Training Roc d Sde Español A

ROC-D HCS Con cabina Bosal

© Copyright 2007, Atlas Copco Rock Drills AB, Suecia. Se prohíbe cualquier copia o uso o copia no autorizada de los contenidos o de parte de ellos. Esto se aplica en particular a las marcas comerciales, denominaciones de modelo, número de partes y planos. ROC D HCS carpeta de entrenamiento, con cabina Bosal PMI NR: 9852 9591 01

Materia Contenido Tabs

ROC D MkII

Hidráulica, general

1

Electricidad, general

2

Operación

3

Compresor

4

Circulación, DCT

5

Arranque del motor

6

Bombas y presión piloto

7

Desplazamiento y huinche

8

Posicionamiento

9

Calentamiento de aceite y rotación

10

Avance de perforación

11

Perforación, collar completo

12

RPC-F

13

Anti Atasco

14

DPCI

15

Martillo posterior

16

Avance rápida y acoplamiento de barras

17

Sistema de manejo de barras

18

HQS

19

PLC

20

Descripción del sistema

Planos

Programa de entrenamiento para Técnicos de servicio

ROC D 5 días

DESCRIPCIÓN DEL CURSO .........................................................................................................................................1

01 BÁSICO: ROC D [LUNES, MARTES] ...................................................................................................................2

1. INTRODUCCIÓN ….........................................................................................................................................2 2. INTRODUCCIÓN DE SDE................................................................................................................................2 3. HIDRÁULICA GENERAL..............................................................................................................................2 4. ELECTRICIDAD BÁSICA ............................................................................................................................2 5. HIDRÁULICA BÁSICA .................................................................................................................................2 6. COMPONENTES ...........................................................................................................................................2 7. OPERACIÓN ..................................................................................................................................................2 8. PLC ..................................................................................................................................................................2

02 SISTEMAS: ROC D [MIÉRCOLES]…..................................................................................................................3

9. BOMBAS ........................................................................................................................................................3 10. PRESIÓN PILOTO .......................................................................................................................................3 11. PARTIDA DEL MOTOR .............................................................................................................................3 12. CONTROL DE VELOCIDAD DEL MOTOR ............................................................................................3 13. DESLPLAZAMIENTO ..........................................................................................................................3 14. COMPRESOR..................................................................................................................................................3 15. CIRCULACIÓN DE AIRE Y SISTEMA DCT.............................................................................................3 16. ECL, ECG Y CEPILLOS ENGRASADORES....................................................................................................3 17. PRINCIPIO DE PERFORACIÓN………………………………..................................................................3 18. ROTACIÓN......................................................................................................................................................3 19. AVANCE ........................................................................................................................................3 20. IMPACTO .........................................................................................................................................................3

03 SISTEMAS: ROC D [JUEVES] ...............................................................................................................................4

21. DPCI.................................................................................................................................................................4 22. PERFORACIÓN ............................................................................................................................................4 23. RPC-F ….............................................................................................................................................................4 24. ANTI OBSTRUCCIÓN ......................................................................................................................................4 25. ALIMENTACIÓN RÁPIDA Y ROSCADO .................................................................................................4 26. RHS TH ............................................................................................................................................................4 27. INSTRUMENTO ÁNGULO ..............................................................................................................................4 28. SEGURIDAD ..................................................................................................................................................4 29. MANTENCIÓN .............................................................................................................................................4 30. ACTIVIEW .......................................................................................................................................................4

04 PERFORACIÓN DE ROCA: ROC D [VIERNES] .............................................................................................4

31. PERFORACIÓN DE ROCA ...........................................................................................................................4 32. EVALUACIÓN ..............................................................................................................................................4

Descripción del curso: Objetivo Después de completar este entrenamiento, los participantes deberán:

- Entender las teorías básicas del sistema Atlas Copco - Entender la función y diseño del sistema HCS en el equipo - Además, los participantes también podrán realizar la búsqueda de fallas,

habiéndoles entregado la ayuda para la búsqueda de fallas. Grupo objetivo Personal de Servicio Duración 5 días Entrenamiento Lecciones dictadas por un profesor y estudios propios de las partes teóricas junto

con ejercicios prácticos en el equipo.

01 Básico: ROC D [Lunes, Martes] Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tiempo

aprox. 1. Introducción • Conocer el objetivo del

entrenamiento. • Conocer el material de entrenamiento

entregado

• Entrega: Manual, Curso y material escrito a los estudiantes

• Presentación del líder del curso y a los participantes • Presentar el objetivo del curso, • Contenido y prácticas

2. Introducción de SDE • Aumentar el conocimiento de los participantes del SDE

• Visita a la fábrica y charla en el aula sobre nuestros productos

3. Hidráulica general • Verificar el conocimiento de los participantes del sistema hidráulico

• Uso básico del curso de hidráulica en su versión corta.

• Lectura de los participantes

Presentación Power Point

4. Electricidad básica • Conocer como leer y entender los planos

• Mostrar y explicar los diferentes símbolos en los planos.

• Mostrar en sistema en forma real en el aparejo


5. Hidráulica básica • Conocer como leer y entender los planos

• Mostrar y explicar los diferentes símbolos en los planos.

• Mostrar el sistema durante producción real


6. Componentes • Conocer donde están ubicados los componentes en el equipo

• Mostrar fotos y el equipo Presentación Power Point, Aparejo

7. Operación • Conocer la función de los diferentes botones, palancas e interruptores

• Mostrar fotos y el equipo Presentación Power Point, Aparejo

8. PLC • Conocer el principio del PLC y como leer la explicación sobre el PLC

• Mostrar los planos, explicación del PLC y práctica en el equipo

Programas

02 Sistemas: ROC D [Miércoles] Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tiempo

aprox. 9. Bombas • Conocer la función y ubicación de las

bombas • Mostrar los planos y realizar práctica en el equipo Programas

10. Presión piloto • Conocer la función y control de la presión piloto

• Mostrar los planos y realizar práctica en el equipo Programas

11. Arranque del motor • Conocer los principios básicos de la secuencia de partida

• Mostrar los planos y realizar práctica en el equipo Presentación Power point

12. Control de velocidad del motor

• Conocer la función de control de velocidad del motor


13. Desplazamiento • Conocer la función del sistema de desplazamiento


14. Compresor • Conocer la función del sistema compresor


15. Circulación de aire y sistema DCT

• Conocer la función del aire de lavado y del sistema DCT


16. ECL, ECG y cepillos de grasa

• Conocer la función del sistema de lubricación


17. Principio de perforación • Conocer el principio de perforación • Mostrar los planos y realizar práctica en el equipo Presentación Power point

18. Rotación • Conocer la función del sistema de rotación


19. Avance • Conocer la función del sistema de avance


20. Impacto • Conocer la función del sistema de impacto


03 Sistemas: ROC D [Jueves]

Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tiempo aprox.

21. DPCI • Conocer la función del sistema DPCI • Mostrar planos y práctica en el equipo Presentación Power Point 22. Perforación • Conocer la función de la secuencia

completa de perforación • Mostrar planos y práctica en el equipo Descripción del sistema

23. Rpc-f • Conocer la función del sistema Rpc-f • Mostrar planos y práctica en el equipo Presentación Power Point 24. Anti obstrucción • Conocer la función del sistema anti-

obstrucción • Mostrar planos y práctica en el equipo Presentación Power Point

25. Alimentación rápida y roscado

• Conocer la función de enroscado y avance rápida

• Mostrar planos y práctica en el equipo Presentación Power Point

26. RHS TH • Conocer la función del sistema RHS TH 51

• Mostrar planos y práctica en el equipo Presentación Power Point

27. Instrumento de ángulo • Conocer la función y cómo usar el sistema de inclinación

• Mostrar el manual del operador y práctica en el equipo

28. Seguridad • Conocer las instrucciones de seguridad

• Mostrar el manual del operador y el capítulo de seguridad

Manual del operador

29. Mantención • Conocer la importancia de la mantención

• Mostrar el manual del operador y el capítulo de mantención

Manual del operador

30. ActiView • Conocer cómo usar esta herramienta • Mostrar cómo encontrar partes en el programa Programa ActiView

04 Perforación de roca: ROC D [Viernes] Sección Objetivo Método / Actividad Material, Líder del curso Tiempo

aprox. 31. Perforación de roca • Conocer la función del sistema de

perforación en roca • Un día en Rocktec. Charla y apertura de

práctica 2560.

32. Evaluación • Retroalimentación del entrenamiento • Cuestionario

1

Operación

1. Panel control izquierdo 2. Panel control derecho 3. Palancas de deslizamiento 4. Palancas de posicionamiento 5. Palanca de perforación 6. Instrumento VDO 7. Panel eléctrico para la cabina del operador 8. Martillo de emergencia 9. Extintor de incendio 10. Aire acondicionado 11. Medidor de inclinación de angulo 12. Extintor de incendio

2

Operación Panel de calibración

1. Presión de avance de perforación 2. Presión de circulación de aire 3. Presión de lubricación de perforación de roca (ECL) 4. Filtro de presión de retorno 5. Medidor del estanque 6. Tacómetro (instrumento VDO) 7. Presión de rotación 8. Presión de percusión 9. Presión de amortiguación

3

Operación

Instrumentos de control

H207

H211

H213

H203

H381

H180 H212 H214

H215

H382

P352

P354

S354

R354

3 P354: ECM (sistema de monitoreo del motor), contador rpm y pantalla. S354: Botón para despliegue R354: Botón para ajustar el contraste de la pantalla P352: Manómetro de combustible con lámpara indicadora de nivel bajo H207: Lámpara indicadora para filtro de aire motor diesel/compresor obstruido H180: Lámpara indicadora cuando el compresor está cargado H211: Lámpara indicadora para guardia del motor diesel, la lámpara indica cuando aparece un código de error. H212: Lámpara indicadora para guardia del motor diesel, la lámpara indica cuando aparece un código de error que puede detener el motor. H213: Lámpara indicadora de guardia de equipo, la lámpara indica cuando ocurre una alarma H214: Lámpara indicadora de guardia del equipo, la lámpara indica cuando ocurre una alarma que puede detener el motor H203: Lámpara indicadora para bajo nivel de aceite hidráulico H215: Lámpara indicadora para bajo nivel de refrigerante en el motor H381: Lámpara indicadora para colector ECL, la lámpara indica baja presión en la línea de retorno, se apaga cuando ocurre la presión correcta H382: Lámpara indicadora para colector ECL, la lámpara indica alta presión en la línea de retorno, se apaga cuando ocurre la presión correcta

4

1250

017

7 18

Operación

Panel de programación de presión

Este panel controla la presión de avance , enrosque e impacto.

Velocidad de rotación (COP) 8 RPCF (Presión de rotación de avance controlada)

4

2

1

7

3

5

RPCF

6

4

1: Velocidad de rotación.

2: RPCF, la presión de avance baja cuando la presión de rotación sobrepasa el valor ajustado

3: Presión de avance de perforación baja

4: Presión de avance de perforación alta

5: Presión de roscado

6: Presión de desenroscado

7: Presión de impacto bajo

8: Presión de impacto alto.

5

1250

012

9 84

Operación

Palancas desplazamiento

a

b

c

5

6

1250

008

2 42

Operación

Palancas de posicionamiento

a

d b e

c

14 15 16

6

Palancas de posicionamiento: 14: Alimentación de amortiguación y alimentación de giro 15: Giro de la pluma y extensión de la pluma 16. Izaje de la pluma y alimentación de extensión.

7

125

0 0

128

41

c d

b

e

Operación

Controles de perforación, manejo de barras y soporte de acero de perforación (A51)

15 16 17 18

a

19 a f 20

c

14

21

b 13

?

23 22

7 Controles de perforación, arranque del brazo izquierdo:

13: Interruptor para control remoto o control de cabina (opcional)

14: Lámpara para control remoto (ver anterior)

15: Soporte de acero superior del perforador

16: Soporte de acero inferior del perforador

17: Detención automática, función de avance para aceros de perforación

18: Manguito de retención

19: Controlador de manejo de barras

20: Cubierta de succión

21: Circulación de aire

22: Botón remoto para parámetros del motor diesel.

8

Operación

S139 Llave de arranque S130 Interruptor para

perforación/desplazamiento/calentamiento de aceite

S170 Escotilla de colector de polvo abierta/cerrada

S448 Agua nebulizada S209 Pata de apoyo

S186 Bocina de señal S449 Engrasador de aceros perforación

S176 Oscilador de oruga (izquierdo) S445 Bloqueo de orugas (bloqueo)

S177 Oscilador de orugal (derecho) S180 Compresor

S189 Control de RPM (variable) S130

a: Perforación b: Baja velocidad de desplazamiento c: Alta velocidad de desplazamiento

d: Pre-calentamiento de aceite

Panel de perforación

8

Operación

Nivel de perforación

Retención magnética

A G6

D

Rotación de perforación

Retención magnética

5B E H7

F

C 8I

9 Modo de perforación: E: Neutral B: Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj B+A: Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj y avance hacia adelante (función de magneto) B+C: Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj (función de magneto) y avance en retroceso D: Avance hacia adelante (función de magneto) F: Avance en retroceso H: Rotación en sentido de las manillas del reloj H+G: Rotación en sentido de las manillas del reloj y avance hacia adelante H+I: Rotación en sentido de las manillas del reloj y avance en retroceso El Diodo H452 se enciente en este modo Modo de avance rápida/enroscado: E: Neutral B: Enroscado B+A: Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj y avance rápida hacia adelante B+C: Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj y avance rápida en retroceso D: Avance rápida hacia adelante F: Avance rápida en retroceso H: Desenrosque H+G: Rotación en sentido de las manillas del reloj y avance hacia adelante H+I: Rotación en sentido de las manillas del reloj y avance en retroceso No hay diodo indicador en este modo.

Operación

Calefacción y AC en la cabina

1. Luces de operación, cabina, frontal 2. Luces de operación, aparejo, trasero 3. Luces de operación, alimentador 4. Compartimiento de luz del motor 5. Lavador de parabrisas, superior 6. Limpiador de parabrisas, superior, aumenta la velocidad por

pasos 7. Limpiador de parabrisas, superior, reduce la velocidad por

pasos. El interruptor se desconecta presionando y manteniendo presionado el botón durante 2 segundos

8. Lavadores de parabrisas frontales 9. Limpiador de parabrisas, frontal, reduce la velocidad por

pasos. Se desconecta presionando y manteniendo el botón presionado durante 2 segundos

10. Limpiador de parabrisas, frontal, aumenta la velocidad por pasos

11. Limpiador de parabrisas, derecho, aumenta la velocidad por pasos. Se desconecta presionando y manteniendo el botón presionado durante 2 segundos

12. Limpiador de parabrisas, derecho, aumenta la velocidad por pasos

13. Lavador de parabrisas, derecho 14. Calentador de asiento, en dos pasos 15. Aire acondicionado 16. Ventilador, aire acondicionado, reduce la velocidad por

pasos 17. Ventilador, aire acondicionado, aumenta la velocidad

por pasos 18. Temperatura, reduce la temperatura 19. Temperatura, aumenta la temperatura 20. Ventilador, calentador, aumenta la velocidad por pasos 21. Ventilador, calentador, reduce la velocidad por pasos 22. No usado 23. No usado


1

2 5

3 6

4 7

8

Panel de servicio

1 – BOMBA 1

2 – BOMBA 2

3 – BOMBA 3

4 – BOMBA 4

5 – DESOCUPADO

6 – MARTILLO

POSTERIOR

7 – PRESIÓN PILOTO

8 – DESOCUPADO

Cómo usar el instrumento ángulo HQS 11-12

Modo ángulo: La pantalla superior muestra ángulo de inclinación de giro: La pantalla inferior muestra la profundidad / longitud del agujero:

ROC D7

Modo longitud:

La pantalla superior Muestra el rango de penetración:

La pantalla inferior Muestra la profundidad / longitud del orificio:

On / Off Total Programa Longitud

Programa valor long. Perforación On / Off

Encender la energía en posición ENCENDIDO activa el instrumento de ángulo. Cuando el botón “total” se presiona, la pantalla superior muestra el rango de penetración de la última varilla y la pantalla inferior muestra los metros totales perforados en la roca. Para programar a cero la longitud total de perforación, presione el botón total y programación al mismo tiempo. Programe longitud. Broca de perforación contra la roca. Presione el botón programación (la pantalla muestra S LE) y gire la perilla Programación de longitud a la profundidad de agujero deseada. La perforación se detendrá automáticamente cuando se alcance la profundidad actual del agujero o la profundidad del plano láser. Nota: cuando se alcanza la profundidad deseada la perforación se detiene automáticamente. Retorne manualmente las palancas para alimentación y rotación a su posición neutral y presione el botón en la palanca de alimentación para detener el impacto. El interruptor de medición de longitud controla el ángulo y la longitud como sigue: Si está en posición APAGADO la pantalla muestra ángulos para alimentación de inclinación y alimentación de giro. Si están en posición ENCENDIDO (perforación) la pantalla superior muestra el rango de penetración y la pantalla inferior muestra la posición de la broca de perforación. Cuando el soporte de acero de perforación está cerrado y se activa el desenroscado, la pantalla entra en modo ángulo: cuando se completa el manejo de las varillas y la perforación de acero superior abre el sistema, entrará automáticamente al modo perforación y la pantalla nuevamente mostrará el rango de penetración y la longitud del agujero.

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1

MANUAL

Sistema de Calidad Agujero HQS Página Descripción general 2 Datos generales 3 Operación 4 Como usar HQS 10 5-6 Como usar HQS 11 7-8 Como usar HQS 12 9-10 Principios de operación 11 Definición de ángulos de perforación 11 Señales de perforación 12 Láser 13 Modo de resolución de problemas 14-15 Resolución de problemas del sistema ángulo 16 Resolución de problemas del sistema de la longitud 17 Resolución de problemas del sistema láser 18 Plano de conexión eléctrica 19

Atlas Copco Rock Drills AB S-701 91 Örebro SUECIA Fono +46(0)19-6707000 Fax +46(0)19-6707070

HQS.rtf1; 06-11-23

2

1 GENERAL

HQS es un instrumento de medición completo de ángulo y longitud para equipos escalonados. El sistema está construido en módulos lo que hace fácil su actualización. HQS 10 Instrumento completo para medición de ángulo HQS 11 Instrumento completo para medición de ángulos, longitud de agujero y rango de penetración. HQS 12 Instrumento completo para medición de ángulos, longitud del agujero desde el plano láser y rango de penetración.

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3

2 GENERAL DATA Suministro de energía 16-33 VDC Consumo de energía 0.2A Temperatura de operación -20 - +50°C Protección del medio ambiente IP65 Medición de ángulo Rango de medición 2 x ± 30° Precisión ±0.3° Medición de la Longitud del agujero/rango de penetración: Medición del rango de longitud del agujero 0-99.9 m Medición del rango de penetración 0-9.99 m/min Medición del rango total de la longitud del agujero 0-999.9 m Medición de la precisión de la longitud ±1%, mín. 0.05 m Tipo de láser para detección Rotación rojo visible. Largo de onda: 630-680 mm

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4

3 OPERACIÓN 3.1 Visor

Flecha hacia abajo

Flecha hacia arriba

Modo posición ángulo. La pantalla muestra en la pantalla superior el ángulo de inclinación y en la pantalla inferior, el ángulo lateral.

Modo posición longitud. La pantalla muestra en la pantalla superior el rango de penetración y en la pantalla inferior la longitud.

3.2 Caja de control

Energía Encendido / Apagado

-/+ Programación longitud

Total

Prog. longitud

Medición longitud Encendido / Apagado

El interruptor “Poder Encendido/Apagado” enciende la energía Encendido/Apagado para el sistema completo

Cuando el botón “Total” (�m) se presiona, el sistema muestra en la pantalla inferior los metros

perforados en la roca y en la pantalla superior el rango de penetración de la última varilla. Para programar a cero la longitud total perforada, presione ambos botones “Total” y “Programación de Longitud” al mismo tiempo. Nota: La longitud total máxima es de 999.9 metros “Programación de Longitud” (-/+). El modo “Programación de la Longitud” detiene la perforación cuando la longitud pre-programada del agujero se alcanzó. Por ejemplo: si la longitud pre-programada es de 15.0 m, el sistema detendrá la perforación a 15.0 m desde el punto de brocado ó 15.0 debajo del plano láser. Cuando se presiona el botón “Programación de Longitud”, el sistema muestra SLE en la pantalla superior y la longitud del agujero en la pantalla inferior. Girando la perilla “-/+”, se ajustará la longitud del agujero. Nota: Cuando se alcanza “Longitud Programada” del agujero, la percusión, rotación y alimentación se detendrán. Las palancas de perforación se deben regresar manualmente a neutral, antes que comience la remoción de las varillas. El interruptor “Medición de la Longitud” controla la medición de la longitud. Si está en la posición APAGADO, la pantalla muestra los ángulos (Modo Ángulo). Si está en la posición ENCENDIDO, la pantalla inferior muestra posición de la broca de perforación y la pantalla superior muestra rango de penetración. Cuando se activa Desenroscado, el sistema muestra ángulos (comienza el manejo de varillas).

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Cuando se activa Guía de Acero de Perforación Superior, el sistema vuelve al modo longitud (se completó el manejo de barras). Nota: la longitud máxima del agujero es de 99.9 metros.

