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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÒN
PREVIO A LA OBTENCION DEL TÌTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
Portada ÀREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“DISEÑAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN EL ÀREA DE PRODUCCIÓN DE UNA
EMPRESA METALMECÁNICA”
AUTOR
MEJÍA ROBLES JULIO CÉSAR
DIRECTOR DEL TRABAJO
Ing.Ind. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
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FACULTAD INGENIERIA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
Certificado porcentaje de similitud
Habiendo sido nombrado ING. IND. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO
MSc, tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado
por MEJÍA ROBLES JULIO CÉSAR con C.C. 0918365057, con mi respectiva supervisión
como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERÌA INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: “DISEÑAR UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÀREA DE PRODUCCIÓN DE UNA
EMPRESA METALMECÁNICA”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el
programa antiplagio (URKUND) quedando el 0% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/40046923-125567-
545935#q1bKLVayio7VUSrOTM/LTMtMTsxLTlWyMqgFAA==
ING. IND. SANABRIA ESTRADA FRANCISCO RODRIGO MSc.
TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
C.C. 0201386752
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Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Mejía Robles Julio César
C.C: 0918365057
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Dedicatoria
A Dios por darme la oportunidad de concluir esta etapa de mi vida. A mis padres que
siempre anhelaron verme convertido en un profesional y ahora mi madre sonríe desde el
cielo. A mi esposa Mary y mi hijo Samuel que muchas veces no les pude dedicar tiempo
pero que siempre supieron comprenderme y apoyarme. A mi hermana Ximena que a través
de sus oraciones intercedió por mí ante el Creador para que todo salga bien. A todos los
docentes de la Universidad que fueron parte de mi formación para ser profesional. A mis
compañeros y amigos que compartieron sus conocimientos a través de todos estos años.
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v
Agradecimiento
Agradezco a Dios por todo sobre las cosas por darme fortaleza y sabiduría en los
momentos más críticos y permitir que obtenga este gran anhelado reconocimiento a mi
esfuerzo y dedicación como es el título de Ingeniero Industrial. Agradezco a mis padres en
especial a mi madre que siempre me ayudo con sus oraciones y ahora está en el cielo. A mi
esposa e hijo que siempre me han brindado su comprensión y apoyo incondicional. A la
Universidad de Guayaquil a través de la Facultad de Ingeniería Industrial que ha sido mi
fuente de conocimiento. Al Ing. Francisco Sanabria que me ha sabido guiar con paciencia
y conocimientos en este proceso. Al Ing. Galo Pombar del cual he aprendido mucho en
este trabajo de titulación. Y por último a mis compañeros y amigos de esta distinguida
profesión.
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Índice general del contenido
Capítulo I
Diseño de la investigación
No. Descripción Pág.
1.1 Generalidades 2
1.1.1 Antecedentes. 2
1.1.2 Planteamiento del Problema. 2
1.1.3 Determinación del Problema. 2
1.1.3.1 Formulación del Problema. 3
1.1.4 Justificación. 3
1.1.5 Delimitación. 3
1.1.6 Objetivos. 3
1.1.6.1 Objetivo General. 3
1.1.6.2 Objetivos específicos. 3
1.1.7 Marco teórico. 4
1.1.7.1 Marco Referencial. 7
1.1.7.2 Marco Conceptual. 9
1.1.7.3 Marco Histórico. 10
1.1.8 Metodología. 11
1.2 La Empresa 13
1.2.1 Datos generales. 13
1.2.1.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU). 13
1.2.2 Filosofía Estratégica. 13
1.2.2.1 Misión. 13
1.2.2.2 Visión. 13
1.2.3 Ubicación. 14
1.2.4 Organización. 14
1.2.5 Productos. 14
1.2.5.1 Recursos Productivos. 15
1.2.5.2 Recursos Materiales. 15
1.2.5.3 Recursos Tecnológicos. 15
1.2.6 Proceso de Producción. 16
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No. Descripción Pág.
1.2.7 Mapa de Procesos. 17
Capitulo II
Situación actual y diagnóstico
No. Descripción Pág.
2.1. Situación Actual 18
2.1.1. Capacidad de Producción. 18
2.1.2. Disponibilidad de Horas Hombre. 18
2.1.3. Capacidad Óptima de Producción Mensual. 23
2.1.4. Capacidad de Producción año 2017. 23
2.1.5. Registros de Capacidad de Producción Anual. 24
2.1.6. Proyección de la Capacidad de Producción Anual. 25
2.2. Registro de Problemas 27
2.3. Análisis y Diagnóstico 28
2.3.1. Identificación de Problemas. 28
2.3.2. Diagrama Ishikawa. 29
2.3.3. Frecuencia de presentación de problemas. 30
2.3.4. Impactos Económico de Problemas. 34
2.3.5. Diagnóstico. 40
Capitulo III
Propuesta y evaluación económica
No. Descripción Pág
3.1. Propuesta 41
3.1.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas. 41
3.1.2. Desarrollo de la Propuesta. 42
3.1.3. Costos de alternativas de solución. 44
3.2. Evaluación Económica y Financiera 47
3.2.1. Plan de Inversión y Financiamiento. 47
3.2.2. Evaluación Financiera. 48
3.2.2.1. Flujo de Caja Proyectado. 48
3.2.2.2. Valor Actual Neto 49
3.2.2.3. Tasa Interna de Retorno. 50
3.2.2.4. Periodo de Recuperación de la Inversión. 50
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viii
No. Descripción Pág.
3.2.2.5. Coeficiente Beneficio/Costo. 51
3.2.2.6. Factibilidad de Indicadores Financieros. 52
3.3. Conclusiones y Recomendaciones 52
3.3.1. Conclusiones. 52
3.3.2. Recomendaciones. 53
Glosario de términos 54
Anexos 56
Bibliografía 63
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ix
Índice de tablas
No. Descripción Pág.
1. Pasos para elaborar diagrama causa efecto 12
2. Disponibilidad mensual de horas hombres en paneles 19
3. Disponibilidad mensual de H-H PERFILES 20
4. Disponibilidad mensual de H-H laminas lisas. 20
5. Disponibilidad mensual H-H flejes. 21
6. Disponibilidad mensual H-H flashing. 22
7. Disponibilidad total anual H-H. 22
8. Capacidad de producción optima mensual. 23
9. Producción 2017. 23
10. Registro de producción anual 2017. 24
11. Mínimos cuadrados- producción anual. 25
12. Proyección de la producción anual 27
13. Identificación de problema- Industria metalmecánica 28
14. Horas paradas de Máquinas 30
15. Matriz diagrama de Pareto horas paradas 30
16. Mantenimientos correctivos en Máquinaria 31
17. Matriz diagrama de Pareto – frecuencia de mantenimientos correctivos. 32
18. Mermas en Máquinarias 33
19. Matriz diagrama de Pareto mermas 33
20. Costo de horas hombre por Máquina 34
21. Costo por paralización de personal 35
22. Utilidad bruta 36
23. Costo por kg no producidos 36
24. Costo anual por kg en mermas 37
25. Costo anual por mantenimientos correctivos 38
26. Impacto económico industria metalmecánica 39
27. Planteamiento de la propuesta 41
28. Planteamiento de alternativas a solución de problemas 42
29. Costo por Maquinarias y equipos 44
30. Costo de capacitación al personal 44
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No. Descripción Pág
31. Costos por formatos de registros 45
32. Costo por contratación de mano de obra 45
33. Inversión fija 46
34. Capital de operaciones 46
35. Inversión total 47
36. Pago anual de intereses 48
37. Flujo de caja proyectado 48
38. Valor actual neto 49
39. Tasa interna de retorno 50
40. Periodo de recuperación de la inversión 51
41. Resultados de indicadores financieros 52
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xi
Índice de figuras
No. Descripción Pág.
1. Diagrama Ishikawa 12
2. Organigrama industria metalmecánica, 2018. 14
3. Mapa de procesos industria metalmecánica, 2018. 17
4. Producción, 2017. 24
5. Producción anual, 2017. 25
6. Proyección de la productividad anual. 27
7. Diagrama Ishikawa – Industria metalmecánica. 29
8. Diagrama de Pareto horas paradas. 31
9. Diagrama de Pareto mantenimiento de correctivos. 32
10. Diagrama de Pareto de mermas. 34
11. Costo anual por paralización de personal. 35
12. Costo anual por paralización de personal. 37
13. Costo anual por kg en mermas. 38
14. Costo anual por mantenimientos correctivos. 39
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xii
Índice de anexos
No. Descripción Pág.
1. Bobina galvanizada 56
2. Bobinas de acero negro 56
3. Paneles de galvalum 57
4. Bobina de galvalum 57
5. Máquina roll former perfiladora 58
6. Besbobinador de roll former paneladora 58
7. Máquina perfiladora sacando un perfil Z 59
8. Matriceria de perfiladora 59
9. Pedestales de perfiladora 60
10. Caja reductora de velocidad 60
11. Presupuesto costo de invesión 61
12. Tabla de amortización 62
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FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“DISEÑAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN EL AREA DE PRODUCCIÓN DE UNA
EMPRESA METALMECANICA”
Autor: Mejía Robles Julio César
Tutor: Ing. Ind. Sanabria Estrada Francisco Rodrigo MSc.
