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Especialización en Logística Integral - Universidad de Antioquia - Junio de 2019

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MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PREPARACION DE PEDIDOS EN UNA EMPRESA IMPORTADORA DE ARTICULOS DEPORTIVOS Y

DE ESTILO DE VIDA 1

Dubán Andrés Alzate Palacio 2, Liliana María Restrepo Betancur 3

Resumen.

Actualmente las pequeñas y medianas empresas no poseen una metodología clara en el proceso

logístico de preparación de pedidos, las actividades resultantes de la elaboración de órdenes de

despacho en su mayoría no son las más eficientes y en gran medida no contribuyen al cumplimento

de la promesa de entrega al cliente final. La poca inversión que se hace en tecnología aplicada a

los procesos logísticos, hace que éstos sean lentos, que no tengan una adecuada recolección de la

información que permita tomar decisiones correctas y acertadas.

Este proyecto presenta la metodología utilizada para llevar a cabo la mejora del proceso de

preparación de pedidos en una empresa importadora de artículos deportivos y de estilo de vida, la

cual no tiene unas políticas claras de esta tarea, a pesar de que ha realizado cambios significativos

en sus bodegas y sus procesos bajo techo.

Lo que se busca es generar una metodología que permita mejorar los tiempos de ejecución de las

tareas de picking, reducir los desplazamientos dentro del centro de distribución y aprovechar al

1 Monografía Especialización en Logística Integral. Facultad de Ingeniería. Universidad de Antioquia. Asesor Temático: Carlos Mario Llano Ortiz. Profesor, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Antioquia.

Asesor Metodológico: Gloria Osorno. Profesora, Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de Antioquia. 2 Especialista en Logística Integral. Facultad de Ingeniería. Universidad de Antioquia. Ingeniero Productividad y Calidad. 3 Especialista en Logística Integral. Facultad de Ingeniería. Universidad de Antioquia. Administradora de Empresas.


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máximo el espacio disponible para almacenamiento, de modo que se vea reflejado en la

disminución de los costos de operación. De igual manera se pretende evaluar los beneficios de la

implementación de un software como un WMS (Warehouse Management System) que ayude al

control y optimización de la operación, y que arroje información precisa y clave para la ubicación.

Palabras Clave: Picking, SKU, WMS, Throughput.

1. Introducción.

La empresa para la cual se desarrolla este estudio fue creada en 1992 con el fin de importar,

distribuir y comercializar productos deportivos y de estilo de vida. Esta compañía cuenta con más

de 100 empleados ubicados en 7 puntos de venta, tres bodegas de almacenamiento y distribución

y su área administrativa. Por ser una empresa netamente comercializadora, el área comercial es el

pilar fundamental en esta organización, teniendo como apoyo las áreas financieras, contable,

mercadeo, importaciones, talento humano y logística; siendo esta última la responsable de planear,

ejecutar y controlar toda la entrada y salida de mercancía. El equipo logístico debe garantizar

siempre que el cliente final (Tiendas propias y distribuidores) reciban sus productos en buenas

condiciones, en el tiempo establecido y en las cantidades requeridas.

Para lograr los anteriores objetivos, es importante que cada uno de los procesos que se llevan a

cabo en esta área, se desarrollen con rapidez y eficiencia, que puedan ser medidos, controlados y

mejorados cada vez más.

Uno de los procesos que requiere mayor atención es el de picking que es el proceso donde se realiza

la preparación de pedidos y es vital para lograr buenos resultados de una buena recepción de


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mercancía y un correcto almacenamiento. En el proceso logístico, la restricción se evidencia en la

preparación de pedidos donde normalmente se debe esperar a que el personal que realiza esta tarea,

termine para entregar el producto al área de despachos quienes proceden con la revisión de la

mercancía para ser enviada a distribuidores y el proceso de traslados a tiendas propias.

El proceso de preparación de pedidos en la compañía no ha evolucionado de manera considerable

a través del tiempo. La ejecución de las tareas que componen este proceso, se ha desarrollado bajo

la plataforma de su ERP, siendo el papel la herramienta con la cual realizan las actividades de

picking y revisión de los pedidos a los clientes. Últimamente se ha contado con la ayuda de

computadores y lectores de código de barras que permiten la verificación de la mercancía en su

fase final de despacho, teniendo como sistema de información Excel y el ERP. Actualmente se está

buscando la mejora de este proceso mediante la consecución de un WMS.

Es importante para la compañía mejorar las tareas que se llevan a cabo en el Picking, que le permita

conseguir eficiencia en el despacho, bajos costos por unidad enviada y poder cumplir con la

promesa de entrega al cliente ya que actualmente los clientes generan reclamos por el

incumplimiento en las entregas y las tiendas propias no están recibiendo los productos solicitados

en el tiempo pactado.

Actualmente el proceso de preparación de pedidos presenta las siguientes características:

Los productos que comercializa la compañía son: repuestos, accesorios de ciclismo, bicicletas,

soporte para vehículos, calzado, ropa, gafas de sol y todo lo relacionado con las líneas de negocio

de ciclismo y estilo de vida. Se tienen activos aproximadamente 35.000 SKU´s. Esta cifra puede

variar debido a que se maneja mercancía de colección.


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Se cuenta con tres bodegas de las cuales dos están ubicadas en el sur de la ciudad de Medellín y

una en Zona Franca Rionegro donde llega toda la mercancía importada y de allí se define si se

envía para la sede antes mencionada, esto depende de la capacidad de almacenamiento que se tenga

disponible en las dos bodegas; este proceso genera costos en transporte y reprocesos como el de

conteo de la mercancía y almacenamiento.

Desde el punto de vista del proceso de picking, éste es una actividad que requiere de tareas

manuales donde los pedidos generados en el área de ventas se envían a bodega físicamente, estos

se consolidan en tablas de Excel, se determina qué tipo de picking se va a llevar a cabo y se les

entrega el personal de bodega para que inicien el proceso. Aunque las estanterías están rotuladas

con ubicaciones, el sistema (ERP) no tiene esta información, por lo cual el almacenamiento se

realiza por marcas y tipos de producto. En el caso de las bicicletas, se lleva un registro en Excel

de los seriales de cada una de éstas con su ubicación respectiva. No hay registro de las unidades

pickeadas por persona, no hay un sistema especializado que permita la adecuada planeación y

control del proceso mencionado y el proceso de almacenamiento de mercancías, actualmente no

cuenta con las condiciones necesarias para garantizar un buen desarrollo del proceso de

alistamiento de pedidos y además no existe un procedimiento de capacitación del personal que va

a intervenir en las labores y procesos de picking establecidos que permitan la estandarización y

medición de las actividades que se llevan a cabo, generando demoras que repercuten en la promesa

de entrega al cliente final. Por la cantidad de SKU´s que la empresa maneja y el volumen de los

productos, se hace necesario definir claramente cuáles de estos deben estar en una zona exclusiva

de picking y cuales en almacenamiento.

Lo que se quiere con este estudio es ampliar los conocimientos en procesos logísticos, tener la

capacidad de afrontar las situaciones que se presentan en las organizaciones y tener a la mano las


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posibles soluciones que faciliten el continuo aprendizaje. Esto permitirá poder llegar a soluciones

efectivas a través de una correcta planeación y utilizando el método más adecuado.