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5

3.3 Cómo usar: HQS 10

Posición perforación

Ubique la oruga en posición para el primer agujero

Posición de apunte

10.0

02.5

Posición de los

ángulos

Instrucciones de uso próxima página

HQS.rtf1; 06-11-23

6

Cómo usar HQS 10 1. Coloque la oruga en posición para el primer agujero

2. Apunte con la vista hacia el punto ubicado lo más lejos posible de la posición de la oruga.

Todos los ángulos de dirección de perforación están relacionados con la posición de apunte.

3. Posicione manualmente el alimentador a los ángulos de perforación para el agujero.

4. Perfore el agujero a la profundidad deseada

5. Retire las barras del agujero

6. Maniobre el equipo de perforación a la posición para el siguiente agujero.

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7

3.4 Cómo usar HQS 11

Posición de perforación

Ubique la oruga en posición

para el primer agujero

Posición de apunte

1 0 . 0

0 2 . 5 Posición de ángulos

02 .2

11.3 Pos. broca de perforación


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8

Cómo usar HQS 11 1. Coloque la oruga en su posición para el primer agujero

2. Apunte con la vista al punto lo más lejano posible de la posición de la oruga

Todos los ángulos de dirección de perforación están relacionados con la dirección de apunte.

3. Posicione manualmente el alimentador a los ángulos de perforación para el agujero.

4. Presione el botón “Longitud Pre-programada” y ajuste a la longitud de perforación deseada girando la perilla “Programación de Longitud” (+/-)

5. Maniobre la broca de perforación al punto de brocado

6. Programe el interruptor “medición de longitud” a la posición ON. Esto significa que el sistema entra al modo medición de longitud y al mismo tiempo la posición de la broca de perforación queda en cero. (El instrumento muestra el rango de penetración y la posición de la broca de perforación).

7. Perfore la primera varilla

8. Cierre el soporte de acero de perforación y desenrosque el adaptador. El instrumento va al modo que muestra los ángulos y se detiene la medición de la longitud. Note que el sistema mide la longitud entre la señal “Soporte de acero superior de perforación abierto” y la señal “Desenrosque”, de manera que estas señales deben estar activas al comienzo y final de la varilla.

9. Maniobre la nueva varilla a la posición de perforación.

10. Cuando el soporte de acero de perforación superior está abierto, el instrumento comienza a mostrar nuevamente la medición de longitud.

11. Perfore el agujero a la profundidad deseada.

12. El sistema detendrá automáticamente la perforación cuando se alcanza la profundidad deseada del agujero. (Solo si se usa “Programación de longitud”) Nota: Para desactivar la medición de longitud, programe la longitud a 0.00

13. Coloque los controles de perforación en neutral

14. Programe el interruptor “Medición de longitud” a la posición OFF

15. Retire las varillas del agujero

16. Maniobre el equipo de perforación al siguiente agujero.

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9

3.5 Cómo usar HQS 12

Posición perforación

Ubique la oruga en posición para el primer agujero

Posición de apunte

10 . 0

02 . 5

Posición de ángulos

02.2

11.3 Pos. broca de perforación

Plano láser

1.26

1 .02

Perforación con plano láser

Plano láser

1.20

5 :0 3

Impactado por el plano láser – Distancia de la broca de perforación pre-programada en 5.03 m


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10

Cómo usar HQS 12 1. Coloque la oruga en posición para el primer agujero

2. Apunte con la vista al punto lo más alejado posible de la posición de la oruga.

Todos los ángulos de dirección de perforación están relacionados con este punto de apunte

3. Posicione manualmente el alimentador a los ángulos de perforación para el agujero

4. Presione el botón “Longitud pre-programada” y ajuste a la longitud de perforación deseada girando la perilla “Programación de longitud” (+/-)

5. Maniobre la broca de perforación al punto de brocado

6. Programe el interruptor “medición de longitud” a la posición ON. Esto significa que el sistema entrará al modo de medición de longitud y al mismo tiempo la broca de perforación se posiciona a cero. (El instrumento muestra el rango de penetración y la posición de la broca de perforación).

7. Perfore la primera varilla (Cuando el receptor láser en la cuna alcance el plano láser, el despliegue de longitud se muestra cambiando el punto decimal al signo dos puntos y la longitud comienza a contar desde esa posición).

8. Cierre el soporte de acero de perforación y desenrosque. Este instrumento va al modo muestra de ángulos y se detiene la medición de longitud. Note que el sistema medirá la longitud entre “Guía de soporte de acero de perforación superior abierto” y la señal “Desenrosque”, de manera que esta señal deberá estar activa al comienzo y final de la varilla.

9. Maniobre la nueva varilla a la posición de perforación.

10. Cuando el soporte de acero de perforación superior se abre, el instrumento comienza a mostrar nuevamente la medición de longitud.

11. Perfore el agujero a la profundidad deseada

12. El sistema detendrá la perforación automáticamente cuando se alcance la profundidad deseada. (Solo si se usa “Programación de longitud”) Nota: Para desactivar la medición de longitud, programe la longitud a 0.00

13. Coloque el control de perforación nuevamente a neutral

14. Programe el interruptor “Medición de longitud” a la posición OFF.

15. Retire las varillas del agujero

16. Maniobre el aparejo de perforación a su posición para el siguiente agujero.

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Fig. 3A-C

11

4 Principio de operación El sistema está compuesto por funciones separadas para: A: mostrar los ángulos de perforación y B: mostrar la medición de la longitud. 4.1 Definición de los ángulos de perforación Los ángulos de perforación del sistema comprenden: Transductor para medir el movimiento de giro de la pluma versus el carrusel (transductor de unión de pluma). Transductor para medir los ángulos de la viga de alimentación en dirección X e Y (transductor de ángulo). Transductor para medir la dirección de apunte seleccionada (vista) versus el carrusel. Indicador con dos pantallas que muestran los ángulos (indicador). Cables de señal para conectar los transductores a la unidad central y al indicador. Todos los ángulos se calculan contra la dirección de apunte. Esto significa que si la puma y el punto de visión apuntan derecho hacia adelante, los ángulos se muestran de acuerdo con la figura 3A. Si se mueve la pluma, el sistema detectará el movimiento y calculará los ángulos hasta que estén en la misma dirección de apunte que el punto de visión. Ver figura 3B. Si se debe mover el punto de visión, el sistema detectará el movimiento y calculará de manera que los ángulos queden de acuerdo con la nueva dirección de apunte. Ver figura 3C. Los ángulos que muestran en la pantalla refieren a la dirección de la broca de perforación. Por ejemplo: si la visión están apuntando derecho hacia adelante, la pantalla superior mostrará +10° y la pantalla inferior mostrará -1.2°.

Esto significa que la broca de perforación está apuntando 10° hacia adelante y 1.2° a la dirección de visión izquierda, vista desde el interior de la cabina.

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12 4:2 Señal de perforación para controlar la medición de la longitud Las señales de entrada, usadas para controlar la medición de la longitud se conectan a “Guía de soporte de perforación superior abierto” y a “Desenrosque” del adaptador (Perforación señal 1 y 2). Cuando el interruptor “Medición de longitud” está ON, el sistema comienza a mostrar la posición de la broca de perforación. En el modo de medición de longitud, el sistema mantiene una verificación estable de la broca de perforación. Si la broca de perforación retrocede, el sistema comienza a contar la posición de la broca de perforación. Cuando la señal “Desenrosque” se activa, se desactiva la medición de longitud y el sistema entra al modo de medición de ángulos. Cuando la señal “Soporte de acero de perforación superior abierto” se activa, se reanuda la medición de longitud. Cuando se completó el agujero, la medición de longitud se programa a cero cuando el interruptor “medición de longitud” cambia a OFF. Note que el sistema está midiendo la longitud entre la señal “Soporte de acero de perforación superior abierto” y la señal “Desenrosque”, de manera que estas señales deben estar activas al comienzo y final de la varilla.

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13 4:3 Láser El láser envía una viga láser que rota horizontalmente. Cuando se programa el láser, es muy fácil ajustarlo para establecer un plano horizontal. Este plano se puede usar como referencia la medir la altura. El láser se programa a una altura conocida desde la base. Ver figura 4.

Longitud del agujero desde un plano láser Sobre la cuna hay un sensor cuyas señales al instrumento son impactadas por una viga láser desde el láser de rotación que fue programado a una altura conocida medida desde la base. Cuando se monta el sistema, se mide la distancia desde la broca de perforación al sensor láser. Para programar este valor refiérase al modo Programación y Resolución de Problemas.

Cuando comienza la perforación, el instrumento mide la longitud del agujero desde el brocado, refiérase a la figura 5. Cuando el plano láser impacta el sensor, lo que debe ocurrir durante la perforación de la primera varilla, señala al instrumento y luego establece la broca de perforación programada a la distancia láser y continúa la medición de la longitud de este punto, refiérase a la figura 6. La nueva longitud desplegada es medida desde el plano láser. Esto se indica por el punto decimal cambiado al símbolo dos puntos, en la pantalla de longitud.

El láser se programa a un punto cuya altura sobre la base incluyendo sub-perforación (H), es conocido. Se mide la distancia vertical desde este punto al plano láser (L). El plano láser ahora está paralelo a la base y altura de LH = L+H desde la base. Nivel base deseado”.

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5 MODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Modo de resolución de problemas, verificación de la señal de entrada y modo de programación de la distancia láser: Para ingresar al modo resolución de problemas: coloque el sistema en OFF. Note que el interruptor “medición de longitud ENCENDIDO/APAGADO” debe estar en la posición OFF. Active el botón LONGITUD PROGRAMDA, coloque el sistema en ON y luego libere LONGITUD PROGRAMAD.

Ahora el instrumento entra en el modo resolución de problemas. La pantalla superior muestra el número de verificación y la pantalla inferior muestra el valor para el transductor seleccionado o las señales de entrada al sistema. Para llegar a la siguiente verificación, active Total (Em) y libérelo.

Todas las direcciones se refieren a la para superior del alimentador.

Pantalla superior Pantalla inferior 0001 Transductor de ángulo lateral. Cuando el alimentador

está en la línea de aplomo, el valor será de aproximadamente 0° (±3°). Cuando la parte superior del alimentador se inclina hacia la izquierda, el valor será negativo y cuando la parte superior del alimentador se inclina hacia la derecha, el valor será positivo.

0002 Transductor de ángulo de inclinación. Cuando el alimentador está en la línea de aplomo, el valor será de aproximadamente 0° (±3°). Cuando la parte superior del alimentador se inclina hacia adelante el valor será negativo, y cuando la parte superior del alimentador se inclina hacia atrás, el valor ser positivo.

0003 Transductor de unión de pluma. Cuando la pluma está en posición recta delantera, el valor será de aproximadamente 0° (±3°). Cuando la pluma se mueve hacia la izquierda, los valores serán negativos y cuando la pluma se mueve hacia la derecha los valores serán positivos.

0004 Transductor de giro de la cabina. Cuando la cabina está en posición recta delantera, el valor será de aproximadamente 0° (±3°). Cuando la cabina se mueve hacia la izquierda, el valor será negativo y cuando la cabina se mueve hacia la derecha el valor será positivo.

0005 Vista desde la cabina. Cuando la vista está en posición recta delantera, el valor será de aproximadamente 0° (±3°). Cuando la vista gira hacia la izquierda, el valor será negativo y cuando la vista gira hacia la derecha, el valor será positivo.

0006 Las señales desde perforación y transductor de longitud se muestran: Los dígitos 1000 muestran “1” cuando la señal 1 de perforación está activa y “0” cuando está inactivo. (Percusión). 1000 Cuando los dígitos 100 muestran “1” cuando la señal 2 está activa y “0” cuando está inactiva. (Guía de acero de perforación superior). 0100 Los dígitos 10 muestran “1” cuando la señal 3 de perforación está activa y “0” cuando está inactiva. (Desenrosque) 0010 El dígito 1 cuenta entre 0-9 para indicar que el transductor de longitud está operando cuando se mueve la cuna. 0007

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15 Continuación 0007 Señal de receptor láser y resolución de medición.

Los dígitos 1000 muestran “1” cuando la señal láser está activa, y “0” cuando está inactiva. Al girar el botón de medición de longitud encendido y apagado, se programa la resolución de medición en el modo de medición de ángulos. Es posible seleccionar entre 0.1, 0.2, 0.5 grados de resolución.

0008 Muestra la longitud programada desde el receptor láser hasta la broca de perforación. 0008 Marque el dígito cm con el interruptor de medición de longitud (apagado/encendido)

al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo. 0080 Marque el dígito 10 cm con el interruptor de medición de longitud

(apagado/encendido) al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo.

0800 Marque el dígito 1m con el interruptor de medición de longitud (apagado/encendido). Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo.

8000 Marque el dígito 10 m con el interruptor de medición de longitud al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo. Al programar esta verificación a 0000, la función láser cambia a OFF.

0009 La longitud máxima de acero de perforación es la longitud máxima que el sistema

mide entre la guía de perforación superior abierta, y desenroscado. Por ejemplo: el largo de un acero de perforación.

Muestra la longitud máxima de acero de perforación. 0009 Marque el dígito cm con el interruptor de medición de longitud (apagado/encendido)

al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo. 0090 Marque el dígito 10 cm con el interruptor de medición de longitud

(apagado/encendido) al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo.

0900 Marque el dígito 1m con el interruptor de medición de longitud (apagado/encendido). Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo.

9000 Marque el dígito 10 m con el interruptor de medición de longitud al valor deseado. Para obtener el siguiente dígito, active Total (Em) y libérelo.

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6 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS SISTEMA DE ÁNGULOS Falla Acción El indicador muestra nada. Las luces en la pantalla están apagadas.

Verifique el suministro de energía entre + y – en la unidad central. La energía debería estar entre 16V-33VDC (voltaje de entrada). Refiérase al plano 0002330. Si no hay voltaje, verifique el fusible en el gabinete eléctrico principal y verifique que esté en +24VCD en el terminal 25.

Si el voltaje es correcto, verifique el interruptor ON/OFF en la caja de control y en el cable de la caja de control.

Si las luces en la pantalla están encendidas

Si el suministro de energía es correcto, verifique que haya +12V DC entre 1 y 2 en la unidad central, en uno de los conectores a los transductores. Refiérase al plano 0002330.

Suministro de energía y +12V correcto, pero la pantalla no muestra nada

Cambie la unidad central

Si no hay +12V DC entre 1 y 2 en la unidad central. La pantalla en el indicador muestra caracteres irreconocibles

Desconecte el cable de alimentación, transductores de visión y unión de pluma en la unidad central. Gire el interruptor de poder APAGADO y ENCENDIDO. Conecte un cable a la vez y verifique cuando aparece la falla. Luego desconecte el transductor de su cable y verifique si desaparece la falla. Si no desparece, cambie el cable de señal. Si desparece, cambie el transductor. Intente con un cable/transductor de repuesto. Refiérase al plano 00022330.

Despliegue para inclinación o lado inestable, muestra el valor incorrecto.

Opere el modo resolución de problemas e intente localizar el transductor en falla. Refiérase al capítulo 5.

Conecte un cable de repuesto (suelto) al transductor en falla. Si funciona correctamente, cambie el cable de señal. Si no funciona correctamente, cambie el transductor.

Si la medición todavía no es correcta, cambie la unidad central.

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7 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS SISTEMA DE LONGITUD Falla Acción No funciona la medición de longitud Opere el modo de resolución de problemas e intente

ubicar la falla. Modo 6. Refiérase al capítulo 5.

Falta señal del transductor de longitud Verifique el cable en el transductor de longitud.

Verifique que los interruptores de proximidad en el transductor de longitud estén correctos usando el modo 6 de resolución de problemas. Si el transductor no opera en el modo 6 Resolución de problemas, mida el voltaje dentro de la caja de conexión en el alimentador. Refiérase al plano 0002330.

Si no hay señales de perforación Aplique resolución de problemas en las conexiones de

señal en el gabinete eléctrico A1. Refiérase al plano 00022330.

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8 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS SISTEMA LÁSER Falla Acción No hay indicación láser Opere el modo resolución de problemas para intentar ubicar la

falla. Refiérase al capítulo 5.

Conecte B-C en el enchufe láser y vea si la pantalla indica

señal láser. Si el indicador indica medición de señal láser A-B = 12 VDC, B-C 4.7 VDC. Si la energía es correcta, cambie el receptor láser.

Si no hay indicación en la pantalla o si falta alguno de los

voltajes, mida el voltaje en el lado del láser en la caja de conexión para el láser (en el alimentador).

Rojo-blanco = +12VDC. Azul-blanco = 4.7 VDC. Si la energía es correcta, cambie el cable entre la caja de conexión láser y el receptor láser.

Si no hay energía, cambie el cable entre la caja de conexión para el láser y la caja de conexión en el transductor de longitud. Refiérase al plano 00022330.

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08-01-25, PLC Programa, ROC D5, D7 Bosal EXPLICACIÓN DEL PROGRAMA PLC

TIPO DE PLC: MITSUBISHI MELSEC FXIN NÚMERO DE PARTE PLC:

NÚMERO DE PARTE E-EPROM: TIPO DE APAREJO DE PERFORACIÓN: D5/D7 CAT-C7

1. FUNCIONES GENERALES .....................................................................................................................2 1.1 SUMINISTRO DE ENERGÍA ...................................................................................................................2 1.2 PRUEBA EN LA LÁMPARA ....................................................................................................................2 1.3 DESCARGA BOMBA 3 ............................................................................................................................2 1.4 ACTIVACIÓN DE ECM ............................................................................................................................2 1.5 ARRANQUE DEL MOTOR ......................................................................................................................2 2.FUNCIONES DE PERFORACIÓN ...........................................................................................................3 2.1.A SUCCIÓN DCT ......................................................................................................................................3 2.1.B LIMPIEZA DCT DESPUÉS DE LA PERFORACIÓN ..........................................................................3 2.2 BOMBA ECL .............................................................................................................................................3 2.3 BOMBA ECG .............................................................................................................................................3 2.4 ANTI OBSTRUCCIÓN ACTIVADO POR ALTA PRESIÓN DE ROTACIÓN ......................................4 2.5 ANTI OBSTRUCCIÓN ACTIVADO POR LAVADO .............................................................................4 2.6.A ´PROGRAMACIÓN BOMBA 1 A BAJA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN ......................................4 2.6.B ACTIVACIÓN DE BAJO IMPACTO CON LA FUNCIÓN DE AUTO SOPORTE ............................4 2.6.C ACTIVACIÓN DE ALTO IMPACTO CON LA FUNCIÓN DE AUTO SOPORTE ...........................5 2.6.D DESACTIVACIÓN DEL SOPORTE MAGNÉTICO PARA LA PALANCA DE PERFORACIÓN ...5 2.7 CONTADOR DE HORAS DE IMPACTO ………....................................................................................5 2.8 FUNCIÓN DE DETENCIÓN AUTOMÁTICA DE PERFORACIÓN ......................................................5 3. FUNCIONES DE DETENCIÓN DE ALIMENTACIÓN RÁPIDA .......................................................6 3.1.A DETENCIÓN DELANTERA EN SOPORTE DE ACERO DE PERFORACIÓN ................................6 3.1.B DETENCIÓN EN RETROCESO, EN DESACOPLAMIENTO ............................................................6 3.1.C DETENCIÓN EN RETROCESO EN POLVORÍN DE ENTRADA .....................................................6 3.1.D RETROCESO. MÁXIMO, DETENCIÓN …….....................................................................................6 4. FUNCIONES DE MANEJO DE VARILLA ............................................................................................6 4.1.A AGARRRADOR ABIERTO ..................................................................................................................6 4.1.B AGARRADOR SUELTO .......................................................................................................................6 4.1.C AGARRADOR AJUSTADO …..............................................................................................................6 4.2.A ACTIVACIÓN DEL MANGUITO DE RETENCIÓN ..........................................................................7 4.2.B DESACTIVACIÓN DEL MANGUITO DE RETENCIÓN ...................................................................7 4.3.A RHS, BRAZO HACIA EL CENTRO DE PERFORACIÓN …………..................................................7 4.3.B RHS, BRAZO HACIA EL CARRUSEL ................................................................................................7 4.4.A RHS, ROTACIÓN DEL CARRUSEL EN EL SENTIDO DE LAS AGUJAS DEL RELOJ ................7 4.4.B RHS, ROTACIÓN DEL CARRUSEL EN EL SENTIDO OPUESTO A LAS AGUJAS DEL RELOJ 8 5. FUNCIONES DE SUPERVISIÓN ………................................................................................................8 5.1 BAJO NIVEL DE ACEITE HIDRÁULICO, MOTOR DETENIDO ………….........................................8 5.2 NIVEL DE REFRIGERANTE, DETENCIÓN DEL MOTOR ..................................................................8 5.3 FILTRO DE AIRE OBSTRUIDO PARA MOTOR DIÉSEL Y COMPRESOR, ADVERTENCIA .........8

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08-01-25, Programa PLC, ROC D5, D7 Bosal

Función Señal desde/posición Entradas/estatus PLC Salida PLC Válvula 1. FUNCIONES GENERALES 1.1 Suministro de energía S139/Ignición ENCENDIDO

Fusible F13/Encendido Fusible F15/Encendido X1/100

+24V -conexión a tierra

+24V*

K4A

Cuando la llave de ignición S139 está en posición I, ignición ON, se activa el relé K4A para permitir suministro de energía al fusible F13. La conexión a tierra también hace puente a la conexión S/S y 0V. *+24V para suministro COM1 a COM7 y exportación a unidad COM1. Sin energía de la señal de salida F15 desde el PLC, será indicado por LED aunque la señal no esté presente en las conexiones de salida. F15 suministra relés dentro del PLC. 1.2 Prueba en la lámpara S139/Ignición X42/ON Y31/ON H203 Y32/ON H215 Y33/ON H207 Y27/ON H213 H214 H381 H382 Cuando la llave de ignición S139 está en posición I, las lámparas mencionadas destellarán durante dos segundos. Otras lámparas de advertencia (H211, H212) en el panel diesel son lámparas probadas por ECM. 1.3 Descarga Bomba 3 S130/Posición deslizamiento X24/OFF S139/Ignición X42/ON Y26/ON Y187 S139/Arranque motor X34/ON Y26/OFF S139/Ignición X42/ON Y26/ON Y187 ¡Nota! Cuando el interruptor de ignición (S139) se libera de la posición partir y se devuelve a la posición de ignición, la salida Y26 está nuevamente en ON. 1.4 Activación de ECM S139/Posición ignición X34/ON B143/Activo X36/ON B361/Activo X37/ON No hay señal de detención Y30/ON K330 1.5 Arranque del motor S130/Posición deslizamiento X24/OFF S139/Posición arranque X34/ON* Y24/ON K5B *¡Nota!: Cuando S180 está abierto (compresor encendido), no habrá entrada en X34.