RESUMEN
Se planteó como objetivo de la investigación, incrementar los índices de productividad en
la producción de aceros planos en la Industria Metalmecánica. Se aplicó la metodología
descriptiva, cuali-cuantitativa, con uso de diagramas de proceso, de Pareto e Ishikawa, cuyos
resultados indicaron que el principal problema en la Industria Metalmecánica es el Paro de la
Producción debido a la Falta de un Plan de Mantenimiento Preventivo, generando pérdidas
económicas por paralización del personal, frecuencia de mantenimientos correctivos,
unidades no producidas por horas de paradas y unidades no producidas por mermas
generadas. Mediante la Implementación de un programa de mantenimiento preventivo
enfocado en todas las causas que generan el Paro de la producción se generó una Propuesta
cuya Inversión Total es de $ 67.799,59, cuyos indicadores financieros evidenciaron que la
propuesta es factible para la implementación y disminución del Paro de la Producción.
Palabras claves: Programa, mantenimiento, preventivo, paro, producción, metalmecánica.
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xiv
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“DESIGN A PREVENTIVE MAINTENANCE PROGRAM IN
THE PRODUCTION AREA OF A METALMECHANICAL
COMPANY”
Author: Mejía Robles Julio César
Advisor: Eng. Ind. Sanabria Estrada Francisco Rodrigo MSc.
ABSTRACT
The objective of the research was to increase the productivity indexes in the production of flat steel
in the Metalworking Industry. The descriptive, qualitative-quantitative methodology was applied,
with the use of process diagrams, Pareto and Ishikawa, which results indicated that the main
problem in the Metalworking Industry is Production Stagnation due to the Lack of a Preventive
Maintenance Plan, generating economic losses due to personnel paralyzation, frequency of
corrective maintenance, units not produced by hours of stops and units not produced by generated
losses. Through the implementation of a preventive maintenance program focused on all the causes
that generate the production stoppage, a Proposal was generated which Total Investment is $
67,799.59, and which financial indicators showed that the proposal is feasible for the
implementation and reduction of the Production stagnation.
Keywords: Program, maintenance, preventive, unemployment, production, metalworking.
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1
Introducción
Mediante este estudio se hará un análisis de los diferentes sucesos que afectan de
manera significativa la producción en la industria Metalmecánica, debido a que se verificó
en los registros de la empresa, la existencia del problema del paro de la producción,
debido a que las Maquinarias se dañan por motivos que sus componentes ya pasaron su
vida útil como son las cadenas, piñones, ejes de transmisión, chumaceras, empaques de
retención de grasa, pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras y la matriceria.
Se justifica el presente estudio por la necesidad de aumentar la productividad de la
Industria Metalmecánica, para que el problema del paro de la producción deje de generar
tiempos improductivos y aumento de los costos operativos, así como para reducir la
frecuencia de avería de las Maquinarias y equipos en el área de producción y se mejore la
productividad de la Industria Metalmecánica.
Basado en esta explicación, se planteó como objetivo general: incrementar los índices
de productividad en la producción de aceros planos en la Industria Metalmecánica; para el
efecto, se planteó como objetivos específicos: realizar el levantamiento de información con
un trabajo de campo de los principales problemas que existen en el área de producción de
la Metalmecánica, diagnosticar la Situación actual de los factores que intervienen en el
área de producción de la Industria Metalmecánica, evaluar la propuesta en base a
indicadores económicos.
La estructura de la investigación se realizó considerando que el primer capítulo es
general y en el mismo se expusieron el problema de investigación, los objetivos, la
justificación, además del marco teórico donde se describieron conceptos importantes de las
variables relacionadas con las palabras claves del problema, indicando además aspectos
como el estado del arte y el ámbito legal, culminando con la metodología, donde además
del método a utilizar, se mencionaron las técnicas de Ingeniería que se aplicaron para el
diagnóstico de la problemática y la propuesta.
En el segundo capítulo se realizó el diagnóstico de la situación actual del problema,
aplicando las técnicas de ingeniería mediante las cuales se pudo hallar los problemas
identificados, en este caso, se hizo referencia a lo diagramas de proceso, de Pareto e
Ishikawa, mediante los cuales se cuantificó la situación conflictiva, obteniendo las
pérdidas anuales. Con esta línea base se planteó la propuesta en el tercer capítulo, con el
propósito de fortalecer la productividad de la empresa, determinado su factibilidad en las
conclusiones.
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Diseño de la investigación 2
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Generalidades
En la Industria Metalmecánica el año 2017 se presentaron pérdidas económicas debido
al paro de la producción de placas perfiladas de acero, pero este problema viene desde
hace 5 años atrás generando improductividad en la empresa.
1.1.1 Antecedentes.
La disminución de la productividad de la Industria Metalmecánica tiene como efecto el
retraso de la entrega de pedidos de los productos a los clientes, generando la insatisfacción
de los mismos.
Todo esto es debido al paro de la producción que principalmente sucede por el daño de
las Maquinarias, ya que en la Industria Metalmecánica solo se realizan mantenimientos
correctivos, es decir se arreglan las Máquinas solo en el momento que se averían, y hasta
la actualidad no se ha implementado un estudio que solucione los problemas de
improductividad.
1.1.2 Planteamiento del Problema.
Mediante este estudio se hará un análisis de los diferentes sucesos que afectan de
manera significativa la producción en la industria Metalmecánica.
1.1.3 Determinación del Problema.
Se implementará este estudio en la industria Metalmecánica debido a la baja
productividad que tiene la empresa en la actualidad.
Entre las principales causas del problema que ocurren en la metalmecánica en relación
al proyecto en estudio esta que existe el PARO DE LA PRODUCCIÓN, debido a que
las Maquinarías se dañan por motivos que sus componentes ya pasaron su vida útil como
son las cadenas, piñones, ejes de transmisión, chumaceras, empaques de retención de
grasa, pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras y la matriceria, así mismo solo
existen 3 técnicos en mantenimiento y no se abastece a todas las Maquinarias y equipos en
el área de producción, no se capacita al personal de producción para realizar los
mantenimientos simples y se para la producción generando tiempos improductivos y
aumentando los costos de producción, actualmente solo se aplican mantenimientos
correctivos es decir que se reparan Maquinarias y equipos cuando ocurren las averías y se
para la producción.
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Diseño de la investigación 3
Las causas ya descritas ocasionan el paro de la producción en la Industria
Metalmecánica teniendo como efecto; no se cumplen la meta asignada de producción, se
aumenta el costo de producción debido a la inactividad de los trabajadores, existe la
ineficiencia en el manejo de las Maquinarias, insatisfacción de los clientes provocando
buscan otros proveedores como opción para obtener los productos y por ende generando la
improductividad de la industria.
1.1.3.1 Formulación del Problema.
¿Cómo el aplicar un Plan de Mantenimiento Preventivo en la Industria Metalmecánica
incrementara la productividad de la empresa y satisfacción de los clientes?
1.1.4 Justificación.
Se justifica el presente estudio por la necesidad de aumentar la productividad de la
Industria Metalmecánica.
Se justifica el estudio debido al PARO DE LA PRODUCCIÓN generando tiempos
improductivos y aumento de los costos operativos.
Se justifica el estudio debido al aumento de frecuencia de avería de las Maquinarias y
equipos en el área de producción de la Industria Metalmecánica.
Se justifica el presente estudio debido al aumento de los costos de producción en la
Industria Metalmecánica.
1.1.5 Delimitación.
El Diseño del Plan de Mantenimiento preventivo en la metalmecánica se limita a la
Ciudad de Guayaquil, en la Industria Metalmecánica, al área de producción en los procesos
de conformado en frio.
1.1.6 Objetivos.
Son las metas del proyecto a seguir, en el cual se desarrolla la idea general del estudio y
los pasos específicos para su cumplimiento
1.1.6.1 Objetivo General.
Incrementar los índices de productividad en la producción de aceros planos en la
Industria Metalmecánica.
1.1.6.2 Objetivos específicos.
Realizar el levantamiento de información con un trabajo de campo de los principales
problemas que existen en el área de producción de la Metalmecánica.
Diagnosticar la Situación actual de los factores que intervienen en el área de
producción de la Industria Metalmecánica
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Diseño de la investigación 4
Evaluar la propuesta en base a indicadores económicos.
1.1.7 Marco teórico.
“Consiste en desarrollar la teoría que va a fundamentar el estudio con base al
planteamiento del problema que se está analizando y de las numerosas posibilidades para
elaborarlo, recolectando un compendio de una serie de elementos conceptuales que sirven
de base a la investigación por realizar”(Baca, 2006).
Paro de la producción
La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden
producirse en cualquier momento.
Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en
las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del
producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej.,
empresas que utilizan el frío en su proceso), las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo importantes
penalizaciones en caso de incumplimiento. (Moreira, 2009, p. 42)
Factores que afectan la Productividad.