Para lograr mejoras en este proceso logístico, se analizaron detalladamente las operaciones

involucradas allí, realizando visitas al centro de distribución, elaborando una encuesta al personal

involucrado en las tareas de picking donde se les preguntaba por los aspectos más relevantes; luego

se debía rediseñar dicho proceso teniendo en cuenta las características de los productos, la

información recolectada de la salida de mercancía ya sea a través de facturación a clientes o

traslados a las tiendas propias, la dinámica que se maneja según los flujos de información y de

productos; y como último evaluar las alternativas de mejoramiento que se pudieran obtener del

proceso antes mencionado.

Los beneficios que se pueden generar luego de ejecutar las mejoras en el proceso que se está

estudiando, podemos encontrar: rapidez en el proceso de separación de pedidos, organización y

limpieza en zonas de picking, almacenamiento y despacho de mercancías; clientes satisfechos por

la disminución en el tiempo de entrega, reducción de costos operativos, mejoramiento del

Througput, mayor confiabilidad en la información que el ERP arroja de inventarios y mejoramiento

de los indicadores logísticos. Las siguientes preguntas nos ayudaron a determinar las necesidades

que se tenían en el proceso y poder identificar los puntos que se querían mejorar:

¿Cuáles son las principales dificultades que se presentan en el proceso de picking de la compañía?

¿Qué herramientas se deben utilizar y que metodología se debe seguir para optimizar las

actividades de preparación de pedidos y llevarlo a un nivel de eficiencia ideal?


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¿Cuál es el mejor sistema que le permitiría a la empresa arrojar la información o registro de

unidades pickeadas por persona?

¿Cuál es la mejor forma de delimitar las zonas de picking y las zonas de almacenamiento, para

garantizar la facilidad o practicidad para encontrar las diferentes referencias y manejar los

volúmenes adecuadamente, con el máximo aprovechamiento del espacio y poder almacenar la

máxima cantidad de mercancía?

El estudio contempla el análisis de la ejecución de las distintas fases actuales de los procesos bajo

techo como son los de recepción de mercancía, almacenamiento, preparación y verificación de

pedidos y despacho al cliente final y tiendas propias, del centro de distribución de Zona franca en

el negocio de artículos de ciclismo y estilo de vida.

Para mejorar los niveles de servicio, incrementar la satisfacción del cliente y generar utilidades que

permitan la permanencia en el mercado, se hace necesario que las organizaciones se enfoquen en

aquellos procesos los cuales le generan valor y que son claves para el correcto desarrollo de su

misión. El área de Logística es un pilar fundamental para la consecución de dichos objetivos,

teniendo en cuenta la complejidad de sus actividades, los costos en que se incurren y la repercusión

que se pude tener ante un mal manejo de sus operaciones. Uno de los procesos claves en esta área

es el de preparación de pedidos, actividad que requiere de una correcta planeación y un gran

conocimiento de los procesos que hacen parte de la cadena de abastecimiento y distribución. “El

picking o la preparación de pedidos puede ser una fuente de competitividad o, por el contrario,

convertirse en un factor de conflicto dentro de una empresa” [4].

Es pertinente tener claro qué tan lejos se está de un almacén de clase mundial. Para esto se debe

conocer muy bien el proceso logístico y tener en cuenta que es muy importante aprender de los


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estándares internacionales en materia de administración de almacenes y centros de distribución,

pero conscientes de la cultura de cada región y adaptarlo al entorno correspondiente [1]. Para poder

iniciar con la consecución de los estándares es necesario tener clara la definición de políticas del

área de logística, estas directrices marcarán un derrotero claro para la regulación de las actividades

a desarrollar. “La evaluación y definición de políticas adecuadas que regulen el desarrollo de estas

actividades, son la base para la eficiencia e innovación continua de la logística de la empresa” [2].

Para la preparación de pedidos se habla de políticas de alistamiento de pedidos y ruteo donde se

definen la manera en que la mercancía es agrupada según los pedidos a despachar y la secuencia

lógica de los desplazamientos del personal que separa la mercancía para el despacho. Algunas

políticas de preparación que se pueden manejar son: picking por pedido, picking por lotes, picking

por zonas y picking por olas de preparación [3].

Otro aspecto importante a tener en cuenta es el Layout de la bodega o centro de distribución. Este

consiste en realizar la correcta distribución de las áreas involucradas en el proceso y la estructura

física de la bodega. Se puede hablar de la asignación de espacios adecuados para el

almacenamiento de productos, la cantidad de muelles de cargue y descargue y su respectiva

ubicación, la cantidad de pasillos y su dimensionamiento, identificación de zonas donde se realizan

los procesos, como recibo de mercancía y zona de preparación de pedidos [2]. Con una correcta

distribución de planta, se garantiza mejorar los flujos en los desplazamientos de las personas,

equipos y mercancía. Con esta última se tiene como objetivo aumentar la velocidad y la exactitud

en su recorrido por el centro de distribución [1].

Adicionalmente, otro aspecto relevante a tener en cuenta para el mejoramiento del proceso de

preparación de pedidos es: requerimientos tecnológicos, eficiencia de los sistemas de información

que posea la compañía, qué software de planificación de recursos empresariales conocido por sus


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siglas en ingles ERP (Enterprice resource planning) utilizan para integrar la información de las

diferentes área de la compañía y si tienen un sistema de administración de bodegas WMS

(Warehouse management system) software que permite la ejecución de las tareas llevadas a cabo

dentro de un almacén con herramientas tecnológicas de captura de datos y control de posiciones,

el cual será de gran ayuda para la ejecución de las tareas llevadas a cabo. La identificación de las

características físicas de los productos ayuda a determinar qué sistemas de almacenamiento se

deben implementar, el tipo de equipos se requieren para la operación y las estanterías requeridas.

De ahí se pueda identificar qué modelo de picking es el más adecuado para realizar el proceso.

Estas pueden ser: en racks o mezanine, picking por surtido de carros, línea de picking, picking

automático o sistema robotizado. También en temas de tecnología y buscando generar un proceso

más eficiente en términos de velocidad y exactitud, se pueden tener sistemas como Pick to light,

Voice picking y Radiofrecuencia.

Toda empresa busca obtener mayores beneficios y por ende mayor rentabilidad, que le permita

mantenerse en el mercado y ser competitiva. Por tal razón, las compañías normalmente tienden a

enfocarse en tres estrategias: incrementar el Throughput, reducir los costos operativos o reducir el

inventario.

La reducción de costos y de niveles de inventarios han sido modelos en los que las organizaciones

le han puesto toda su atención, pero que en el tiempo llegan a sus límites. Mientras que el

Throughput podría mejorar a través del tiempo y teóricamente no tendría límites; aumentarlo se ha

convertido en una apuesta a largo plazo que traería los beneficios que las organizaciones están

buscando. Las mejoras que podamos realizar en la cadena de suministro que lleven a reducir los

niveles de inventarios, más que reducir los costos nos permiten mejorar ventas y por ende el

aumentar el Throughput.