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Función Señal desde/posición Entradas/estatus PLC Salida PLC Válvula 2. FUNCIONES DE PERFORACIÓN 2.1.a Succión DCT S130/Posición de perforación

B118/Brazo en carrusel S100/Posición aire de lavado *S446/Posición lavado

X24/ON X3/ON X25/ON o X26/ON X27/ON o X30/ON

Y21/ON

Y253

*Para partir lavado y DCT, presione el interruptor de impacto (S446A) en menos de 0.5 segundos. Para partir impacto bajo, presione el interruptor (S446A) por más de 0.5 segundos. Para partir alto impacto sin auto-soporte, presione el interruptor (S446B) todo el tiempo. 2.1.b Limpieza DCT después de perforación S130/Posición de perforación

*S100/Posición aire de lavado *S446/Posición lavado

X42/ON X25/OFF o X26/OFF X27/OFF o X30/OFF

Y21/OFF

Y251A Y251B Y251C

*Para alcanzar limpieza, la primera condición es tener succión DCT encendido, Y21/ON (sección 2.1a). La segunda condición es que Y21 debe estar OFF (Escotilla DCT cerrada), teniendo uno de: X25, X26, X27, X30 en condición OFF. Con solo desconectar el interruptor S181 no partirá limpieza DCT; en otras palabras, para partir limpieza DCT se debe desactivar perforación. Si la escotilla DCT no está ON desde el comienzo (Y21/OFF), entonces no se logrará la limpieza. 2.2 Bomba-ECL S130/Posición perforación X24/ON S118/Brazo en el carrusel X3/ON S100/Posición aire de lavado X25/ON o X26/ON *S446/Posición lavado X27/ON o X30/ON Y0/ON Y106

*Para partir lavado y DCT, presione el interruptor de impacto (S446) por menos de 0.5 segundos. Para partir bajo impacto, presione el interruptor (S446) por más de 0.5 segundos. ¡Nota! La bomba-ECL (Y106) opera por un periodo extendido de 60 segundos cuando el interruptor de aire de lavado S100 o el interruptor de impacto S446 fueron desconectados después de la perforación. Este tiempo se programa en el relé-ECL externo y no se ve afectado por pérdida de señal de salida Y0. 2.3 Bomba-ECG S130/Posición perforación X24/ON S118/Brazo en el carrusel X3/ON S100/Posición aire de lavado X25/ON o X26/ON *S446/Posición lavado X27/ON o X30/ON Y1/ON Y107

*Para partir lavado y DCT, presione el interruptor de impacto (S446) por menos de 0.5 segundos. Para partir bajo impacto, presione el interruptor (S446) por más de 0.5 segundos. ¡Nota! La bomba-ECG (Y107) no opera durante un periodo prolongado. Pero es posible ajustar externamente el relé-ECG de ser necesario.

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Función Señal desde/posición Entradas/estatus PLC Salida PLC Válvula 2.4 Anti-obstrucción activado por alta presión de rotación S130/Posición de perforación

B118/Brazo en carrusel S446/Posición impacto B134/ACTIVO

X24/ON X3/ON X27 o X30/ON X0/ON

Y2/ON

Y109

El PLC programa internamente el tiempo mínimo de activación para la salida Y2 a 0.8 segundos. Nota: Cuando se activa anti-obstrucción a baja velocidad y a presión de bajo impacto, quedará activo por 6 segundos antes de pasar a alta velocidad y a presión de alto impacto. 2.5 Anti-obstrucción activado por lavado S130/Posición de perforación

B118/Brazo en el carrusel *S100/Posición lavado completo S446/Posición lavado B142/Activo

X24/ON X3/ON X26/ON X27 o X30/ON X1/ON

Y2/ON

Y109

*El interruptor de flujo solo opera durante lavado completo. El PLC programa internamente el tiempo mínimo de activación en 0.8 segundos. Nota: Cuando se activa anti-obstrucción a baja velocidad y a presión de bajo impacto, quedará activo por 6 segundos antes de pasar a alta velocidad y a presión de alto impacto. 2.6.a Programación bomba 1 a baja presión de alimentación S130/Posición perforación X24/ON Y17/ON Y101B *Cuando el interruptor (S130) está en posición de perforación, se activa la válvula 101B para baja alimentación y presión de impacto. 2.6.b Activación de bajo impacto con la función de auto-soporte El soporte magnético en rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj y alimentación hacia adelante solo se puede activar cuando la palanca de control se jala a la posición extrema, si se jala la palanca solo a mitad de camino y luego se libera resultaría en que la palanca retorne a su posición neutral. S130/Posición perforación X24/ON Y17/ON Y101B S180/Compresor activado B118/Brazo en el carrusel X3/ON

S100/Posición aire de lavado S452/Modo alimentación rápida OFF S446A/Bajo impacto

X25/ON o X26/ON X50/OFF

Y41/ON Y41/ON Y42/ON Y20/ON Y23/ON Y22/ON Y43/ON

Y179A Y179B H452 Y101A Y116 *Y115 H446

*El solenoide Y115 se activa cuando S100 está en posición de lavado completo. Para activar impacto, presione S446A por más de 0.5 segundos, presionar el botón una vez más por menos de 0.5 segundos desactivará impacto/lavado y la palanca retornará a la posición neutral. El Diodo H446 entrega señales destellantes cuando perforación está en bajo impacto. Nota: es posible partir percusión durante alimentación rápida en retroceso (si el aparejo está equipado con un extractor), en ese caso S446A se bebe mantener presionado todo el tiempo y sólo percusión estará disponible. Esto es generalmente el caso cuando se está limpiando el agujero.

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Función Señal desde/posición Entradas/estatus PLC Salida PLC Válvula 2.6.c Activación de alto impacto con la función de auto-soporte S130/Posición de perforación

S180/Compresor activado B118/Brazo en el carrusel S100/Posición aire de lavado S452/Modo alimentación rápida OFF S446A/Bajo impacto S446B/Alto impacto

X24/ON X3/ON X25/ON o X26/ON X50/OFF X27/ON X30/ON

Y17/ON Y41/ON Y41/ON Y42/ON Y20/ON Y23/ON Y22/ON Y43/ON Y217/OFF Y20/ON Y23/ON Y22/ON Y43/ON

Y101B Y179A Y179B H452 Y101A Y116 *Y115 H446 Y101A Y116 *Y115 H446

*El solenoide Y115 se activa cuando S100 está en la posición de lavado completo. Para activar impacto, presione S446B por más de 0.5 segundos, presionar el botón una vez más por menos de 0.5 segundos desactivará impacto/lavado y la palanca retornará a la posición neutral. Cuando se cambia nuevamente a bajo impacto, presione el interruptor de presión de bajo impacto S446A por más de 0.5 segundos, de otro modo impacto se desactivará. El Diodo H446 entrega señales destellantes se perfora con alto impacto. Cuando se parte directamente con alto impacto, impacto se activa tan pronto como se presiona el interruptor S446B. 2.6.d Desactivación del soporte magnético para la palanca de perforación S453/Magnetos fuera de la

palanca de perforación O S452/Modo de alimentación rápida

X51/ON X50/ON

Y41/OFF

2.7 Contador de horas de impacto S130/Posición perforación X24/ON S446/Posición impacto X27/ON o X30/ON Y20/ON P108 2.8 Función de detención automática de perforación S130/Posición perforación

Se alcanzó la profundidad de perforación

X24/ON X43/ON

Y17/ON Y41/OFF Y20/OFF Y23/ON Y22/ON Y43/OFF Y42/ON

Y101B Y116 *Y115 H452

*El solenoide Y115 se activa cuando S100 está en posición de lavado completo. La perforación se puede partir nuevamente una vez que se re-programe HQS, o presionando el interruptor de impacto S446 por menos de 0.5 segundos, entonces se puede re-activar la perforación (HQS continuará contando)

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Función Señal desde/posición Entradas/Estatus PLC Salida PLC Válvula 3. FUNCIONES DE DETENCIÓN DE ALIMENTACIÓN RÁPIDA 3.1.a Detención delantera en soporte de acero de perforación S130/Posición de perforación X24/ON B122/Activo X12/ON Y4/ON Y150 3.1.b Detención en retroceso, en desacoplamiento S130/Posición de perforación X24/ON S113/Resorte de remoción de

varillas X22/ON

B126/Activo X13/ON Y3/ON Y149 3.1.c Detención en retroceso, en polvorín de entrada S130/Posición de perforación X24/ON S113/Resorte de remoción de

varillas X22/ON

B126/Activo X13/ON Y3/ON Y149 3.1.d Retroceso, máximo, detención S130/Posición de perforación X24/ON B127/Activo X14/ON Y3/ON Y149 Si el interruptor manguito de retención (S182), X23/ON se activa entonces detención de alimentación rápida en retroceso (Y149), Y3/ON y detención de alimentación rápida hacia adelante (Y150), Y4/ON se activarán automáticamente. 4. FUNCIONES DE MANEJO DE VARILLAS 4.1.a Agarrador abierto S130/Posición de perforación X24/ON *S446/Interruptor de impacto X27 y X30/OFF B379/Asiento operador activo X31/ON S111/Botón superior presionado X21/ON Y6/ON K6→ Y300 *El lavado se desactiva automáticamente cuando se desactiva impacto, esto habilita el manejo de varillas 4.1.a Agarrador suelto S130 / Posición de perforación X24/ON *S446/Interruptor de impacto X27 y X30 OFF B379 Asiento operador activo X31 ON S111 Posición neutral Todas las funciones

OFF

B118 Desactivado X3 OFF Y7ON K7 � Y306

*El lavado se desactiva automáticamente cuando se desactiva impacto, esto habilita el manejo de varillas 4.1.c Agarrador ajustado S130/Posición de perforación X24/ON Agarrador ajustado es la condición normal. No se requieren entradas o salidas activas. Las excepciones son Agarrador Abierto y Agarrador Suelto.

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Función Señal desde/posición Entradas/Estatus PLC Salida PLC Válvula 4.2.a Activación del manguito de retención S130/Posición de perforación

*S446/Interruptor de impacto B379/Asiento operador activo S111/Posición: retroceso **S182/Manguito de retención

X24/ON X27 y X30/OFF X31/ON X16/ON X23/ON

Y5/ON

Y309

*El lavado se desactiva automáticamente cuando se desconecta impacto, esto habilita el manejo de varillas. **La activación del manguito de retención es demorado en el PLC para asegurar que los agarradores de varillas estén fuera en el centro de perforación antes de la activación. 4.2.b Desactivación del manguito de retención S130/Posición de perforación X24/ON *S446/Interruptor de impacto

**S182/Manguito de retención X27 y X30/OFF X23/OFF

Y5/OFF

*El lavado se desactiva automáticamente cuando se desactiva impacto, esto habilita el manejo de varillas´ **El transporte del agarrador de varillas al carrusel se demora en el PLC para asegurar que el manguito de retención esté de regreso a su posición neutral. 4.3.a RHS, brazo hacia el centro de perforación S130/Posición de perforación

*S446/Interruptor de impacto B379/ACTIVO S111/Posición: retroceso

X24/ON X27 y X30/OFF X31/ON X16/ON

Y6 e Y7/OFF Y10/ON

K10→ Y301B

*El lavado se desactiva automáticamente cuando se desactiva impacto, esto habilita el manejo de varillas 4.3.b RHS, brazo hacia el carrusel S130/Posición de perforación

*S446/Interruptor de impacto B379/ACTIVO S111/Posición: retroceso

X24/ON X27 y X30/OFF X31/ON X16/ON

Y11/ON

K11→ Y301A

4.4.a RHS, rotación del carrusel, en el sentido de las manillas del reloj S130/Posición perforación X24/ON *S446/Interruptor de impacto X27 y X30/OFF B379/Asiento operador activo X31/ON S111/Botón superior presionado X21/ON S111/Pos., a la izquierda X17/ON B118/ACTIVO X3/ON INICIO B183/ACTIVO X7/ON Y13/ON Y303A B183/DES-ACTIVO X7/OFF DETENCIÓN B183/ACTIVO X7/ON Y13/OFF

8(8)


Función Señal desde/posición Entradas/Estatus PLC Salida PLC Válvula 4.4.b RHS, rotación del carrusel, en sentido opuesto a las manillas del reloj S130/Posición de perforación X24/ON *S446/Interruptor de impacto X27 y X30/OFF B379/Asiento operador activo X31/ON S111/Botón superior

presionado X21/ON

S111/Pos.: a la derecha X20/ON B118/ACTIVO X3/ON PARTIDA B182/ACTIVO X6/ON Y12/ON Y303B B182/DESACTIVO X6/OFF DETENCIÓN B182/ACTIVO X6/ON Y12/OFF *El lavado se desactiva automáticamente cuando se desactiva impacto, esto habilita el manejo de varillas 5 FUNCIONES DE SUPERVISIÓN 5.1 Bajo nivel de aceite hidráulico, motor detenido B143/OFF X36/OFF *Y30/OFF K330 **Y31/ON H203 *¡Nota! Salida Y30 ubicada en Y0 en la unidad de extensión (unidad esclava) ** ¡Nota! Salida Y31 ubicada en Y1 en la unidad de extensión (unidad esclava) Cuando K330 desactiva el suministro de energía del fusible F12 al módulo-control ECM, el motor se detiene 5.2 Nivel de refrigerante, detención del motor B361/OFF X37/OFF Y30/OFF K330 *Y32/ON H215 *¡Nota! Salida Y32 ubicada en Y2 en la unidad de extensión (unidad esclava) Cuando K330 desactiva el suministro de energía del fusible F12 al módulo-control ECM, el motor se detiene 5.3 Filtro de aire obstruido para motor diesel y compresor, advertencia B360 o B365/ON X40/ON *Y33/ON H207 *¡Nota! Salida Y33 ubicada en Y3 en la unidad de extensión (unidad esclava)

Atlas Copco ROC DMK-II TH (con cabina Bosal) Descripción del sistema ©Derechos de autor 2007, Atlas Copco Rock Drills AB, Suecia. Cualquier uso o copiado

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ROC DMK-II TH (con cabina Bosal) descripción del sistema, PMI NR: 9853 1129 01

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Introducción

Introducción

Abreviaturas RAS Sistema de adición de barras RCS Sistema de Control de equipo RHS Sistema de manejo de tubos ECM Módulo de control de motor EMS Sistema de monitoreo de motor CCU Unidad de Control CAN DPCI Impacto Controlado de Presión de Amortiguación RPCF Avance Controlada de Presión de Rotación ECL Lubricación Controlada Eléctricamente ECG Engrasado Controlado Eléctricamente DCT Colector de Polvo DTH Martillo de Fondo TH Martillo en Cabeza CR COPROD PWM Pulso con Modulación PTO Desconexión de Energía

Tipos de Señales Entrada digital – 24V señal de entrada Salida digital – 24V señal de salida

Tipos de protocolos de información Can Bus – Protocolo entre la caja de control remoto y la unidad de control CAN

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Contenidos

CONTENIDOS INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................................... 1 ABREVIATURAS …................................................................................................................................... 1 TIPOS DE SEÑAL ...................................................................................................................................... 1 TIPOS DE PROTOCOLO DE INFORMACIÓN ........................................................................................ 1

CONTENIDOS ........................................................................................................................................... 2

INFORMACIÓN TÉCNICA .................................................................................................................... 4

SISTEMA HIDRÁULICO, GENERAL .................................................................................................. 6 GENERAL .................................................................................................................................................. 6 PRESIÓN PILOTO .................................................................................................................................... 6 ACEITE DE RETORNO Y ACEITE REFRIGERANTE …...................................................................... 7 PRUEBAS DE CONEXIONES PARA LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS ........................................... 8

SISTEMA ELÉCTRICO, GENERAL …................................................................................................. 9 GENERAL ................................................................................................................................................... 9 BATERÍA Y CARGA ................................................................................................................................. 9 FUSIBLE PRINCIPAL ................................................................................................................................ 9 GABINETE ELÉCTRICO ........................................................................................................................... 9 PLC ............................................................................................................................................................ 11

MOTOR DIÉSEL .................................................................................................................................... 12 INTERRUPTOR BATERÍA, APAGADO ................................................................................................ 12 INTERRUPTOR BATERÍA, ENCENDIDO ............................................................................................ 12 POSICIÓN DE IGNICIÓN ........................................................................................................................ 12 POSICIÓN DE PARTIDA ........................................................................................................................ 13 INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL ................................................................................................... 13 INDICADORES DE FALLA .................................................................................................................... 14 VELOCIDAD DEL MOTOR .................................................................................................................... 15

COMPRESOR .......................................................................................................................................... 16 UNIDAD DEL COMPRESOR .................................................................................................................. 16 FLUJO DE AIRE ....................................................................................................................................... 16 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y ACEITE ...................................................................................... 17 SISTEMA REGULADOR ......................................................................................................................... 17 INSTRUMENTOS E INDICACIÓN DE FALLA .................................................................................... 17

BOMBAS Y PRESIÓN PILOTO ........................................................................................................... 18 BOMBA 1 .................................................................................................................................................. 18 VÁLVULA DE PRESIÓN INTERNA ...................................................................................................... 18 VÁLVULA DE PRESIÓN EXTERNA ..................................................................................................... 18 BOMBA 1, PROGRAMACIÓN DE PRESIÓN ....................................................................................... 18 PRESIÓN PILOTO .................................................................................................................................... 19

DESPLAZAMIENTO............................................. ................................................................................ 20 CONDICIONES ........................................................................................................................................ 20 ADVERTENCIA DE DESPLAZAMIENTO ................................. ......................................................... 22 GATA HIDRÁULICA ............................................................................................................................... 22

POSICIONAMIENTO ............................................................................................................................ 23 PESCANTE Y POSICIONAMIENTO DE ALIMENTACIÓN ................................................................ 23 OSCILACIÓN DE VÍA ............................................................................................................................. 24

PRECALENTAMIENTO DE ACEITE ................................................................................................ 25

PERFORACIÓN ...................................................................................................................................... 26

3

Contenidos

CIRCULACION DE AIRE ....................................................................................................................... 27 ROTACIÓN .............................................................................................................................................. 28 ALIMENTACIÓN DE PERFORACIÓN ................................................................................................. 30 PERCUSIÓN ............................................................................................................................................ 32 ALIMENTACIÓN RÁPIDA .................................................................................................................... 34 ROSCADO ............................................................................................................................................... 36

AMORTIGUADOR Y SISTEMA DPC-I ............................................................................................. 38 AJUSTE DE PRESIPON DEL AMORTIGUADOR …........................................................................... 38 SISTEMA DPC-I ...................................................................................................................................... 38 BLOQUE LÓGICO LOGIC 1 .................................................................................................................. 42 BLOQUE LÓGICO 2 ............................................................................................................................... 42 BLOQUE LÓGICO 3 ............................................................................................................................... 42

PROTECTIVE PROTECTIONS .......................................................................................................... 43 ANTI-OBSTRUCCIÓN ........................................................................................................................... 43 RPCF ......................................................................................................................................................... 44

SISTEMA DE AIRE ............................................................................................................................... 45 SISTEMA DE AIRE ................................................................................................................................. 45 ECL, SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE PERFORACIÓN DE ROCA ................................................ 45 ECG, LUBRICACIÓN DE ROSCADO ................................................................................................... 45 DCT, RECOLECTOR DE POLVO .......................................................................................................... 46

HQS (SISTEMA DE CALIDAD DEL AGUJERO) ............................................................................ 48

RHS, SISTEMA DE MANEJO DE VARILLA ................................................................................... 49 GENERAL ................................................................................................................................................ 49 PRESIÓN DEL SISTEMA ....................................................................................................................... 49 ROTACIÓN DEL CARRUSEL ............................................................................................................... 50 BRAZO RHS ............................................................................................................................................ 51 GRIPPER CLAWS (ON RHS ARMS)...................................................................................................... 51 OPEN GRIPPER CLAWS ........................................................................................................................ 51 LOOSE GRIP ............................................................................................................................................ 52 TIGHT GRIP ............................................................................................................................................ 52

