CAPÍTULO IV RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓNvirtual.urbe.edu/tesispub/0092620/cap04.pdf98 Tabla Nº...

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CAPÍTULO IV

RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

En este capitulo se analizan y discuten los resultados obtenidos del

proceso de recolección de información, los mismos se presentan siguiendo la

metodología establecida en el capítulo anterior. Tomando en cuenta este

planteamiento, a continuación se presenta el análisis de las fases

previamente establecidas con el propósito de desarrollar las estrategias para

la implementación de un programa de mantenimiento centrado en la

confiabilidad para las maquinarias de INPROMAR C. A.

1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.

A continuación se presenta los resultados obtenidos los cuales dan

respuesta a los objetivos específicos planteados al inicio de la investigación.

Cada objetivo se evidencia por separado para una mejor comprensión y

análisis de los mismos. La recolección de la información fue suministrada por

la empresa INPROMAR “Industrias Procesadoras del Mar”, una organización

de capital venezolano que inicia sus operaciones en el ramo de la pesca en

el año de 1995, específicamente el 18 de noviembre. Está ubicada en el

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95

municipio La Cañada de Urdaneta, parroquia Chiquinquirá, sector La

Ensenada, Venezuela – Estado Zulia. Con un área de 12.136,19 mts2,

dedicada al procesamiento de camarones provenientes del Lago de

Maracaibo, del Golfo de Venezuela y recientemente de tanques o piscinas de

cultivos de camarones pertenecientes a la misma empresa, cuya producción

está consagrada exclusivamente a satisfacer las exigencias del mercado

nacional e internacional.

MISIÓN

“Es misión de INPROMAR procesar camarones, cumpliendo con las

normas y especificaciones internacionales y con los requerimientos y

expectativas del mercado en el cual se desarrolla su actividad productiva”.

VISIÓN

“Es una empresa emprendedora con visión de futuro amplia cuyas

limitaciones sólo las marca el devenir del tiempo.

Tiene como expectativas de desarrollo:

• Ser una empresa líder en el ramo pesquero para el procesamiento de

camarones.

• Establecer e implementar un sistema de calidad basado en las

cláusulas de la norma Covenin ISO - 9002 de 1995 y el plan HACCP

(Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos) totalmente efectivas y

productivas, hasta lograr maximizar las ganancias y minimizar pérdidas a la

empresa y a los clientes.

• Captación y penetración de mercados internacionales como EE.UU.,

Europa y Japón.

96

• Producción en calidad y cantidad basadas en las necesidades y

expectativas de los clientes”.

Esta empresa posee una estructura organizativa que se mantiene desde

su fundación hasta los actuales días, la misma está formada por varios

niveles, los cuales determinan su jerarquía dentro de la organización y el tipo

de autoridad sobre los miembros que se encuentran en un rango menor.

El Departamento de Servicios Generales e Industriales tiene como

funciones:

- Supervisar a diario los trabajos para cumplir con las partes.

- Elaborar y actualizar el plan de mantenimiento industrial.

- Planificar, dirigir y controlar el plan de mantenimiento industrial en el

área de plomería, electricidad, refrigeración, mecánica automotriz, albañilería

y soldadura.

- Elaborar un cronograma de actividades para el seguimiento del

mantenimiento de los equipos.

- Velar por el suministro del agua, electricidad y gas continuo.

- Distribuir al personal de acuerdo a las necesidades oportunas.

- Coordinar actividades necesarias en el área de taller competentes a la

gerencia o Departamento.

- Supervisar el suministro de aguas blancas y aguas negras.

1.1. DESARROLLO DE LAS FASES DE LA METODOLOGÍA

Para dar cumplimiento al objetivo de la investigación se desarrollan las

siguientes fases:

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FASE I. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE MANTENIMIENTO:

Tomando en cuenta lo anteriormente planteado, en esta fase se procede a

realizar una visita a las instalaciones de la empresa (Ver Anexo Nº 4), donde

seguidamente se aplicó la norma COVENIN 2500-93, para evaluar el proceso

de mantenimiento actual de INPROMAR C. A, el cual estuvo enfocado en el

análisis de aquellos aspectos más resaltantes que se deben ejercer y asumir

en las actividades cotidianas de mantenimiento de una empresa para que

ésta opere eficientemente (Principio básico).

Sin embargo es importante resaltar que no se debe dejar de tomar en

cuenta aquellos aspectos parciales (Deméritos), los cuales restan valor a las

funciones primordiales de la organización de mantenimiento, es decir, que

por omisión o incidencia negativa en el proceso de mantenimiento originan

un descenso en la efectividad de los principios básicos. Estos principios y

deméritos se tomaron como referencia de la base teórica de la norma

COVENIN 2500-93.

La norma COVENIN 2500 – 93, contempla un método cuantitativo para

determinar la capacidad de gestión mantenimiento de la empresa. Este tipo

de evaluación es de gran importancia ya que permite detectar fallas o

deficiencias más importantes en la gestión de mantenimiento, esto con la

finalidad de proponer recomendaciones en torno a las deficiencias, y además

diseñar un sistema que permita mejorar la manera de realizar e integrar los

distintos procesos o subprocesos de mantenimiento en la empresa. A

continuación se presentan las áreas contempladas en la norma COVENIN

2500 – 93.

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Tabla Nº 2

Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93

a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.

Área I. Organización de la Empresa INPROMAR, C.A. posee deficiencias en su organización, razón por la cual se evaluaron los deméritos correspondientes a cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área. I.1 Funciones y Responsabilidades. Principios Ø Principios Básicos

La empresa posee un organigrama general y por departamento. Se tienen definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y complejidad en producción) Ø Deméritos.

La empresa no posee organigrama acordes con su estructura o no están actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamento Las funciones y la corres pondiente asignación de responsabilidades, no especificadas por escrito, o presentan falta de claridad La definición de funciones y la asignación de responsabilidades no llegan hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados I.2 Autoridad y Autonomía Ø Principios Básicos

Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y tienen la suficiente autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas. Ø Deméritos.

La línea de autoridad no esta claramente definida Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen pleno conocimiento de sus funciones Existe duplicidad de funciones La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en cada dependencia o unidad, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles superiores I.3 Sistema de Información Ø Principios Básicos

La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que el sistema productivo requiere Ø Deméritos.

La empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de información, donde estén involucrados todos los componentes estructurales participes en la toma de decisiones La empresa ni cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información No existe procedimiento normalizado (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación La empresa no dispone de los medios para el procesamiento de la información en base a los resultados que se deseen obtener La empresa no dispone de los mecanismos para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarla

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Tabla Nº 2

Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 a

la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.

ÁREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO La función de mantenimiento no se encuentra bien definida dentro de la estructura general de la empresa, razón por la cual existen deficiencias en la ejecución de las labores de mantenimiento. Es por ello, que surge la necesidad de evaluar los deméritos que corresponden a cada principio básico pertenecientes a esta área. II.1 Funciones y Responsabilidades

Ø Principios Básicos La función mantenimiento, esta bien definida y ubicada dentro de la organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos asignados son adecuados, a fin de que la función pueda cumplir con los objetivos planteados

Ø Deméritos. La empresa no tiene organigrama acordes a su estructura o no están actualizados para la organización de Mantenimiento La organización de mantenimiento, no esta acorde con el tamaño del SP, tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proces os, distribución geográfica, u otro La unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama general, independiente del departamento de producción Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades no están definidos por escritos o no están claramente definidos dentro de la unidad La asignación de funciones y de responsabilidades no llega hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de los objetivos deseados La empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como en calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento II.2 Autoridad y Autonomía

Ø Principios Básicos Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para l desarrollo y cumplimiento de las funciones y responsabilidades establecidas

Ø Deméritos. La unidad de mantenimiento no posee claramente definidas las líneas de autoridad El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno conocimiento de sus funciones Se presenta solapamientos y/o duplicidad en las funciones asignadas a cada componente estructural de la organización de mantenimiento Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos sin cons ulta a niveles superiores II.3 Sistema de Información

Ø Principios Básicos La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas, programación de mantenimiento, estadías, costos, información sobre equipos, u otros

Ø Deméritos. La organización de mantenimiento no cuenta con un flujo grama para su sistema de información donde estén claramente definidos los componentes estructurados en la toma de decisiones La organización de mantenimiento no dispone de los medios para el procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades en base a los resultados que se desean obtener La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismo para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de información La organización de mantenimiento no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades, así como su almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación La organización de mantenimiento no dispone de los mecanismo para que la información recopilada y procesada llegue a las personas que debe manejara

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Tabla Nº 2



ÁREA III: PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

Debido a que no existe planificación alguna para la ejecución de las labores de mantenimiento, se procedió a evaluar los deméritos para conocer las deficiencias que existen en esta área.

III.1 Objetivos y Metas

Ø Principios Básicos Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene establecidos los objetivos y metas en cuanto a alas necesidades de los objetos de mantenimiento y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma clara y detallada en un plan de acción

Ø Deméritos. No se encuentran definidos por escrito los objetos y metas que debe de realizar la organización de mantenimiento La organización de mantenimiento no posee un plan donde se especifiquen detalladamente las necesidades reales y objetivos de mantenimiento para los diferentes departamentos de mantenimiento La organización no tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se orientan hacia el logro de los objetivos III.2 Política para la planificación

Ø Principios Básicos La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de mantenimiento utilizando los recursos disponibles

Ø Deméritos. La Organización no posee un estudio donde se especifique detalladamente las necesidades reales y objetivas de manteamiento para los diferentes objetos de mantenimiento No se tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando fallan El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas de mantenimiento establecidas III.3 Control y Evaluación

Ø Principios Básicos La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea, maquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario para la elaboración de los planes de mantenimiento

Ø Deméritos. No existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar información así como su almacenamiento para su posterior uso No existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de cada objeto del proceso, así como el registro de información de cada uno de ellos La empresa no posee inventario de manuales de mantenimiento y operación, así como catálogos de piezas y partes de cada objeto a mantener No se dispone de un inventario técnico de objetos de mantenimiento que permita conocer la función de los mismos dentro del sistema cual pertenece, recogida esta información en formatos normalizados. No se llevan registros de fallas y causas por escrito No se llevan estadísticas de tiempo de parada y de tiempo de reparación No se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la elaboración de los planes de mantenimiento La información no es procesada y analizada para la futura toma de decisiones

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Tabla Nº 2

Resultado de la aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 a

la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A.

ÁREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO

Las actividades que corresponden a este tipo de mantenimiento no son planificadas, es por ello que se necesita conocer las fallas presentes en esta área, mediante la evaluación de los deméritos correspondientes a la misma. IV.1. Planificación

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento tiene preestablecidas las actividades diarias y hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento, asignando a los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de mantenimiento. La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento rutinario se ejecuten en forma organizada. La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento

Ø Deméritos: No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones técnicas que permitan al operario o en su defecto a la organización de mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a los sistemas Falta de documentación sobre instrucciones de mantenimiento para la generación de acciones de mantenimiento rutinario Los operarios no están bien informados sobre el mantenimiento a realizar No se tiene establecida una coordinación con la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por el personal más adecuado según la complejidad y dimensiones de la actividad a ejecutar No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento IV.2. Programación e implantación

Ø Principio Básico Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades

Ø Deméritos: No existe un sistema donde se identifique el programa de mantenimiento rutinario La programación de mantenimiento rutinario no está definida de manera clara y precisa Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable Las actividades de mantenimiento rutinario están programadas durante todos los días de la semana, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación La frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario (limpieza, ajuste, calibración y protección) no están asignadas a un momento especifico de la semana No se cuenta con el personal idóneo para la implantación del plan de mantenimiento rutinario No se tienen claramente identificados a los sistemas que formarán parte de las actividades de mantenimiento rutinario La organización no tiene establecida una supervisión para el control de ejecución de las actividades de mantenimiento rutinario IV. 3. Control y evaluación

Ø Principio Básico El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar los registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones periódicas de los resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario

Ø Deméritos: No se dispone de una ficha para llevar el control de los manuales de servicio, operación, y partes No existe un seguimiento desde la generación de las acciones técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecución No se llevan registros de las acciones de mantenimiento rutinario realizadas No existen formatos de control que permitan verificar si se cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para arreglos o reparaciones a las fallas detectadas No existen formatos que permitan recoger información en cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales El personal encargado de las labores de acopio y archivo de información no esta bien adiestrado para la tarea, con el fin de realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento rutinario basándose en los recursos utilizados y la incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento

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15 20 15 10 10 10

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Tabla Nº 2



ÁREA V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

En INPROMAR, C.A., no se aplica este tipo de mantenimiento, ya que las actividades que se ejecutan a los equipos no son programadas, por tal motivo se procedió a darle un valor de cero a los principios básicos.

V.1. Planificación Ø Principio Básico

La organización de mantenimiento cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento programado se lleven en una forma organizada.

La organización de mantenimiento tiene un programa de mantenimiento programado en el cual se especifican las acciones con frecuencia desde quincenal y hasta anuales a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento.

La organización de mantenimiento cuenta con estudios previos para determinar las cargas de trabajo por medio de las instrucciones de mantenimiento recomendadas por los fabricantes, constructores, usuarios, experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión de los elementos más importantes V.2. Programación e implantación Ø Principio Básico

La organización tiene establecidas instrucciones detalladas para revisar cada elemento de los objetos sujetos a acciones de mantenimiento, con una frecuencia establecida para dichas revisiones, distribuidas en un calendario anual.