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El proceso de preparación de pedidos es una actividad que se realiza en bodegas y centros de

distribución, es considerado el proceso más costoso dentro de las operaciones que se realizan allí

[5]. Este consiste en la identificación y retiro de productos que están ubicados en zonas de

almacenamiento y que son solicitados por los clientes. Estos pedidos son consolidados en las

llamadas “Olas de despacho” las cuales agrupan cierta cantidad de pedidos facilitando las tareas de

separación de los productos. Para las empresas es necesario dar relevancia a este proceso, debido

a su importancia e impacto que puede generar en la promesa de servicio del cliente. Para eso se

debe hacer énfasis en los siguientes elementos:

Racks o estanterías: Son la estructura diseñada para contener mercancía la cual se deposita en

estos a través de estibas o con soportes como tablas, laminas, rejas entre otros. El sistema de

estanterías permite el aprovechamiento del espacio vertical y horizontal del almacén o centro de

distribución. Esto permite crear pasillos para el tránsito de equipos y personal con la finalidad de

acceder a la mercancía y facilitar el proceso de picking.

Ubicaciones: Para facilitar el proceso de picking, se hace necesario saber con exactitud donde se

encuentra almacenado el producto que se requiere para el despacho. Por tal motivo y siguiendo los

estándares de un almacén de clase mundial se hace necesario generar la marcación de pasillos,

líneas, niveles y módulos de estantería, generando finalmente las ubicaciones de almacenamiento.

Esto facilita la ubicación espacial en la bodega del personal encargado de realizar el proceso de

picking.

Almacenamiento: Teniendo marcadas las estanterías con las ubicaciones respectivas, se procede

al acomodo de los productos recibidos como parte de las compras, devoluciones y otras actividades

relacionadas a los procesos de bodega. La finalidad del almacenamiento es asegurar la


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conservación de la mercancía recibida y facilitar el despacho de pedidos de una manera eficiente.

El almacenamiento de la mercancía se puede generar de forma asignada o aleatoriamente

dependiendo de las necesidades del almacén.

Inventario: Para obtener buenos resultados en el proceso de picking, se hace necesario contar con

un buen nivel de confiabilidad en los inventarios que permitan el cumplimiento de los objetivos de

la tarea de preparación de los pedidos. La exactitud en los inventarios es una garantía para cumplir

la promesa de entrega al cliente final.

Picking: En el campo de la logística, picking o preparación de pedidos es el proceso de recogida

de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado

superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, el proceso en el que se recoge

material abriendo una unidad de empaquetado.

Throughput: Es la velocidad con que el sistema genera dinero y convierte los inventarios en

ingreso efectivo a través de las ventas.

SKU: Es el stock keeping unit se refiere al código del artículo o referencia que se le asigna a este

elemento para poder identificarlo en el inventario y permitir la realización de transacciones,

movimientos de inventario y ventas.

WMS: (Warehouse Management System) es una aplicación de software que soportas las

operaciones en un almacén o centro de distribución. Facilitan la generación de tareas en bodega,

permite generar y administrar las ubicaciones en los espacios de almacenamiento.

Las fases o pasos que se llevaron a cabo para desarrollar el proyecto, fueron: visita a la compañía,

entrevista al personal de logística, recopilación de información, diagramación de los procesos de


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preparación de pedidos de las diferentes líneas de negocio; perfilación del centro de distribución,

análisis de proveedores de WMS y resultados finales.

2. Metodología.

A continuación, se describen los pasos realizados para conocer el proceso logístico de la

compañía y poder generar la propuesta de mejora del proceso de picking:

2.1 Visita a la compañía

Como primera instancia y con el fin de conocer a fondo el proceso de preparación de pedidos de la

compañía, se elabora un diagnóstico logístico, para lo cual se realiza la visita al centro de

distribución donde se conocen las tareas que se realiza el personal tanto operativo como

administrativo, el tipo de mercancía que se manipula, la ubicación de la misma en los medios de

almacenamiento utilizados, los equipos empleados para la operación en bodega y la distribución

de la misma.

2.2 Encuesta al personal encargado del proceso.

Se realiza una encuesta al personal operativo encargado de los procesos logísticos en el centro de

distribución, donde a través de 10 preguntas se busca conocer la importancia de sistematizar el

proceso de picking, cual es el problema que surge con mayor frecuencia en este y algunas preguntas

sobre la preparación de pedidos y el conocimiento de la compañía.

2.3 Análisis y documentación de los procesos

Para conocer con más detalle la operación, se tiene acceso a las bases de datos de la compañía y a

través de su ERP se realiza la consulta de los movimientos de mercancía en cuanto a salidas. Es


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importante tener en cuenta qué movimientos se realizan, con que nombre se hacen y cuál es el

propósito de los mismos y en qué manera afectan el proceso de preparación de pedidos. De igual

manera se realiza la documentación de las actividades que preceden el proceso de preparación de

pedidos y el mismo proceso de picking con el fin de evaluar cada tarea y poder generar las mejoras

dentro de estos.

Para efectos prácticos se realiza una clasificación de la mercancía en tres grupos, teniendo en cuenta

las marcas, el tipo de producto, ubicación y manejo en bodega. Estos grupos son los siguientes:

Mercancía estilo de vida.

Bicicletas y marcos

Accesorios de ciclismo

2.3.1 Preparación de mercancía para proceso de picking artículos estilo de vida.

La mercancía de estilo de vida se almacena temporalmente en el centro de distribución. La razón

más importante es que estos son productos de colección, lo que lleva a que más del 60% de una

importación de productos de esta línea de negocio ya esté vendida con anterioridad. Se realiza un

análisis de todas las etapas por las que pasan estas mercancías, identificando aquellos procesos que

tienen tareas que no agregan valor y que por lo tanto no ayudan al cumplimiento de la promesa de

entrega final al cliente. En una bodega o centro de distribución, si no se controlan los

desplazamientos del personal de planta y los equipos, puede llegar a generar pérdida de tiempo.

Lo mismo sucede con los movimientos que se le hacen a la carga desde que llega del exterior hasta

que se va a despachar. Entre menos se manipule un producto o un pallet mejor es para la operación.

Para que una operación sea eficiente se debe tener como prioridad desarrollar las tareas de

recepción, pre inspección, etiquetado, conteo de la mercancía y almacenamiento pensando en

mejorar la velocidad en las tareas de picking, momento en el cual se refleja claramente la salida de

mercancía a los clientes y tiendas. Para esto se analizan y se documentan los procesos que preceden

a la preparación de pedidos para poder identificar las oportunidades de mejora.


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En el año se pueden presentar varias colecciones siendo las de mitad y fin de año las más

representativas en volumen y cantidad. Al momento en que llega cada importación, se debe asignar

un espacio adecuado para el procesamiento de los pedidos generados por el área comercial. Para

esto y como tareas previas a este proceso se debe realizar en un área definida (mezanine) la pre

inspección y conteo de los productos teniendo en cuenta aspectos como el etiquetado de cada

prenda según disposición de las autoridades aduaneras, identificación de prendas para la

nacionalización de la importación y la marcación de cada caja para su posterior almacenamiento

en los espacios establecidos y dispuestos anteriormente.

