generan valor, metodología

que es de fácil implementación en cualquier tipo de organizaciones y que se definen

en la consecución de desarrollar los siguientes hábitos

eliminar lo innecesario, los tiempos muertos.

un sitio para cada cosa, y cada cosa en su sitio.

a través de la limpieza, ser capaz de detectar defectos y problemas.

estandarizar la limpieza.

extender la aplicación a toda la organización y desarrollar sistemas de

evaluación y auditorías (Calva, 2011)

En la siguiente imagen se visualiza de una forma gráfica la metodología de las 5 S

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3.4. METODO

3.4.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

Mediante la implementación del VSM se realiza el análisis actual del proceso de

sublimación que se grafica a continuación:

A continuación se evidencia el tiempo de producción actual

3.4.2. IMPLEMENTACION DEL METODO CINCO ESES (5s)

A través de esta metodología se busca mejorar la productividad en un 50%,

reduciendo el tiempo muerto entre cada una de las actividades, es así como se

implementó de la siguiente manera.

3.4.2.1. SEIRI (clasificación y descarte)

Significa separar las cosas necesarias de las que no lo son, manteniendo las cosas

necesarias en un lugar adecuado.

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ANTES

15

DESPUES

3.4.2.2. SEITON (organización)

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de la velocidad a la

cual uno puede conseguir lo que necesita, y a la que puede devolverlo a su sitio

nuevo. Cada cosa debe tener un único y exclusivo nombre y lugar donde debe

encontrarse antes de su utilización, y después de su uso debe volver a él. Todo

debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.

ANTES

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DESPUES

3.4.2.3. SEISO (limpieza)

La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que cada uno tenga asignada

una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su

responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar.

ANTES DESPUES

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3.4.2.4. SEIKETSU (higiene y visualización)

La higiene es el mantenimiento de la limpieza y del orden. Quien exige y hace

calidad cuida mucho la apariencia. Una técnica muy usada en la producción,

calidad, seguridad y servicio al cliente, es la gestión visual (“visual management”)

muy útil en el proceso de mejora continua.

ANTES

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DESPUES

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20

3.4.2.5. SHITSUKE (compromiso y disciplina)

Es el deseo de crear un entorno de trabajo basado en el desarrollo de buenos

hábitos. Mediante el entrenamiento y la formación para todos, y la puesta en práctica

de estos conceptos, se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en

práctica los buenos.

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Propuesta de listado de auditoria para el cumplimiento del método

implementado 5s

1ª s

2ª s

3ª s

4ª s

5ª s

Total

0 1 2 3

0 1 2 3

0 1 2 3

0 1 2 3

0 1 2 3

4ª sSeñalizar

SE ENCUENTRAN SEÑALIZADOS TODOS LOS PUESTO DE TRABAJO

5ª sSostener y

respetar

SE REALIZAN LAS AUDITORIA DE FORMA PERIODICA

SE TIENEN INCENTIVOS PARA MANTENER EL METODO 5s

SE RETROALIMENTA AL PERSONAL FRENTE AL METODO 5s

Total

ESTAN LOS PUESTOS DE TRABAJO SEÑALIZADOS DE FORMA CORRECTA

SE REALIZA MANTENIMIENTO A LA SEÑALIZACION DE FORMA CONSTANTE

Total

Total

3ª sSuprimir la

suciedad

LA MAQUINA DE SUBLIMACION SE ENCUENTRA LIMPIA

LAS IMPRESORAS ESTAN SIN POLVO

SE REALIZA PERIODICAMENTE LA LIMPEZA A LAS MAQUINAS

Total

EXISTEN ELEMENTOS QUE HACEN EQUIVOCAR AL OPERARIO

Total

1ª sSeparar y

eliminar

innecesarios

2ª sSituar e

identificar

necesarios

ESTAN LOS ELEMENTOS EN EL PUNTO ADEACUADO

IDENTIFICA CLARAMENTELOS MATERIALES NECESARIOS

MATERIALES SITUADOS DE FORMA QUE NO AFECTEN SU CALIDAD

EXISTE UNICAMENTE LO NECESARIO EN CADA ESPACIO

EXISTEN ELEMENTOS QUE PERTENECEN EXTRICTAMENTE AL ESPACIO

Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio

No es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia

2

3

Auditoria 5sReal

Area: SUBLIMACION

Empresa : JUPEBI Auditor :

Dia :

Sistema de puntuaciónObjetivo

Evaluación validada por:

Firma

Evaluación realizada por:

Firma

Inexistente - No se aprecia ninguna realidad respecto a lo preguntado

Insuficiente - El grado de cumplimiento es menor del 40%

Bien - El grado de cumplimiento es mayor del 40% y menor del 90%

Excelente - El grado de cumplimiento es mayor del 90%

0

1

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3.4.3. MEJORA EN TIEMPO CON LA IMPLEMETACION

En esta otra tabla se evidencia el tiempo mejorado con la metodología de La 5S

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4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES

Basados en el análisis del VSM, se concluye que los tiempos que no agregan

valor son mucho mayores a lo que dura el mismo proceso de sublimado.

Los desplazamientos innecesarios para realizar las actividades del proceso

de sublimación, hacen que el operario se desgaste físicamente y la

productividad en producto terminado sea menor

La implementación del método de las 5s, permite una mayor organización e

identificación de los materiales que se necesitan durante el proceso de

elaboración del Mug.

Con la implementación del método de las 5s se logro reducir el tiempo muerto

en 35 segundos

4.2. RECOMENDACIONES

Mejorar los espacios físicos de cada uno de los puestos de trabajo.

Optimizar los tiempos entre cada una de las actividades del proceso.

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5. BIBLIOGRAFIA

Calva, R. C. (2011). http://www.gestiopolis.com/. Obtenido de

http://www.gestiopolis.com/vsm-value-stream-mapping-analisis-cadena-

valor/

Gallego, E. N. (06 de 03 de 2012). http://www.eoi.es. Recuperado el 13 de 12 de

2016, de

http://www.eoi.es/wiki/index.php/An%C3%A1lisis_de_Valor_de_los_Proces

os_(VSM,_%E2%80%9CValue_Stream_Mapping%E2%80%9D)_en_Ecoin

novaci%C3%B3n_en_procesos_industriales