La programación de actividades posee la elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente sin interferir con las actividades de producción y disponer de tiempo suficiente para los ajustes que requiere la programación V.3. Control y evaluación Ø Principio Básico

La organización dispone de mecanismos eficientes para llevar a cabo el control y evaluación de la función de mantenimiento enmarcadas a las a actividades de mantenimiento

P

0 0 0

103

Tabla Nº 2



ÁREA VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Este tipo de mantenimiento no se aplica a los equipos de la empresa porque las actividades

que se ejecutan no son programadas y no se proveen los sistemas que sustituyan a los equipos

que se desincorporan del proceso productivo cuando aparece una falla que debe ser atendida.

VI.1. Planificación

Ø Principio Básico

La ejecución de actividades de objetos de mantenimiento que se utilizan en forma

circunstancial o alterna está dentro de los planes de la organización y la ejecución de estas

actividades, está en coordinación con el departamento de producción y otros entes de la

organización

VI. 2. Programación e implantación


Dentro de la programación de las actividades de mantenimiento se tiene claramente definido

y diferenciado el mantenimiento circunstancial.

Cada una de las actividades a ejecutarse posee la debida y correspondiente prioridad,

frecuencia y tiempo de ejecución.

Las actividades de mantenimiento circunstancial están programadas en forma racional, con

cierta elasticidad para atacar fallas.

Se tienen previstos los sistemas que sustituirán a los equipos desincorporados por defectos

de los mismos

VI.3. Control y evaluación


La empresa dispone de medios efectivos para llevar a cabo el control de ejecución de las

actividades de mantenimiento circunstancial en el momento establecido.

Se llevan registros y éstos son tomados en cuenta para determinar la incidencia del

mantenimiento circunstancial en el sistema, además se evalúa continuamente para realizar las

mejoras pertinentes

P

0 0 0

104

Tabla Nº 2



ÁREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

En INPROMAR, C.A., las acciones de mantenimiento correctivo no se planifican ni se programan, de manera que se puedan corregir las fallas sin pérdidas de tiempo. Por ende, se procedió a evaluar cada principio básico. VII.1. Planificación

Ø Principio Básico La organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que las acciones de mantenimiento

correctivo se lleven en una forma planificada. El registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite su corrección

Ø Deméritos: No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y evitar su futura presencia No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a eliminar por medio de la corrección No se tiene establecido un orden de prioridades, con la participación de la unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento correctivo La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no son analizadas por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la decisión de detectar una actividad y emprender otra que tenga más importancia VII. 2. Programación e implantación

Ø Principio Básico Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de manera

que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción. La organización de mantenimiento cuenta con programas, planes, recursos y personal para ejecutar

mantenimiento correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible. La implantación de los programas de mantenimiento correctivo se realiza en forma progresiva

Ø Deméritos: No se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de prioridad, según el orden de importancia de las fallas, para la programación de las actividades de mantenimiento correctivo No existe una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento correctivo El personal encargado para las actividades la ejecución del mantenimiento correctivo, no está capacitado para tal fin VII.3. Control y evaluación

Ø Principio básico La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer cómo se ejecuta el

mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y horas -hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento.

Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios

Ø Deméritos: No existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctivo No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación No se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en ejecución de mantenimiento correctivo La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento

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Tabla Nº 2


a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A. ÁREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La empresa no tiene establecidos los equipos que ameritan mantenimiento preventivo, y las actividades a ejecutar referentes al mismo no son planificadas. Por ende, se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y de esta forma conocer las deficiencias que existen en la misma. VIII.1. Determinación de parámetros

Ø Principio Básico La organización tiene establecido por objetivo lograr la efectividad del sistema asegurando la disponibilidad de objetos de

mantenimiento mediante el estudio de confiabilidad y mantenibilidad. La organización dispone de todos los recursos para determinar la frecuencia de inspecciones. Revisiones y sustituciones

de piezas aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la determinación de los tiempos entre fallas y de los tiempos de paradas

Ø Deméritos:

La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la empresa para la determinación de los parámetros de mantenimiento La organización no cuenta con estudios que permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los objetos de mantenimiento No se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las revisiones y sustituciones de piezas claves No se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos de parada y los tiempos entre fallas El personal de la organización de mantenimiento no está capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas VIII. 2. Planificación

Ø Principio básico La organización dispone de un estudio previo que permita conocer los objetos que requieren mantenimiento preventivo. Se cuenta con una infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo

Ø Deméritos: No existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los programas de mantenimiento preventivo de aquellos que permanecen en régimen inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o reparación correctiva La organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se recoja la información técnica básica de cada objeto de mantenimiento inventariado VIII. 3. Programación e implantación

Ø Principio Básico Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma racional, de manera que el sistema posea la

elasticidad necesaria para llevar a cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir con las actividades de producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la programación.

La implantación de los programas de mantenimiento preventivo se realizan en forma progresiva Ø Deméritos:

Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo no están asignadas a un día especifico en los periodos de tiempos correspondientes Las órdenes de trabajo no se emiten con la suficiente antelación a fin de que los encargados de la ejecución de las acciones de mantenimiento puedan planificar sus actividades Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante todas las semanas del año, impidiendo que exista holgura para el ajuste de la programación No existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva del programa de mantenimiento preventivo Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la empresa, debido al estudio de las fallas realizado VIII.4. Control y evaluación

Ø Principio Básico En la organización existen recursos necesarios para el control de la ejecución de las acciones de mantenimiento preventivo. Se dispone de una evaluación de las condiciones reales del funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento preventivo

Ø Deméritos: No existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas de mantenimiento preventivo hasta su ejecución No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados a obtener en el mantenimiento prev entivo La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la información básica de cada equipo inventariado La recopilación de la información no permite la evaluación del mantenimiento preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento

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Tabla Nº 2



ÁREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA

En INPROMAR, C.A., se aplica este tipo de mantenimiento, pero no se atienden las fallas según un orden de prioridades, no existen registro de éstas, por lo tanto, se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma. IX.1. Atención a las fallas

Ø Principio Básico La organización está en capacidad para atender de una forma rápida y efectiva cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema, logrando funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada, utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de materiales, órdenes de compra y requisición de trabajos, que faciliten la atención oportuna al objeto averiado

Ø Deméritos: Cuando se presenta una falla ésta no se ataca de inmediato, provocando daños a otros sistemas interconectados y conflictos entre el personal No se cuenta con instructivos de registros de fallas que permitan el análisis de las averías sucedidas para cierto período La emisión de las órdenes de trabajo para atacar una falla no se hace de una manera rápida No existen procedimientos de ejecución que permitan disminuir el tiempo fuera de servicio del sistema Los tiempos administrativos, de materiales o repuestos, y de localización de la falla están presentes en alto grado durante la atención de la falla No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a atención de fallas con la participación de la unidad de producción IX. 2. Supervisión y ejecución