Luego de haber realizado las pre inspecciones y los conteos, de identificar sobrantes y faltantes de

cada importación, se genera el proceso de costeo por parte del área de importaciones y aprobación

por parte del director de marca y de gerencia. Se elabora la orden de compra final y se realiza el

ingreso al sistema. En ese preciso momento la mercancía queda en inventario para que el área

comercial realice los pedidos a los clientes y solicite los traslados a las tiendas propias. En el

apéndice 1, a través de un flujograma, se muestra el proceso de preparación de mercancía para el

picking de Estilo de Vida.

2.3.2 Proceso de picking mercancía estilo de vida.

La preparación de los pedidos para la mercancía de estilo de vida inicia con la aprobación por parte

del área de cartera de los pedidos generados por el área comercial. Estos pedidos son el resultado

del proceso de preventa realizado un año antes por el grupo comercial y de mercadeo con los

clientes y tiendas propias quienes realizaron sus pedidos de acuerdo a unas muestras que

representan la colección. De esta manera se garantiza luego del ingreso de la importación al sistema

de información de la compañía, que más del 50% de esta será despachada de manera inmediata. El

área de logística consulta en su ERP los pedidos aprobados e inicia el proceso de preparación de

pedidos teniendo en cuenta el número de pedidos, clientes y unidades a separar. Esta tarea se hace

en la herramienta “Excel” para luego imprimir los documentos con la información del picking e

iniciar la labor de separación según las ubicaciones establecidas con anterioridad. El personal

encargado de esta labor debe reportar las novedades encontradas, la persona encargada del proceso


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realiza la verificación de las novedades y determina si se deben corregir los pedidos o se encuentra

una solución. Luego de tener la mercancía separada, esta pasa al área de despachos donde se le

realiza el conteo final según factura de cada cliente. El sistema solo descarga del inventario a

momento de facturar. En el apéndice 2, se muestra el flujograma con el proceso de picking de la

línea Estilo de Vida.

2.3.3 Preparación de mercancía para proceso de picking bicicletas y marcos.

Con el fin de realizar la ubicación de la mercancía que llega de las importaciones y que la misma

esté identificada y separada de la mercancía nacional, se deben generar los espacios para el

almacenamiento de dichas importaciones. Para el caso de las bicicletas y marcos, teniendo en

cuenta el volumen que ocupan y el sistema de almacenamiento actual dentro de la bodega de zona

franca, se hace necesario realizar el proceso de descargue y almacenamiento lo más ágil posible

garantizando la identificación de referencias y seriales de cada una de estas pensando en el proceso

de separación de pedidos para el despacho a clientes y tiendas propias. Al momento de tener la

mercancía ubicada en estantería se inicia con el conteo de referencias y seriales, asignación de la

ubicación apoyándose en los códigos de barras generados por el proveedor y que están marcados

en cada caja donde vienen guardadas las bicicletas. Todas estas tareas se realizan apoyados del

“Excel” como herramienta para la captura de los diferentes registros. Al momento de nacionalizar

la mercancía se debe tener muy en cuenta que seriales se van a incluir en este proceso y cuáles no,

con el fin de realizar los despachos de manera correcta y evitar errores de seriales. En el apéndice

3, a través de un flujograma se muestra el proceso de preparación de mercancía para el picking de

bicicletas y marcos.

2.3.4 Proceso de picking bicicletas y marcos.

Para este proceso es importante identificar que pedidos están aprobados por parte del área de cartera

y cuales solicitudes de transferencia a tiendas propias están generadas en el sistema. Una vez se

realice el filtro respectivo, se procede a identificar cada pedido a que bodega de almacenamiento

corresponde. Para el caso de zona franca y con el fin de identificar los seriales seleccionados


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aleatoriamente por el sistema en cada pedido, se debe facturar y así generar la consulta de seriales

de cada factura para poder asociarlo al documento de ubicaciones de bicicletas y marcos.

Una vez se tenga la información impresa en hojas para realizar el proceso de picking, el personal

de bodega inicia la tarea apoyándose en el equipo de manejo en altura “Stock picker” para poder

llegar a la ubicación requerida. Hay que tener en cuenta que las bicicletas se almacenan en altura

y que solo se puede seleccionar el serial que el sistema arrojó al momento de montar el pedido.

Las bicicletas son enviadas al área de despacho para su revisión final generación de guías de

transporte y rotulado de cada caja.

Si al momento de realizar el picking se genera alguna novedad como faltante de referencia según

serial, esta se debe reportar al programador del proceso para realizar la anulación de la factura y

modificación del pedido. Es importante resaltar que no se debe enviar al cliente un serial que no

corresponde al facturado. Esto generaría dificultades al momento de una reclamación de éste por

motivo de garantía. En el apéndice 4, se muestra el flujograma con el proceso de picking de

Bicicletas y marcos.

2.3.5 Preparación de mercancía para proceso de picking accesorios de ciclismo.

Cuando se habla de accesorios de ciclismo es todo lo concerniente a la dotación que debe llevar

una persona que practique ciclismo en las diferentes modalidades, como: cascos, zapatillas,

infladores, luces, componentes de bicicletas, herramientas entre otros. El proceso inicia cuando el

área de importaciones informa con antelación la llegada de la importación de accesorios de

ciclismo. Al momento de la llegada del contenedor a la bodega, el área de logística debe disponer

de las ubicaciones necesarias para almacenar la importación mientras es enviada al mezanine, lugar

donde se realiza la pre inspección y conteo de los productos y en este proceso se debe identificar

que productos deben ser etiquetados según reglamentación para iniciar con este proceso. Las

actividades de inspección y conteo de los productos, se realiza con la codificación del proveedor

(UPC y EAN 13), luego se debe reportar los faltantes y sobrantes de mercancía para hacer los

ajustes correspondientes ante la Dian. Al finalizar las tareas mencionadas, la mercancía es


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almacenada en pallets en estantería de doble profundidad a la espera de ser nacionalizada e

ingresada al sistema de la compañía.

Cuando la importación es nacionalizada e ingresada al ERP, ésta se baja de la estantería para ser

organizada en las ubicaciones de picking, ubicaciones que pueden estar en piso ya sea en primeros

niveles de estantería o en el sistema de almacenamiento de canastillas. En el apéndice 5, a través

de un flujograma se muestra el proceso de preparación de mercancía para el picking de accesorios

de ciclismo.

2.3.6 Proceso de picking para accesorios de ciclismo.

El proceso inicia con la revisión de los pedidos que el área de cartera aprueba para el inicio del

despacho al cliente. Luego de obtener esta información, la persona encargada para tal fin realiza

la revisión de los pedidos para determinar qué tipo de picking se debe realizar. Esto depende del

número de pedidos, clientes y la cantidad de productos a separar. La información de los pedidos

se cruza con un archivo en Excel con las ubicaciones de cada producto, se imprime el documento

de picking y se inicia el proceso. La mercancía a separar se encuentra en los primeros niveles de

la estantería selectiva permitiendo realizar esta actividad a pie con un carrito de picking. Hay

algunos productos como cascos y zapatillas de ciclismo que se deben separar con el stock picker

debido a que no hay espacio disponible en los primeros niveles de la estantería. Al final de la

actividad se debe reportar las novedades encontradas a la persona encargada como son faltantes,

mercancía no encontrada, productos en estado no apto para el despacho entre otras para luego ser

eliminadas del pedido inicial. La mercancía es llevada al área de despacho para su conteo, empaque

y despacho a los clientes y tiendas propias. En el apéndice 6, se muestra el flujograma con el

proceso de picking de accesorios de ciclismo.

