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CAPACIDAD DE LA PLANTA

Ing. Industrial / Gerencia de Operaciones

1La capacidad es una declaracin de la tasa de produccin y, por lo general, se mide como la salida (o resultado) el proceso por unidad de tiempo. (CHAPMAN, 2006)

Se expresa por medio de relaciones:Tn por mes, por ao; volumen diario, mensual; No. de unidades diarias, horas mquina por mes; horas hombre por mes; etc.Otras definiciones:Cantidad de recursos que entran y que estn disponibles con relacin a los requerimientos de produccin durante un periodo de tiempo determinado. ((Muoz Negrn, 2009)

Otros conceptos IMPORTANTES, mencionados por (Krajewsky, Ritzman, & Malhotra, 2005)son:Capacidad proyectada o diseada: tasa de produccin ideal para la cual se dise el sistema. Mxima produccin terica.

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa segn sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada.

Tasa de utilizacin: porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada utilizacin = (salida real / cap. Proyectada) x 100% Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente. eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

Aspectos relacionados con las decisiones de capacidad:

Para cundo se necesita? Cunta capacidad se requiere?Decisin inicial (en la fase de creacin de una empresa) Hay mucha incertidumbre

Decisiones sucesivas(ajustar la capacidad a la demanda)Hay menos incertidumbre

Tipos de decisiones de capacidadContraccin Suele utilizarse como ltimo recurso.

Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal.ExpansinAmpliacin de la capacidad.Ante una decisin de este tipo hay que estudiar: Si falta capacidad instalada Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad Ejemplo: Una compaa de componentes electrnicos para computadoras, esta considerando que hacer con su empresa durante los prximos cinco aos. El crecimiento de las ventas durante los ltimos dos aos ha sido bueno, pero podran crecer mucho ms. El propietario de la empresa tiene tres opciones, la primera es agrandar su actual almacn, la segunda es ubicarlo en un nuevo sitio y la tercera es esperar y no hacer nada. La decisin de expandirse o de trasladarse tomara poco tiempo, y en consecuencia el almacn no perdera ingresos. Si no se hace nada durante el primer ao y se registra un gran crecimiento, la decisin de expandirse debe ser reconsiderada. Esperar ms de un ao le permitira a la competencia abrir otros almacenes en la localidad, en cuyo caso la expansin no seria factible. El supuesto y las condiciones son las siguientes: 1) Un fuerte crecimiento como resultado del mayor numero de gente que utiliza computadoras, tiene una probabilidad del 55% 103) Un fuerte crecimiento con una expansin dara un rendimiento anual de $190000. Un crecimiento dbil con una expansin significara un rendimiento anual de $100000. 4) En el almacn existente, sin efectuar ningn cambio, habra un rendimiento de $170000 por ao si el crecimiento es fuerte y de $105000 por ao si el crecimiento es dbil. 5) La expansin en el sitio actual costara $87000 6) El traslado al nuevo sitio costara $210000 7) Si el crecimiento es fuerte y el sitio se agranda durante el segundo ao, el costo seguira siendo $87000 8) Los costos operacionales de todas las opciones son iguales.

Rpta: La mejor opcin es No hacer nada.FACTORES QUE AFECTAN LA CAPACIDAD:La capacidad de un sistema de produccin es la mxima tasa de flujo que puede experimentar el sistema bajo sus condiciones de operacin, por lo que, para lograr una tasa de flujo adecuada, deben entender los factores que determinan la capacidad del sistema (Muoz Negrn, 2009).

ESTRATEGIAS DE EXPANSIN:Proactiva o expansionista: La direccin anticipa el crecimiento futuro y disea la instalacin para que est lista cuando la demanda aparezca.

Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada siempre est por debajo de la demanda. Debe recurrirse a horas extra o a subcontratacin para compensar el exceso de demandaESTRATEGIAS DE EXPANSIN:

Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad promedio que algunas veces va por detrs de la demanda y otras por delanteESTRATEGIAS DE EXPANSIN:

PLANIFICACIN DELA CAPACIDADRelaciones de la planificacin

Planificacin de la capacidadLa planificacin de la capacidad es el proceso que consiste en reconciliar la diferencia entre la capacidad disponible del proceso y la capacidad requerida para administrar de manera apropiada una carga, con el objetivo de satisfacer los tiempos de produccin para el cliente especfico cuyos pedidos representan la carga. Una vez que la carga y la capacidad disponible se miden, el proceso de planificacin bsicamente requiere que el responsable de la planificacin ajuste esta ltima para atender la carga o, en algunos casos, ajustar la carga a la capacidad disponible.