DRILL-STEEL SUPPORT AND SUCTION HOOD .......................................................................... 54 SOPORTE DE ACERO DE PERFORACIÓN SUPERIOR .................................................................... 54 SOPORTE DE ACERO DE PERFORACIÓN INFERIRO …………..................................................... 54 SUCTION HOOD ..................................................................................................................................... 54

OPCIONES .............................................................................................................................................. 55 SISTEMA DE AGUA NEBULIZADA (OPCIÓN) ................................................................................. 55 HUINCHE (CAJA DE CONTROL REMOTO, OPCIÓN) ...................................................................... 57 UNIDAD DE EXTRACCIÓN (OPCIÓN) ............................................................................................... 60 ECG, LUBRICACIÓN ROSCADA CON ACEITE (OPCIÓN) .............................................................. 61 LUBRICACIÓN ROSCADO CON CEPILLO DE ENGRASE ……...................................................... 61

AJUSTE / CALIBRACIÓN ................................................................................................................... 63 PARAMETROS AJUSTABLES DCT ………......................................................................................... 63 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN AJUSTABLES ........................................................................... 64

LISTA DE BÚSQUEDA ......................................................................................................................... 65

4

Información técnica

Información Técnica Peso (sin aceros de perforación) ROC D5/D7/D9 Peso 14500 kg Rendimiento Motor diesel, CAT C7 salida en 2200 rpm 168 kW Rango de temperatura de operación -25° a +50°C Velocidad de deslizamiento (engranaje bajo/alto) 1.5/3.1 km/h Fuerza de tracción (engranaje bajo/alto) 115/81 kN Presión de puesta a tierra, promedio 0.091 N/mm2 Distancia a tierra 455 mm Presión hidráulica máxima 250 bar Oscilación de rieles 12° Nivel de ruido (dentro de la cabina) Perforación (2000 rpm) 78.8 dB(A) Nivel de ruido (fuera de la cabina) Marcha en vacío (1500 rpm) 109 dB(A) Máxima velocidad del motor (2200 rpm) 114 dB(A) Perforación (2000 rpm) 127 dB(A) Vibración en asiento operador durante perforación (Ponderación promedio) 0.14 m/s2 Gradientes D5/D7/D9-1X Nota

La estabilidad se especifica en relación con los estándares CE que estipulan que los aparejos no se deben operar sobre inclinaciones superiores a 20 grados sin el uso de un cabrestante. ¡NO SE DEBEN COMBINAR LOS ÁNGULOS! Ángulos de inclinación para aparejo de perforación durante la perforación: Longitudinalmente, máximo (Descendente/Hacia arriba) 20°/20° Lateral (derecha/izquierda) 17°/13° Lateralmente (derecha/izquierda), en posiciones extremas 17°/11° Ángulos de inclinación – deslizamiento (en dirección): Descendente/hacia arriba, máximo sin cabrestante 20°/20° Lateralmente, máximo (derecha/izquierda) 20°/20° Descendente/hacia arriba, con cabrestante 30° Sistema hidráulico Aceite refrigerante hidráulico para temperatura ambiente máxima +50°C Sistema Eléctrico Voltaje 24V Baterías

Voltaje 2 * 12V /185 Ah Lámparas operadoras

Voltaje 24V/70W Generador

Voltaje 28V/95 Ah

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Información técnica

Sistema de Aire D5 Compresor G 106GD Máxima presión de aire 10.5 bar Entrega libre de aire a 8.5 bar 82 l/s Presión de operación 10.5 bar Sistema de Aire D7 Compresor G 106GD Máxima presión de aire 10.5 bar Entrega libre de aire a 10.5 bar 105 l/s Entrega libre de aire a 10.5 bar (versión USA) 127 l/s Presión de operación 10.5 bar Sistema de Aire D9 Compresor G 106GD Máxima presión de aire 10.5 bar Entrega libre de aire a 10.5 bar 135 l/s Presión de operación 10.5 bar Capacidades Reserva de aceite hidráulico, nivel mín. /máx. 220/260 l Sistema hidráulico, total 300 l Estanque de combustible 370 l Engranaje de tracción 3 l Aceite del compresor 24 l Estanque de aceite lubricante 10 l Aceite del motor diesel 28 l Sistema de enfriamiento del motor 31 l Aire acondicionado Punto rojo Tipo de refrigerante R134A Refrigerante, cantidad 2.53 kg Misceláneos Extinguidor polvo A-B-C 1 * 6 kg

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Sistema hidráulico, general

Sistema Hidráulico, General General El sistema hidráulico en el ROC D5/D7/D9 es un sistema eléctrico y de presión piloto controlada. El sistema está compuesto por 4 bombas hidráulicas. El motor diesel acciona las bombas hidráulicas 1 y 2 por medio de un acoplamiento flexible. Las demás bombas (3 y 4) están instaladas en la forma de bomba doble en la toma de fuerza de la bomba (PTO).

Presión Piloto La presión piloto se genera en el bloque de perforación principal y en el bloque del huinche. Esta presión suministra aceite a las válvulas del bloque de perforación. Esta presión piloto también suministra aceite a las válvulas direccionales del bloque de desplazamiento y a las válvulas direccionales para desplazamiento de alta velocidad y a la rueda libre del huinche. El panel de control de presión controla la presión de operación de la bomba 1, la presión de avance y la velocidad de rotación en el bloque de perforación principal.

7


Aceite de retorno y aceite refrigerante El Estanque de aceite hidráulico tiene una capacidad de 260 litros lo que significa que siempre hay “reserva” de aceite en el estanque. Adicionalmente al almacenamiento, el estanque se usa para separar el agua de la suciedad. Hay dos soportes con 3 filtros en cada uno que filtran el aceite hidráulico de los circuitos de retorno y drenaje, y el aceite durante el llenado. También hay un filtro de ventilación que previene que el aire contaminado ingrese en el estanque cuando el nivel de aceite hidráulico cambia. Los termostatos aseguran que el aceite fluya a través del enfriador de aceite cuando la temperatura supera 40°C, y directamente al estanque cuando la temperatura está por debajo de 40°C. La válvula de desvío protege el enfriador de aceite de quedar expuesto a alta presión. El enfriador de aceite, refrigera el aceite de hidráulico de manera que el equipo pueda trabajar a carga completa en temperaturas ambientales de hasta 50°C. Un motor hidráulico que es alimentado con aceite por la bomba 4 a una presión máxima de 160 bares (D5) ó 220 bares (D7), acciona el ventilador enfriador. El retorno-T de aceite es un bloque recolector que recolecta el aceite que retorna de varios circuitos y lo dirige hacia los termostatos y al filtro de aceite de retorno. El drenaje-D de aceite es un bloque recolector que recolecta el aceite de varios circuitos y lo dirige directamente al filtro de aceite de retorno. La fuga-L de aceite es aceite que va directamente al estanque para resistencia mínima en los circuitos. La bomba de relleno se usa para llenar el sistema. Hay una válvula de detención que previene que el aceite de retorno fugue a través de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel de aceite hidráulico en el estanque. En caso que el aceite cayera por debajo de cierto nivel, el motor diesel se desconecta automáticamente. La señal del sensor B143 va a través de la entrada X36 del PLC. El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidráulico, y la temperatura será indicada en la pantalla. El motor se detendrá automáticamente si la temperatura del aceite hidráulico supera 90°C. Nota: Esta señal se conecta directamente al EMS. La llave de purga se usa para remover el agua de condensación o para variar el estanque de aceite hidráulico.

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Pruebas de Conexiones para los circuitos hidráulicos

Figura: Conexiones de prueba para verificar los circuitos hidráulicos.

Conecte las pruebas de conexiones a las diferentes salidas (referirse a la siguiente tabla) 1. Bomba hidráulica 1: Percusión, Avance de perforación, Avance rápida, Deslizamiento, sistema RHS 2. Bomba hidráulica 2: Rotación 3. Bomba hidráulica 3: DCT o Huinche y posicionamiento 4. Bomba hidráulica 4: Enfriador – hidráulicos, compresor y motor diesel 5. No usado 6. Unidad extractora * 7. Presión piloto 8. No usado Nota

* Equipo adicional

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Sistema eléctrico, general

Sistema eléctrico, general General El ROC D5/D7/D9 cuenta con un sistema eléctrico en 24 voltios para monitoreo y diagnóstico de fallas. La energía eléctrica también se usa para controlar un número de válvulas hidráulicas y válvulas neumáticas. La estructura del sistema eléctrico se ilustra en un diagrama de bloques.

Baterías y Carga La fuente de poder para partir el motor es de dos baterías Ah 12 V/185 que se conectan en series. Un generador carga las baterías. Las baterías se conectan al sistema mediante un interruptor manual de baterías.

Fusible Principal La fuente de poder al gabinete eléctrico se realiza mediante un fusible principal de 60 A (F300) y otro fusible principal de 100 A (F304).

Gabinete eléctrico El gabinete eléctrico (A1) contiene 17 fusibles, de los cuales un interruptor automático limita la intensidad de los diferentes sub-circuitos, algunos relés auxiliares, un CCU y un PLC.

ECM ECM (Módulo de Control Electrónico) se usa para monitorear las funciones y sensores del motor. Recibe información análoga y digital desde el motor y el equipo. El ECM detiene el motor diésel de modo automático si ocurre una falla específica. Una falla específica, es por ejemplo, una baja presión de aceite que pudiera provocar daño importante al motor.

EMS El ECM también indica las fallas específicas a través de su indicador y lámparas de advertencia en el panel diesel y EMS (Sistema de Monitoreo Eléctrico), en la pantalla LED.

CCU Es una unidad de control de huinche para controlar el huinche desde la caja de control remoto. El sistema consiste de dos partes, el CCU (Unidad de Control CAN) y la caja de control remoto. Hay una comunicación CAN serial entre la CCU y la caja de control remoto. La CCU está ubicada en el gabinete eléctrico grande (A1) y controla las válvulas hidráulicas para desplazamiento, posicionamiento (izaje de la pluma y giro de la pluma) y el huinche.

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Circuito

50 C

ircuito

25

Sistema eléctrico, general Suministro eléctrico

Parada de emergencia

Relé K5A

Motor de partida

PLC, CCU

Relé K330

Pre-

ECM de partida

Ignición, posición de partida

calentamiento A 1 B 1 51

t

2 ? ? ? ?

t 1

1 6 1 8 2A

????? ????

Relé K4A

Posición de ignición

ECM La fuente de poder consiste de 2 baterías de 12V/185 Ah conectadas en serie. Antes de conectar el interruptor principal, hay energía al calentador + contador de tiempo diesel. Cuando se conecta el interruptor principal, se activa el circuito 25 que suministra energía a las partes del ECM, al EMS y a las luces de operación. La posición de ignición activa el circuito 50 que suministra energía al panel diesel, pre-calentamiento, ECM, CCU y el PLC a través del K4A. Nota: El propósito de la señal del circuito 50 es solo cerrar el relé de contacto al K4A. En la posición de partida, el motor arranca a través del relé K5A. .

Interruptor principal encendido

Temporizador. Calentador diésel

Baterías

Nota: Los cables de puesta a tierra del sistema eléctrico no están aislados. Esto significa que el sistema consume un poco de corriente, aun cuando las funciones no estén activas..

11

Sistema eléctrico, general

PLC El PLC maneja funciones lógicas para el manejo de barras, detenciones de avance rápida, percusión, soplado con aire, DCT, alta/baja velocidad en el motor diesel, nivel de aceite hidráulico, nivel de refrigerante, filtro de aire diesel/compresor, y funciones de anti-obstrucción. La lógica del PLC se archiva en un programa EEPROM.

12

Motor diésel

Motor Diesel El motor en el ROC D7 es un motor alimentado por turbina, es un motor enfriado por agua usando un Caterpillar denominado C7. La salida a 2200 r/min es de 168 kW. Interruptor de batería, apagado Antes de conectar el interruptor de la batería (S300) hay 24V en el ventilador de la cabina (activado con el calentador diesel), el calentador diesel y el contador de tiempo mediante los fusibles F201, F202 y F203. El generador G2 (B+) se conecta directamente a las baterías.

Interruptor de batería, encendido Cuando se conecta el interruptor de la batería (S300) hay 24V en: � ECM � EMS � Paradas de emergencia e ignición � Probador de alumbrado y voltios en el gabinete A1 � Bomba eléctrica a combustible

APAGADO ENCENDIDO

S300

S300

Posición de ignición Cuando la llave de ignición S139 está en la posición de ignición, los contactos 30-15 y 30-75 están cerrados. Los relés de ignición K4A, K4B y K4C están activados y el relé de contacto está cerrado. Cuando el relé de contacto K4A está cerrado, el fusible F12 suministra voltaje al ECM bajo la condición que el relé K330 esté activado por la salida Y30 del PLC. El fusible F15 suministra voltaje a las salidas del PLC y el control remoto recibe voltaje a través del F14. Condiciones para activar el K330 � La paradas de emergencia S132A, S132B y S132C no están disparadas � Los fusibles F300, F1, F11, F12, F13 y F15 no están disparados � Sensor de nivel de agua refrigerante (B361) PLC/X37-Encendido � Sensor de nivel de aceite hidráulico (B143) PLC/X36-Encendido � No hay señal de detención desde el EMS PLC/X41-Encendido � Llave de ignición (S139) en posición de ignición PLC/X42-Encendido

(Contactos 30-15, 30-75 cerrados)

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Motor diésel

Cuando los relés de contacto K4B y K4C están cerrados, el panel de control en la cabina recibe voltaje y esto regula las luces de operación y el calentador de asiento, entre otras cosas. Durante la fase de ignición, las lámparas indicadoras de falla en el panel diesel destellan durante 2 segundos mientras el ECM realiza una auto-evaluación, las salidas del PLC Y27, Y31, Y32 e Y33 también se activan para realizar la prueba en las lámparas. Durante este periodo, el motor no podrá partir.

Posición de arranque

Condiciones para activar el partidor del motor: � Las paradas de emergencia S132A, S132B y S132C no están disparadas � Los fusibles F300, F1, F11, F12, F13 y F15 no están disparados � S130 en modo deslizamiento PLC/X14-Apagado � Interruptor del compresor (S180) apagado H180 Apagado � Llave de ignición (S139) en posición de arranque PLC/X34-Encendido

(Contactos 30-15, 30-50 cerrados)

Nota: Solo se puede activar el PLC/X34 cuando el interruptor del compresor (S180) no está activado, de otro modo el contacto S180 bloqueará la señal de salida al PLC/X34. Si se cumplen las condiciones antes mencionadas, la salida Y24 del PLC es sobre el cual se activa el K5B que a su vez controla el relé K5A. Cuando se cierra el relé K5A, se activa el partidor del motor (M1). � PLC/Y24-Encendido → relé K5B → relé K5A → se activa M1, es decir, el motor arranca Generalmente el ECM se energiza a través de la salida del PLC operada por K330. Cuando se enciende el partidor del motor, habrá una caída de voltaje en el sistema que puede causar que el PLC se detenga temporalmente. Para asegurar suministro de energía al ECM, que es necesaria para partir el motor, uno de los contactos de K5B hace puente con el contacto K330. Esto permite que el ECM se energice desde el sistema eléctrico principal. Durante la fase de partida, el ECM bloquea cualquier señal que venga del interruptor de presión de aceite durante 15 segundos. Esto sucede para prevenir que se detenga el motor en caso que la llave de arranque quede liberada tan pronto haya partido el motor, pero el motor aún no ha alcanzado el nivel de presión de aceite correcto.

Instrumentación de Control

Los siguientes instrumentos monitorean el motor diesel. � Manómetro de combustible diesel B352

El transductor de combustible B352 en el estanque de combustible envía una señal al manómetro de combustible proporcional al nivel de combustible. Hay un tornillo de ajuste en la parte trasera del P352 para calibrar el nivel efectivo de combustible. La lámpara se enciende cuando quedan 75 litros.

� Sistema de Monitoreo del Motor P354 VDO, tacómetro con pantalla. El EMS monitorea y procesa los parámetros de operación del motor y la información de diagnóstico. La unidad tiene una pantalla digital LCD que puede leer los diferentes parámetros del motor y despliega los símbolos de falla cuando ocurre una falla. Presione el botón (S354) en el instrumento VDO para poder buscar entre los menús de la pantalla. Deje de presionar el botón (S354) durante 5 segundos para quede en cero o acuse recibo, y presione dos veces para poder acceder los códigos de falla Caterpillar en situación de alarma.

� Botón S354 para despliegue

� Botón de ajuste de contraste R354

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Motor diésel Indicadores de Falla El equipo cuenta con funciones de monitoreo para verificar que todos los datos sean relevantes y correctos. En el caso de ciertas fallas, el motor diesel se detiene automáticamente. Otras fallas son simplemente indicadas, lo que requiere que el motor se detenga y se rectifique la falla. � Lámpara Indicadora H207

La lámpara indicadora para filtro de aire obstruido para el motor diesel y compresor. La lámpara se enciende cuando se obstruyen los filtros.

� Lámpara Indicadora H211

Lámpara de alarma para monitorear el motor diesel. La lámpara se enciende en el caso de un código de falla en el motor diesel..

� Lámpara Indicadora H212

Lámpara de alarma para monitorear el motor diesel. La lámpara se enciende en el caso de un código de falla en el motor diesel que detiene el motor.

H207

H211 H213

H203

H381

R354

H180 H212 H214 H215

H382

P352

P354

S354

� Lámpara Indicadora H213 Lámpara de alarma para monitorear el aparejo. La lámpara se enciende en caso de una alarma. � Lámpara Indicadora H214 Lámpara de alarma para monitoreo del aparejo. La lámpara se enciende en el caso que una alarma

detenga el motor. � Lámpara Indicadora H203 Lámpara de señal para nivel bajo de aceite hidráulico. La lámpara se enciende cuando el nivel de

aceite es muy bajo y el motor se detiene. � Lámpara Indicadora H215 Lámpara indicadora para recolección del ECL. La lámpara indica una presión inadecuada en la

línea de retorno. Se enciende cuando parte la perforación y hasta que se alcanza la presión correcta.

� Lámpara Indicadora H382 Lámpara indicadora para recolección ECL. La lámpara indica presión excesiva en la línea de

retorno. Esto se puede deber a que el estanque de retorno está lleno. Nota: Todas las fallas se deberán verificar y rectificar adecuadamente.

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Motor diésel

Velocidad del motor La velocidad del motor se puede disminuir o aumentar conectando el interruptor S189 hacia arriba o descendente. Al conectar el interruptor en diferentes ocasiones, esto coloca las conexiones N189 (Din 0-2) en diferentes conjuntos de combinaciones, y por lo tanto entrega las diferentes revoluciones al motor y esto se puede controlar con las salidas Y35-Y37 del PLC, respectivamente. El PLC puede soportar 8 revoluciones de motor, y puede archivar 3 velocidades de motor separadas, una para deslizamiento, una para manejo de varillas y una para perforación. El PLC recuerda las velocidades del motor para manejo de varillas y perforación aun cuando se haya desconectado el interruptor de la batería. En el modo de deslizamiento, el sistema siempre partirá a 1200 rpm. Las velocidades se pueden programar individualmente dentro del rango más abajo especificado.

Condición para revolución entre posiciones de deslizamiento 1200-2200 El interruptor S130 NO está en posición de perforación. Condición para revoluciones entre 1500-2200 El interruptor S130 está en posición de perforación y el aire de lavado reducido NO está activado (Y116/OFF). Condición para revoluciones entre 1800-2200 El interruptor S130 está en posición de perforación, y el aire de lavado reducido está activado (Y116/ON). El motor arranca en velocidad de marcha en vacío en 1200 rpm, conectar el interruptor una vez hacia arriba debería aumentar la velocidad a 1500 rpm, una nueva conexión aumenta la velocidad a 1700 rpm, y entonces la velocidad del motor aumenta 100 rpm por conexión hacia arriba hasta que alcanza la velocidad máxima de 2200 rpm. También es posible mantener presionado el interruptor durante varios segundos para poder alcanzar la velocidad máxima. Para disminuir la velocidad del motor de la velocidad de marcha en vacío, presione el interruptor una vez descendente y la velocidad paso por paso en el mismo modo hacia arriba. Cuando se cambia de posición de deslizamiento a la de perforación, la velocidad del motor aumenta automáticamente a la velocidad del motor programada para perforación y viceversa. Combinaciones de revoluciones del motor desde PLC Y35-Y37 PLC Y35/N189 Din2 PLC Y36/N189 Din1 PLC Y37/N189 Din0 Velocidad del motor RPM Bajo Bajo Bajo 1200 RPM Bajo Bajo Bajo 1500 RPM Bajo Alto Alto 1700 RPM Bajo Alto Bajo 1800 RPM Alto Alto Bajo 1900 RPM Alto Alto Alto 2000 RPM Alto Bajo Alto 2100 RPM Alto Bajo Bajo 2200 RPM

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Compresor Compresor

General El compresor empotrado es un compresor de una sola etapa. Su presión de trabajo normal es de 10.5 bar con el motor diesel Caterpillar.