2.4 Perfilación del centro de distribución.

Después de conocer los procesos que se llevan a cabo en la operación bajo techo, entender la

dinámica de las operaciones que allí se realizan e identificar las restricciones, se inicia el proceso

de perfilación del centro de distribución. Cuando se habla de una perfilación, se refiere al análisis


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y a las estrategias que se deben llevar a cabo en cuanto a la ubicación de la mercancía y la velocidad

de salida de la misma hacia el cliente final y tiendas propias. La perfilación se compone de los

siguientes pasos:

2.4.1 Recolección de la información.

En este primer paso se realiza la recopilación de los movimientos de salida de los productos. Para

el caso de estudio, se hace una consulta en las bases de datos de la empresa a través de su ERP de

la mercancía facturada a clientes y los traslados de mercancía a las tiendas propias desde el centro

de distribución. Para que la información pueda ser verás, útil y suficiente para el estudio, es

importante tener un rango de fecha amplio el cual debe ser de 6 a 12 meses. Un tiempo mayor

puede desvirtuar la información y llevar a obtener datos errados y desactualizados. Para este estudio

se toma información de 12 meses.

En la consulta de los datos se tiene en cuenta las facturas o traslados realizados, las referencias y

descripciones de los productos con la marca a la cual corresponde, la clasificación de estos según

su línea de producto y la bodega en la cual se generó la transacción. Luego de organizar la

información se realiza la clasificación por marcas de las unidades despachadas durante el tiempo

del estudio, identificando cuales son las marcas que generan más salidas de sus productos y de

acuerdo a esto se escogen las más representativas para seguir con el siguiente paso

2.4.2 Análisis de variables:

Velocidad

La velocidad es el número de unidades vendidas o trasladadas por SKU. Para el caso de estudio

se toman las marcas 1, 4, y 5. Las marcas 2 y 3 que son de la línea de estilo de vida no se tienen en

cuenta debido a que la dinámica de recepción, almacenamiento y despacho son diferentes y

temporales en este centro de distribución. Para esta variable se le asigna un porcentaje a cada

referencia de acuerdo al total de unidades despachadas, se genera el consumo acumulado de cada

SKU y se generan los rangos los cuales son la agrupación de SKU’s en 10 grupos.


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Frecuencia

La frecuencia es el número de líneas que se despachan de un SKU. También se puede afirmar que

es el número de veces que se va a una ubicación a seleccionar una referencia para ser despachada.

Esta variable es importante debido a que un producto en la variable velocidad puede estar

clasificado como tipo “A” pero al revisar el número de pedidos en los que han salido por venta o

traslados estos pueden ser 1 o 2. En este caso no cumple con las características de un producto a

tener en cuenta para una ubicación tipo “A” tal como se realiza en velocidad, en frecuencia solo se

toman las marcas 1, 4 y 5. Para esta se le asigna un porcentaje a cada referencia de acuerdo al

número de pedidos despachadas, se genera el acumulado de cada SKU y se generan los rangos los

cuales son la agrupación de SKU’s en 10 grupos.

Correlación

La correlación consiste en asociar los datos de las variables velocidad y frecuencia teniendo en

cuenta los rangos establecidos en cada una. En este paso se logra identificar claramente cuáles son

las referencias que cumplen con las dos variables y las que se desvían y no se acomodan igual en

estas. Para el caso de estudio se evidencia que la mayoría de las referencias coinciden con cada

uno de los análisis. En esta parte se hace la clasificación ABC de los SKU’s lo que permite tener

claridad de cómo se deben almacenar dentro del centro de distribución.

Completitud

La completitud consiste en identificar el número de facturas o traslados que se completan con “X”

porcentaje de SKU’s. Lo que se busca es identificar en cuales de estos documentos de salida el

porcentaje de productos tipo A, B, C o D se presentan, esto con el propósito de organizar y ubicar

los productos que tal manera que cuando se programe el proceso de picking se eviten

desplazamientos innecesarios y que la mercancía se concentre lo mejor posible. De este análisis

depende la readecuación de estanterías y zonas de almacenamiento, ya sea para agregar, quitar o

ajustar. Si solo los productos tipo A se encuentran en más del 50% de los documentos, esto

facilitaría la operación y se evita hacer cambios y obras de reingeniería ya que en la gran mayoría


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de las veces el personal de picking no tendrá que realizar tantos desplazamientos buscando

productos tipo C y D principalmente.

2.4.3 Perfilación bicicletas y marcos.

Para las bicicletas y marcos de bicicleta se realiza un análisis diferente debido al gran espacio que

ocupan dentro del centro de distribución y a la manera como se realizan los procesos dentro del

mismo. Cabe anotar que a la fecha existen más de 900 referencias entre bicicletas y marcos. Las

variables para generar una referencia se centran en el tipo de terreno, la talla el color y el modelo.

Por tal motivo y para facilitar el análisis y teniendo en cuenta la dinámica del negocio se hace una

reclasificación de las mismas para quedar en 125 referencias.

Estas son algunas características del proceso logístico que se debe realizar con esta clase de

mercancía:

Los marcos y las bicicletas manejan seriales. Estos son empleados para cubrir con la

garantía al cliente final en caso de siniestro o robo. Los seriales se deben registrar al

momento de ingresarlos al sistema ERP y garantizar la trazabilidad.

Al momento de recibir las importaciones, se debe realizar un trabajo previo de preparar

un espacio para almacenar las bicicletas y marcos para no mezclarlos con la mercancía

nacional. Esto se realiza debido a que el centro de distribución se encuentra en una

zona franca. El almacenamiento de la importación dentro del espacio definido no se

realiza bajo ningún criterio de clasificación ABC.

Al momento de elaborar los pedidos, el sistema automáticamente compromete las

referencias y los seriales, lo que obliga a separar la bicicleta o marco con el serial que

el ERP asignó. Esto se traduce en demoras en la separación de los mismos.

A medida que se van despachando las bicicletas y marcos, en las posiciones de

estantería van quedando huecos que luego se deben completar para evitar sobre stocks

en el almacenamiento.


20

3. Resultados

3.1 Visita a la compañía

Luego de realizar la visita a la compañía y de hacer un diagnóstico inicial del centro de distribución

se obtiene la siguiente información plasmada en la tabla 1donde se muestran las características del

centro de distribución en cuanto infraestructura física y recursos disponibles.

Cantidad de Metros cuadrados 1822

Cantidad de puertas de ingreso de mercancía 2

Cantidad de puertas de salida de mercancía 1

Cantidad actual de operarios en operación 10

Cantidad de turnos de operación 1

Cantidad días laborales semanales 5

Cantidad de posiciones de rack actual 2300

Cantidad de mezzanine 1

Área de mezzanine 300 m2

Número de equipos a combustión 2

Equipo 1 Montacargas tipo Reach

Equipo 2 Montacargas Order pick

Maneja ERP Sí

Maneja WMS No Tabla 1 Características del Centro de Distribución

Adicionalmente, se puede apreciar en la figura 1 el respectivo Layout del centro de distribución.