Ø Principio Básico Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías

Ø Deméritos: No existe un seguimiento desde la generación de las acciones de mantenimiento por avería hasta su ejecución La empresa no cuenta con el personal de supervisión adecuado para inspeccionar los equipos inmediatamente después de la aparición de la falla La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la reparación y puesta en marcha del sistema averiado El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento por avería ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la corrección definitiva o la prevención de las mismas No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o repuestos utilizados en la atención de las averías No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos necesarios para la atención de las averías No existe personal capacitado para la atención de cualquier tipo de falla IX.3. Información sobre las averías

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la recolección, depuración,

almacenamiento, procesamiento y distribución de la información que se derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las fallas mediante mantenimiento correctivo

Ø Deméritos: No existen procedimientos que permitan recopilar la información sobre las fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo determinado La organización no cuenta con el personal capacitado para el análisis y procesamiento de la información sobre las fallas. No existe un historial de fallas de cada objeto de mantenimiento, con el fin de someterlo a análisis y clasificación de las fallas; con el objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o correctivo La recopilación de información no permite la evaluación del mantenimiento por avería basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento

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Tabla Nº 2



ÁREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO

INPROMAR, C.A. posee deficiencias en el manejo del personal de mantenimiento, razón por la cual se procedió a evaluar cada uno de los principios básicos pertenecientes a esta área y conocer las deficiencias que existen en la misma.

X.1. Cuantificación de las necesidades del personal

Ø Principio Básico La organización a través de la programación de las actividades de mantenimiento, determina el número óptimo de personas que se requieren en la organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos propuestos Deméritos: No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de personal La cuantificación de personal no es óptima y en ningún caso ajustada a la realidad de la empresa La organización de mantenimiento no cuenta con formatos donde se especifique, el tipo y número de ejecutores de mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana de programación X.2. Selección y formación

Ø Principio Básicos La organización selecciona su personal atendiendo la descripción escrita de los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades, responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y conocimientos

Ø Deméritos: La selección no se realiza de acuerdo a las características del trabajo a realizar: educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y actitudes personales en los candidatos No se tienen procedimientos para la selección de personal con alta calificación y experiencia que requiera la credencial del servicio determinado No se tienen establecidos periodos de adaptación del personal No se cuenta con programas permanentes de formación del personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas técnicas Los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por escrito La descripción del cargo no es conocida plenamente por el personal La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna Para la escogencia de cargos no se toman en cuenta las necesidades derivadas de la cuantificación del personal X.3. Motivación e incentivos

Ø Principio Básico La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del mantenimiento y su influencia sobre la calidad y producción emprendiendo acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal. Existen mecanismos de incentivos para mantener y elevar el nivel de responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones. La organización de mantenimiento posee una evaluación periódica del trabajador, para fines de ascenso o aumento salariales

Ø Deméritos: El personal no da la suficiente importancia a los efectos positivos con que incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción No existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o aumentos saláriale La empresa no otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en la asistencia al trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento No se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por ende su situación dentro del sistema

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70

30

15 20

80 5 5

10 10

10 5 5 5

50

15

10 10

10

108

Tabla Nº 2



ÁREA XI. APOYO LOGISTÍCO

Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera que se puedan conocer las deficiencias que existen en cuanto al apoyo administrativo, gerencial y general que le brinda la organización a la gestión de mantenimiento. XI.1. Apoyo administrativo

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de la empresa; en cuantos a recursos humanos, financieros y materiales. Los recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la organización Deméritos: Los recursos asignados a la organización de mantenimiento no son suficientes La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo que se debe prestar a la organización de mantenimiento La administración no funciona en coordinación con la administración de mantenimiento Se tienen que desarrollar muchos trámites dentro de la empresa, para que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento La gerencia no posee políticas de financiamientos referidas a inversiones, mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros XI.2. Apoyo gerencial

Ø Principio Básico La gerencia posee información neces aria sobre la situación y el desarrollo de los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento, permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades principales en el organigrama funcional de la empresa

Ø Deméritos: La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico adecuado dentro de la organización en general Para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los sistemas La gerencia considera que no es primordial la existencia de una organización de mantenimiento, que permita prevenir las paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da el apoyo requerido para que se cumplan los objetivos establecidos La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones La gerencia general no demuestra confianza en las decisiones tomadas por la organización de mantenimiento XI.3. Apoyo general

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman

Ø Deméritos: No se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma eficiente No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización que no esté relacionado con mantenimiento

P

40

10 10 5 0 5

40

10 10 5 0 5

20

10 5

109

Tabla Nº 2


a la Situación Actual de la Empresa INPROMAR C.A. ÁREA XII.1 RECURSOS

Es necesario evaluar los principios básicos correspondientes a esta área, de manera que se pueda conocer las deficiencias que existen en cuanto al manejo de los recursos utilizados para la gestión de mantenimiento. XII.1. Equipos

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operatividad de los sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de equipos permitiendo el control de su uso

Ø Deméritos: No se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad Se tienen los equipos necesarios, pero no se da el uso adecuado El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas económicas para la adquisición de equipos Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos no son plenamente conocidos o la información es deficiente No se lleva registro de entrada y salida de equipos No se cuenta con controles de uso y estado de los equipos XII.2. Herramientas

Ø Principio Básico La organización cuenta con las herramientas necesarias en un sitio de fácil alcance logrando así que el ente de mantenimiento opere satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el control de su uso

Ø Deméritos: No se cuenta con las herramientas necesarias, para que el ente de mantenimiento opere eficientemente No se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se facilite y agilice su obtención Las herramientas existentes no son las adecuadas para ejecutar las tareas de mantenimiento No se llevan registros de entrada y salidas de herramientas No se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas XII.3. Instrumentos

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos instrumentos se toma en cuenta las diferentes casas y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de instrumentos permitiendo el control de su uso

Ø Deméritos: No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de mantenimiento opere con efectividad No se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y exactitud de los mismos El ente de mantenimiento no tiene acceso a información (catálogos, revistas, u otros), sobre las diferentes alternativas tecnológicas de los instrumentos Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia, pero no se conoce o no se les da el uso adecuado No se llevan registros de entrada y salidas de instrumentos No se cuenta con controles de uso y estado de los instrumentos XII.4. Materiales

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena calidad y con facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera por materiales, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Se posee una buena clasificación de materiales para su fácil ubicación y manejo. Se conocen los diferentes proveedores, para cada material, así como también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventarios de materiales utilizados en mantenimiento

Ø Deméritos: No se cuenta con materiales que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento

P

30 0 5 5 5 5 5

30 5 0 0 5 5

30 0 0 5 5 5 5

30 0

110

Tabla Nº 2



El material se daña con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros) No se ha determinado el costo por falta de material No se ha establecido cuales materiales tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos No se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales, de circulación permanente No se lleva el control (formatos) de los materiales desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada material No se conocen los plazos de entrega de materiales por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de material XII.5. Repuestos

Ø Principio Básico La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena calidad y con facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera por repuestos, existiendo seguridad de que el sistema opere en forma eficiente. Los repuestos se encuentran identificados para su fácil ubicación y manejo. Se conocen los diferentes proveedores, para cada repuesto, así como también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventarios para los repuestos utilizados en mantenimiento

Ø Deméritos: No se cuenta con los repuestos que se requieren para ejecutar las tareas de mantenimiento Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un área adecuada de almacenamiento Los repuestos no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros) No se ha determinado el costo por falta de repuesto No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y cuales comprar de acuerdo a pedidos No se poseen formatos de control de entradas y salidas de repuestos, de circulación permanente No se lleva el control (formatos) de los repuestos desechados por mala calidad No se tiene información precisa de los diferentes proveedores de cada repuesto No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los proveedores No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de repuesto

0 3 3 3 3 3 3 3 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

En la tabla Nº 3 se muestra la ficha de evaluación del sistema de

mantenimiento, la cual ofrece de forma cuantitativa los resultados obtenidos del

diagnóstico realizado, esto con la finalidad de determinar la capacidad de gestión

de la empresa en lo que respecta a mantenimiento.

Luego de realizada la evaluación sobre la aplicación de la NORMA COVENIN,

seguidamente se procede a elaborar la ficha de evaluación donde se pondera los

resultados de cada una de las áreas para determinar cual es la mas afectada en la

empresa INPROMAR C.A, tal como se presenta a continuación.

111

TABLA Nº 3 FICHA DE EVALUACIÓN

Evaluador: Boscán, Rincón, Urdaneta. Fecha: Junio 2011 Empresa: INPROMAR, C.A. Inspección ? : 001

A B C D(D1+D2+… Dn)

E F G

Área Principio Básico Pts Deméritos Total

Deme. Pts % por Área

I Organización de

la empresa

1. Funciones y 60 20+20+15 55 5 2. Autoridad y autonomía 40 5+5+10+5 25 15

3. Sistema de información 50 10+5+5+10+5+5

40 10

Total Obtenible 150 Total Obtenido 30 20%

II Organización de

Mantenimiento

1. Funciones y

Responsabilidades

80 15+15+15+10+10+10

75 0

2. Autoridad y autonomía 50 10+10+10+5 35 15

3. Sistema de información 70 15+10+10+10+15 10+5

60 10


III Planificación de

Mantenimiento

1. Objetivos y metas 70 20+20+15+10 65 5 2. Políticas para 70 20+20+10+15 65 5

3. Control y evaluación 60 10+10+5+10+5+5+5+5

55 5


IV Mantenimiento

Rutinario

1. Planificación 100 15+20+15+10+10+10

80 20

2. Programación e

Implantación 80 15+10+5+5+1

0+5+5+5 60 20

3. Control y evaluación 70 10+15+5+10+5+5+20

70 0


V Mantenimiento Programado

1. Planificación 0 0 0 0

2. Programación e

Implantación 0 0 0 0

3. Control y evaluación 0 0 0 0


VI Mantenimiento Circunstancial

1. Planificación 0 0 0 0 2. Programación e 0 0 0 0 3. Control y evaluación 0 0 0 0


VII Mantenimiento

Correctivo

1. Planificación 100 30+30+10+10 80 20 2. Programación e 80 20+20+10+10 60 20 3. Control y evaluación 70 15+15+20+20 70 0


112

TABLA Nº 4 FICHA DE EVALUACIÓN

Evaluador: Boscán, Rincón, Urdaneta. Fecha: Junio 2011 Empresa: INPROMAR, C.A. Inspección ? : 001

Puntuación Porcentual Global 17,35%

A B C D(D1+D2+…

Dn) E F G

Área Principio Básico Pts Deméritos Total Deme.

Pts % por Área

VIII Mantenimiento

Preventivo

1. Determinación de parámetros

80 10+20+20+10+5

65 15

2. Planificación 40 20+20 40 0 3. Programación e implantación

70 20+15+15+5+10

65 5

4. Control y evaluación 60 15+15+10+20 60 0 Total Obtenible 250 Total Obtenido 20 8%

IX Mantenimiento

por Avería

1. Atención a las fallas 100 10+20+15+15+10+10

80 20

2. Supervisión y ejecución 80 20+10+5+5+5+5+0+5

55 25

3. Información sobre las 70 20+5+20+20 65 5 Total Obtenible 250 Total Obtenido 50 20%

X Personal de

Mantenimiento

1. Cuantificación de las necesidades de personal

70 30+15+20 65 5

2. Selección y formación 80 5+5+10+10+ 10+5+5+5

55 25

3. Motivación e incentivos 50 15+10+10+10 45 5 Total Obtenible 200 Total Obtenido 35 18%

XI Apoyo Logístico

1. Apoyo Administrativo 40 10+10+5+0+5 30 10

2. Apoyo Gerencial 40 10+10+5+0+5 30 10

3. Apoyo General 20 10+5 15 5 Total Obtenible 100 Total Obtenido 25 25%

XII Recursos

1. Equipos. 30 0+5+5+5+5+5 25 5 2. Herramientas 30 5+0+0+5+5 15 15 3. Instrumentos 30 0+0+5+5+5+5 20 10

4. Materiales 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3

24 6

5. Repuestos 30 0+0+3+3+3+3+3+3+3+3

24 6

Total Obtenible 150 Total Obtenido 42 28% (1) 2500 (2) 347

113

Luego de realizar la evaluación a continuación se presentan los resultados

de las áreas evaluadas; en este sentido se irán precisando las debilidades

para definir las estrategias por separados y lograr mejorar el sistema de

mantenimiento:

En la tabla Nº 4 se puede constatar que el nivel de mantenimiento de

INPROMAR C.A., de acuerdo al porcentaje global es de 17,35% , con

respecto a los principios básicos y deméritos del sistema de mantenimiento

evaluado, lo cual indica que existen deficiencias en las siguientes áreas

analizadas:

AREA I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA: INPROMAR C.A, no posee

un organigrama general ni por departamentos acordes a sus características y

necesidades. Las funciones de personal no están claramente definidas,

presentándose duplicidad de funciones. Además no hay un sistema de

información que contribuya a la toma de decisiones, la información no es

archivada, en ningún tipo de registros para dicha información y aunque la

empresa cuenta con recursos no se ha preocupado por realizarlos.