Unidad Compresora La unidad compresora está constituida por dos rotores: un rotor de accionamiento y un rotor de deslizamiento montados sobre rodillos y rodamientos de bolas. El motor diesel acciona el rotor de accionamiento y transfiere el poder al rotor de deslizamiento. Los rotores se lubrican con aceite que se inyecta y se mezcla con aire. Esto aumenta la eficiencia ya que el aceite forma un sello entre la cuchilla del rotor y el encerramiento. La unidad compresora es un compresor Atlas Copco tipo compresor de tornillo G106. El radio del engranaje es 1.55.

Flujo de Aire El aire de succión es aspirado a través del filtro de aire y la válvula central superior hacia la unidad compresora. La válvula central superior también evita que el aceite retorne al sistema. El aire se mezcla con aceite inyectado y va directamente desde el compresor hasta el receptor de aire. En el receptor de aire, la mayor parte del aceite se separa de la mezcla aire/aceite usando un separador de aceite. Este aceite se remueve usando una unidad separadora. El flujo de aire comprimido pasa a través de la válvula de presión al sistema de aire de los aparejos de perforación. La válvula de presión evita que la presión el receptor de aire caiga debajo de la presión de operación más baja para el compresor (aproximadamente 2.8 bar), aun cuando las válvulas de salida de aire estén abiertas, para asegurar la operación correcta del sistema de aceite.

Presión atmosférica del aire

Presión de regulación de aire

Presión de aire de operación

Mezcla Aire / Aceite

Aceite

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Compresor Sistemas refrigerantes y de aceite El aceite se usa para lubricación, sellado y enfriado. No hay una bomba de aceite con presión provista por la presión de aire. La parte inferior del receptor de aire actúa como estanque de aceite. Presión de aire significa que el aceite se transporta desde el receptor de aire a través del aceite refrigerante, y el filtro de aceite hacia la unidad compresora. La unidad compresora tiene una plataforma de aceite en la parte inferior de la manga. El aceite para lubricar el rotor, enfriar y sellar se inyecta a través de una perforación en esta plataforma de aceite. Los rodamientos se lubrican con aceite inyectado dentro del encerramiento del rodamiento. La mezcla aire/aceite sale de la unidad compresora y retorna al receptor de aire, donde se separa el aceite del aire. El aceite recolectado al fondo del separador de aceite regresa al sistema de aceite a través de una línea de limpieza que contiene un limitador de flujo. Nota: Una válvula termostato desvía el aceite refrigerante cuando la temperatura del aceite está por debajo de 70°C.

Presión atmosférica del aire

Presión de regulación de aire

Presión de aire de operación

Mezcla Aire / Aceite

Aceite

Sistema Regulador El sistema de control del compresor está compuesto por una válvula reguladora. Esta válvula controla el volumen de aire suministrado por el compresor para consumo de aire, y a la vez mantiene la presión de operación dentro de cierto rango. El sistema de control también incluye una válvula de carga que se activa mediante un interruptor en el panel de control diesel. La válvula de carga permite que el motor diesel se caliente antes de acoplar el compresor.

Instrumento e Indicación de Falla La presión del aire comprimido suministrado desde el compresor se puede leer en el manómetro de presión. El compresor también tiene un interruptor indicador de temperatura (B366) que automáticamente suministra indicación y despliega en texto simple en la pantalla informando que la temperatura aumentó. El sistema desconecta el motor diesel en caso que la temperatura del compresor excede +120°C.

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Bombas y Presión Piloto Bomba 1 La bomba 1 principal en el sistema hidráulico es una bomba axial a pistón con deslizamiento variable que suministra aceite para controlar la presión piloto. La bomba es de presión compensada, lo que significa que la presión es constante sin considerar el flujo, siempre que el flujo esté por debajo de la capacidad máxima de la bomba (150 l/min). La presión de la bomba se puede controlar usando válvulas de presión externas o la válvula de control de presión interna (DR). La bomba suministra poder hidráulico a las siguientes funciones: � Percusión � Alimentación � Alimentación de posicionamiento � Posicionamiento de la pluma � Deslizamiento � Sistema RHS

Durante la perforación, la bomba 1 es controlada por presión de salida actual. Durante deslizamiento, se conecta a un sistema de circuito abierto con un distribuidor de flujo que distribuye el flujo equitativamente a los motores de deslizamiento izquierdo y derecho.

Válvula de presión interna Durante el deslizamiento o posicionamiento, la válvula de presión interna (DR) verifica la presión de la bomba. La válvula DR también limita la presión máxima de operación (250 bares) para la bomba

Válvula de presión externa Durante la perforación, la presión de la bomba se controla mediante dos válvulas de alivio para percusión alta y baja. Estas están conectadas al sistema de control de la bomba Bomba 1, programación de presión Verificación/determinación de la presión de reserva “LS” 1. Desconecte la manguera piloto P1X1 de la válvula “LS” y conecte la

manguera 2. Conecte la manguera del manómetro de prueba a la salida 1 en el panel de

pruebas 3. Parta el motor y programe la velocidad a 1500 rpm 4. Programe el interruptor perforación/deslizamiento a perforación 5. La presión en el probador debería ser de 20-25 bar 6. Ajuste el tornillo “LS” en el regulador de la bomba de ser necesario 7. Desconecte el motor diesel y re-coloque la manguera P1X 1 a la válvula

“LS”. Verificación/determinación de la presión máxima de la bomba “DR” 1. Conecte la manguera del probador a la conexión en la bomba 1 2. Parta el motor y programe la velocidad a 1500 rpm 3. Programe el interruptor perforación/deslizamiento a perforación 4. La presión en el probador deberá ser máximo 250 bar 5. Ajuste el tornillo “DR” en el regulador de la bomba de ser necesario

DR: Presión máxima LS: Presión standby

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Bomba 2 La bomba 2 suministra aceite al motor de rotación de perforación de roca. La presión máxima para la bomba 2 se programa mediante la válvula de alivio en el circuito de rotación de perforación.

Bombas 3 y 4 Las bombas 3 y 4 están instaladas como una bomba doble en la desconexión de poder del motor diesel. � La bomba 3 suministra aceite al motor del ventilador del colector de polvo durante la perforación, o al

circuito posicionamiento/huinche durante deslizamiento. Durante la perforación, la presión de la bomba 3 se puede programar en una válvula de alivio en el bloque de válvulas DCT. Durante deslizamiento, la presión de la bomba 3 se programa constante a 210 bares. La bomba 3 se descarga al momento del arranque del motor.

� La bomba 4 acciona el motor enfriador para enfriar el aceite hidráulico, el aceite del compresor y el aire de succión del motor y el agua refrigerante. También suministra aceite al mecanismo de bloqueo del enrejado de oscilación. La bomba 4 es una bomba a engranajes y está accionada por el limitador de poder en el lado del motor diesel. La presión de la bomba 4 no se puede ajustar, pero la controla la válvula de alivio del ventilador enfriador. Esto se programa a 160 bares para D4 y a 220 bares para D7. Esta bomba está permanentemente activa.

Presión Piloto El aceite que controla la presión piloto proviene de las bombas 1 y 3. Este aceite está dirigido al bloque/huinche de perforación principal de la bomba respectiva mediante una válvula reductora (programada a 35 bares), a través la criba y hacia afuera del circuito piloto. El aceite en el bloque de perforación principal es dirigido mediante la válvula solenoide Y121, que guía la presión piloto ya sea al circuito de perforación o al de deslizamiento. Para proteger el sistema piloto contra golpes de ariete, hay una válvula limitadora de presión programada 50 bares. Entonces el aceite es dirigido a la válvula solenoide Y169 que bloquea el suministro de presión piloto a deslizamiento y funciones de impacto en el caso de una situación de parada de emergencia o cuando se usa la función de detención automática de perforación. P1 → 35 bar (piloto) → Función de perforación, función de deslizamiento, control de velocidad de deslizamiento P3 → 35 bar (piloto) → Función de huinche, función de posicionamiento

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Desplazamiento

Desplazamiento

Condiciones El circuito de desplazamiento incluye funciones para las funciones de activación hidráulica que mantiene el circuito de desplazamiento y controla el poder hidráulico en los motores de desplazamiento. Condiciones para el deslizamiento - El interruptor de perforación/deslizamiento S130 se debe colocar en posición de perforación. La presión piloto se dirige a través de la válvula solenoide Y169, la función de la cual es cortar el flujo de presión piloto a funciones de deslizamiento e impacto durante una emergencia. Cuando se activa la válvula solenoide Y169, el aceite es dirigido a la válvula Y121 que a su vez dirige la presión piloto ya sea al circuito de perforación o al circuito de deslizamiento. La válvula Y121 es controlada por el interruptor S130 (refiérase a la Figura 1). Se puede seleccionar velocidad alta y baja. Si se selecciona velocidad baja, la presión piloto es dirigida a través de la válvula solenoide Y121 y luego a la válvula direccional en el bloque de perforación principal (refiérase a la Figura 2). Si se selecciona velocidad alta, la presión piloto es dirigida a través de la válvula Y122 y hacia el bloque de válvulas para los motores de deslizamiento (refiérase a la Figura 4).

Figura 1: Vea diagrama complete para las otras partes N°: 9840 0423 56 página 3(16) Entonces la presión piloto activa la válvula direccional (refiérase a la Figura 2) en el bloque principal de perforación y suministra el bloque de deslizamiento a través del regulador de flujo con aceite (refiérase a la Figura 3).

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Desplazamiento

Fig. 2: Vea el diagrama completo para las otras partes. N°: 9840 0423 56 página 2(16) La dirección y velocidad de deslizamiento se controlan usando las válvulas direccionales proporcionales de presión piloto. Ahí, las válvulas direccionales están controladas por las palancas de deslizamiento en la cabina (refiérase a la Figura 3). También se pueden controlar la dirección y velocidad de deslizamiento usando los controles de deslizamiento en la caja de control remoto (refiérase al capítulo “Opciones”). Estos controles envían una señal a las válvulas de control (Y206 e Y207) para deslizar hacia adelante y hacia atrás. La presión piloto altera la posición de las válvulas direccionales proporcionalmente. Cuando se activa la caja de control remoto, los controles de deslizamiento en la cabina se bloquean.

Fig. 3: Vea el diagrama completo para las otras partes N°: 9840 0423 56 página 4(16)

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Desplazamiento

El bloque de válvulas integrado en los motores de deslizamiento está compuesto por una válvula de reversa, válvula de freno piloto y una válvula de secuencia piloto para liberar el freno de deslizamiento una vez que el motor está presurizado. El regulador de presión protege el cilindro de freno contra alta presión. Para deslizamiento a alta velocidad, las válvulas se activan mediante la presión piloto como se muestra en la siguiente figura.

Fig. 4:Vea diagrama complete para otras partes N°: 9840 0423 56 página 4(16)

Advertencia de Desplazamiento Cuando se desplaza en retroceso, los interruptores de presión B174 y B175 entregan una señal a la señal de advertencia de reversa (H185, H186) / destello. La señal de advertencia también se puede activar manualmente usando el interruptor S186.

Gata hidráulica El interruptor S209 controla la gata trasera que energiza las válvulas solenoides Y410A/B. A diferencia de otros equipos, es posible desplazarse con la gata trasera aun cuando esté desenganchada.

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Posicionamiento

Posicionamiento Primariamente, la bomba 1 suministra aceite a los circuitos de posicionamiento (incluyendo el circuito de oscilación de orugas). Considerando que la bomba 1 también suministra aceite al circuito de desplazamiento, se debe usar la bomba 3 para posicionamiento durante el deslizamiento, aun cuando el equipo esté detenido en el modo desplazamineto. Considerando que la bomba 1 (250 bar) es más grande y opera a presión más alta que la bomba 3 (160 bar), el posicionamiento es más rápido y poderoso en el modo de perforación que durante el deslizamiento. El flujo de la bomba 1 es mayor al de la bomba 3.

Pluma y alimentación de posicionamiento Durante el deslizamiento, la bomba 3 suministra aceite al circuito de posicionamiento. Cuando el equipo está en modo desplazamiento, la válvula solenoide Y185 se activa. Esto presuriza el circuito de la bomba 3 y lo conecta a través de la válvula limitadora de presión al circuito de posicionamiento (ver Figura). Cuando el equipo no está en el modo desplazamiento, la bomba 1 suministra aceite al circuito de deslizamiento porque la bomba 3 se usa para suministrar el circuito DCT. Los cilindros de posicionamiento se controlan directamente desde las palancas de posicionamiento dentro de la cabina. La palanca de movimiento resulta en la válvula de activación y la presión de la bomba puede pasar al cilindro. También se puede manejar eléctricamente el posicionamiento desde la caja de control remoto (ver capítulo “Opciones”).

Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 4(16)

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Posicionamiento Oscilación de orugas Las válvulas direccionales Y419 e Y420 controlan los cilindros de oscilación de orugas mediante el control (S176, S177) en la cabina. Los cilindros de oscilación están enlazados hidráulicamente mediante la válvula solenoide Y473, controlada por el interruptor S445. Esta válvula tiene dos posiciones: � Posición abierta (flotación)

Cuando se activa Y473, la presión piloto se suministra a las demás válvulas centrales superiores. El rango entre las válvulas centrales superiores es de 1/13, lo que significa que se necesita 25 bar para que las válvulas permitan el flujo de aceite a los cilindros conectados en paralelo. Esta posición se usa para deslizamiento de manera que se puedan compensar los desniveles del terreno entre los dos cilindros (ver Figura).

� Posición cerrada (bloqueada) Cuando la válvula Y473 está inactiva, no hay flujo entre los cilindros (las válvulas centrales superiores están cerradas). Esta posición de la válvula se usa para estabilizar el equipo para la perforación.

Válvulas centrales Y473

Válvulas centrales Y473

Y410B Y410B

Y410A Y410A

Y419A Y419B

Figura: Posición abierta

Y420A Y420B Y419A Y419B

Figura: Posición cerrada

Y420A Y420B

Vea el diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 4(16)

Válvulas centrales

Y473

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Pre-calentamiento de aceite

Pre-calentamiento del aceite La bomba 2 se usa para pre-calentar el aceite hidráulico. La temperatura normal de operación del aceite hidráulico es de 40°C. Antes de operar el aparejo de perforación, se debería pre-calentar el aceite como mínimo a una temperatura de operación de 20°C. Cuando el interruptor S130 está en posición de pre-calentamiento, la válvula solenoide Y120A en el bloque de perforación principal está activa. El aceite debe pasar a través de una restricción de 2 mm y crear una presión usando la válvula limitadora de presión (170 bares). Se calienta el aceite (refiérase a la marca roja en la figura).

Y120A

Válvula de derivación Válvulas de presión


Válvula limitadora de presión Válvula direccional

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Perforación

Perforación Condiciones para la palanca de perforación: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S452 modo perforación PLC/X50-OFF PLC/Y40-OFF K178 desactivado PLC/Y41-ON Y179A, Y179B activado PLC/Y42-ON H452 Activado O S452 en alimentación rápida/modo enroscado

PLC/X50-ON PLC/Y40-ON K178 activado → Y178A-D activado

PLC/Y41-OFF

Y179A, Y179B desactivado

PLC/Y42-OFF

H452 desactivado

Modo perforación: Modo alimentación rápida/enroscado: E: neutral E: neutral B: rotación opuesta a las manillas del reloj B: enroscado B+A: rotación opuesta a las manillas del reloj y alimentación hacia adelante (función magnética)

B+A: rotación opuesta a las manillas del reloj y alimentación rápida en retroceso

D: alimentación en avance (función magnética) D: alimentación rápida en avance F: alimentación en retroceso F: alimentación rápida en retroceso H: rotación en el sentido de las manillas del reloj

H: desenrosque

H+G: rotación en el sentido de las manillas del reloj y alimentación en avance

H+G: rotación en el sentido de las manillas del reloj y alimentación en avance

H+I: rotación en el sentido de las manillas del reloj y alimentación en retroceso

H+I: Rotación en el sentido de las manillas del reloj y alimentación en retroceso

El diodo H452 está encendido en este modo No hay indicación de diodo en este modo El soporte magnético en rotación durante perforación y/o alimentación en avance solo se puede alcanzar cuando la palanca de control se acciona hacia la posición extrema, y cuando S452 no está activado (LED H452 = Encendido). Accionar la palanca solo a mitad de camino y luego soltándola podría resultar en que la palanca retorne a la posición neutral, lo que también determina el fin del movimiento.

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Perforación

Aire de lavado Condiciones para el aire de lavado: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON Y6A activado S180 compresor activado B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de lavado reducido PLC/X25-ON O S100 aire de lavado completo PLC/X26-ON S446 activado* PLC/X27-ON PLC/Y23 o Y116 activado o PLC/Y22, Y23-ON Y115, Y116 activado *Cuando S446 se activa por un periodo menor a 0.5 segundos, solo se activa el aire de lavado. Cuando S446 se activa por más de 0.5 segundos, se activan el aire de lavado y la percusión. Nota: El modo de aire de lavado (Completo/Reducido o apagado) que se obtiene activando S446 (percusión/aire de lavado), depende de la posición de S100. Si se activa nuevamente el interruptor S446 por menos de 0.5 segundos debería reactivar el lavado.

B142 Y115 Y116 Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 22 página 2(3) Modos de aire de barrido Un interruptor eléctrico, S100 controla el aire de barrido; hay tres modos de aire de barrido: reducido, completo y apagado. Estos modos activan las válvulas solenoides Y116 e Y115. Cuando se selecciona aire de lavado reducido, se desconecta Y115 y el aire fluye hacia Y116 y entonces se puede regular con una válvula de control (ver figura). Interruptor de flujo Cuando se selecciona barrido completo (Y115 e Y116 activados), el interruptor de flujo (B142) opera como protección contra obstrucción de la broca de perforación cuando se perfora a través de arcilla u otro tipo de capas de roca más blanda. La presión aumenta cuando la broca se obstruye y la diferencia sobre un retenedor disminuye. El contacto a B142 se cerrará y se activará alimentación de perforación en retroceso mediante la válvula Y109 en el circuito hidráulico de alimentación de perforación. Esto se controla a través del PLC.

.

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Perforación Rotación Condiciones para la rotación: - El interruptor S130 perforación/desplazamiento desde estar en posición perforación → PLC/X24-ON - El interruptor S452 debe estar en modo perforación → PLC/X50-OFF La bomba 2 suministra el aceite hidráulico para la perforación en rotación. El circuito de rotación de perforación incluye funciones para la dirección de la rotación y el control de la velocidad de rotación. El sistema anti-obstrucción está parcialmente incluido en el circuito de rotación. Ese circuito se describe más adelante. Activación de la función de perforación en rotación Cuando el interruptor S130 de Perforación/Desplazamiento está en la posición de perforación, la válvula solenoide Y121 no está activa. Esto permite que la presión piloto conecte los componentes hidráulicos en el sistema de perforación, tales como la palanca de rotación. � Dirección de rotación

En el sector de rotación, las posiciones (B) y (H) controlan la válvula direccional principal en el sentido de las manillas del reloj o en rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj mediante el control de flujo, y el bloque LOGIC-2.

� Bloque de perforación principal

La válvula direccional de operada en piloto (ver Figura) dirige el poder hidráulico al motor de rotación del perforador de roca, y actúa como un regulador de flujo constante con la válvula de derivación. Las dos válvulas de alivio de presión (ver Figura) limitan la presión máxima al motor de rotación.

Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 2(16) � Presiones de rotación La bomba 2 genera la presión de rotación. Dependiendo de la dirección de rotación, se activa una válvula de alivio de presión para limitar la presión máxima para la rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj y para la rotación en sentido de las manillas del reloj, respectivamente. La presión máxima para la rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj se limita a 125 bares, y la presión máxima para rotación en sentido de las manillas del reloj se limita a 160 bares.

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Perforación

� Velocidad de rotación

- Rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj (perforación) La presión piloto pasa a regulador de presión (ver Figura) que regula la velocidad de rotación. La programación del regulador de presión controla cuánto se abre la válvula direccional. El flujo al motor de rotación de perforación de roca es proporcional a la válvula direccional. La presión piloto de la rotación en avance también activa el sistema DPC-1 (para mayor información, refiérase a la sección “Sistema DPC-1” en el capítulo “Sistema de Amortiguación y DPC-1”). - Rotación en sentido de las manillas del reloj La palanca de rotación controla la velocidad de rotación. La válvula direccional principal abre en respuesta a palanca ángel. El regulador de flujo no está conectado. El botón de ajuste para el regulador de flujo se encuentra en el capítulo “Ajuste/Calibración”.


Figura: Bloque de perforación.

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Perforación

Aavace de perforación Condiciones para la avance de perforación: - El interruptor S130 Perforación/Desplazamiento debe estar en posición perforación → PLC/X24-ON - El interruptor S452 debe estar en el modo perforación → PLC/X50-OFF La bomba 1 suministra aceite al circuito de avance e incluye funciones para avance del carro de perforación de roca hacia arriba y hacia debajo de la viga de alimentación, y controla la presión de alimentación durante brocado y perforación (presión alta y baja). El circuito anti-obstrucción se describe separadamente. Activación de la función de avance de perforación Cuando el interruptor S130 Perforación/Desplazamiento está en posición perforación, la válvula solenoide Y121 no está activa. Esto permite que la presión piloto conecte los componentes hidráulicos en el sistema de perforación, tal como la palanca de avance. � Dirección de avance de perforación, hacia

arriba/descendente En el sector de alimentación de perforación, las posiciones (D) y (F) controlan la válvula direccional para alimentación de perforación mediante el bloque LOGIC-2.