Figura 1 Layout del Centro de Distribución

A

B

B

C

C

PUERTA

PEATONAL

BAÑOS D

COCINETA E

F

G

H

PASILLO

PASILLO

PASILLO

PASILLO

CARGA DE BATERIAS

MUELLE 1

MUELLE 2

MUELLE 3

ZONA

REVISIÓN

DE PEDIDOS

PARA

DESPACHO

P

A

S

I

L

L

O


21

3.2 Resultados de la encuesta

Luego de realizar la encuesta al personal del centro de distribución se obtienen los siguientes

resultados, los cuales se muestran en las figuras de la 2 a la 4. En esta primera parte, el personal

del centro de distribución conoce el proceso de preparación de pedidos y ve la necesidad de

automatizarlo para poder mejorar en aspectos como la rapidez y exactitud en el proceso, la entrega

a clientes en el tiempo estipulado y con las cantidades precisas.

Figura 2 Resultado de la Encuesta

1-

¿Conoc

e

detalla

dament

e el

proc…

2-

¿conoc

e cual

es la

mision

del

area…

3-¿El

proces

o de

picking

y

prepara

cion…

4-¿La

automa

tizacio

n del

picking

mejora

ría el…

5-

¿Consi

dera

que

hay

suficie

ntes…

6-¿La

compa

ñía

cuenta

con un

sistema

que…

7-

¿Conoc

e los

indicad

ores de

gestion

de la…

Total Si (por pregunta) 11 9 8 11 10 0 8

% Si 100% 82% 73% 100% 91% 0% 73%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0

2

4

6

8

10

12


22

Figura 3 Importancia de Sistematizar el Proceso de Picking

Figura 4 Problema que se presenta con mayor frecuencia en el proceso

- 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0

Entregar a los

clientes justo las

cantidades

requeridas

Capturar mas

clientes

Entregar el

producto en

buenas

condiciones

Llegar a los

clientes justo en

el tiempo

establecido

Tener control del

100% de los

inventarios

Importancia Sistematizar

Proceso de Picking

PROMEDIO

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

4,5

5

Obsolescencia de

productos en

plantas

Perdida de

trazabilidad

Caducidad Elevados tiempos

en la busqueda de

productos

Preparacion de

pedidos

equivocados

Problema de Mayor frecuencia Proceso de Picking

PROMEDIO


23

3.3 Resultado de análisis y documentación de los procesos

Cómo se aprecia en la tabla 2, se tiene en cuenta los movimientos de salida de mercancía a través

de pedidos y facturación a clientes y los traslados generados a las tiendas propias.

BODEGA ZONA FRANCA AÑO 2018 UNIDADES

UNIDADES FACTURADAS 190,054

PROMEDIO UNIDADES FACTURADAS POR MES 15,838

PROMEDIO NÚMERO DE LÍNEAS POR FACTURA

8.1

PROMEDIO UNIDADES POR FACTURA 31.4

UNIDADES TRASLADADAS A TIENDAS PROPIAS

37,917

UNIDADES PROMEDIO TRASLADADAS MES 3,160

PROMEDIO NÚMERO DE LÍNEAS POR TRASLADO

22

PROMEDIO UNIDADES POR TRASLADO 33.6

Tabla 2 Movimiento de Salida de Mercancías

3.4 Resultados de la perfilación del centro de distribución.

3.4.1 Recolección de la información.

En la tabla 3 se muestra las marcas seleccionadas con las unidades despachadas. Se aprecia como

las marcas 1 a la 6 representan más del 90% de las salidas de mercancía, lo cual sugiere centrarse

en éstas para su análisis.

MARCA SALIDAS (UNDS) MARCA UNIDADES

MARCA 1 149,078 MARCA 16 303

MARCA 2 70,493 MARCA 17 269

MARCA 3 45,398 MARCA 18 244

MARCA 4 23,412 MARCA 19 213

MARCA 5 16,359 MARCA 20 170

MARCA 6 15,936 MARCA 21 102

MARCA 7 7,474 MARCA 22 81




24

MARCA 10 3,428 MARCA 25 10




MARCA 14 795 MARCA 29 1

MARCA 15 508 MARCA 30 1

Tabla 3 Marcas seleccionadas con las unidades despachadas

3.4.2 Análisis de variables.

Velocidad.

En la tabla 4 se muestran las principales referencias de la marca 1 y su clasificación según la

velocidad de salida.

REFERENCIA SALIDAS PORCENTAJE ACUMULADO RANGO

REFERENCIA 1 16,610 13% 13% V01

REFERENCIA 2 15,730 12% 25% V01

REFERENCIA 3 15,201 12% 37% V01

REFERENCIA 4 8,133 6% 43% V01

REFERENCIA 5 5,501 4% 47% V01

REFERENCIA 6 4,655 4% 51% V01

REFERENCIA 7 4,220 3% 54% V01

REFERENCIA 8 3,404 3% 57% V01

REFERENCIA 9 2,580 2% 59% V01

REFERENCIA 10 2,234 2% 61% V01

REFERENCIA 11 2,023 2% 62% V01

REFERENCIA 12 1,959 2% 64% V01

REFERENCIA 13 1,895 1% 65% V01

REFERENCIA 14 1,659 1% 66% V01

REFERENCIA 15 1,310 1% 67% V01

REFERENCIA 16 1,258 1% 68% V01

REFERENCIA 17 1,134 1% 69% V01

REFERENCIA 18 919 1% 70% V01

REFERENCIA 19 725 1% 71% V01

Tabla 4 Velocidad Marca 1


25

Frecuencia.

En la tabla 5 se muestran las principales referencias de la marca 1 y su clasificación en rangos

según la frecuencia.

REFERENCIA DOCUMENTOS PORCENTAJE ACUMULADO RANGO

REFERENCIA 1 617 5% 5% F01









REFERENCIA 10 172 1% 23% F01

REFERENCIA 11 161 1% 24% F01

REFERENCIA 12 161 1% 25% F01

REFERENCIA 13 160 1% 26% F01

REFERENCIA 14 138 1% 27% F01

REFERENCIA 15 133 1% 28% F01

REFERENCIA 16 120 1% 29% F01

REFERENCIA 17 117 1% 30% F01

REFERENCIA 18 114 1% 31% F01

REFERENCIA 19 112 1% 32% F01

REFERENCIA 20 110 1% 32% F01

Tabla 5 Referencias Marca 1 y rango de clasificación según la frecuencia

Correlación.

En la tabla 6 se muestran las referencias más significativas de la marca 1 como quedan clasificadas

luego de hacer el estudio. Se identifica que la mayoría de referencias manejan la misma

clasificación en cuanto a velocidad y frecuencia. No se evidenciaron productos que hayan salido

en pocos pedidos y en gran volumen.


26

V/F F01 F02 F03 F04 F05 F06 F07 F08 F09 F10

V01 A A B B

V02 A B B B

V03 A B B B B

V04 B C C D

V05 C C C C

V06 C C C D D

V07 C C C D D

V08 C C D D D

V09 D D D D

V10 D D

Tabla 6 Referencias más significativas de la marca 1 y Clasificación

Completitud.