Planificacin gruesa de la capacidadPlanificacin de la capacidad utilizando factores globales. ste es el ms "aproximado" de los mtodos gruesos. El concepto es simple: se toman las horas estndar para cada uno de los artculos que se producen de acuerdo con el programa maestro, y se multiplican por las horas estndar (o por un promedio histrico de stas) utilizadas para producir el artculo. Despus se determina la capacidad necesaria por centro de trabajo, tomando un porcentaje histrico de su utilizacin.ejemploSEMANA12345X1010151515Y2525202025El total de horas estndar para producir el artculo X estn dadas como 1.557, y como 5.331 horas en el caso del artculo Y. Histricamente, 20% de las horas requeridas para fabricar los productos se desarrollan en la estacin 1,45% se llevan a cabo en la estacin 2, y el 35% restante se efecta en la estacin 3.La tabla siguiente lista los valores de PMP de los dos productos para los prximos cinco periodos:SEMANA12345Estacin 129.7729.7725.025.031.33Estacin 266.9866.9858.4958.4970.48Estacin 352.152.145.4945.4954.82Todo lo que tenemos que hacer ahora para obtener un estimado grueso de los requerimientos de capacidad de cada uno de los tres centros de trabajo (CT), es multiplicar las horas totales por los porcentajes histricos.SEMANA12345HORAS TOTALES148.8451148.845129.975129.975156.63Utilizando las horas totales para cada producto podemos calcular las horas totales requeridas para cumplir con el programa maestro:Listas de capacidad. El siguiente mtodo de planificacin de la capacidad es ms complejo, pero proporciona mejores datos, y ms especficos. Para obtener dichos datos, las listas de capacidad utilizan dos piezas adicionales de informacin relativa a los productos bajo anlisis: la lista de materiales y la informacin de ruteo. La informacin de ruteo, como indica su nombre, describe la "ruta" (o trayectoria) que debe tomar el producto para ser fabricado. El tipo de datos que se incluyen en la informacin de ruteo puede variar de acuerdo con cada empresa, pero generalmente tomar en cuenta parmetros como:Las operaciones que deben realizarse, y su orden de ejecucin.Los centros de trabajo que debern utilizarse para realizar las distintas operaciones.El tiempo estndar para cada operacin, incluyendo el tiempo de configuracin del equipo y el tiempo de ejecucin por pieza.

ejemplo

PRODUCTO/PARTETAMAODE LOTECENTRO DETRABAJOOPERACINHORAS DECONF.HORAS DE CONF.POR UNIDADTIEMPO DEEJECUCINPOR UNIDADHORASTOTALESPOR UNIDADX30Estacin 11 de 10.50.0170.5 hrs0.517Y20Estacin 11 de 10.50.0251.11.125A100Estacin 21 de 120.020.70.72B50Estacion31 de 110.02.030.32C40Estacin 21 de 210.0250.80.825C40Estacin 32 de 20.70.0180.90.918CENTRO DE TRABAJOPRODUCTO XTIEMPO TOTAL/UNIDADPRODUCTO YTIEMPO TOTAL/UNIDADEstacin 10.5171.125Estacin 20.722.37Estacin 30.321.836TOTAL1.5575.331Tomando en cuenta esta informacin podemos imaginar con bastante claridad el nmero real de horas estndar que se emplear en la fabricacin de los productos en cada centro de trabajo, en lugar de utilizar nicamente un porcentaje promedio histrico:SEMANA12345X1010151515Y2525202025SEMANA12345Estacin 133.29533.29530.25530.25535.88Estacin 266.4566.4558.258.270.05Estacin 349.149.141.5241.5250.7Con esta informacin ms especfica basada en estndares y en la lista de materiales, podemos determinar requerimientos de capacidad ms precisos para que cada centro de trabajo pueda cumplir el programa maestro dado. La informacin del programa maestro es, nuevamente:

Al multiplicar los tiempos estndar de las listas de capacidad por la cantidad indicada en el programa maestro se genera la siguiente tabla:Perfiles de recursos. El siguiente mtodo grueso es ms detallado, porque aade la dimensin del tiempo de espera al clculo.CTSEMANA 3SEMANA 4SEMANA 5PRODUCTO XEstacin 1000.517Estacin 200.720Estacin 300.320PRODUCTO YEstacin 1001.125Estacin 202.370Estacin 31.83600A primera vista podran preocuparnos las horas vencidas; sin embargo, dado que sta es una capacidad gruesa no se incluye el trabajo en proceso. Si la programacin se ha realizado cuidadosamente y los pedidos de produccin fueron liberados de manera apropiada, podramos esperar que los pedidos representados por las horas vencidas no slo habrn sido liberados, sino que probablemente estarn terminados y listos para el ensamblaje de los productos finales en la semana 1.

SemanaVencimiento12345Estacin 1033.29533.29530.25530.25535.88Estacin 266.4566.4558.258.270.050Estacin 39539.9241.550.74.80PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (PRC)

Los insumos de informacin de la PRC en cuanto a requerimientos de produccin no provienen del programa maestro, sino directamente del MRP. Por supuesto, el MRP ya toma en cuenta la lista de materiales, la informacin de ruteo (hasta cierto grado), y los ajustes por tiempos de espera. La PCR toma en cuenta, adems, el trabajo en proceso y los ajustes para el inventario inicial, as como otras demandas como inventarios de servicio y desechos anticipados. En consecuencia, es la ms detallada de todas las tcnicas de planificacin de capacidad.Adems de las liberaciones planificadas de pedidos indicadas en el sistema MRP, una planificacin detallada de la capacidad requerir informacin de otras fuentes; de manera especfica, se necesita:El archivo de pedidos abiertos. El archivo de informacin de ruteo. El archivo del centro de trabajo. Tiempo de desplazamiento. Tiempo de espera. Tiempo en fila de espera. CONTROL DE ENTRADA/SALIDA (E/S)

La palabra clave en la descripcin de este mtodo es control. Esto significa que no se trata de una herramienta de planificacin, sino de un mtodo desarrollado para controlar la capacidad de la operacin una vez que los pedidos para los requerimientos han sido liberados. Incluso el nivel en que se utiliza este mtodo es distinto, ya que casi siempre se implementa (en las operaciones en que tiene cabida) a nivel del centro de trabajo. La intencin real es supervisar y regular las horas totales laboradas en todos los centros, en un intento por controlar el flujo de trabajo que entra y sale de ellos. Otra importante ventaja de utilizar este mtodo radica en que permite identificar posibles fuentes de problemas al mantener un flujo de actividad apropiado dentro de la operacin.

MTODO GENERAL PARA LA ADMINISTRACIN DE LA CAPACIDAD

La administracin de la capacidad es una actividad de gran importancia para la direccin de una operacin. Los mejores planes y programas de produccin prcticamente no tendrn utilidad si no se determina la cantidad de capacidad apropiada para ejecutar tales planes.Por lo tanto, la clave de la administracin de la capacidad radica en comparar constantemente la capacidad disponible con la capacidad requerida para cumplir las necesidades de los clientes, segn se definen en el PMP y en el MRP. Si existe una diferencia, el administrador responsable analizar las opciones y tomar la decisin que d la mejor eficiencia de costos posible:Tiempo extraSubcontratacinContratacin/despido de empleadosContratacin de trabajadores temporalesDesplazamiento de trabajadores de un centro de trabajo a otro (lo que supone flexibilidad por parte de la fuerza de trabajo)Utilizacin de rutas alternativas para el trabajo (aun cuando la trayectoria alternativa no sea igual de efectiva en algunos casos). De hecho, muchas empresas se han percatado de que si cuentan con una operacin ms eficiente que las alternativas, todas las tareas se seleccionarn para utilizarla, provocando con ello que se sature. Utilizar una operacin menos eficiente puede ser preferible a no entregar el pedido a un cliente en la fecha prometida.