NOTA: El sistema anti-obstrucción puede cambiar automáticamente la dirección de alimentación. Refiérase al capítulo “Anti-Obstrucción”. � Bloque de perforación principal

La válvula direccional operada a piloto (ver Figura) en el bloque de perforación principal dirige el poder hidráulico al cilindro de avance. La válvula reductora operada a presión piloto (ver Figura) regula la presión de alimentación de operación.


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Perforación

� Presiones de avance La presión de avance se puede leer en el manómetro ubicado en la cabina. Dos válvulas de alivio de presión (100 y 230 bar) limitan la presión máxima al cilindro de alimentación, descendente y hacia arriba respectivamente. Cuando se alimenta descendente (perforación), la válvula reductora de presión en el bloque de perforación principal es controlada ya sea por la válvula de alivio de presión o por la presión de avance respectivamente (ver Figura). La posición del interruptor de control de impacto S446, determina cuál válvula está controlando la presión, de acuerdo a lo siguiente: o Baja presión de avance (brocado)

Cuando el interruptor S130 está en posición Perforación, la válvula solenoide Y101B se activa. Esto activa la válvula QDS E, que permite que la válvula de alivio de baja presión de alimentación controle la válvula reductora de presión en el bloque de perforación principal. Esto también es el caso cuando el interruptor de control de impacto S446 está en posición de bajo impacto.

o Alta presión de avance (perforación)

Cuando el interruptor de control de impacto S446 está en posición de alto impacto, la válvula Y101B se desactiva. Esto significa que QDS-E está desactivada y la válvula de alta presión de alimentación controla la válvula reductora de presión en el bloque de perforación principal.

o Alimentación ascendente

La válvula E QDS se activa cuando se alimenta ascendente. Esto evita que dos válvulas de alivio de presión para presión alta y baja, controlen la válvula reductora de presión en el bloque de perforación principal. En este caso la presión de alimentación está limitada por válvula de alivio de presión para la alimentación en retroceso (230 bares) en la sección de alimentación rápida del bloque principal de perforación.


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Perforación

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Percusión Condiciones para baja percusión con aire de barrido y función de auto-soporte: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON PLC/Y17-ON Y101B activado S180 compresor activado Y6A activado B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de lavado PLC/X25 o X26-ON S452 modo perforación PLC/X50-OFF PLC/Y41-ON Y179A, Y179B activado PLC/Y42-ON H452 activado S446A baja percusión * PLC/X27-ON PLC/Y20-ON Y101A activado PLC/Y43-ON H446 señal destellante PLC/Y23 y/o Y22-

ON Y116 y/o Y115 activado

* S446A (baja percusión) debe estar activado por más de 0.5 segundos Condiciones para alta percusión con aire de barrido y función de auto-soporte: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON PLC/Y17-ON Y101B activado S180 compresor activado Y6A activado B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de lavado PLC/X25 o X26-ON S452 modo perforación PLC/X50-OFF PLC/Y41-ON Y179A, Y179B activado PLC/Y42-ON H452 activado S446A baja percusión * PLC/X27-ON PLC/Y20-ON Y101A activado S446B alta percusión * PLC/X30-ON PLC/Y17-OFF Y101B desactivado PLC/Y20-ON Y101A desactivado PLC/Y43-ON H446 señal estable PLC/Y23 y/o Y22-ON Y116 y/o Y115 activado * S446A/B (percusión alta/baja) debe estar activado por más de 0.5 segundos NOTA: El soporte magnético en rotación durante perforación y/o alimentación en avance solo se puede alcanzar cuando la palanca de control se coloca en la posición extrema. Colocar la palanca solo a mitad de camino podría resultar en que palanca retornar a su posición neutral. Condiciones para percusión sin aire de barrido: Nota: El interruptor S446A/B se debe mantener activo todo el tiempo, ya aquí no hay auto-soporte disponible. Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON PLC/Y17-ON Y101B activado B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de lavado PLC/X25 o X26-ON S452 modo perforación PLC/X50-OFF S446 percusión activada PLC/X27 o X30-ON PLC/Y17-ON Y101A activado* (interruptor activo todo el tiempo)

PLC/Y20-ON Y101A activado

*Y101B se activa solo durante percusión El circuito de percusión incluye funciones para activar los mecanismos de perforación en roca y verificación de la presión para brocado y perforación (presión alta y baja). La bomba 1 suministra la presión de percusión. Para proteger la perforación en roca y el acero de perforación, el sistema DPC-I puede desconectarse o se puede reducir la presión de percusión, en caso que ciertas condiciones no se cumplan. El sistema DPC-I se describe separadamente.

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Perforación Activación de la percusión La válvula direccional en el bloque de perforación principal tiene dos funciones: dirigir el aceite al mecanismo de percusión de la perforación en roca y dirigir el aceite al circuito de deslizamiento. La válvula direccional se controla con Y101A mediante dos válvulas QDS, I y J (ver la siguiente figura). Si la presión de amortiguación es menor a 35 bares, la válvula QDS-I se cerrará. Si la presión excede 120 bares, la válvula QDS-J se cerrará. Si la presión de amortiguación no concuerda, las válvulas se cerrarán para evitar la activación de la válvula direccional. Cuando se activa la presión de percusión, la presión piloto también se dirige a QDS válvula B que permite que una de las válvulas de alivio de presión tome control de la presión de la bomba 1. � Para activar baja percusión, presione el interruptor S446A (botón a la izquierda) por más de 0.5

segundos. Presionar el botón una vez más por un periodo menor a 0.5 segundos desactivará la percusión. � Para activar alta percusión, presione el interruptor S446B (botón a la derecha) por más de 0.5

segundos bajo la condición que primero se haya activado baja percusión, de lo contrario la percusión se detendrá. De otro modo si comienza directamente en alta percusión, el botón para activar alta percusión S446B se debe mantener presionando en todo momento.

S446A/B controla la activación de las válvulas solenoides Y115 e Y116 en el sistema de aire, pero S100 controla la combinación de Y115 e Y116. Se recomienda mantener S100 en la posición de aire de lavado completo tan pronto como se active S446. Se debería cambiar S100 a posición de aire de lavado reducido solo cuando se esté perforando a través de capas de roca más débiles y complejas. S446A/B también controla dos válvulas solenoides en el sistema hidráulico, Y110A para activar percusión, e Y101B para activar baja percusión. Presión de percusión La presión de percusión se puede leer en el manómetro de presión ubicado en la cabina. La presión para alta y baja percusión también se puede ajustar ahí, refiérase al capítulo “Ajuste/Calibración”. � Presión de baja percusión (bomba 1): La válvula QDS B se activa una vez que ambas válvulas

solenoides Y101A e Y101B se activaron cuando el interruptor S446 está en posición de baja percusión. Esto conecta la línea de control “DP” para la bomba 1 a la válvula de alivio de presión para alta percusión, y si la válvula QDS A no está activa, a la válvula de alivio de presión para baja percusión.

En la posición de baja percusión, la válvula QDS C está activa lo que evita que la válvula QDS A se active. Subsecuentemente, la válvula de alivio de presión para baja percusión controla la presión de la bomba 1.

Nota: En la posición de baja percusión, la válvula QDS E también se activa para asegurar la presión baja de alimentación.

� Presión de alta percusión (bomba 1): La válvula QDS B aún está activa dado que la válvula solenoide Y101A está ON cuando el interruptor S446 se activa para alta percusión. Considerando que Y101B está OFF, la válvula QDS C ya no está activa, lo que significa que la válvula QDS A está controlada por la presión de amortiguación de la perforación de roca (sistema DPC-I). Normalmente, la presión de amortiguación de la perforación en roca es mayor a 50 bares durante perforación. Esto activa la válvula QDS A lo que evita que la válvula de alivio de presión para baja percusión controle la presión de la bomba. En cambio, la presión de la bomba es controlada por la válvula de alivio de presión para alta percusión.

Contador de horas de impacto La salida Y20 del PLC entrega señal al contador de horas de impacto en el gabinete eléctrico principal.

Y101B Y101A

Figura: Válvulas de percusión Figura: Válvulas QDS

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Perforación

Alimentación rápida Condiciones para la función de avance rápida: - El interruptor S130 Perforación/Deslizamiento debe estar en posición de perforación → PLC/X24-ON - El interruptor S452 debe estar en modo alimentación rápida/enroscado → PLC/X50-ON Activación de la función de avance rápida Cuando el interruptor S130 Perforación/Desplazamineto está en posición de perforación, la válvula solenoide Y121 no está activa. Esto permite que la presión piloto conecte los componentes hidráulicos en el sistema de perforación, tal como la palanca de enroscado/alimentación rápida. � Avance rápida en dirección ascendente/descendente

En el sector de alimentación rápida, las posiciones (D) y (F) controlan la válvula direccional para alimentación rápida mediante el bloque de válvulas LOGIC-2. Esta velocidad de alimentación es proporcional al recorrido de la palanca.

� Bloque principal de perforación

La válvula direccional operada con piloto (ver Figura) en el bloque principal de perforación, dirige el poder hidráulico al cilindro de alimentación. La válvula reductora de presión operada con piloto (ver Figura) regula la presión de alimentación de operación. Las válvulas de alivio de presión (ver Figura) para alimentación rápida (100 y 230 bar), limitan la presión máxima al cilindro de alimentación, descendente y ascendente respectivamente.

Vea diagrama completo para detalles N°: 9840 0423 56 página 2(16)

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Perforación

Detenciones de avance rápida La función de detención de avance rápida se controla con tres interruptores inductivos de proximidad conectados al PLC. B122 – Detención de avance rápida descendente justo por encima del suporte de acero de perforación. B127 – Detención de avance rápida ascendente en una posición por encima del polvorín RHS, pero antes de la detención mecánica. B126 – Detención de avance rápida cuando el manguito acoplador está dentro del soporte de acero superior de perforación (sensor de asiento A), y cuando la barra está en la posición correcta para ser insertada en el carrusel (sensor de asiento B).

B122, B126 y B127 se conectan a las entradas X12, X13 y X14 del PLC, respectivamente. Considerando estas entradas, las válvulas solenoides Y149 (ascendente) o Y150 (descendente) se activan en el bloque de válvulas LOGIC-2 mediante la salida Y3 o Y4 del PLC. Una vez activas, el avance rápida se detiene durante 2 segundos. Si las válvulas solenoides Y149 o Y150 se activan, la conexión piloto entre la palanca de avance rápida y la válvula direccional para la dirección correspondiente de alimentación rápida, se bloquearán. Consecuentemente, el movimiento de alimentación rápida se detiene. Una vez activada, la alimentación rápida se detiene durante 2 segundos. La entrada de B126 solo resultará en una detención de alimentación rápida si el interruptor S113 está en posición (a). Esto es para permitir que la perforación en roca a ser alimentada más rápidamente no se detenga en la parte superior cuando se agrega acero de perforación.

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Perforación

Enroscado Condición para avance de perforación: - El interruptor S130 Perforación/Desplazamiento debe estar en posición perforación → PLC/X24-ON - El interruptor S452 debe estar en modo alimentación rápida/enroscado → PLC/X50-ON La función de enroscado es una activación combinada para ambos cilindros de avance y el motor de rotación de perforación en un sector común. La bomba 1 suministra la fuerza hidráulica para alimentar la función, y la bomba 2 la suministra a la función de rotación. Activación de la función de enroscado Cuando el interruptor S130 Perforación/Desplazamiento está en la posición de perforación, la válvula solenoide Y121 no está activa. Esto permite que la presión piloto conecte los componentes hidráulicos en el sistema de perforación, tal como la palanca de enroscado/perforación rápida. � Enroscado (Alimentación descendente y Rotación

CCW) En el sector de alimentación rápida/enroscado, la posición (B) controla las válvulas direccionales principales para alimentación de perforación mediante el bloque de válvulas LOGIC-2. Esto también activa la válvula QDS G, que conecta el reductor de presión operado con piloto con la válvula de alivio de presión para alimentación de enroscado en avance. La válvula de alivio de presión se programa para entregar una presión de alimentación que corresponde a la velocidad de alimentación coincidente con el espaciamiento de las roscas de acero de perforación. Cuando la rotación se activa mediante la palanca de enroscado, el control de flujo de rotación queda excluido del circuito. Esto significa que la velocidad de rotación está en rpm completo.

� Desenroscado (Avance ascendente y Rotación CW) En el sector de alimentación rápida/enroscado, la posición (H) controla las válvulas direccionales principales para alimentación de perforación y rotación mediante el bloque de válvulas LOGIC-2. Esto también activa las válvulas QDS H y F que conectan el reductor de presión operado a piloto con la válvula de alivio de presión para alimentación de enroscado en retroceso. La válvula de alivio de presión se programa para entregar presión de alimentación que corresponde a la velocidad de alimentación que coincide con la separación de las roscas de acero de perforación.

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Perforación

Figura: Roscado Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 3(16)

Figura: Bloque lógico 1

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Amortiguador y sistema DPC-I

Amortiguador y sistema DPC-I La bomba 1 suministra aceite al circuito de amortiguación de la perforación en roca mediante un regulador de flujo constante. El regulador de flujo se ajusta a una presión de 35 bares en la conexión de la manguera del amortiguador en la perforación en roca. La presión de amortiguación durante la perforación indica la alimentación efectiva en la broca de perforación. La presión se puede leer en el manómetro de presión ubicado en la cabina del aparejo. Durante la perforación, la presión de amortiguación controla ciertas válvulas QDS, las que a su vez controlan la presión de percusión. Esto se describe en mayor detalle bajo el capítulo del sistema DPC-I.

Ajuste de la presión de amortiguación Se debe realizar el ajuste de la presión de amortiguación con el pistón de amortiguación en posición de flotación. Para asegurar que el pistón esté en la posición de flotación, se debe tirar lo más afuera posible el vástago adaptador. No se debería ajustar la presión de amortiguación antes que el aceite hidráulico haya alcanzado su temperatura normal de operación, 40°C (104°F). 1. Conecte un manómetro de presión entre la conexión de

la manguera del amortiguador y la manguera del amortiguador en el perforador de roca.

2. Parta el motor diesel y déjelo operar a 1500 rpm 3. Asegúrese que el vástago adaptador esté completamente

removido, es decir el pistón del amortiguador esté en la posición de flotación.

4. Programe S130 a la posición de perforación 5. Desatornille el tornillo de bloqueo (8b) en el botón, y

ajuste la presión de amortiguación girando el botón (8a): en sentido de las manillas de reloj para disminuir la presión, y en sentido opuesto a las manillas del reloj para aumentarla.

6. Ajuste el tornillo de bloqueo una vez que la presión sea la correcta.

Presión Amortiguador

8a

8b Figura: Presión amortiguador

Sistema DPC-I Función El sistema DPC-I (Presión de Amortiguación de Impacto Controlado) controla la función de percusión detectando la presión de amortiguación durante la perforación. Dependiendo de la presión de amortiguación, se puede permitir la percusión, se puede detener o cambiar entre presión de percusión alta y baja. Esto es posible mediante el uso de tres válvulas de secuencia (válvulas QDS) en el sistema hidráulico del aparejo. QDS-I: Bloques de presión piloto desde la válvula de percusión Y101A a la válvula direccional, en caso que la presión de amortiguación sea demasiado baja. En este caso, la activación de la percusión es para prevenir que la presión de amortiguación esté por debajo de 35 bares, o que la percusión se detenga en caso que la presión de amortiguación caiga debajo de 35 bares durante la perforación en cavidades, se rompa una manguera o las válvulas no operen correctamente.

QDS-J: Bloquea la presión piloto desde la válvula de percusión Y101A a la válvula direccional en caso que la presión de amortiguación exceda 120 bares. Esto podría ocurrir si la presión de alimentación está anormalmente alta o si surge una falla mecánica en el amortiguador.

QDS-A: Durante la perforación normal con presión de percusión alta, la válvula QDS A se activa mediante la presión de amortiguación a través de las válvulas QDS C y D. Si la presión de amortiguación cae por debajo de 35 bares, la válvula QDS-A se desactiva. Esto significa que la válvula de alivio para baja percusión controla la presión de la bomba en lugar de la válvula de alivio para presión alta de percusión.

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¡Advertencia! El ajuste incorrecto del sistema DPC-I podría dañar el perforador de roca, el equipo y los aceros de perforación. Solamente un ingeniero técnico calificado de Atlas Copco está autorizado a hacer el ajuste.

Programación del sistema DPC-I El sistema DPC-I se puede ajustar en el taller o en el sitio de perforación. El ajuste en taller generalmente entrega una programación más exacta. Por otra parte, el ajuste durante la perforación puede resultar en una programación bien adaptada a las condiciones de la roca y a otras programaciones del sistema. En general, el QDS-I se debería programar tan alto como sea posible sin dificultar la partida del impacto.

Directrices para programar las válvulas QDS. (La programación óptima podría ser más alta) QDS-I QDS-J QDS-A 35 bar 120 bar 50 bar

� Programación durante perforación

QDS-I. Programación durante perforación: 1. Verifique que la presión de amortiguación se ajuste de acuerdo con “Ajuste de presión de

amortiguación”. 2. Parta perforando a baja presión de impacto y a presión de avance de brocado 3. Ajuste la presión de avance lentamente hacia 0 mientras observa el manómetro de presión de

amortiguación. 4. Cuando la presión de amortiguación cabe debajo de 35 bares como resultado de la baja presión de

alimentación, el impacto se debería detener automáticamente. 5. De ser necesario, ajuste el QDS-I CW para aumentar la programación o el CCW para disminuirla 6. Pruebe la función partiendo la perforación a baja presión de impacto y a presión de alimentación de

brocado. Cuando la cuna de perforación se detiene contra la detención mecánica final, el impacto se debería detener automáticamente. Si esto no ocurre, la programación del QDS-I se debería aumentar.

¡Nota! La programación del QDS-I debería ser lo más alta posible sin dificultar la partida del impacto. Esto significa que la alimentación alta de brocado y la presión de amortiguación requieren una programación más alta del QDS-I.

QDS-A. Programación durante la perforación: 1. Verifique que la presión de amortiguación se ajuste de acuerdo con “Ajuste de presión de

amortiguación”. 2. Comience la perforación. Realice un buen brocado, y luego active la presión alta de impacto. 3. Disminuya lentamente la presión de alimentación mientras observa el manómetro de presión de

amortiguación. 4. La presión de impacto debería cambiar de alta a baja cuando la presión de amortiguación cae por debajo

de 50 bares. 5. De ser necesario: ajuste QDS-A CCW para bajar la programación y CW para aumentarla.

QDS-J. Programación durante la perforación: 1. Verifique que la presión de amortiguación se ajuste de acuerdo con “Ajuste de presión de

amortiguación”. 2. Parta la perforación a baja presión de impacto. 3. Aumente la presión de alimentación hacia el valor máximo, mientras observa el manómetro de presión

de amortiguación. 4. Cuando la presión de amortiguación excede 120 bares, el impacto se debería detener automáticamente. 5. De ser necesario: ajuste QDS-J CCW para bajar la programación y CW para aumentarla

¡NOTA! Durante este ajuste aumenta el riesgo de quedar obstruido en el hoyo debido al aumento de la presión de alimentación. ¡NOTA! En condiciones de roca blanda, puede ser difícil forzar la presión de amortiguación lo suficientemente alto. En este caso el regulador de presión de amortiguación se puede ajustar temporalmente a 120 bares.

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� Programación en taller

QDS-I. Programación en taller: 1. Desconecte y enchufe la manguera de presión de impacto en el perforador de roca. 2. Parta el motor diesel, aumente los rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a posición de Perforación. 3. Ajuste la presión de bajo impacto a 35 bares, lea en el manómetro de presión de amortiguación en la

cabina. 4. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de bajo impacto en la cabina. 5. Ajuste lentamente el QDS-I entrando y saliendo para encontrar el punto de activación donde la presión de

impacto desaparece del manómetro. CW aumenta el punto de activación y CCW lo baja. Finalmente, ajuste lentamente el CCW hasta que la presión de impacto aparezca en el manómetro nuevamente.

6. Verificación: aumente y disminuya la presión de amortiguación unas pocas veces para verificar si el impacto se detiene cuando la presión de amortiguación está por debajo de 35 bares.

7. Desactive impacto y desconecte el motor diesel. 8. Ajuste la contratuerca en el QDS-I sin cambiar la programación, y reconecte la manguera de presión de

impacto en el perforador de roca. 9. Ajuste la presión de amortiguación de acuerdo con “Ajuste de presión de amortiguación”. Verifique

mediante pruebas de perforación, que el impacto no se pueda activar a menos que la broca de perforación esté adosada a la roca.

QDS-A. Programación en taller: 1. Desconecte y enchufe la manguera de presión de impacto en el perforador de roca. 2. Parta el motor diesel, aumente los rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a posición de Perforación. 3. Ajuste la presión de bajo impacto a 50 bares, lea en el manómetro de presión de amortiguación en la

cabina. 4. Active la rotación de perforación. 5. Active alta presión de impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la cabina. 6. Ajuste lentamente QDS-A entrando y saliendo para encontrar el punto de activación donde la presión de

impacto cambia de alto a bajo. CW aumenta el punto de activación y CCW lo baja. Finalmente, ajuste lentamente el CCW hasta que la presión de impacto cambie a bajo.