AREA II. ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO: La función de

mantenimiento no está bien definida a pesar de que existe un departamento

de servicios generales e industriales. Las funciones y responsabilidades para

los diferentes componentes dentro de la organización de mantenimiento no

están claramente establecidas, es por ello que se presenta duplicidad de

funciones, como también la organización de mantenimiento no posee un

sistema de información que permita el registro de fallas, costos, información

114

de equipos u otros datos importantes utilizados para la gestión de

mantenimiento.

AREA III. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO: la función de

planificación no tiene establecidos objetivos en cuanto a las necesidades de

los equipos. No existen prioridades para la ejecución de las actividades de

mantenimiento y a los equipos en su mayoría sólo se les realiza

mantenimiento cuando fallan. En relación al control y evaluación de

mantenimiento, no se cuenta con registros de información, así como un

sistema de codificación secuencial que permita registrar datos de cada

equipo

AREA IV. MANTENIMIENTO RUTINARIO: se realizan actividades de

mantenimiento rutinario, pero no están preestablecidas ni programadas y el

stock de materiales y herramientas no se maneja adecuadamente por la falta

de instrucciones técnicas que debe saber el personal de mantenimiento para

realizar el mantenimiento rutinario, solo algunas acciones están asignadas a

ciertos equipos a diario o en algún momento de la semana. Como tampoco

no hay una supervisión adecuada para este tipo de actividades ni registros

de las mismas, así como tampoco fichas de evaluación tanto del equipo

como del operador. Estas actividades están directamente relacionadas con el

nivel de producción.

AREA VII. MANTENIMIENTO CORRECTIVO: como no hay registros de

información de fallas no existen facilidades que permitan evaluar las

correcciones que se le realicen al equipo, no hay un análisis de la

115

complejidad de la ejecución de las acciones de mantenimiento correctivo. En

cuanto a la implantación, no hay una secuencia programada para el mismo,

para que cuando aparezca la falla no se pierda tiempo ni se paralice durante

largos periodos el proceso productivo. Al igual que en las otras áreas no hay

formatos, ni planillas, que permitan recopilar la información para evaluar y

controlar este tipo de mantenimiento.

AREA VIII. MANTENIMIENTO PREVENTIVO: no se han determinado

parámetros para realizar este tipo de mantenimiento y no se realizan

estudios estadísticos de las fallas más comunes en piezas claves y la

sustitución de las mismas, así como el establecimiento de prioridades para

aquellos equipos que requieran mantenimiento preventivo. Falta de

información técnica y programación para la ejecución del mismo, falta de

planes y políticas para esta programación.

AREA IX. MANTENIMIENTO POR AVERÍA: no se realiza seguimiento de

las acciones de mantenimiento desde la generación de las acciones de

mantenimiento por avería hasta su ejecución, no hay instructivo de registro

de las mismas. No se cuenta con documentos que se utilicen como evidencia

de las reparaciones de los equipos, presentando de esta manera las

repeticiones de fallas que han podido ser evitadas con estudios o

conocimiento de historiales de fallas de los equipos.

AREA X. PERSONAL DE MANTENIMIENTO: no se ha cuantificado el

personal requerido, no se lleva especificado el número de ejecutores para

cada actividad de mantenimiento. La descripción del cargo en ciertas

116

ocasiones es desconocida por el personal. La gerencia de la empresa no

otorga incentivos o estímulos basados en nuevas ideas para mejorar el

desarrollo de las actividades de mantenimiento. No se realizan programas

permanentes para mejorar las capacidades y conocimientos del personal.

No se implementan cursos para que el personal renueve o actualice sus

conocimientos.

AREA XI. APOYO LOGÍSTICO: no hay políticas bien definidas en cuanto

al apoyo que debe prestarse a la gestión de mantenimiento y las

relacionadas con el financiamiento en inversiones de equipos de

mantenimiento. La gerencia no considera la importancia que tiene

mantenimiento dentro de la organización, puesto que significa solo la

reparación de los equipos y demuestra poca confianza en las decisiones que

se toman para las actividades de mantenimiento.

AREA XII. RECURSOS: no hay una adecuada administración de los

recursos con los que cuenta. Hay necesidad de un sistema de información

automatizada. No se llevan registros de entrada y salida de materiales,

repuestos y herramientas. No se cuenta con controles de uso y estado de los

equipos. Hay un sitio para almacenamiento, pero no hay control para su uso.

Seguidamente se presenta el Diagrama Causa-Raíz que expresa la

situación actual de la gestión de mantenimiento en INPROMAR C. A.

manifestándose como más critico el área de equipos debido a que existe

inexistencia de un plan de mantenimiento.

117

FIGURA Nº 1. DIAGRAMA

CAUSA- RÀIZ. DEFICIENCIA EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Falta de motivación e incentivo

Falta de Inventario

Inexistencia de un plan de mantenimiento

Mantenimiento ejecutado de forma no programada

Control nulo de documentos

Falta de Información técnica

Falta de Programación

Inexistencia de procedimientos

Planificación y Control

Falta de registros

Falta de adiestramiento

Duplicidad en los trabajos

Mano de obra

Equipos Materiales, repuestos y herramientas

Inexistencia de análisis de costos

Falta de controles de uso

Deficiencia en la gestión de

mantenimiento

No existen controles de entradas y salidas

No existen prioridades de mantenimiento

Falta de cuantificación del personal

118

FIGURA Nº 2. DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS QUE INCIDEN EN LA

DEFICIENCIA DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011)

0%2%4%6%8%

10%12%14%

1.3. Falta deprogramación

3.3. Mttoejecutado de

forma noprogramada

2.3. Falta deadiestramiento

DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS QUE INCIDENEN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

1.3. Falta de programación

1.2. Inexistencia deprocedimientos3.2. Inexistencia de un plan demtto1.1.Falta de registros

1.4. Control nulo de documentos

2.4. Duplicidad en los trabajos

3.3. Mtto ejecutado de forma noprogramada3.4. No existen prioridades demtto4.3. No existen controles deentradas y salidas4.4. Inexistencia de análisis decostos2.1.Falta de cuantificación delpersonal2.2. Falta de motivación eincentivos2.3. Falta de adiestramiento

3.1 Falta de información técnica

4.1. Falta de inventario

4.2. Falta de controles de uso

CAUSAS

119

FASE II. DESARROLLO DEL ÁRBOL LÓGICO DE FALLAS:

Para el desarrollo de esta fase se realizo una entrevista no estructurada

dirigida a un (1) supervisor, un (1) ingeniero y cinco (5) operador de maquina

de INPROMAR C.A, (Ver Anexo Nº 2 y Nº 3). Así como también se aplico

cada una de las actividades de la norma de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad, SAE JA1012; estos describe el proceso productivo de la

empresa, obtener el listado y la codificación de los equipos de cada área de

la planta, el análisis de las actividades de los equipos y por ultimo el análisis

de fallas de los diferentes equipos. Igualmente del análisis de fallas no

solamente se obtiene las actividades de mantenimiento por para los equipos

adicionales a los que la empresa cumple actualmente sino que también se

deriva también el stock de repuestos de los equipos y la capacitación que

debería darse al personal.