Se muestran en las tablas de la 7 a la 9, los resultados de la clasificación ABC de las marcas 1,4 y

5.

Marca 1: se realiza la clasificación ABC de los productos teniendo en cuentas las variables

mencionadas en los capítulos anteriores, donde la información de la completitud arrojo que se debe

tener los productos A y B lo más cerca posible del muelle de despachos ya que más del 50% de las

facturas solo contienen esta clasificación.

CLASIFICACION REFERENCIAS

A 71

B 124

C 219

D 185

TOTAL 599

Tabla 7 Clasificación ABC Marca 1


27

Completitud

A B C D AB AC AD BC BD CD ABC ABCD

1035 192 159 35 706 138 8 64 2 23 460 67

35.3% 6.6% 5.4% 1.2% 24.1% 4.7% 0.3% 2.2% 0.1% 0.8% 15.7% 2.3%

Marca 4: Igual que en la marca 1 se hace la clasificación ABC de estos productos y la completitud

arroja que de igual manera se deben tener lo más cerca posible del muelle de despachos los

productos de la clasificación A y B. Lo que se logra con este análisis es mejorar la velocidad en

el proceso de picking, permitiendo reducir el tiempo de armado de pedidos.


A 224

B 365

C 418

D 332

TOTAL 1339


Completitud


392 144 104 45 223 45 4 18 6 13 157 64

31.5% 11.6% 8.3% 3.6% 17.9% 3.6% 0.3% 1.4% 0.5% 1.0% 12.6% 5.1%

Marca 5. En esta marca se presenta una combinación de los productos A, B y C, donde más del

50% de las facturas contienen estas referencias, por lo tanto, se debe tener agrupados estos

productos de tal manera que se puedan pickear en la misma zona, teniendo en cuenta que el

volumen de estos no es tan grande y se puede agrupar en un mismo sector.


A 27

B 40

C 79

D 62

TOTAL 208



28

Completitud


215 118 110 52 231 49 2 55 4 9 225 35

19.6% 10.8% 10.0% 4.7% 21.1% 4.5% 0.2% 5.0% 0.4% 0.8% 20.5% 3.2%

3.4.3 Bicicletas y marcos.

Se puede apreciar que el 65% de las facturas y traslados generados en el período de análisis

contienen las bicicletas tipo A. Solo el 17% contiene los tipos B y el 7% el tipo C. Este resultado

nos permite tener como prioridad el almacenamiento del tipo A para que estén mucha más cerca

del muelle de despacho.

Otro resultado importante es que anteriormente se debía preparar el espacio de estantería para

recibir la importación, por ser mercancía extranjera y debía estar separada de la mercancía nacional,

ahora se puede almacenar la importación en los espacios disponibles llevando un control en el ERP

de la mercancía extranjera y la nacional.

El ultimo resultado para resaltar se refiere al compromiso de los seriales que se hacían al momento

de elaborar el pedido para el cliente, lo que obligaba a realizar la búsqueda de éste sin importar su

ubicación, generando retrasos y largos desplazamientos. Con el nuevo proceso solo se compromete

la referencia en el momento de montar el pedido y el serial se le asigna al momento del despacho,

lo que facilita hacer el picking sin importar el serial, logrando rapidez, disminución de tiempos y

desplazamientos.

Estos son los datos que se pueden apreciar en la tabla 10.


A 25

B 37

C 37

D 26

TOTAL 125

Tabla 10 Clasificación ABC Bicicletas y Marcos


29


1834 482 175 18 211 62 1 18 0 0 42 3

65.3% 17.2% 6.2% 0.6% 7.5% 2.2% 0.0% 0.6% 0.0% 0.0% 1.5% 0.1%

3.4.4 Mercancía estilo de vida.

Cómo se menciona en el análisis, el almacenamiento de la mercancía del estilo de vida es temporal.

Para mejorar el flujo de la mercancía y los tiempos de despacho, cuando la mercancía llegue de la

importación, se debe ubicar directamente en el área de pre inspección y conteo de la mercancía

para prepararla para el proceso de picking, y así evitar doble desplazamiento y manipulación de la

misma. Después de realizar el conteo, se debe realizar un único almacenamiento del producto,

realizar los despachos del 60% o 70% y el remanente desplazarlo a otra bodega para su consumo

más lento. Con esta solución se pretende evitar almacenar la mercancía en estantería en altura,

bajarla al sitio definido para la pre inspección, volver a ubicar en estantería en altura y luego de ser

ingresada al sistema ERP, almacenarla en su ubicación final en primeros niveles de estantería, para

luego ser despachada.

3.5 Evaluación de la Implementación de un WMS.

Un WMS es una herramienta que facilita y optimiza las operaciones en un centro de distribución,

permite mejorar la productividad, reporta en tiempo real las tareas que cada operador realiza,

controla las ubicaciones de la mercancía, ayuda a la generación de reportes y control de los

indicadores logísticos, entre muchas otras tareas y aplicaciones.

Esta compañía que tiene más de 35.000 SKU´s activos, clientes en todo el país, 7 tiendas propias

y su inventario es de casi 22.000 millones de pesos, requiere de un análisis detallado acerca de la

necesidad de adquirir un sistema de información transaccional como lo es un WMS. Las siguientes

son las razones por las cuales esta compañía debe considerar invertir en este software:


30

Aunque se cuente con un ERP de gran capacidad, este no permite arrojar la información en

tiempo real en cuanto al proceso de picking y manejo de ubicaciones.

Actualmente la información que arroja este software se debe descargar a archivos en Excel

y en muchos casos a hojas impresas para lograr realizar las labores de separación de la

mercancía. Aunque se utilicen computadores portátiles con lectores de código de barras,

las tareas de preparación de archivos para su ejecución demandan tiempo y genera retrasos.

Actualmente no existe una metodología para llevar la información de las tareas que realiza

el personal, no se tienen datos de unidades hombre movidas por hora, los indicadores no

son claros ni precisos. Esto va en contra del aumento de la velocidad de las operaciones

que se desarrollan.

El almacenamiento de los productos debe realizarse por marcas para evitar que la mercancía

se pierda debido a que no hay un control de ubicaciones clara. Aunque se utiliza Excel, la

administración de posiciones a través de este medio es demasiado engorroso y está expuesto

a la perdida de información por causas humanas o del sistema.

En el apéndice 7 se muestran algunas de las características que manejan los proveedores con que

la compañía estableció contacto para la cotización de un WMS.

Luego de analizar las operaciones del centro de distribución, y conocer la dinámica del negocio, se

hace necesario contemplar la posibilidad de implementar un WMS que permita controlar las

operaciones desde el recibo de la mercancía hasta el despacho al cliente final. La planeación, el

control de las tareas y el análisis detallado de los resultados se llevan más claramente con una

herramienta como esta. La matriz resultante de la información recolectada de diferentes

proveedores queda como punto de partida para que en un nuevo estudio se lleve a cabo la compra

del software y se ejecute en la compañía en estudio.