7. Verificación: aumente y disminuya la presión de amortiguación unas pocas veces para verificar si la presión de impacto se detiene cuando la presión de amortiguación supera los 50 bares.

8. Desactive impacto y desconecte el motor diesel. 9. Ajuste la contratuerca en QDS-A sin cambiar la programación y reconecte la manguera de presión de

impacto en el perforador de roca. 10. Ajuste la presión de amortiguación de acuerdo con “Ajuste de presión de amortiguación. Verifique

mediante pruebas de perforación que la presión de impacto cambia de alta a baja cuando la presión de amortiguación cae por debajo de 50 bares en caso que disminuya la presión de alimentación.

QDS-J. Programación en taller: 1. Desconecte y enchufe la manguera de presión de impacto en el perforador de roca. 2. Parta el motor diesel, aumente los rpm a 1500 y gire el interruptor S130 a posición de Perforación. 3. Ajuste la presión de amortiguación a 120 bares, lea la presión de amortiguación en el manómetro en la

cabina. 4. Active la presión de bajo impacto. Verifique la presión en el manómetro de presión de impacto en la

cabina. 5. Ajuste el QDS-J lentamente entrando y saliendo para encontrar el punto de activación donde la presión de

impacto desaparece del manómetro. CW aumenta el punto de activación y CCW lo baja. Finalmente, ajuste lentamente CW hasta que la presión de impacto desparezca nuevamente del manómetro.

6. Verificación: aumente y disminuya la presión de amortiguación alguna veces para verificar que impacto se detuvo cuando la presión de amortiguación excede 120 bares.

7. Desactive impacto y desconecte el motor diesel. 8. Ajuste la contratuerca en QDS-J sin cambiar la programación y reconecte la manguera de presión de

impacto en el perforador de roca. 9. Ajuste la presión de amortiguación de acuerdo con “Ajuste de presión de amortiguación”. Verifique

mediante pruebas de perforación que el impacto se detiene cuando la presión excede 120 bares, en caso que la presión de alimentación aumenta al máximo.

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Válvulas QDS relacionadas QDS-D: Se activa mediante la señal piloto para rotación de perforación. En otras palabras, el DPC-I solo opera cuando la rotación de perforación está activa. Cuando la válvula QDS-D está cerrada para presión de amortiguación, está abierta a la línea de control (DP) para la bomba 1. Esto significa que la presión piloto DP controla QDS-A, la que cierra la válvula de control de presión para baja percusión. Por lo tanto, el sistema de presión P1 está controlado por la válvula de control de presión para alta percusión. QDS-C: Se activa mediante Y101B (S130 se activa en posición de perforación o baja percusión) o con alimentación en reversa. Esto facilita el control de la presión de percusión a través de la válvula de control de presión para baja presión.

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Amortiguador y sistema DPC-I Bloque lógico 1

QDS-B

QDS-D

QDS-E

QDS-F

QDS-G

QDS-H

QDS-C

QDS-A

Bloque lógico 2 Y109

Y150

Y149

Y149

Y150

Y109

Bloque lógico 3

Y121

Y122

Y169

QDS-K

QDS-J

QDS-I

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Protecciones

Protecciones Anti-obstrucción La protección anti-obstrucción es una función de monitoreo automática que siempre está activa durante la perforación. La función anti-obstrucción se activa mediante presión alta de rotación o falta de flujo de aire de barrido durante la perforación. Función lógica de la palanca Considerando que la anti-obstrucción invierte la dirección de avanace, colocar la palanca de perforación para que alimente en retroceso podría resultar en un movimiento de alimentación en avance. Para evitar esto, hay un interruptor de presión B262 conectado a la línea de presión piloto para alimentación en retroceso. B262 está conectado a la entrada X33 del PLC, el que cuanto está activo, inhibe la salida Y2 de anti-obstrucción. Función Cuando se activa la protección anti-obstrucción, el perforador de roca retrocede hasta que las condiciones de obstrucción en relación a la presión de rotación (B134) y el aire de barrido (B142) dejan de existir. La perforadora de roca retrocede hasta que la presión de rotación retorna al valor permitido (80 bares) o cuando se activa el aire de bariido. Condiciones para protección anti-obstrucción en relación con la presión alta de rotación: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S446 percusión activada PLC/X27 o X30-ON B134 activado PLC/X0-ON PLC/Y2-ON* Y109 activado *El tiempo mínimo de activación para la salida Y2 se programa en el PLC durante 0.8 segundos Si la presión de rotación excede 80 bar, se activa el sensor B134 mediante QDS-K (ver figura). La señal se envía al PLC (refiérase a las condiciones precedentes) y la válvula direccional Y109, que controla la dirección de alimentación, se activa.


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Protecciones

Condiciones para protección anti-obstrucción en relación con falta de aire de lavado: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de lavado completo PLC/X26-ON S446 percusión activada PLC/X27 o X30-ON PLC/Y22 e Y/23-

ON Y115, Y116 activado

B142 activado PLC/X1-ON PLC/Y2-ON* Y109 activado *El tiempo mínimo de activación para la salida Y2 se programa en el PLC durante 0.8 segundos

Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 3(16) N°: 9840 0423 22 página 2(3) Si no hay aire de lavado, se activa el sensor B142. Se envía una señal al PLC (refiérase a las condiciones precedentes), y la válvula direccional Y109, que controla la dirección de alimentación, se activa. RPCF Función El RPCF controla la presión de avance para mantener una presión de rotación constante (torque). Si la presión de rotación excede un valor nominal ajustable, la válvula RPFC se abrirá y la presión de avance se reducirá proporcionalmente mediante la válvula de control de presión para presión baja de alimentación. La presión de avance siempre está entre los valores de baja presión de avance y alta presión de avance.

Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 3(16) .

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Sistema de aire

Sistema de aire El aire comprimido se usa para las siguientes funciones del equipo: � Aire de barrido: se usa para transportar cortes desde el hoyo hasta la superficie. El barrido reducido

se usa primariamente durante el emboquillado y perforación en roca porosa o pobre para prevenir que el aire dañe las murallas del hoyo.

� ECL, sistema de lubricación de perforador de roca

� DCT, colector de polvo

� Sistema de agua nebulizada (opcional)

� Salida externa de aire, usada por ejemplo por equipos de perforación para las brocas de perforación.

ECL, sistema de lubricación del perforador de roca Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON B118 brazo en carrusel PLC/X23-ON S100 aire de barrido reducido/completo

PLC/X26 o X25-ON

S446 aire de barrido activado PLC/X27 o X30-ON PLC/Y23 y/o Y22-ON

Y116 y/o Y115 activado

PLC/Y0-ON Y106 activado

Nota: el aire de barrido obtenido con la activación de S446 (percusión/aire de barrido) depende de la posición en que está el interruptor S100 (Completo o reducido) Nota: La bomba ECL opera con una demora de 60 segundos después de S100 o que la percusión se haya desconectado después de la perforación. La bomba ECL Y106 parte bombeando tan pronto como se enciende el aire de barrido. La bomba recibe pulsos desde el módulo ECL en el gabinete eléctrico. Entonces se suministra aceite de lubricación a través de una pequeña manguera de plástico dentro de la manguera de aire al perforador de roca, donde se mezclan el aceite con el aire. El manómetro de presión de lubricación se ubica en el panel de control de presión. Nota: Refiérase al manual para obtener el número de ajustes de pulsos/minuto. ECG, lubricación de roscas Refiérase a la descripción en la sección “Opciones

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Sistema de aire

DCT, colector de polvo Condiciones para succión (escotilla abierta): Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON Y250 activado B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S100 aire de barrido reducido/completo

PLC/X26 o X25-ON

S446 aire de lavado activado PLC/X27 o X30-ON PLC/Y23 y/o Y22-ON


S181 activado PLC/X2-ON PLC/Y21-ON Y253 activado Nota: El motor del ventilador del DCT parte mediante la activación de S130 en la posición de perforación (no controlado por el PLC). La succión solo parte cuando la escotilla del encerramiento del ventilador se abre mediante la activación de Y253 como se describe anteriormente.

Condiciones para limpieza del filtro del DCT después de la perforación: Ver arriba + abajo Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S100 desactivado (limpieza después de perforación)

PLC/Y25 e Y26-OFF PLC/Y21-OFF Y253 desactivado

PLC/Y14-ON Y251A activo* PLC/Y15-ON Y251B activo* PLC/Y16-ON Y251C activo* O S446 desactivado (limpieza después de perforación)

PLC/X27 o X30-OFF PLC/Y21-OFF Y253 desactivado

PLC/Y14-ON Y251A activo* PLC/Y15-ON Y251B activo* PLC/Y16-ON Y251C activo* *Las válvulas se activan simultáneamente con un intervalo de tiempo ajustable. Nota: Para obtener limpieza, la primera condición es que la succión debe estar encendida (Y21-ON). La otra condición es que luego la succión se desconecte (Y21/OFF) usando el interruptor S1100 o S446, lo que significa que todos los filtros se limpien al mismo tiempo. Si la succión está encendida (Y21-ON), y solo cerrando la escotilla del DCT (S181/OFF) no resultaría en la limpieza de los filtros. Esto se considera cuando se perfora en agua, cuando la perforación aún necesita continuar, pero la limpieza no es deseada antes de finalizar la perforación.

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Sistema de aire

El suministro de aire al DCT está limitado a 7.5 bar mediante una válvula reductora de presión. Las válvulas solenoides Y251A-C se abren simultáneamente para limpiar los filtros del DCT. La colección de polvo comienza cuando el cilindro de aire abre la escotilla de salida del ventilador. Esto se controla mediante el interruptor del DCT cuando el colector de polvo está en posición ON y S446 está en posición de flujo de aire de lavado reducido o completo, lo que a su vez activa la válvula solenoide Y253 (escotilla DCT) (Ver Figura).

Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 22 página(3)

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HQS (Sistema de calidad de la perforación))

HQS (Sistema de Calidad de la Perforación) Este documento solo cubre la interface entre el sistema HQS y el sistema del equipo. Para obtener mayores detalles del sistema HQS, refiérase a la sección HQS en el manual del Operador. HQS es un sistema completo para medición de angulos, medición de la profundidad del hoyo en equipos de perforación en bancos. Hay tres tipos de equipos HQS. HQS 10 – Instrumento completo para medición de la inclinación de la perforación. HQS 11 – Instrumento completo para medición de ángulos, profundidad del hoyo y rango de perforación. Medición de la profundidad del hoyo. HQS 12 – Instrumento completo para medición de ángulos, profundidad del hoyo y rango de perforación desde un punto de vista láser. El sistema HQS está enlazado con el sistema del aparejo para el suministro de energía, activación de la función de detención de perforación y definición de impacto/manejo de varillas. Suministro de energía El suministro de energía para la unidad HQS se conecta al terminal X1/50 (24V) y X1/100 (Tierra) en el gabinete eléctrico A1. Activación de la detención de perforación El HQS soporta una función para detener automáticamente el impacto cuando se alcanza una línea de perforación predefinida. La unidad electrónica HQS envía una señal de 24V para activar la entrada X43 del PLC. Entonces desactivará la salida Y41 del PLC y además liberará el nivel de perforación de los magnetos (Y179A, Y179B), y lo devolverá a su posición neutral; también desactivará las salidas Y20 (Y101A) del PLC y de este modo desconectará el impacto, aunque el aire de lavado permanece activo. Para hacer que el HQS continúe contando cuando se alcanza la profundidad de perforación, presione el interruptor de impacto S446 por menos de 0.5 segundos, y luego reactive la perforación. De otro modo, se puede partir nuevamente la perforación una vez que se reprograme el HQS, y la entrada X43 del PLC también se desactiva. Definición de impacto La señal de definición de impacto se conecta a la salida Y20 del PLC para el contador de horas de impacto. El HQS usa esta señal para calcular el rango de penetración por varilla. Manejo de barras Durante el manejo de barras, el HQS pone en pausa la medición de profundidad de perforación. Esto significa que la distancia negativa creada cuando se retrocede para agregar nuevas barras no es considerada por el instrumento. La partida de la pausa se define como una señal que viene de un interruptor de presión B128. El B128 se activa mediante presión piloto cuando se desenrosca el vástago adaptador de la varilla. La finalización de la pausa se define mediante una señal que viene del interruptor S119 cuando se abre el soporte de acero superior de perforación.

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RHS, sistema de manejo de varillas

RHS, Sistema de Manejo de barras

General Las funciones de los diferentes movimientos de manejo de barras se controlan manualmente desde el panel a la mano izquierda del asiento. Todas las señales de actuación operan a través del PLC hacia afuera de la respectiva válvula para las funciones RHS (ver la siguiente figura). Hay un número de sensores en la viga de avance que miden la actividad en el sistema y envía señales al PLC (ver la explicación de cómo operan los señores al final de esta sección).

Sistema de presión La presión máxima para el circuito de manejo de barras se determina mediante una válvula reductora de presión a 200 bares. También hay una válvula reguladora de presión separada para la cubierta de succión (40 bar) que evita que se rompa el cilindro y otra para la función de agarre (10 bar) que limita la presión para “agarre suelto” (ver diagrama hidráulico).

50

RHS, sistema manejo barras

Rotación de carrusel

Condiciones para la rotación en sentido de las manillas del reloj: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S446 percusión desactivada PLC/X27 y X30-OFF B379 sensor de asiento activado

PLC/X31-ON

B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S111 botón superior activo PLC/X21-ON S111 en posición izquierda PLC/X17-ON PLC/Y13-ON Y303A activo B183 activo PLC/X7-ON B183 inactivo PLC/X7-OFF Condiciones para detención de la rotación en sentido de las manillas del reloj: � Se deben cumplir las condiciones arriba indicadas. Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S183 activo PLC/X7-ON PLC/Y13-OFF Y303A desactivado Condiciones para la rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S446 percusión desactivada PLC/X27 y X30-OFF B379 sensor de asiento activado

PLC/X31-ON

B118 brazo en carrusel PLC/X3-ON S111 botón superior activo PLC/X21-ON S111 en posición derecha PLC/X20-ON PLC/Y12-ON Y303B activo B182 activo PLC/X6-ON B182 inactivo PLC/X6-OFF Condiciones para la detención de la rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida B182 activo PLC/X6-ON PLC/Y12-OFF Y303B desactivado La rotación del carrusel se controla con las válvulas Y303A y B. La válvula Y303A controla la rotación en sentido de las manillas del reloj y la válvula Y303B en rotación en sentido opuesto a las manillas del reloj. Dos retenedores limitan la velocidad de rotación (ver diagrama hidráulico). Los sensores detectan si la rotación es en el sentido a las manillas del reloj o en sentido opuesto. El sensor B183 detecta la rotación en el sentido de las manillas del reloj y el sensor B182 la rotación en sentido opuesto.

B182 B183

B118

51

RHS, sistema manejo barras

Brazo RHS Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S446 percusión desactivada PLC/X27 y X30-OFF B379 sensor asiento activo PLC/X31-ON S111 en retroceso PLC/X16-ON PLC/Y10-ON Y301B O S111 en avance PLC/X15-ON PLC/Y11-ON Y301A Nota: El aire de barrido se desactiva automáticamente cuando se desconecta la percusión y se facilita el manejo de barras. Las válvulas solenoides Y301A e Y301B controlan los cilindros RHS. Y301A controla el brazo RHS al carrusel e Y301B controla el brazo al centro de perforación. En forma similar, con la rotación del carrusel hay también dos retenedores en este sector que controlan la velocidad del cilindro. Hay un sensor (B118) que detecta si el brazo RHS está en la posición de carrusel.

Ver diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 5(16)

Grampas de agarre (en brazos RHS) Las válvulas Y300 e Y306 controlan las grampas de agarre que se controlan desde la palanca en el panel de control a la mano izquierda.

Grampas de agarre abiertas Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S446 percusión desactivada PLC/X27 y X30-OFF B379 sensor asiento activo PLC/X31-ON S111 botón superior activo PLC/X21-ON PLC/Y6-ON Y300 Las grampas de agarre se abren mediante la activación del botón en la palanca de dirección (S111). Para mover el brazo RHS al centro de perforación, se tira de la palanca (en retroceso). Para mover el brazo al carrusel se mueve la palanca hacia adelante.

52

RHS, Sistema de manejo de barras

Agarre suelto Condiciones para agarre suelto: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON S446 percusión desactivada PLC/X27 y X30-OFF B379 sensor asiento activo PLC/X31-ON S111 posición neutral PLC/X15, 16, 17, 20,

21-OFF

B118 brazo fuera del carrusel

PLC/X3-OFF PLC/Y7-ON Y306 activo

El agarre suelto se controla con la válvula Y306 y la válvula de control de presión que limita la presión a 10 bar (ajustable).


Agarre ajustado Condiciones para agarre ajustado: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON El agarre ajustado es la condición normal y no se activan las entradas/salidas del PLC. Las grampas de agarre están ajustadas en el agarre cuando las válvulas Y300 e Y306 no están activas. Para obtener un agarre ajustado en el carrusel, la palanca RHS se mueve hacia adelante y para obtener un agarre ajustado en el centro de perforación, la palanca se mueve en retroceso.

53

RHS, sistema de manejo de varilla

La siguiente es una breve explicación de cómo operan los sensores en el ROC D-TH:

� B118 detecta cuando el brazo de manejo de

barras está en el carrusel. Este sensor se debe activar para habilitar la percusión durante la percusión

� B122 Este sensor protege el acero de perforación de ser impactado por el carro del perforador de roca durante la extracción de la cuerda de perforación.

� B126 se activa cuando la cuna del perforador de roca están en posición de desenrosque de la varilla en la posición superior, y para desenrosque del perforador de roca de manera que el acero de perforación se puedan ingresar al carrusel.

� B127 se activa cuando la cuna del perforador de roca están en la posición más elevada de la viga de alimentación. Esta es la posición para retirar un nuevo acero de perforación del carrusel hacia el centro de perforación. Se usa principalmente durante perforación para evitar que la cuna del perforador de roca impacte contra el mecanismo de detención.

� B182 se activa cuando la rotación del carrusel al agarrador (en sentido opuesto a las manillas del reloj) se detiene en la posición correcta para remover el acero de perforación al centro de perforación.

� B183 se activa cuando la rotación del carrusel desde el agarrador (en sentido de las manillas del reloj) se detiene en la posición correcta para instalar un nuevo acero de perforación en el carrusel desde el centro de perforación.

� B316 es un receptor láser.

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Soporte de acero de perforación y cubierta de succión Soporte de acero de perforación y cubierta de succión Soporte de acero de perforación superior Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON - S119 en avance - - Y361A activo S119 en retroceso - - Y361B activo Cuando S119 se mueve en avance, el soporte de acero de perforación superior está cerrado (Y361A). Cuando S119 se mueve en retroceso, el soporte de acero de perforación superior está abierto (Y361B). Soporte de acero de perforación inferior Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON - S187 en avance - - Y350A activo S187 en retroceso - - Y350B activo Cuando S187 se mueve en avance, el soporte de acero de perforación superior está cerrado (Y350A). Cuando S187 se mueve en retroceso, el soporte de acero de perforación superior está abierto (Y350B). Cubierta de succión Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON - S167 en avance - - Y357A activo S167 en retroceso - - Y357B activo Y357A e Y357B controlan el izaje y descenso de la cubierta de succión, respectivamente. Una válvula de control de presión ajustable limita la presión máxima a 40 bares para esta función (para mayor información, refiérase al diagrama hidráulico).

S119 S187

S167

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Opciones

Opciones Sistema de agua nebulizada (opcional) Condiciones para pre-programar el agua de lavado con activación automática (lavado reducido): Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON 24V disponible para S448 S180 compresor activo - - Y6A activo S448 posición central - - Y112A activo, Y112B

desactivado Condiciones para agua de lavado completo con activación manual (lavado completo): Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON 24V disponible para S448 S180 compresor activo - - Y6A activo S448 posición en avance

- - Y112A activo, Y112B activo

Condiciones para detención del agua de lavado: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON 24V disponible para S448 S180 compresor activo - - Y6A activo S448 posición apagado - - Y112A/B desactivado El sistema de agua nebulizad se usa para estabilizar el hoyo perforado cuando se perfora a través de roca suelta y porosa, agregando agua al aire de barrido. En general se usa una pequeña cantidad de agua para humedecer los cortes y unirlos en partículas más grandes para control de polvo, o para unir el polvo a la muralla del hoyo para obtener una mejor estabilidad de la perforación. La cantidad de agua se control usando dos válvulas direccionales y un regulador de flujo, de acuerdo a lo siguiente: � Sistema de agua nebulizada: Cuando la válvula direccional Y112A está abierta y la Y112B cerrada,

la cantidad de agua se controla usando una válvula mariposa ajustable (ver figura). � El suministro completo de agua solo se usa a intervalos cortos para baldear el agua en cal seca para

obtener un barro de barreno se puede usar para mejorar la estabilización. Las válvulas direccionales Y112A e Y112B son abiertas/activas.

� OFF: Ambas válvulas direccionales Y112A e Y112B, están cerradas.