Según(Tapia, 2008), “Dentro de los Factores Internos y Externos que afectan la
productividad se encuentran”:
Factores Internos:
Inversión
Investigación y Desarrollo
Terrenos y Edificios
Capital de Trabajo
Utilización de la capacidad
Máquinas y Equipos
Materiales
Energía
Recursos Humanos
Factores Externos:
Disponibilidad de Materiales o materias primas
Mano de obra calificada
Infraestructura existente
Políticas estatales relativas a tributación y aranceles
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Diseño de la investigación 5
Disponibilidad de capital e intereses
Medidas de ajuste aplicadas
Factores macroeconómicos
Reglamentación Gubernamental
Factores para Reducir los Costos de Producción
La reducción continua de costos por parte de los competidores hace que las
organizaciones se empeñen en una búsqueda interminable para reducir sus costos.
Los esfuerzos para reducir costos son frecuencia se enfocan en dos áreas
claves: Hacer solo actividades que agregan valor, esto es, aquellas
actividades que los clientes perciben añaden utilidad (mayor provecho) a
los productos o servicios que compran; y Administrar con efectividad el
uso de los factores de costos es esas actividades que agregan valor.(Peña,
2007, p. 32)
Antecedentes del Mantenimiento Preventivo
En el año 1939 Estados Unidos de América no participó en la segunda guerra mundial,
pero ayudó en la fabricación y entrega de armas a los aliados (Inglaterra y Francia). En
este caso, tuvo que desechar el trabajo estadístico organizado en su industria,
principalmente por Shewhart y Deming. Sistematizaron los trabajos de Mantenimiento
Preventivo:
Dedicando personal a esta actividad, pero desafortunadamente con la idea
de que no se necesitaba una alta calidad en este personal. En ese momento
nacieron los Departamentos de Mantenimiento, actuando en conjunto con
los ahora "Departamentos de Producción" unidos para producir, pero no
integrados como hasta la fecha subsiste, sobre todo en nuestras Pequeñas y
Medianas Empresas (PYME). (Carpio, 2007, p. 26)
Definición del Mantenimiento Preventivo
“El mantenimiento preventivo trata de evitar la aparición de fallas en equipos o
Máquinas dentro del proceso. El mantenimiento es un plan que contiene varias actividades
establecidas previamente con el propósito de anticiparse a problemas”(Lopez B. S., 2016).
“El Mantenimiento Preventivo se define como varias actividades programadas con
anterioridad, como inspecciones, reparaciones, que buscan reducir la frecuencia de los
fallos en un sistema”(Muñoz, 2010).
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Diseño de la investigación 6
“El mantenimiento preventivo es un mantenimiento que trata de mantener un buen
servicio en los equipos, planificando reparaciones de puntos vulnerables en el instante
adecuado”(Garce, 2003).
Finalidad del Mantenimiento Preventivo
La finalidad del mantenimiento preventivo es:
Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen
fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista
completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y
mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta,
edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. (Vera, 2011, p. 63)
“La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los
problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento
preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades,
todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para
asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas,
equipos, vehículos, etc. (Hernandez, 2012)”
Importancia del Mantenimiento Preventivo en las Empresas
Según(Figuera, 2013) “Es importante la necesidad de aplicar el Mantenimiento
Preventivo en las empresas debido a”:
Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo, satisfacción de los
clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo acordado,
reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal
estado de las máquinas o sus componentes, disminución de costos
provocados por paradas del proceso de producción cuando se presentan
reparaciones imprevistas, detección de fallas producidas por el desgaste de
piezas permitiendo una adecuada programación en el cambio o reparación
de las mismas, evita los daños irreparables en las máquinas, facilita la
elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la empresa.
Perdidas que se presentan por Falta de Mantenimiento Preventivo.
Según (Olarte, 2010), “Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento
preventivo, las pérdidas se pueden presentar por los siguientes inconvenientes”:
Paradas del proceso de producción.
Averías inesperadas de los equipos.
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Diseño de la investigación 7
Daños en la materia prima.
Elaboración de productos defectuosos.
Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.
Accidentes laborales.
Aplicación del Mantenimiento Preventivo en la Industria Manufacturera.
“Sin importar el tipo de industria manufacturera y la estructura del flujo
de proceso que se siga, el Mantenimiento Preventivo juega un papel
sumamente importante dentro del buen funcionamiento de las empresas,
porque si se administran correctamente se pueden mejorar en eficiencias
de máquinas y equipo, mayor productividad en la línea de producción y
disminución de gastos por mantenimiento correctivo” (Rodriguez, 2006).
“Llevar una eficiente administración del mantenimiento preventivo
depende en ciertas formas de diferentes factores, uno de ellos es el
personal de la planta los empleados deben de sentirse involucrados,
perseguir los mismos objetivos, administrar el mantenimiento bajo alguna
técnica establecida permite reducir costos, aumentar la calidad del
producto, disminuir tiempos muertos, aumentar el tiempo de vida de la
Maquinaria y equipo, etc.” (Mendienta, 2008).
1.1.7.1 Marco Referencial.
Para diseñar el Marco Referencial se describirá los temas relacionados al presente
estudio en la Industria Manufacturera, de diferentes Trabajos de Titulación como se
muestra a continuación:
Según(Valdes J. , 2009), propone un “Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo
Predictivo aplicado a los equipos de la empresa Remaplast”, dice:
Debido a que el problema de mantenimiento en la Empresa REMAPLAST
no ha sido suficientemente estudiado y las condiciones existentes no han
sido determinadas, la investigación necesariamente empieza con un
proceso de observación y análisis, se notó que la empresa presentaba
determinados inconvenientes como paradas no planificadas de los equipos
de producción, debido a los daños que se generaban en los mismos;
adicionando la falta de organización en el manejo de inventario de
materiales de repuestos, lo que acrecentaba el tiempo de parada ya que no
se contaban con los repuestos necesarios; todo esto llevaba a realizar
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Diseño de la investigación 8
tareas meramente correctivas, las cuales traían consigo a la falta de
eficiencia en el proceso productivo, lo que a su vez se reflejaba en el
incremento de los costos, y el incumplimiento de los objetivos
organizacionales, se propuso Capacitar a los operarios sobre el significado
de un plan de mantenimiento preventivo y lo importante que es para la
empresa, realizar actividades para que estos se sientan identificados con la
implementación del plan de mantenimiento preventivo predictivo. (Valdés
J., 2009, p. 19)
Según(Herrera, 2002), propone el “Aumento de la Eficiencia Productiva y Reducción
de los Costos de Producción en la empresa METAPRO S.A”, e indica:
Determinar mediante técnicas de Ingeniería los problemas que afecten al
área de producción de la empresa Metapro S.A. y de esta manera poder
generar soluciones técnicas que permitan la optimización de los recursos
físicos y humanos, reduciendo los costos, con un enfoque de producción
hacia la globalización, utiliza técnicas de Ingeniería Industrial como el
análisis F.O.D.A, en donde una de las amenazas para Metapro S.A. es la
introducción de fábricas colombianas al mercado local. Analiza mediante
el Diagrama Causa – Efecto los problemas que afectan a la empresa
encontrando los siguientes: Maquinarias, matrices, baños electrolíticos,
RRHH, lo cual provoca constantes paralizaciones y tiempos
improductivos., Las soluciones propuestas para estos problemas fueron las
siguientes: Implementar un programa de mantenimiento preventivo,
realizar un listado de las Maquinarias, codificación de la Maquinaria,
implementación de un sistema computarizado, contratación de personal
calificado, adecuación de un departamento de mantenimiento, creación de
una bodega de repuestos, adquisición de equipos y herramientas.
(Herrera, 2002. p. 42)
Según(Garcia, 2004), propone “Programa de Mantenimiento Preventivo para la
Empresa Metalmecánica Industrias AVM S.A” e indica que:
La implementación del programa de Mantenimiento Preventivo en
Industrias AVM S.A, tiene como objetivo garantizar la disponibilidad y
confiabilidad operacional de los equipos de la planta de producción, de
una manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el cumplimiento
de la política de la calidad establecida por la empresa, se realizó en primer
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Diseño de la investigación 9
lugar el diagnóstico de la función de mantenimiento en industrias AVM
S.A, describiendo las fortalezas y debilidades al respecto, posteriormente
se elaboró el modelo para la administración del mantenimiento en la
empresa, al final se presenta los indicadores de mantenimiento que
permiten evaluar el desempeño del programa y realizar los ajustes y
correcciones pertinentes. (García, 2004, 14)
Según(Inostrosa, 2013), propone “Diseño e Implementación de un Plan de
Mantenimiento en una Empresa Metalmecánica” como se describe en el siguiente apartado
que dice:
El presente estudio, se basa en la necesidad de diseñar un plan de
mantenimiento para las máquinas y equipos que componen el sistema
productivo en una metalmecánica, comienza con la metodología de
trabajo, explicando cómo se obtuvo la información necesaria para diseñar
el plan de mantenimiento, posteriormente se presentará la documentación
que se requiere, para dar puesta en marcha al plan de mantenimiento,
finalmente, cabe mencionar que el plan de mantenimiento se diseñó de
acuerdo a los requerimientos de la empresa. (Inostrosa, 2013, p. 28)
1.1.7.2 Marco Conceptual.
Para el Marco Conceptual se describirán definiciones de términos relacionados al tema
de estudio en la empresa Metalmecánica en estudio.