Ahora bien, de acuerdo con lo expuesto en el párrafo anterior se

presentan el flujograma del proceso productivo con su respectiva descripción:

120

FIGURA Nº 3. FLUJOGRAMA DEL PROCESO CAMARÓN CONGELADO

Sin Cabeza on

Entero

INICIO

Recepción Materia Prima

Descabezado

Lavado

Pesado

Congelado

Clasificado

Envasado

Agua

Hielo Hielo Agua

Agua

Hielo Agua

Sal MetabisúlfitoAgua

Bolsas PVC Caja de cartón fino parafinado

Agua Caja de cartón grueso parafinado

Flejes

Lavado

Pesado

Clasificado

Envasado

Hielo Agua

Sal MetabisúlfitoAgua

Bolsas PVC Caja de cartón fino parafinado

Agua Caja de cartón grueso parafinado

Flejes

Agua

FIN

Despacho

Empaque

Congelado

FIN

Despacho

Empaque

PCC

PCC

121

Área de Recepción y Descarga: El producto proveniente del Lago de

Maracaibo, Golfo de Venezuela y otros proveedores, una vez que llega a la

planta es lavado y deshelado, se escurre y se vierte sobre el platón del peso.

Se le realiza una inspección visual para verificar tamaño, apariencia,

presencia de cuerpos u olores extraños, retirándolos simultáneamente y

verificando el peso exacto en porciones o cajas de 10 kg. Colocándole hielo

nuevamente.

Si el producto no cumple con los requisitos necesarios es rechazado.

Debe realizarse el conteo y anotación en presencia de quien entrega el

producto para su conformidad con el recibo. Personal calificado toma nota

del peso, tamaño, olor, color, temperatura y procedencia del producto,

usando un formato para llevar un registro de la calidad organoléptica del

producto.

Tabla No 5. Función de los equipos en el área de Recepción y Despacho


ÁREA: RECEPCIÓN Y

DESPACHO

EQUIPO FUNCIÓN

Balanza Son utilizadas para registrar y verificar el peso del camarón.

Cava

Son equipos refrigeradores cuya función es mantener y

conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.

122

Área de Descabezado: El producto es trasladado a la sala A. Luego se

procede a repartirlo entre el personal designado para este trabajo en

porciones de 10 kg, y se realiza una relación de las cajas descabezadas por

cada persona, ya que esta actividad se remunera en base a producción. En

esta etapa se debe estar pendiente de la calidad del descabezado, cuidando

el primer segmento de la eliminación de las patas delanteras por completo,

así como de cuerpos extraños, fuga de material aprovechable en la basura

(colas). Una vez que se realiza el descabezado, las colas se deslizan a

través del canal central de la mesa, impulsadas por agua limpia y clorada a 6

ºC hasta caer en cestas plásticas de 30 kg. Terminada esta fase se traslada

el producto hasta la siguiente área.

Tabla Nº 6. Función de los equipos en el área de Descabezado

ÁREA: DESCABEZADO

EQUIPO FUNCIÓN

Cava

Son equipos refrigeradores cuya función es mantener y

conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.

Traspaletas

Traslada el producto hasta los contenedores.


Área de Lavado: En esta área, se lava el producto con agua fría a una

temperatura de 5 ºC y cloradas a 2 ppm y a su vez se vierte en el tanque de

123

la clasificadora previamente preparado con agua fría y hielo. Estos

parámetros deben ser chequeados cada 60 minutos. Es importante mantener

un equilibrio entre las cantidades de hielo, agua y camarones para garantizar

el flujo adecuado a través de la banda de inspección. Este flujo se controla

por medio de veletas giratorias con graduación de ajustes.

Tabla Nº 7. Función de los equipos en el área de Lavado

ÁREA: LAVADO

EQUIPO FUNCIÓN

Cava

Son equipos refrigeradores cuya función es mantener

y conservar la materia prima y hielo en óptimo estado.

Traspaletas



Área de Clasificación y Selección: Una vez lavado el camarón es

introducido al tanque de la clasificadora donde la temperatura del agua debe

ser inferior a 5 ºC y previamente clorada; posteriormente salen a la maquina

clasificadora y por medio de dos operarios ubicados a ambos lados de la

misma se procede a seleccionar el camarón defectuoso y retirarlo,

depositándolos en cajas ubicadas a los lados de los operarios en la parte

inferior.

124

El personal encargado de esta operación debe estar debidamente

adiestrado para reconocer y diferenciar todos los camarones defectuosos así

como también mezclas de especies. El camarón que no cumpla con las

condiciones establecidas es destinado para valor agregado, es decir, para

pelado y desvenado (P & D) o para pelados sin desvenar (P U D).

Luego se clasifica el camarón el cual, es llevado a la parte superior de la

máquina a través de una banda transportadora, donde el producto cae sobre

unos rodillos, seguidamente los camarones salen clasificados de menor a

mayor tamaño en cestas plásticas. El operador de la máquina clasificadora

debe verificar la talla del camarón tomando muestras de cada uno de los

canales salientes de la misma. Estas muestras deben ser pesadas y

contadas para verificar su talla.

Tabla Nº 8. Función de los equipos en el área Clasificación y Selección

ÁREA:

CLASIFICACIÓN Y

SELECCIÓN

EQUIPO FUNCIÓN

Balanza Registrar y verificar el peso del camarón.

Maquina Clasificadora Clasificar al camarón por talla de menor a mayor

tamaño.


125

Área de Pesado: Antes de comenzar el proceso se verifica que las

balanzas estén previamente calibradas por el monitor de control de calidad.

El camarón clasificado y seleccionado es colocado en los estuches

parafinados y pesado según especificaciones del cliente el cual no debe

estar por debajo del peso neto declarado.

Tabla Nº9. Función de los equipos en el área Pesado

ÁREA: PESADO

EQUIPO FUNCIÓN

Balanza Registrar y verificar el peso del camarón.


Área de Etiquetado y Empacado: El material de empaque, en este caso

los estuches, son previamente preparados con toda la información necesaria

y exigida, es decir, peso, unidad de pesado, tipo de camarón, talla y

presentación. Con una etiqueta se indica el código de producto y la fecha de

procesamiento y con otra etiqueta las especificaciones del cliente o

comprador. El producto empacado es colocado en parrillas (10 estuches)

hasta alcanzar 15 parrillas lo que equivale a 150 estuches y se identificada

con la fecha, talla, cantidad y la hora en que se envía al túnel de congelación.