56

Opciones


En caso que sea necesario agregar mayor cantidad de agua, por ejemplo cuando se alcanza una bolsa de arcilla, se puede seleccionar lavado de agua completo (S448) en el panel de control a mano derecha. Para evitar que las mangueras de succión y los filtros de polvo se obstruyan durante el uso del sistema de agua nebulizada, el DCT debe desconectarse cuando el polvo está muy mojado o si hay agua chorreando hacia afuera del hoyo.

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Opciones Huinche (Caja de control remoto, opcional) Condiciones para usar el huinche: � S130 debe permanecer en posición de deslizamiento � Se debe activar la caja de control remoto (A60). Asegúrese que el interruptor en la cabina y el

interruptor en la caja están en posición para control remoto. � Asegúrese que el interruptor del huinche esté en la posición correcta (S172). � Use el interruptor del motor del huinche (S173) para enrollar el cable hacia adentro y afuera.

O � Se puede activar el huinche automáticamente usando las palancas de deslizamiento en la caja de

control remoto. Refiérase al manual del operador para obtener instrucciones sobre activación y desactivación.

El circuito hidráulico del huinche incluye funciones para enrollar el cable hacia adentro y afuera, regulando la fuerza de tiro del huinche y liberación del freno del huinche. El sistema tiene un dispositivo de protección que protege el huinche en caso de falla. Esto se controla mediante el relé S464. Cuando se activa el dispositivo de protección (CCU/114-ON), el huinche en señal CCU/203 se bloquea. Solo es posible la función de huinche hacia afuera. La caja de control remoto tiene interruptores y controles para las siguientes funciones:

� Cilindro de giro de la pluma, Izquierda/Derecha � Cilindro de izaje de la pluma,

Ascendente/Descendente � Cilindro de oscilación de riel,

Ascendente/Descendente � Señal de advertencia � Huinche, Hacia Adentro/Hacia Afuera � Control de poder del huinche � Deslizamiento, Izquierda/Derecha � Gatas, Hacia Adentro/Hacia Afuera � Huinche/Deslizamiento, Bajo/Alto � Parada de emergencia; falla LED;

activación/desactivación de la caja de control remoto.

S500

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Opciones

Bloque Huinche El circuito hidráulico del huinche incluye funciones para enrollado del cable hacia adentro y hacia afuera, regulación de la fuerza de tiro del huinche y liberación del freno del huinche y émbolo. El bloque está constituido por válvulas solenoides: Y209 (controla la liberación del disco de freno), Y215 (activa el deslizamiento con el huinche), Y224 (controla el émbolo del huinche), dos válvulas de alivio de presión que limitan la presión máxima (125 bar), una válvula de alivio de presión proporcional controlada remotamente (Y214) para controlar la fuerza de tiro, e Y208A (huinche adentro) e Y208B (huinche afuera) que son válvulas de control para la válvula direccional. Las válvulas solenoides Y208A y B controlan la válvula direccional (ver figura), como sigue: Desenrollado del cable: La válvula solenoide Y208B y la válvula de liberación de freno Y209 se activan simultáneamente mediante el interruptor S173 en la caja de control remoto. El desenrollado también se puede hacer manualmente con el interruptor S500 que activa la válvula Y224 para liberar el émbolo del huinche. Enrollado del cable: La válvula solenoide Y208A y la válvula de liberación de freno Y209 se activan simultáneamente, ya sea manualmente usando el interruptor S173 o automáticamente, lo que ocurre cuando el aparejo se desplaza desde la caja de control remoto. � Manual: El interruptor S173 activa las válvulas antes mencionadas, y cierra el flujo a la válvula de

alivio de presión proporcional Y215. Subsecuentemente, la presión se limita a 125 bar usando una de las válvulas de alivio de presión (ver figura).

� Automático: Las válvulas Y208 e Y209 se activan automáticamente cuando la palanca de deslizamiento en la caja de control remoto se opera (en avance o en retroceso). La válvula Y215 se activa por deslizamiento del huinche. Un contador de presión se activa (programado manualmente en Y214 + resorte de fuerza) que ayuda a la válvula de alivio de presión abierta (A) hacia el estanque. Entonces la presión se determina mediante la válvula de alivio de presión controlada proporcional (Y214). Esta válvula de alivio se ajusta manualmente con el potenciómetro en la caja de control remoto.


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Opciones

Giro de la pluma y cilindro de izaje de la pluma Los interruptores adyacentes están ubicados en la caja de control remoto y controlan el giro de la pluma y el izaje de la pluma, y asimismo activan las válvulas solenoides Y426 e Y425 asociadas (refiérase al diagrama hidráulico para mayores detalles) Oscilación de riel Los interruptores adyacentes están ubicados en la caja de control remoto y controlan la oscilación de los rieles a izquierda y derecha, y asimismo activan las válvulas solenoides Y419 e Y420 asociadas (refiérase al diagrama hidráulico para mayores detalles). Nota: el bloqueo de riel se bloquea/desbloquea desde el apoya brazos izquierdo en la cabina. Control manual del huinche Condiciones para usar solamente el huinche:

� Interruptor S172 del huinche en posición ON Cuando se usa el interruptor S173, los controles de deslizamiento están bloqueados y se activa la siguiente válvula solenoide:

� Válvula de freno (válvula en reversa que controla el freno) Y209

� Válvula del motor del huinche Y208

Deslizamiento sin huinche Funciones que se activan:

� Interruptor S172 debe estar en posición de deslizamiento Los controles de deslizamiento (ver la siguiente figura) activan las válvulas solenoides Y206 e Y207.

d Y207.

Deslizamiento con huinche Cuando se desplaza con el huinche, el interruptor S172 debe estar en posición huinche, y a su vez activa las siguientes funciones:

� La válvula de freno Y209 se activa � La válvula del motor del huinche Y208A se activa � Las válvulas direccionales de deslizamiento Y206 e Y207 se activan

Nota: Se pueden encontrar todas las válvulas en los correspondientes diagramas de bloque.

60

Opciones

Unidad extractora (opcional) La unidad extractora se usa cuando las condiciones de roca varían mucho y existe mucho riesgo de obstrucción. La función de la unidad extractora es entregar percusión en reversa al vástago adaptador y de este modo a la espiga de perforación y broca de perforación. El vástago adaptador para perforadores de roca equipados con una unidad extractora tiene una brida especial que recibe la fuerza de percusión en reversa. Considerando que el vástago adaptador presiona contra el perforador de roca mediante la fuerza de alimentación durante perforación normal, opera sin la que la brida contacte el pistón extractor. Condiciones para la unidad extractora:

� El aparejo debe estar en modo de perforación � Se debe activar la percusión

Para que se active la unidad extractora, las condiciones antedichas se deben cumplir. Cuando hay riesgo de obstrucción en la perforación, se debe activar la alimentación de perforación en retroceso. Entonces la presión piloto activa la válvula QDS-L y la presión de la bomba se dirige mediante la válvula retenedora (Ø 2.0) a la unidad extractora (ver figura).

QDS-L

Y178B

Válvula de estrangulamiento Vea diagrama completo para otros detalles N°: 9840 0423 56 página 3(16) N°: 9840 0423 56 página 2(16)

Bomba 1

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Opciones

ECG, lubricación de las roscas con aceite (opcional) La bomba Y107 del ECG comienza a bombear tan pronto como se enciende el aire de lavado. La bomba recibe pulsos desde el módulo ECG en el gabinete eléctrico. El ECG inyecta una pequeña cantidad de aceite lubricante en el aire de lavado. El aceite trepa por las murallas del hoyo de lavado y hacia afuera y adentro de las uniones de las roscas. Atlas Copco recomienda el uso de COP OIL para toda la lubricación del ECG y ECL. Condiciones: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON B118 brazo en carrusel PLC/X23-ON S100 aire de lavado reducido/completo

PLC/X26 o X25-ON

S446 aire de lavado activado PLC/X27 o X30-ON PLC/Y23 y/o Y22-ON

Y116 y/o Y115, activado

PLC/Y1-ON Y107 activado Lubricación de las roscas con brochas engrasadoras (opcional) Condiciones para la lubricación de las roscas: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON B449 en posición automática - S111 brazo en el centro de perforación

PLC/X16-ON PLC/Y10-ON Y301B activado K449 activado → Y552 activado

Condiciones para lubricación manual de las roscas: S449 en posición manual → Y552 desactivado Nota: Cuando S449 está en el modo manual, se alimenta 24V directamente a la válvula lubricadora de roscas (Y552).

24V

S449

K449 K449 22/6B

KC502

KC50

S449

A1

B5

KC50

KC502 X1

KC301

X30:4

Y552

Y552 50 11 14

12

KC502-18 18 W50A 18 18 B6

17 H

0

A

26 26 W50A 26

23

26 KC502-26 36 KC301-3 3 3 W30 4

Gy

4 Y552 A1 A2

1

62

Opciones Función Las roscas de acero del perforador se lubrican usando dos brochas (A) ubicadas en la parte inferior de la viga de alimentación, entre el carrusel y el soporte de acero de perforación. El acero de perforación pasa por éstos antes de enroscar.

.

b c

a d

A a

b

c

Una bomba ubicada en la parte delantera del marco del carro suministra la grasa. La bomba se energiza mediante aire comprimido que viene del compresor del aparejo y se controla mediante la válvula solenoide Y552. La activación de Y552 se puede hacer ya sea automática o manualmente, y se controla con el interruptor S449 en el panel diesel. Operación � Bajo condiciones normales, el sistema opera automáticamente. La

bomba lubricante se activa cuando el proceso de manejo de varillas está en posición de mover un acero de perforación al centro de perforación (agarrador ajustado). El resultado es que cada vez que el acero de perforación se retira del carrusel, una cantidad de lubricante se bombea y que cepilla las roscas del acero de perforación que está pasando.

� Si se necesita más lubricación, el sistema se puede operar manualmente. En tal caso la bomba de lubricación se activa durante el mismo periodo en que el interruptor S449 se mantenga en posición (a).

� Si no se requiere lubricar las roscas, el sistema se puede desconectar colocando el interruptor S449 en posición (c).

La presión máxima de la bomba se ajusta a 7.5 bar usando el regulador de presión 3 (ver figura a la derecha). El sistema se puede desconectar bloqueando el suministro de aire con la válvula de llave de bola 8 o usando el interruptor eléctrico en el panel diesel. Recomendamos usar el lubricante para roscas A de Atlas Copco Secoroc para lubricar las roscas del acero de perforación.

Vea diagrama completo para otras partes N°: 9840 0423 22 página 3(3)

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Ajuste / calibración

Ajuste/calibración Parámetros de ajuste, DCT � Duración del pulso – largo del pulso, es decir el tiempo de la señal � Tiempo de pausa – veces entre pulsos � Tiempo de limpieza – tiempo total del ciclo de limpieza (después de la detención del perforador) Para ajustar los tiempos arriba indicados, se deben cumplir las condiciones para el DCT Condiciones básicas para ajustar los tiempos del DCT: Entrada → Entrada PLC → Salida PLC → Salida S130 perforación PLC/X24-ON - Y250 activado B118 brazo en carrusel PLC/X23-ON S100 aire de lavado reducido/completo

PLC/X26 o X25-ON

S446 percusión activada PLC/X27 o X30-ON PLC/Y23 y/o Y22-ON


S181 activado PLC/X2-ON PLC/Y21-ON Y253 activado S456 disminución/aumento Tiempo DCT

PLC/X4-OFF (disminución) u ON (aumento)

Nota: la programación de fábrica es de 300 ms Condiciones para ajuste del tiempo de pausa: 1. Se deben cumplir las condiciones básicas para ajustar el DCT 2. S457 → activado PLC/X5-ON → Aumenta/disminuye * el tiempo de pulso

presionando el botón/50 ms Nota: la programación de fábrica es de 5s Condiciones para ajustar el tiempo de limpieza: 1. Se deben cumplir las condiciones básicas para ajustar el DCT. 2. S459 activado → PLC/X11-ON → Aumenta/disminuye * el tiempo de pulso

presionando el botón/50 ms Nota: la programación de fábrica es de 30s *Dependiendo del parámetro programado en S456 (disminución/aumento)

64

Ajuste / calibración Parámetros de perforación ajustables

Presión de alto impacto

Presión de alta avance

Sistema RPC-F

Presión de bajo impacto Presión de baja avance Presión de enroscado

RPCF

Velocidad de rotación Presión de desenroscado

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Lista de búsqueda

Lista de búsqueda Sensor: � B118 Brazo RHS al carrusel � B122 Avance rápida (+) detención � B126 Avance rápida (-) detención � B127 Avance rápida (-) detención/velocidad superior reducida � B128 Pausa/Partida – Desenroscado � B134 Presión de rotación � B142 Interruptor de aire de lavado � B143 Nivel de aceite hidráulico � B174 Deslizamiento, en retroceso/izquierda � B175 Deslizamiento, en retroceso/derecha � B182 Detención de la rotación del carrusel al agarrador � B183 Detención de la rotación del carrusel desde el agarrador � B262 Alimentación de perforación – retroceso � B316 Sensor láser (opcional) � B352 Nivel de combustible � B360 Interruptor de presión, filtro de aire (motor) � B361 Nivel de agua refrigerante, motor � B362 Temperatura del aceite hidráulico � B365 Interruptor de presión, filtro de aire (compresor) � B366 Temperatura del compresor � B367 Interruptor de nivel (opcional) � B379 Sensor para el asiento del operador � B381 Colector ECL – bajo � B382 Colector ECL – alto � B541 Interruptor de presión condensador Lámparas: � H101 Iluminación, gabinete A1 � H102 Iluminación, gabinete A1 � H127 Gata hidráulica, salida � H129 Lámpara indicadora para huinche � H180 Carga del compresor � H185 Advertencia, deslizamiento en retroceso (lámpara + señal) � H186 Advertencia, deslizamiento en retroceso (señal) � H203 Nivel de aceite hidráulico bajo � H207 Filtro de aire obstruido para motor diesel y compresor � H211 Lámpara de alarma para monitoreo del motor diesel � H212 Lámpara de alarma para monitoreo del motor diesel – motor apagado � H213 Lámpara de alarma para monitoreo del aparejo � H214 Lámpara de alarma para monitoreo del aparejo – motor apagado � H215 Nivel de refrigerante del motor � H217 Calentamiento del motor � H314 Lámparas de operación, válvula placa � H315 Lámparas de operación, DCT � H316 Lámparas de operación, parte trasera derecha del techo � H317 Lámparas de operación, lado izquierdo del techo – lado derecho trasero � H322 Lámparas de operación, alimentador � H323 Lámparas de operación, alimentador � H381 Recolección ECL bajo � H382 Recolección ECL alto

66

Lista de búsqueda

� H511 Lámparas de operación, borde superior cabina � H512 Lámparas de operación, borde superior cabina � H513 Lámparas de operación, borde inferior cabina � H514 Lámparas de operación, borde inferior cabina � H515 Lámparas de operación, cabina Relés: � K1 Relé, calentador de aire � K4A Relé de ignición � K4B Relé de ignición � K4C Relé de ignición � K5A Relé de partida � K5B Relé de partida � K6 Relé de agarrador abierto � K7 Relé de agarrador suelto � K10 Brazo RHS al relé del centro de perforación � K11 Brazo RHS al relé del carrusel � K18 Relé de la bomba de llenado � K169 Detención de perforación – desconexión de la presión piloto � K178 Relé de alimentación rápida/enroscado � K180 Gata hidráulica, salida � K198A Relé de lámparas de operación en alimentación � K198B Relé trasero de lámparas de operación � K213 Relé lámpara de alarma para monitoreo del aparejo � K214 Relé lámpara de alarma para monitoreo del aparejo – motor apagado � K330 Relé del motor diesel habilitado � K327 Relé de lámpara de prueba ECL-recolección � K449 Relé de brocha de engrasado Motores/bombas: � M1 Partidor del motor � M18 Bomba de llenado (opcional) � M20 Sistema automático de lubricación (opcional) � M512 Leva del motor – lado delantero � M516 Leva del motor – techo � M517 Bomba de agua – lado delantero � M518 Bomba de agua – techo � M520 Inclinación del asiento Potenciómetros: � R106 Potenciómetro – Fuerza del huinche � R354 VDO botón de ajuste de contraste

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Lista de búsqueda

Interruptores: � S18 Interruptor, bomba de llenado � S100:1 Aire de barrido reducido � S100:2 Aire de barrido completo � S100:3 Aire de barrido desconectado � S111 Manejo de barras (palanca multi-función) � S113 Detencion � S119 Soporte de acero superior de perforación � S130 Modo selector (perforación, desplazamiento-posicionamiento, calentamiento de

aceite hidráulico) � S132A Parada de emergencia, huinche � S132B Parada de emergencia, alimentador � S132C Parada de emergencia, cabina � S139 Llave de ignición � S167 Cubierta de succión � S170 Interruptor, cabina/control remoto � S172 Habilitación huinche � S173 Huinche (entrada/salida) � S176 Oscilación de oruga, riel izquierdo � S177 Oscilación de orugal, riel derecho � S180 Carga del compresor � S181 DCT Encendido/Apagado � S182 Agarradores de manguitos � S189 Botón, velocidad del motor � S209 Gatas (entrada/salida) � S300 Interruptor de batería � S445 Interruptor de oscilación de rieles � S446 Presión de percusión, bajo/alto � S448 Agua de lavado (completo/reducido) � S449 Interruptor para lubricación con brochas � S450 Búsqueda ECM, pantalla � S452 Modo alimentación rápida/enroscado � S453 Magneto fuera de la palanca de perforación � S456 Tiempo DCT, disminución/aumento � S457 Tiempo de ajuste de pulsos � S458 Tiempo de ajuste de pausa � S459 Tiempo de ajuste de limpieza � S464 Protección del huinche � S500 Desbloqueo del huinche � S507 Lámparas de operación delanteras, borde superior/borde inferior � S508 Lámparas de operación traseras, derecha/izquierda � S509 Iluminación – válvula placa/DCT � S515 Interruptor, puerta de cabina para iluminación � S520 Inclinación del asiento � S521 Bomba de agua � S525 Lámpara cabina � S526 Leva, delantera � S527 Leva, techo � S542 Contador de tiempo, calentador diesel

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Lista de búsqueda

Resistores/contactos: � R1 Resistor – entrada calentador � R241 Resistor – detención, PLC X41 � R529 Calentador de asiento (opcional) � X535 Casquillo conector Válvulas: � Y6A Carga del compresor � Y60 Enfriador del compresor (AC) � Y101A Flujo de percusión � Y101B Flujo de percusión, bajo � Y106 Bomba ECL � Y107 Bomba ECG (opcional) � Y109 Anti-obstrucción � Y112A Agua nebulizada, automático � Y112B Agua nebulizada, manual � Y115 Aire de lavado, lavado completo � Y116 Aire de lavado, lavado reducido � Y120 Precalentamiento � Y121 Deslizamiento, flujo principal � Y122 Deslizamiento, velocidad alta � Y149 Detención de alimentación rápida, retroceso � Y150 Detención de alimentación rápida, avance � Y169 Presión piloto � Y170 Deslizamiento hidráulico desconectado � Y178 Alimentación rápida/enroscado � Y179 Magnetos modo perforación � Y187 Bomba 3 posicionamiento/huinche � Y206A Deslizamiento, avance a la izquierda � Y206B Deslizamiento, retroceso a la izquierda � Y207A Deslizamiento, avance a la derecha � Y207B Deslizamiento, retroceso a la derecha � Y208A Motor huinche, Entrada � Y208B Motor huinche, Salida � Y209 Freno del huinche, liberación � Y210 Carga del compresor � Y214 Fuerza variable del huinche � Y215 Fuerza máxima del huinche � Y224 Desbloqueo huinche � Y250 DCT, motor del ventilador � Y251A DCT, limpieza filtro A � Y251B DCT, limpieza filtro B � Y251C DCT filtro C � Y253 DCT, salida escotilla � Y300 Agarrador abierto � Y301A Brazo RHS al carrusel � Y301B Brazo RHS al centro de perforación � Y303A Rotación carrusel en sentido de las manillas del reloj � Y303B Rotación carrusel en sentido opuesto de las manillas del reloj � Y306 Grampas agarradoras, agarre suelto � Y309 Manguitos agarradores � Y350A Soporte de acero de perforación inferior, abierto

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Lista de búsqueda

� Y350B Soporte de acero de perforación inferior, cerrado � Y357A Cubierta de succión, izada � Y357B Cubierta de succión, abajo � Y361A Soporte de acero de perforación superior, abierto � Y361B Soporte de acero de perforación superior, cerrado � Y410A Gata izada (opcional) � Y410B Gata abajo (opcional) � Y419A Oscilación de riel, izquierda arriba � Y419B Oscilación de riel, izquierda abajo � Y420A Oscilación de riel, derecha arriba � Y420B Oscilación de riel, derecha abajo � Y425A Giro de la pluma, izquierda (opcional con huinche) � Y425B Giro de la pluma, derecha (opcional con huinche) � Y426A Izaje de la pluma, arriba (opcional con huinche) � Y426B Izaje de la pluma, abajo (opcional con huinche) � Y473 Oscilación de rieles, flotación � Y552 Brochas de lubricación

Última actualización 15 de octubre de 2008

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