Especificaciones Técnicas: Conjunto de exigencias de carácter técnico que regulan los
procesos de ejecución de obras de mantenimiento o servicios técnicos contratados a
terceros.(Pozo, 2013)
Fiabilidad: Es la probabilidad que tiene un dispositivo para desarrollar una
determinada función durante un periodo de tiempo determinado, donde las personas
pueden confiar en su capacidad.(Valdes, 2011)
Inspección: Tarea de Servicio de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la alta
frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de medición
electrónica, técnica y los sentidos humanos, normalmente sin provocar indisponibilidad del
equipo.(Garce, 2003)
Mantenimiento: Conjunto de operaciones que se realizan para que un equipo cumpla
sus funciones.(Hernandez, 2012)
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Diseño de la investigación 10
Mantenimiento Correctivo: Consiste en arreglar las averías que pongan en riesgo la
integridad, se realiza en el mejor tiempo posible evitando que pueda llegar a una
falla.(Garcia, 2004)
Mantenimiento Industrial: Trata del control de la empresa sea por trabajos de
reparación o inspección necesarios para garantizar el buen estado de un sistema.(Olarte,
2010)
Productividad: Es una Función de la Administración de una empresa que se logra a
través de administrar efectivamente el aseguramiento de la calidad y la eficiencia. (Peña,
2007)
1.1.7.3 Marco Histórico.
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se
denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde
el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la
industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de Máquina no era
de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no
era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran
simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y
fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo
más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente
correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el
predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun así, una buen
parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías
que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es
la más rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su
actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero
este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchos menos las que lo han conseguido, tal
como se menciona el criterio de becerra quien indica lo siguiente:
La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado,
se encuentra en un estado de transición en la que la Excelencia es
considerada parte del producto, por ello sería inconcebible que el
Mantenimiento, siendo función importante de apoyo a la Producción, y
por ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera.
Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus
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Diseño de la investigación 11
actividades de Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles.
(Becerra, 2010, p.23).
1.1.8 Metodología.
La metodología empleada en el presente estudio es de tipo descriptiva y está basada en
la descripción detallada de la forma como se maneja los procesos de la metalmecánica a
través de las diferentes etapas con el fin de lograr su correcto funcionamiento y analizar los
problemas que ocasionan los paros de la producción e improductividad y costos elevados.
Para este estudio se aplicarán las siguientes técnicas y herramientas:
Entrevistas al Gerente de Producción y Jefe de Mantenimiento encargados del
manejo adecuado de las Maquinarias.
Inspecciones de las Maquinarias en su proceso de producción.
Mediante la visita técnica al área de producción identificar los principales
problemas que generan la falla de Maquinarías y el paro de producción
Aplicación del Método Mínimos Cuadrados para analizar la producción en años
posteriores.
Aplicación de Herramientas Estadísticas como Diagramas de Columnas.
Aplicación de la Herramienta Diagrama Ishikawa para analizar las causas y sub
causas del principal problema.
Analizar la frecuencia de Paralización de personal debido al daño de las
Maquinarias mediante la herramienta Diagrama de Pareto.
Analizar la frecuencia de Horas de parada de Maquinarias mediante la
herramienta Diagrama de Pareto.
Analizar la frecuencia de mantenimientos correctivos debido al daño de la
Maquinaria por alguna de sus componentes.
Analizar la frecuencia de mermas producidas debido al daño de la Máquinaria.
A continuación, se describirá las herramientas de análisis que se aplicaran en el presente
estudio:
Mínimos Cuadrados
Esta Técnica de estimación o proyección se aplicará teniendo como base registros de
producción de años anteriores, para poder utilizar la Metodología del Mínimos Cuadrados
en base a esos registros, ajustando los datos dispersados mediante la ecuación de la recta,
para poder encontrar los valores estimados en años siguientes y tener una idea de la
capacidad de producción en años siguientes en situaciones normales.
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Diseño de la investigación 12
Diagrama Ishikawa
Mediante el Diagrama Ishikawa se analizará el principal problema que es el PARO DE
LA PRODUCCIÒN en la Industria Metalmecánica, analizando las causas y sub causas que
generan este problema en el área de Producción, en la Figura 1 se muestra el Diagrama
Ishikawa a utilizar en el presente estudio.
Figura 1. Diagrama Ishikawa, Información obtenida de (Marcosende, 2011). Elaborado por el autor.
En definitiva, se plantea analizar las causas del problema generados por el paro de
producción, ya sea porque fallan las componentes de las Maquinarias, o debido a los
costos elevados que generan sus mantenimientos, las mermas que se producen por el daño
de las Maquinarias y la paralización del personal teniendo como Efecto la Improductividad
de la Industria Metalmecánica, a continuación, en la Tabla 2 se muestran los pasos para
elaborar el Diagrama Causa Efecto.
Tabla 1. Pasos para elaborar diagrama causa efecto
Pasos Descripción
1 Definir el Efecto cuyas causas han de ser identificadas
2 Dibujar el eje central y colocar el efecto dentro de un rectángulo al extremo
derecho del eje
3 Identificar las posibles causas principales e incluirlas en el diagrama
4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama
5 Añadir causas para cada rama principal
6 Añadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas
7 Comprobar la validez lógica de cada cadena causal y hacer eventuales
correcciones
9 Conclusión y Resultado Información obtenida de (Lopez M. , 2010). Elaborado por el autor.
Por consiguiente, es necesario realizar una matriz de identificación de causas del
problema antes de elaborar el Diagrama Causa Efecto.
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Diseño de la investigación 13
1.2 La Empresa
La Empresa Metalmecánica inició la producción de paneles de acero el 13 de agosto de
1994, con su producto Máster 950/35 constituyéndose esta su primera línea industrial. Para
diciembre del mismo año lanza al mercado el panel residencial el mismo que servirá como
panel económico.
1.2.1 Datos generales.
La Empresa Metalmecánica fue establecida como Sociedad Anónima a inicios de
diciembre de 1998, quedando como resultado de la fusión de dos empresas nacionales:
Plycem del Ecuador constituida como empresa en enero de 1993. La misma que desde
1958 con otra razón social venía fabricando productos de asbesto para la construcción,
Plycem en 1990 deja de fabricar este tipo de productos debido al gran impacto ambiental
negativo que causaba. Y la empresa Metalmecánica que nació en Ecuador el 21 de febrero
de 1994, sus oficinas estaban ubicadas en la Av. República del Salvador # 593 Y Av.
Portugal y su planta industrial en el Valle de los Chillos, sector Playa Chica.
La Empresa Metalmecánica está dedicada a comercializar y distribuir materiales de
acero, placas perfiladas de acero galvanizado y galvalum y otros productos para
construcción, haciendo uso de nueva tecnología en sus procesos productivos, optimizando
la utilización de los recursos naturales y energéticos, desarrollando una nueva generación
de productos de excelente calidad para satisfacer los requerimientos del avance
constructivo.
1.2.1.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme (CIIU).
CIIU: C2410.21: Fabricación de productos de acero laminados planos en caliente y frío,
ángulos, perfiles y secciones laminadas, acero en lingotes y secciones sólidas de acero por
trefilado, molido o doblado en frío.
1.2.2 Filosofía Estratégica.
A continuación, se describirá la Misión, Visión de la Industria Metalmecánica
1.2.2.1 Misión.
Producir y comercializar rentablemente productos y soluciones para la industria de la
construcción con énfasis en sistemas livianos operando en un marco de ética, eco
eficiencia y responsabilidad social
1.2.2.2 Visión.
Queremos ser reconocidos como un Grupo empresarial líder en Latinoamérica
conformado por empresas que crean valor económico operando dentro de un marco de
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Diseño de la investigación 14
ética, de ecoeficiencia y de responsabilidad social, de manera que podamos contribuir a
mejorar la calidad de vida de la gente.
1.2.3 Ubicación.
La empresa está ubicada en el sector industrial de Pascuales en el KM 16.5 vía Daule.
1.2.4 Organización.
Figura 2. Organigrama industria metalmecánica, 2018. Información obtenida de Departamento de
Recursos Humanos. Elaborado por el autor.
1.2.5 Productos.
En la Empresa Metalmecánica se produce y comercializa productos de acero con
segmentos para la distribución y construcción, cumpliendo con las expectativas de
nuestros clientes, colaboradoras, accionistas dentro del marco legal y el medio ambiente,
mediante una mejora continua.
La Industria Metalmecánica comercializa sus productos como Paneles de Acero, es su
línea industrial y comercial, línea económica, línea residencial y línea de perfiles.
En lo que respecta a paneles de acero están en material galvalum, galvanizado y
prepintados, teniendo las siguientes características: con trapecios reforzados, terminado
completo y valles con doble rigidizado, sistema de sujeción de máxima confiabilidad,
doble corta gotas en los traslapes y costuras mecánicas, paneles mixtos y curvos
En lo que respecta a la Línea Industrial y Comercial se encuentran con paneles en
espesor de 0,40 a 0,60mm, en la línea económica se encuentran con paneles de menor
espesor de 0,25 a 0,30mm, así mismo la Industria Metalmecánica comercializa perfiles
tipos C, G y Z, en Acero Negro y Galvanizado desde 1,5 a 3mm.