4. Conclusiones.

Se analizaron las operaciones involucradas en el proceso de preparación de pedidos, se logró

entrevista con personal operativo y se ejecutó la encuesta diseñada, la cual permitió evidenciar que

el 100% coincide con que la automatización del picking mejora el proceso de preparación de

pedidos. Igualmente, que las variables de mayor importancia de sistematizar el proceso de picking


31

son: llegar a los clientes en el tiempo establecido y entregar a los clientes justo las cantidades

requeridas.

Por último, se pudo confirmar las variables que identifican que el problema de mayor frecuencia

en el proceso de picking son: elevados tiempos en la búsqueda de productos y preparación de

pedidos equivocados.

Se rediseñó el proceso de preparación de pedidos teniendo en cuenta las características de los

productos para garantizar la promesa de entrega al cliente final, por lo tanto se agrupó la mercancía

en tres categorías como son Mercancía estilo de vida; bicicletas y marcos y Accesorios de ciclismo,

se recolectó la información necesaria y se establecieron flujogramas tanto de la preparación de

mercancía para el proceso de picking, como flujograma del proceso de picking, para cada categoría

menciona.

Se evaluaron las alternativas de mejoramiento del proceso de preparación de pedidos y se

encontraron tres posibles alternativas de solución o estrategias, así:

1. PERFILACION DE CEDI

Se realizó la perfilación del Centro de Distribución, es decir se hizo el análisis de las estrategias

a llevar a cabo en cuanto a la ubicación de la mercancía y la velocidad de salida de la misma hacia

el cliente final y tiendas propias, así que inicialmente se procedió con la recopilación y revisión de

la información, clasificación de la mercancía en categorías y posteriormente se analizaron

detalladamente las variables de velocidad, frecuencia, correlación y completitud de las referencias

previamente clasificadas en tipo ABC.

2. ADQUISION DE UNA HERRAMIENTA TECNOLOGICA COMO UN WMS

Se da esta alternativa de solución porque permite controlar la operación en línea, manejar

inventario caótico, el picking por persona, registrar las operaciones que hizo cada funcionario, entre

otras cosas.


32

Otro argumento para la posible adquisición de esta herramienta tecnología es la relación costo

beneficio para la compañía. Se socializó el interés de adquirir esta herramienta con varios

proveedores y se logró citar con la gerencia y dirección de la empresa en estudio, con el fin de la

posible adquisición, inclusive se aportó una matriz con las características que manejan los

proveedores con que la compañía estableció contacto para la cotización de un WMS; sin embargo,

no se ha recibido ninguna propuesta económica.

3. AMPLIACION DEL CEDI

Se analizó la posibilidad de ampliar el área construida del CEDI, sin embargo, se llegó a la

conclusión de que no es necesario ya que con una modificación interna del mismo a través de un

mezanine o mansarda se puede hacer el proceso de pre inspección y conteo, lo que no requiere

ampliación de área.

Trabajo Futuro:

Se recomienda que un nuevo grupo pueda evaluar el impacto de la implementación de una

herramienta tecnológica como el WMS y revisar el rendimiento de la perfilación del CEDI.

5. Agradecimientos

Gracias a las familias, a los docentes, a la institución, a los colaboradores en este proyecto y gracias

a la vida misma por permitirnos disfrutar esta oportunidad en la cual aprendimos de todos.

6. Referencias

1. Marín Vásquez R. Almacén de clase mundial. Medellín; Colombia: Centro editorial Esumer

2014.


33

2. Diaz C, Arias Osorio J y Lamos H. Mejoramiento de los sistemas logísticos de

almacenamiento y preparación de pedidos en una empresa sel sector textil colombiano.

Medellín: Universidad Nacional de Colombia. 2014

3. Carrasco Gallego R y Ponce Cueto E. Mejora de la eficiencia de una central logística

mediante el rediseño del reaprovisionamiento de la zona de picking. Revista DYO, volumen

(36), 73-81 2008.

4. Diego Luis Saldarriaga Restrepo, Diseño, Optimización y Gerencia de Centros de

Distribución: Almacenar menos, distribuir más Segunda edición. Bogota. 2017

5. Vieira virguez M. Diseño y aplicación de slotting (Asignacion de localizaciones a los

productos) en módulos de picking (Alistamiento de pedidos) en el servicio farmacéutico

del Hospital Pablo Tobon Uribe. (Trabajo de grado) Universidad Pontificia Bolivariana,

Medellin. 2014

7. Apéndices


34

Apéndice 1 Flujograma proceso Preparacion mercancía para Picking Estilo de Vida


35

Apéndice 2 Proceso de Picking, Estilo de Vida


36

Apéndice 3. Flujograma proceso Preparación mercancía para picking de Bicicletas y marcos


37

Apéndice 4 Proceso de Picking Bicicletas y Marcos


38

Apéndice 5 Flujograma proceso Preparación mercancía para picking de Accesorios de ciclismo


39

Apéndice 6 Proceso de picking Accesorios de ciclismo


40

Apéndice 7 Matriz proveedores WMS

ASPECTOS RELEVANTES/PROVEEDORES PROVEEDOR 1 PROVEEDOR 2 PROVEEDOR 3 PROVEEDOR 4

Forma de licenciamento

Arrendamiento por usuario. Set up

inicial, Para 15 usuarios a 12

meses, a 24 meses, a 36 meses

Costo total para 20 usuarios.

Incuye modulo de 4pl

(facturacion y contrtatos por

usuario)

LPN. MINIMO DE LPN 200.000.

el LPN se maneja por el # de

cajas despachadas.

Licenciamiento por centro

de distribución

Alojamiento del softwareVia Browser. En la nube. Datos en

servidores de Amazon.

En servidores. Hay que

agregarle licencias de escrtorio

remoto

En la nube En la nube

Soporte Técnico5x8 (lunes a viernes) en horarios de

oficina.

Contrato de soporte anual del

14% del valor incial

7 X 24, soprte adiconal para

ajustes. Oracle soporte en linea

es gratis

7 x 24

Tiempo de implementacion y salida al aire 6.5 meses 6 meses 4 meses 30 a 45 días

Soporta clientes para operador lógisticoSi pero necesita una customizacion

adicional

Planteada en la propuesta

como módulo 4PLSI SI

Facilidad para temas de etiquetado diferente

a posiciones, palets, etc. Composiciones etcSi

A manejar según RFP

(Requeriientos funcionales del

proyecto)

Sí Sí

Soporta Cross Docking? Si Sí Sí Si

Ensambles, desensambles, kits, combos etc? Si Si Sí SI

Integracion con siesa. Que nivel alcanza? No lo han hecho SI. Depende de los RFP´s Sí Si

Número de usuarios permitidos15 usuarios según la propuesta

comercial20 concurrentes Los que se requietran Los que se requieran

Permite cambiar layout original Sí SI Sí Si

Manejo de BL´s, Guias, Lotes, Declaracion de

importacion, etc por unidades de cargaSí Sí Sí Si

Traslados, devoluciones, logistica inversa etc… Sí Si Sí Si

Manejan indicadores de gestión? Sí Coordinados en los RFP´s Sí Sí

Permite carga de información mediante

archivos planos?Sí Si Sí Sí

Los equipos móbiles con que sistema

operativo trabajan?Windows mobile Windows windows mobile y android windows mobile y android

A AA A A A A A Y A 1

Documents

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