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Diseño de la investigación 15
1.2.5.1 Recursos Productivos.
Los Recursos `Productivos con los que cuenta la Industria Metalmecánica son Recursos
Materiales y Tecnológicos para cada uno de sus procesos.
1.2.5.2 Recursos Materiales.
La materia prima viene de algunas partes del mundo, entre ellas Colombia, Brasil,
Costa Rica, China, India y algunos países más que las producen.
Las bobinas vienen en una medida estándar de 1220mm y con peso de 3tn hasta 10tn.
Los materiales a considerar, son:
Galvalum o Aluzinc (espesor de 0.25-0.30-0.35-0.40-0.45) mm
Galvanizado pre pintado (lamina pintada al ornó por los dos lados) espesor 0.30 y
0.40mm.
Galvanizado (espesor 0.40 hasta 3mm)
Acero negro (espesor 1.50 hasta 3mm)
1.2.5.3 Recursos Tecnológicos.
La Máquinas en el área de producción son:
Paneladoras: Son las que conforman los techos o paneles y las planchas
corroborantes, hay 4 paneladoras.
Perfiladoras: Son las que conforman los perfiles o correas en la geometría de G, C
o Z, hay 3 perfiladoras.
Slitter: Sirve para cortar las bobinas longitudinalmente y convertirlas en flejes
según la necesidad requerida para fabricar las correas, hay 2 Slitter.
Plegadora: También llamada Dobladora sirve para hacer caballetes o flashing, hay
2 plegadoras.
Cortadora Transversal: Sirve para cortar las bobinas transversalmente en láminas
lisas de 2440mm por el ancho de 1220mm de la bobina, hay 1 Cortadora
Transversal.
Las Máquinas del área de Producción de la Metalmecánica se adjuntarán en el anexo
#2.
Paneladora
Las máquinas de las líneas de producción (Paneladora) comprenden:
Desbobinador: donde va montada la materia prima [bobina]
Cizalla: conformada por rodillos para sujetar la lámina y una cuchilla que sirve
para cortar la lámina según la longitud programada.
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Diseño de la investigación 16
Mesa conformadora: tiene 8 metros de largo y en su parte superior posee 14 pares
de pedestales con ejes que soporta la matriceria del producto a conformar.
Impresora: sirve para imprimir la leyenda del producto [fábrica, espesor, longitud,
fecha, norma de calidad etc.]
Accesorios de Paneladora
Banda transportadora: tiene 12mts de largo.
Apilador: tiene 8mts de largo.
Rieles son 4uds de 4mts.
Perfiladora
Las máquinas de las líneas de producción (Perfiladora) comprenden:
Desbobinador, Cuchillas de corte
Banda transportadora (10 m x 1m de ancho)
Mesa conformadora (8 m de longitud x 2 m de ancho)
Mesa apiladora (5m de Long x 6m de ancho).
Slitter
Las máquinas de las líneas de producción (Slitter) comprenden:
Desbobinador, Máquina sujetadora.
Cabezal de corte 1 (rodillos de arrastre. Cuchilla de corte).
Fosa, Cabezal de corte 2 (rodillos separadores, prensa, rodillo de arrastre, cuchilla
de corte, mesa plegadora).
Rebobinador
Cortadora Transversal
Las máquinas de las líneas de producción (Cortadora) comprenden:
Desbobinador, Cabezal de Corte
Apilador de Lamina
Los elementos que conforman cada línea de producción de la Metalmecánica se
adjuntarán en el Anexo # 3.
1.2.6 Proceso de Producción.
El supervisor de producción entrega la orden de producción al operador de línea.
El operador escoge La materia prima según el pedido de la bodega de
almacenamiento con el puente grúa y es llevada hasta un punto específico para ser
pelada [quitado el cobertor] y transportada hasta el des bobinador con el puente
grúa
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Diseño de la investigación 17
Se procede a desenrollar la bobina hasta que ingrese a la cizalla donde se programa
la longitud a cortar.
Después que sale la lámina de la cizalla ingresa a la mesa conformadora [roll-
former], donde es conformado en panel o cubierta.
El producto al salir de la mesa conformadora, es transportado mediante una banda
rodante de 12mts de longitud hasta un apilador de 8mts de longitud donde el
operador oprime un botón y el panel cae sobre un extremo de unos rieles de 4mts
hasta completar el pedido requerido.
Cuando el pedido está completo se procese a rodar el pedido hasta el otro extremo
de los rieles [los rieles son de 4mts de longitud de 3 a 4uds según la longitud del
pedido] y luego se transporta el pedido mediante el puente grúa con un soporte o
comúnmente llamado araña de 2,3.4 y hasta 6mts, según la longitud pedido
utilizando 3 a 4 bandas [según la longitud del pedido] hasta el lugar de
almacenamiento.
1.2.7 Mapa de Procesos.
A continuación, en la Figura 3 se muestra el Mapa de Procesos de la Industria
Metalmecánica, analizando sus Procesos Estratégicos (Gerenciales y Financieros),
procesos Claves (Producción y Ventas) y Procesos de Apoyo (Calidad, Mantenimiento,
entre otras)
Figura 3. Mapa de procesos industria metalmecánica, 2018. Información obtenida de Departamento de
Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Figura 3 se detalla el Mapa de Procesos en la Industria
Metalmecánica con el fin de conocer todos los procesos que buscan la satisfacción del
cliente.
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Situación Actual y Diagnóstico 18
Capítulo II
Situación actual y diagnóstico
2.1. Situación Actual
La Industria Metalmecánica está en el mercado nacional hace más de 25 años,
encargada de la producción de Aceros Planos compitiendo con empresas como IPAC,
NOVACERO, KUBIET, FERROTORRES, entre otras empresas.
Actualmente la empresa comercializa sus productos a nivel nacional, consolidando un
liderazgo en volumen y calidad, marcando hitos importantes en la industria del acero.
Debido al crecimiento de la empresa es necesario trabajar con efectividad en todos sus
procesos operativos, pero en los últimos años se ha evidenciado la baja productividad en la
empresa debido a los Paros de Producción ocurridos por la falta de la Implementación de
un Programa de Mantenimiento Preventivo en el Área de Producción.
2.1.1. Capacidad de Producción.
Según(Paz, 2008) indica que “La planificación de la Capacidad de Producción es
fundamental para el éxito a largo plazo de una organización, la capacidad excesiva puede
ser tan fatal como la capacidad insuficiente”.
2.1.2. Disponibilidad de Horas Hombre.
Para analizar la Disponibilidad de Horas Hombres se analizará a las Máquinas
Paneladoras encargadas de producir los paneles, Máquinas Perfiladoras encargadas de
producir los Perfiles, Máquinas de Corte Transversal encargadas de producir Laminas
Lisas, Máquina Slitter encargada de producir los Flejes para la conformación de perfiles y
la Máquina Plegadora encargada de producir los Flashing.
Máquinas Paneladoras
Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se
cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas
Paneladoras.
Existen 4 Máquinas Paneladoras
Se trabaja un turno de 8 horas diarias
Se trabajan 6 días a la semana
Se trabajan 24 días al mes
En cada máquina Paneladora trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 8
personas por turno de 8 horas.
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Situación Actual y Diagnóstico 19
Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PAN 1,
PAN 2, PAN 3 Y PAN 4, se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas
al mes como se muestra en la Tabla 2.
Tabla 2.Disponibilidad mensual de horas hombres en paneles
Horas hombres trabajadas
H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H
H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H
Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 8 personal operativo= 1.536 H-H
mensual
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 2 las Máquinas Paneladoras al trabajar un turno de 8 horas
diarias, 6 días a la semana, mediante los 8 operadores trabajando un total de 1.536 Horas
Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 18.432 H-H.
Máquinas Perfiladoras
Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se
cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas
Perfiladoras.
Existen 3 Máquinas Perfiladoras
Se trabaja un turno de 8 horas diarias
Se trabajan 6 días a la semana
Se trabajan 24 días al mes
En cada máquina Perfiladora trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 6
personas por turno de 8 horas.
Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PER 1,
PER 2 y PER 3 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes
como se muestra en la Tabla 3.
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Situación Actual y Diagnóstico 20
Tabla 3. Disponibilidad mensual de H-H PERFILES
Horas hombres trabajadas
H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H
H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H
Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 6 personal operativo= 1.152 H-H
mensual Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 3 las Máquinas Perfiladoras al trabajar un turno de 8 horas
diarias, 6 días a la semana, mediante los 6 operadores trabajando un total de 1.152 Horas
Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 13.842 H-H.
Máquina Cortadora Transversal
Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se
cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas
Cortadoras Transversal.
Existen 1 Máquina Cortadora Transversal
Se trabaja un turno de 8 horas diarias
Se trabajan 6 días a la semana
Se trabajan 24 días al mes
En la Máquina Cortadora Transversal trabajan 2 personas por turno de 8 horas.
Con esta información salida del Área de Producción formada por la Máquina LCT 1 se
procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se muestra en
la Tabla 4.
Tabla 4. Disponibilidad mensual de H-H laminas lisas.
Horas hombres trabajadas
H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H
H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H
Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 2 personal operativo= 384 H-H
mensual
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 4 la Máquina Cortadora Transversal al trabajar un turno
de 8 horas diarias, 6 días a la semana, mediante los 2 operadores trabajando un total de 384
Horas Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 4.608 H-H.
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Situación Actual y Diagnóstico 21
Máquinas Slitter
Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se
cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas
Slitter.
Existen 2 Máquina Slitter
Se trabaja un turno de 8 horas diarias
Se trabajan 6 días a la semana
Se trabajan 24 días al mes
En las Máquinas Slitter trabajan 2 personas por turno de 8 horas, es decir 4
personas por turno de 8 horas.
Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas LCL 1 y
LCL 2 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se
muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Disponibilidad mensual H-H flejes.
Horas hombres trabajadas
H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H
H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H
Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 4 personal operativo= 768 H-H
mensual
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 5 las Máquinas Slitter al trabajar un turno de 8 horas
diarias, 6 días a la semana, mediante los 4 operadores trabajando un total de 768 Horas
Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 9.216 H-H.
Máquinas Dobladoras
Para poder calcular la Disponibilidad Mensual de Horas Hombres trabajadas al mes se
cuenta con la siguiente información, cabe resaltar que esta información es de las Máquinas
Dobladoras.
Existen 2 Máquinas Dobladoras
Se trabaja un turno de 8 horas diarias
Se trabajan 6 días a la semana
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Situación Actual y Diagnóstico 22
Se trabajan 24 días al mes
En las 2 Máquinas Dobladoras trabajan 2 personas por turno de 8 horas.
Con esta información salida del Área de Producción formada por las Máquinas PGD 1 y
PGD 2 se procede a mostrar el cálculo de las Horas Hombres trabajadas al mes como se
muestra en la Tabla 6.
Tabla 6. Disponibilidad mensual H-H flashing.
Horas hombres trabajadas
H-H(Diaria) 8 horas x 1 hombre= 8 H-H
H-H(Mensual) 8 H-H x 24 días laborales= 192 H-H
Disponibilidad Mensual H-H 192 H-H x 2 personal operativo= 384 H-H
mensual
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 6 las Máquinas Plegadoras al trabajar un turno de 8 horas
diarias, 6 días a la semana, mediante los 4 operadores trabajando un total de 384 Horas
Hombres al mes, y anualmente se estarían trabajando un total 4.608 H-H.
A continuación, en la Tabla 7, se detalla la Disponibilidad de Horas Hombres anual por
cada Máquina en el Área de Producción.
Tabla 7. Disponibilidad total anual H-H.
Disponibilidad anual h-h trabajadas
Máquinas H-H
Paneladoras 18.432
Perfiladoras 13.842
Cortadora Transversal 4.608
Slitter 9.216
Dobladoras 4.608
TOTAL 50.706
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 7 al año se trabajan 50.706 horas hombres.
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Situación Actual y Diagnóstico 23
2.1.3. Capacidad Óptima de Producción Mensual.
A continuación, se procederá a calcular la Capacidad Optima de Producción Mensual
del Área de Producción considerando que en un turno de 8 horas se trabajan al 100% los
24 días laborales.
Tabla 8. Capacidad de producción optima mensual.
Capacidad Optima Mensual
Producción 5 ton/hora
Horas de Trabajo Diario 8 horas/día
Días laborables al mes 24 días/mes
Capacidad Óptima Mensual(1
Turno/8h) 960 ton/mes
Capacidad Óptima Mensual(3
Turnos/8h) 2.880 ton/mes
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 8 la Capacidad Mensual en un turno de 8 horas es de 960
ton/mes, cabe resalta que en el Área de Producción se trabajan en 3 turnos de 8 horas
diarias, entonces la Capacidad Optima Total al mes es de 2.880 ton/ mes
2.1.4. Capacidad de Producción año 2017.
Mediante Fuentes Secundarias planteadas por parte del Área de Producción se obtuvo la
siguiente información, donde se describe la Producción Mensual Total de la Industria
Manufacturera en Toneladas.
Tabla 9. Producción 2017.
Producción total mensual- Industria metalmecánica- año 2017
Mes Toneladas
Enero 2.763
Febrero 2.563
Marzo 2.842
Abril 2.745
Mayo 2.673
Junio 2.172
Julio 2.744
Agosto 2.802
Septiembre 2.681
Octubre 2.792
Noviembre 2.567
Diciembre 2.794
Promedio 2.678 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
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Situación Actual y Diagnóstico 24
Como se nota en la Tabla Nº 9 el promedio en producción es de 2678 ton/mes estando
por debajo de la capacidad óptima que es de 2880 ton/mes.
A continuación, se muestra un Análisis Estadístico sobre la variación de la Capacidad
de Producción en el año 2017.
Figura 4. Producción, 2017. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Figura 4 en el año 2017 el mes que produjo mayor cantidad de
toneladas fue el mes de marzo produciendo 2.842 toneladas, así mismo el mes que produjo
menor cantidad de toneladas fue el mes de junio produciendo 2.172 toneladas.
2.1.5. Registros de Capacidad de Producción Anual.
Mediante Fuentes Secundarias planteadas por parte del Área de Producción se obtuvo la
siguiente información, donde se describe la Producción Anual Total de la Industria
Manufacturera en Toneladas desde el año 2012 hasta el año 2017 como se muestra a
continuación en la Tabla 10.
Tabla 10. Registro de producción anual 2017.
Producción anual
Año Toneladas
2012 21.400
2013 24.800
2014 25.980
2015 28.710
2016 32.060
2017 32.138 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
27632563
2842 2745 2673
2172
2744 2802 2681 2792 25672794
PRODUCCIÓN 2017(TONELADAS)
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Situación Actual y Diagnóstico 25
A continuación, en la Figura 5, se muestra un Análisis Estadístico sobre la variación de
la Capacidad de Producción con datos desde el año 2012 hasta el 2017.
Figura 5. Producción anual, 2017. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Se procede a proyectar la Capacidad de Producción en 3 años siguientes para tener una
estimación de la producción en condiciones normales.
2.1.6. Proyección de la Capacidad de Producción Anual.
Para realización la estimación de la Capacidad de Producción en años siguientes se
aplicará el Método de Mínimos Cuadrados que es un método de Aproximación Lineal
necesario para datos dispersados.
A continuación, en la Tabla 11 se muestra la Matriz de Mínimos Cuadrados en base a
los datos mencionados anteriormente.
Tabla 11. Mínimos cuadrados- producción anual.
Periodo Producción(Toneladas)
Año X Y XY X2
2012 1 21.400 21.400 1
2013 2 24.800 49.600 4
2014 3 25.980 77.940 9
2015 4 28.710 114.840 16
2016 5 32.060 160.300 25
2017 6 32.138 192.828 36
21 165.088 616.908 91 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
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Situación Actual y Diagnóstico 26
La Metodología de la Técnica de Mínimos Cuadrados trata de crear una función lineal
que ajuste los datos dispersados a una recta, para eso es necesario calcular las constantes a
y b cuyas formulas son las siguientes:
𝐚 =∑𝐗𝟐∑𝐘 − ∑𝐗∑𝐗𝐘
𝐧∑𝐗𝟐 − (∑𝐗)𝟐
a =(91)(165.088) − (21)(616.908)
6(91) − (21)2
𝐚 =19.694,66667
𝐛 =𝐧∑𝐗𝐘 − ∑𝐗∑𝐘
𝐧∑𝐗𝟐 − (∑𝐗)𝟐
b =6(616.908) − (21)(165.088)
6(91) − (21)2
𝐛 =2.234,285714
Se procede a reemplazar los valores de a y b en la ecuación de la Recta como se
muestra a continuación:
Y′ = a + bX
Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X
Se procede a reemplazar los valores de los periodos establecidos en la matriz mínimos
cuadrados en la ecuación de la recta para encontrar la proyección de la capacidad de
producción en años siguientes como se muestra a continuación:
Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19.694,6667 + 2.234,285714(7)
=35.335
Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19694,66667 +2234,285714(8)
= 37.569
Y′ = 19.694,66667 + 2.234,285714X=19.694,66667+2.234,285714(9)
= 39.803
A continuación, en la Tabla 12 se muestra la Estimación de la Producción en Toneladas.
-
Situación Actual y Diagnóstico 27
Tabla 12. Proyección de la producción anual
Año Estimación de producción(toneladas)
2018 35.335
2019 37.569
2020 39.803 Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, se muestra en la Figura 6 un Análisis Estadístico sobre el incremento
de la Capacidad de Producción en años posteriores:
Figura 6. Proyección de la productividad anual. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado
por el autor.
Como se muestra en la Figura 6 se estima una capacidad de producción en el presente
año de 35.335 Ton.
2.2. Registro de Problemas
Actualmente en la Industria Metalmecánica existen problemas que generan la
improductividad en el área de producción, generando principalmente el Paro de la
producción, debido a las horas de paro de producción en las Maquinarias Paneladoras,
Perfiladoras, Slitter, Cortadera Transversal y Dobladora.
La producción se para debido a la avería de las Maquinarias con mayor frecuencia las
Paneladoras y Perfiladoras. Se plantea el estudio de un Programa de Mantenimiento
Preventivo debido a que se realizan demasiados mantenimientos correctivos en estas
Maquinarias generando excesivos costos de mantenimiento y afectando a la producción de
la Industria Metalmecánica.
En las Máquinas Paneladoras y Perfiladoras fallan con frecuencia componentes como
pedestales, ejes de matriceria, cajas reductoras, chumaceras, cadenas, ejes de transmisión y
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Situación Actual y Diagnóstico 28
mangueras hidráulicas. Normalmente se realizan mantenimientos correctivos debido a que
los pedestales tienden a desestabilizarse, por motivos del desgaste de los pernos que la
sujetan, los ejes de matriceria tienden a pandearse con el tiempo debido al peso de la
matriceria, las cajas reductoras tienden a perder el aceite debido a la falta de lubricación y
los piñones se desgastan más rápido.
Por otra parte, las chumaceras fallan debido a la falta en engrosamiento con frecuencia,
mientras que los ejes de transmisión tienden a desestabilizarse cuando se rompen la cadena
que lo sujeta comúnmente llamado cadena de matrimonio y las mangueras hidráulicas al
completar su vida útil tienden a reventarse.
La Industria Metalmecánica en el área de producción también registra problemas de
desperdicios de materia prima, con mayor frecuencia en las Máquinas Paneladoras. Estas
mermas suceden al momento que fallan las Máquinas, debido a que, por el paro de la
producción y mantenimiento de la misma, los paneles no quedan aptos como producto
terminado.
2.3. Análisis y Diagnóstico
Para realizar el Análisis y Diagnóstico del presente estudio se identificarán los
problemas, se diseñará un Diagrama Ishikawa del problema en estudio, se analizará la
frecuencia de los problemas, se evaluará el impacto económico de problemas y finalmente
se realizará un Diagnostico.
2.3.1. Identificación de Problemas.
Para la Identificación del problema en la Industria Metalmecánica se diseñará una
Matriz como muestra la Tabla 13 donde se describirá el principal problema en el área de
producción, el origen del mismo, las causas que conllevan al problema y su efecto.
Tabla 13. Identificación de los problemas- Industria metalmecánica
Campo Detalle
Problema Paro de la producción en la industria metalmecánica
Origen Área de Producción, Máquinas Paneladoras y Perfiladoras
Causas Falta de mantenimiento preventivo
Obsolescencia
Fallas operativas
Cantidad insuficiente de persona
Indisponibilidad de recursos
Falta de registros de mantenimiento en cambio de turismo
Efecto Improductividad Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
-
Situación Actual y Diagnóstico 29
Como se observa en la Tabla 13 el principal problema de la Industria Metalmecánica es
el PARO DE LA PRODUCCIÒN, tiene como efecto la IMPRODUCTIVIDAD y costos
elevados de producción en la Industria Metalmecánica.
2.3.2. Diagrama Ishikawa.
A continuación, en la Figura 7 se muestra el Diagrama Ishikawa.
Figura 7. Diagrama Ishikawa –Industria metalmecánica. Información obtenida de Investigación Directa.
Elaborado por el autor.
-
Situación Actual y Diagnóstico 30
Como se muestra en la Figura 7 mediante la aplicación de la Herramienta Diagrama
Ishikawa es posible identificar las causas que generan el Paro de la Producción y como
efecto la improductividad de la Industria Metalmecánica, debido a factores como la avería
de las Maquinarias por el cambio de sus componentes, por las horas paradas de las
Maquinarias y el personal inactivo en el área de producción, así mismo las mermas
generadas al Parar la Producción por algún daño de las Maquinarias.
2.3.3. Frecuencia de presentación de problemas.
A continuación, en la Tabla 14 se muestra un análisis del año 2017 sobre las horas
paradas de las Maquinarias en la Industria Metalmecánica.
Tabla 14. Horas paradas de Máquinas
Horas paradas
Máquinas Horas
Perfiladora 200
Paneladora 296
Dobladora 76
Cortadora 98
Slitter 124
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, en la Tablas 15 se procede a realizar una matriz de Diagrama de Pareto
sobre las Horas Paradas de las diferentes máquinas.
Tabla 15. Matriz diagrama de Pareto horas paradas
Horas paradas
Máquinas Horas % Frecuencia acumulada % acumulado
Paneladora 296 37% 296 37%
Perfiladora 200 25% 496 62%
Slitter 124 16% 620 78%
Cortadora 98 12% 718 90%
Dobladora 76 10% 794 100%
794 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
-
Situación Actual y Diagnóstico 31
Figura 8. Diagrama de Pareto horas paradas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado
por el autor.
A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a las horas de
parada de cada máquina como se muestra en la Figura 8.
Según el Análisis 80-20 de la Figura 8, indica que las Maquinarias que tienen mayor
frecuencia de horas paradas y afectan a la producción son las Paneladoras, Perfiladoras y
Slitter.
Como se indicó anteriormente las Paneladoras son las Maquinarias que fallan con más
frecuencia y ocasionan excesos de mantenimientos correctivos, esto debido a los
componentes como se muestra a continuación en la Tabla 16 donde se indica los
mantenimientos ocurridos en el año 2017.
Tabla 16. Mantenimientos correctivos en Maquinaria
Componentes Mantenimientos Correctivos(Veces)
Chumaceras 180
Ejes de Transmisión 24
Pedestales 120
Cajas Reductoras 36
Mangueras Hidráulicas 84
Ejes de Matriceria 24
Cadenas 48
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
-
Situación Actual y Diagnóstico 32
A continuación, en la Tablas 17 se procede a realizar una matriz de Diagrama de Pareto
sobre la Frecuencia de Mantenimientos Correctivos de las diferentes componentes.
Tabla 17. Matriz diagrama de Pareto– frecuencia de mantenimientos correctivos.
Causa Frecuencia % Frecuencia
acumulada % acumulado
Chumaceras 180 35% 180 35%
Pedestales 120 23% 300 58%
Mangueras
Hidráulicas 84 16% 384 74%
Cadenas 48 9% 432 84%
Cajas Reductoras 36 7% 468 91%
Ejes de Matriceria 24 5% 492 95%
Ejes de
Transmisión 24 5% 516 100%
516 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a la Frecuencia
de Mantenimientos Correctivos debido a cada componente de la Maquinaria como se
muestra en la Figura 9.
Figura 9. Diagrama de Pareto mantenimiento de correctivos. Información obtenida de Investigación
Directa. Elaborado por el autor.
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Situación Actual y Diagnóstico 33
Según el Análisis 80-20 de la Figura 9, indica que las componentes que tienes mayor
frecuencia de mantenimientos correctivos y afectan a la producción son las Chumaceras,
pedestales y mangueras hidráulicas.
Como se indicó anteriormente se producen mermas en las máquinas, al momento que
fallan debido al paro de la producción y mantenimiento de la misma, los paneles no
quedan aptos como producto terminado, estas mermas según registros del año 2017 se
muestran en la Tabla 18.
Tabla 18. Mermas en Maquinarias
Máquinas Mermas(kg)
Perfiladoras 1.632
Slitter 720
Cortadora 576
Paneladora 1.776
Dobladora 264
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, en la Tablas 19 se procede a realizar una matriz de Diagrama de Pareto
sobre las Mermas generadas por las Maquinarias.
Tabla 19. Matriz diagrama de Pareto mermas
Causas Frecuencia(kg) % Frecuencia
acumulada % acumulado
Paneladora 1.776 36% 1776 36%
Perfiladoras 1.632 33% 3408 69%
Slitter 720 14% 4128 83%
Cortadora 576 12% 4704 95%
Dobladora 264 5% 4968 100%
4.968 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, se procede a realizar el Diagrama de Pareto en relación a las Mermas
generadas por cada Maquinaria como se muestra en la Figura 10.
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Situación Actual y Diagnóstico 34
Figura 10. Diagrama de Pareto de mermas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por
el autor.
Según el Análisis 80-20 de la Figura 10, indica que las máquinas que generan mayor
cantidad de mermas y afectan a la productividad son las Paneladoras, Perfiladoras y Slitter.
2.3.4. Impactos Económicos de Problemas.
Para evaluar el Impacto Económico de los problemas primeramente se procederá a
calcular el costo de las Horas Hombres en cada Maquinaria como se muestra en la Tabla
20.
Tabla 20. Costo de horas hombre por Máquina
Máquinas H-H /Mes Sueldo($)/ Mes $/H-H
Paneladora 1.536 $ 420,00 $ 0,27
Perfiladora 1.152 $ 420,00 $ 0,36
Slitter 768 $ 420,00 $ 0,55
Cortadora 384 $ 420,00 $ 1,09
Dobladora 384 $ 420,00 $ 1,09
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
A continuación, se procede a calcular el costo anual por paralización del personal,
tomando como consideración la Tabla 14 donde se mostró las Horas de paradas de cada
máquina en el año 2017.
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Situación Actual y Diagnóstico 35
Tabla 21. Costo por paralización de personal
Máquinas Horas
paradas $/H-H
Costo anual por
paralización de
personal
% anual
Paneladora 296 $ 0,27 $ 80,94 20%
Perfiladora 200 $ 0,36 $ 72,92 18%
Slitter 124 $ 0,55 $ 67,81 16%
Cortadora 98 $ 1,09 $ 107,19 26%
Dobladora 76 $ 1,09 $ 83,13 20%
794
$ 411,98 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 21 el Costo Anual por paralización del personal es de $
411,98, a continuación, en la Figura 11 se muestra un Diagrama de Barras de los Costos
Anuales por paralización de personal en cada Maquinaria.
Figura 11. Costo anual por paralización de personal. Información obtenida de Investigación Directa.
Elaborado por el autor.
Como se observa en la Figura 11 la mayor incidencia la representa la Cortadora con un
costo por paralización del personal de $107,19.
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Situación Actual y Diagnóstico 36
A continuación, se procede a mostrar en la Tabla 22 el cálculo de la Utilidad Bruta del
producto analizado(paneles), teniendo un precio al distribuidor de $0,97/kg, este cálculo es
necesario para analizar el costo total por kg no producidos.
Tabla 22. Utilidad bruta
Precio al Distribuidor(kg) $ 0,97
Costo Unitario(KG) $ 0,48
Utilidad Bruta $ 0,49
Margen de Utilidad 51%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 22 se tiene un Margen de Utilidad del 51%, a
continuación, se muestra la Tabla 23 con el cálculo del Costo por kg no producidos en las
diferentes Máquinas debido a las horas paradas en el año 2017.
Tabla 23. Costo por kg no producidos
Máquinas Horas
paradas
Capacidad
de
producción
(Kg/h)
Kg no
producidos
Utilidad
bruta
($/Kg)
Pérdidas por
Kg. no
producidos
% anual
Paneladora 296 5.000 1.480.000 $0,49 $725.200,00 37%
Perfiladora 200 5.000 1.000.000 $0,49 $490.000,00 25%
Slitter 124 5.000 620.000 $0,49 $303.800,00 16%
Cortadora 98 5.000 490.000 $0,49 $240.100,00 12%
Dobladora 76 5.000 380.000 $0,49 $186.200,00 10%
794 $1.945.300,00 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 23 la Máquina Paneladora es aquella que por sus elevadas
horas paradas obtuvo una capacidad no aprovechada anual de 1480.000 kg, a continuación,
en la Figura 12 se muestra un Diagrama de Barras de los Costos Anuales por kg no
producidos.
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Situación Actual y Diagnóstico 37
Figura 12. Costo anual por paralización de personal. Información obtenida de Investigación Directa.
Elaborado por el autor.
Como se observa en la Figura 12 la mayor incidencia la representa la Máquina
Paneladora con un 37%.
A continuación, en la Tabla 24 se muestra el cálculo del Costo Anual por kg de
Mermas.
Tabla 24. Costo anual por kg en mermas
Máquinas Mermas(kg) Utilidad($/kg) costo anual por
kg de mermas % anual
Paneladora 1776 $ 0,49 $ 870,24 36%
Perfiladora 1632 $ 0,49 $799,68 33%
Slitter 720 $ 0,49 $ 352,80 14%
Cortadora 576 $ 0,49 $ 282,24 12%
Dobladora 264 $ 0,49 $ 129,36 5%
4968
$ 2.434,32 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 24 en el año 2017 se obtuvo 4968 kg en mermas, a
continuación, se muestra en la Figura 13 un Diagrama de Barra sobre el Costo Anual por
kg en Mermas.
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Situación Actual y Diagnóstico 38
Figura 13. Costo anual por kg en mermas. Información obtenida de Investigación Directa. Elaborado por el
autor.
Como se observa en la Figura 13 la mayor incidencia la representa la Paneladora con un
costo anual por kg en mermas de $870,24.
A continuación, en la Tabla 25 se muestra el análisis del Costo Total por
Mantenimientos correctivos debido a la Frecuencia de avería de las componentes de las
máquinas.
Tabla 25. Costo anual por mantenimientos correctivos
Causa Frecuencia de
mantenimientos
Costo de
mantenimiento
Costo total de
mantenimiento
%
anual
Ejes de
Matricería 24 $ 875,00 $ 21.000,00 34%
Ejes de
Transmisión 24 $ 550,00 $ 13.200,00 22%
Mangueras
Hidráulicas 84 $ 150,00 $ 12.600,00 21%
Chumaceras 180 $ 45,00 $ 8.100,00 13%
Cadenas 48 $ 70,00 $ 3.360,00 6%
Pedestales 120 $ 13,00 $ 1.560,00 3%
Cajas
Reductoras 36 $ 35,00 $ 1.260,00 2%
$ 61.080,00 100%
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se observa en la Tabla 25 en el año 2017 Se obtuvo un costo total de
mantenimiento de $ 61.080,00 a continuación, se muestra en la Figura 14 un Diagrama de
Barra sobre el Costo de Mantenimientos por cada componente.
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Situación Actual y Diagnóstico 39
Figura 14. Costo anual por mantenimientos correctivos. Información obtenida de Investigación Directa.
Elaborado por el autor.
Como se observa en la Figura 14 la mayor incidencia la representan los Ejes de
Matriceria con un costo anual por mantenimientos correctivos de $ 21,000, a continuación,
en la Tabla se muestra el Análisis del Impacto Económico en la Industria Metalmecánica.
Tabla 26. Impacto económico industria metalmecánica
Impacto económico
Causa Costo anual
Paralización del Personal $ 411,98
Kg no producidos $ 1.945.300,00
Kg en mermas $ 2.434,32
Mantenimientos Correctivos $ 61.080,00
$ 2.009.226,30
Información obtenida de la Investigación Directa. Elaborado por el autor.
Como se muestra en la Tabla 26 el Impacto Económico en el presente estudio es de $
2.009.226,30.
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Situación Actual y Diagnóstico 40
2.3.5. Diagnóstico.
Según el presente estudio realizado en la Industria Metalmecánica, en el Área de
producción durante el año 2017, se ha podido evidenciar que la capacidad promedio de
producción como muestra la Tabla 9 fue de 2.678 ton/mes estando por debajo de la
Capacidad Optima de producción que es de 2880 ton/mes como se muestra en la Tabla 8.
Se planteó la utilización del Método de Mínimos Cuadrados para estimar la capacidad
de producción en años siguientes dando como resultado un valor estimado de 35.335 Ton
para el presente año como se mostró en la Figura 6.
Esta disminución de la producción según el Análisis realizado mediante el Diagrama
Ishikawa como muestra la Figura 7 es debido al Paro de la Producción, debido a varias
causas que tienen como efecto la Improductividad de la Industria Metalmecánica.
Debido al paro de las Maquinarias en el año 2017 se obtuvo 794 horas paradas que
afectaron la producción tal como se muestra en la Tabla 15.
Las Maquinarias de la Industria Metalmecánica se paran debido a que varias de sus
componentes fallan y se implementan los mantenimientos correctivos, en el año 2017 se
implementaron un total de 516 mantenimientos correctivos tal como se muestra en la Tabla
17.
Al detenerse las Maquinarias el producto no queda como producto terminado y se
generan los desperdicios o mermas, en el año 2017 se generaron 4968 kg en mermas tal
como se muestra en la Tabla 18.
Luego de analizar las causas que generan los problemas y su frecuencia, se llegó a la
conclusión que se generan pérdidas monetarias debido a personal paralizado, unidades no
producidas, mermas generadas y frecuencia de mantenimientos correctivos.
Debido al paro de las Maquinarias en el año 2017 se generó el Costo Anual por
Paralización del Personal de $ 411,98 como se muestra en la Tabla 21, debido a las horas
paradas en el año 2017 se generó el Costo Anual por Kg no producidos de $ 1 945,300.00
como se muestra en la Tabla 23, debido a las mermas producidas en el año 2017 se generó
un Costo Anual por Kg en Mermas de $ 2 434,32, debido a la frecuencia de
mantenimientos correctivos en el año 2017 se generó el Costo Anual por Mantenimientos
Correctivos de $ 61,080.00, debido a estas causas el Impacto Económico en el presente
estudio es de $ 2.009.226,30 como se muestra en la Tabla 26.
Todos estos aspectos justifican el presente estudio en la Industria Metalmecánica para
generar una propuesta de solución a los problemas planteados que ocasionan pérdidas
monetarias e improductividad.
-
Propuesta y Evaluación Económica 41
Capítulo III
Propuesta y evaluación económica
3.1. Propuesta
Luego de haber planteado en el Capítulo 2 el principal problema del presente estudio
mediante el Análisis de la Situación Actual y Diagnóstico en la Industria Metalmecánica
siendo este el PARO DE LA PRODUCCIÓN que tiene como efecto la
IMPRODUCTIVIDAD y costos elevados de producción en la Industria Metalmecánica se
plantea la propuesta de solución a continuación en la Tabla 27para así lograr un mejor
desenvolvimiento en la empresa en base a los problemas que ocasionan el Paro de la
Producción.
Tabla 27. Planteamiento de la propuesta
Campo Detalle
Problema Paro de la producción en la industria metalmecánica
Origen Área de Producción, Máquinas Paneladoras y Perfiladoras
Causas Falta de mantenimiento preventivo
Obsolescencia
Fallas operativas
Cantidad insuficiente de persona