126

Tabla Nº 10. Función de los equipos en el área de Etiquetado y

Empaquetado

ÁREA: ETIQUETADO Y

EMPAQUETADO

EQUIPO FUNCIÓN

Flejadora

Asegurar el producto dentro de los masters (cajas de

cartón).


Área de Congelado: Cada torre de producto identificada debe ser

colocada en el túnel disponible y el mismo debe estar en las condiciones de

higiene y temperaturas exigidas. Se colocan aproximadamente 10.000 kilos

de producto en cada túnel.

Tabla Nº 11. Función de los equipos en el área Congelado

ÁREA: CONGELADO

EQUIPO FUNCIÓN

Túneles de Congelación Congelar y Conservar el producto.


127

Área de Embultado: Una vez alcanzada la temperatura de congelación la

cual debe ser menor a -18ºC se procede a colocar el producto dentro de los

cartones (10 estuches por bultos), los cuales deben estar previamente

identificados con una etiqueta donde se indica lote, talla, color, y toda la

información exigida por el cliente o comprador.

Posteriormente se dejan y se apilan en las estibas plásticas, máximo 48

bultos por estibas, las cuales son protegidas con una película plástica

transparente e identificada con la siguiente información: cantidad, talla, lote,

peso y tipo de producto. Las estibas son enviados a la cava de producto

terminado, túnel o a un contenedor asignado par a tal fin.

Tabla Nº 12. Función de los equipos en el área Embultado

ÁREA: EMBULTADO

EQUIPO FUNCIÓN

Túneles de Congelación Congelar y Conservar el producto.


Área de Despacho: para el embarque se utilizan contenedores

refrigerados los cuales se enfrían antes de proceder a cargar el producto. Los

master deben tener una temperatura de 20ºC como mínimo para ser

despachados, luego se procede al llenado del contenedor, siguiendo el orden

128

específico de un mapa de carga, colocándose por filas y dejando un espacio

apropiado entre ellas y permitiendo la circulación del aire para mantener la

uniformidad del frío en el producto. Una vez llenado el contenedor este es

conducido al puerto por un camión propiedad de la empresa.

Tabla Nº 13. Función de los equipos en el área Despacho

ÁREA: DESPACHO

EQUIPO FUNCIÓN

Traspaletas


Fuente: Boscán, Rincón, Urdaneta (2011) Inventario de los Equipos

Mediante la aplicación de la norma COVENIN 2500-93 se procedió a

recopilar información que presentan las placas de identificación de los

equipos, con el fin de disponer de una mejor información técnica como:

marca y serial, que contribuya al establecimiento de las actividades de

mantenimiento.

Es importante destacar que algunos equipos no cuentan con placas que

especifiquen su información técnica, debido que al momento de realizarles el

129

mantenimiento, éstas se han extraviado o deteriorado, tal es el caso de la

cava de materia prima entre otros equipos que se muestran en la tabla Nº 16.

Por otra parte, se elaboró un listado de los equipos de INPROMAR, C.A.

considerados en el estudio, donde se presentan las especificaciones técnicas

obtenidas de la investigación, las cuales se registraron en un formato que

contienen los siguientes ítems: (Ver tabla Nº 14)

• Nombre del equipo: Objeto de estudio.

• Marca: Nombre o fabricante de la empresa representante del equipo.

• Serial: Identificación numérica o codificación del fabricante.

130

TABLA Nº 14. INVENTARIO DE EQUIPOS

Fuente: Boscán. Rincón, Urdaneta (2011)

EQUIPO MARCA SERIAL

Balanza METTLER TOLEDO 296040022WI

Balanza METTLER TOLEDO 4373599-400W

Balanza DORAN SCALE XL-800468








Balanza DORAN SCALE 12452

Balanza DORAN SCALE 431659

Cava de MP COPELAMETIC N/P

Cava de MP COPELAMETIC CT-87K00322

Cava de MP COPELAMETIC 74614529

Cava de MP BITZER-FRIGOR OD-0074

Cava de MP COPELAMETIC N/P

Clasificadora SORT - RITE 896-1325

Clasificadora SORT - RITE N/P

Flejadora STRA PPING 40170014

Flejadora STRA PPING 80826484

Traspaletas CETUVGS 13092

Traspaletas CETUVGS N/P

Traspaletas CETUVGS N/P

Túnel SABROE 113480

Túnel SABROE N/P

Túnel BITZER-FRIGOR N/P

131

Ficha Técnica

Se diseñó este formato, con la finalidad de recopilar datos técnicos de los

equipos, permitiendo establecer registros de consulta rápida para el personal

de mantenimiento, presentando características funcionales y

especificaciones del fabricante.

El formato contiene los siguientes renglones:

• Logotipo: logo de identificación de la empresa

• Código del formato: identificación del formato

• Nombre: nombre del equipo

• Código del equipo: identificación del equipo

• Clasificación del equipo: se refiere si el equipo es crítico, semi-crítico, o

no crítico

• Marca: nombre o fabricante de la empresa representante del equipo

• Serial: identificación numérica o codificación del fabricante

• Modelo: características particulares del equipo, que permite diferenciarlo

de otro

• Capacidad: medida cuantitativa de potencia

• Foto ilustrativa del equipo

Es importante destacar que algunos equipos no cuentan con placas o

éstas se encuentran deterioradas, en consecuencia para éstos no se pudo

recolectar toda la información que exige el formato. Cada equipo deberá

constar con una carpeta física en la que debe estar la ficha técnica, ésta se

132

debe elaborar cada vez que un equipo ingrese a las instalaciones de la

empresa. La ficha se encuentra estructurada de una manera sencilla, con

datos y especificaciones técnicas relevantes. En la tabla Nº 15 se presenta el

formato de la ficha técnica y en el anexo Nº 5 se encuentran el modelo de la

ficha técnica de cada equipo.

TABLA Nº 15. FORMATO DE FICHA TÉCNICA


FICHA TÉCNICA Código:

DATOS DEL EQUIPO

Equipo: Código del equipo: Clasificación del equipo: Marca: Serial: Modelo: Capacidad:

133

Codificación de los Equipos Para realizar codificación de los equipos, se hace necesario realizar un

inventario en las diferentes áreas del procesamiento estándar para

camarones, conociendo así los equipos con los que cuentan dichas áreas

para realizar las operaciones, lo cual fortalece las bases para un

mantenimiento eficiente. Como resultado se ejecuta un sistema de

codificación de manera que se pueda identificar de forma sencilla y rápida los

equipos y/o máquinas existentes en planta.

Sistema de Codificación

El diseñó de un código funcional para cada equipo, se estructura

basándose en seis (6) caracteres alfanuméricos, con el propósito de facilitar

la identificación y ubicación de los equipos. (Ver tabla Nº 18)

Los caracteres se encuentran distribuidos de la siguiente forma:

XX - XX - XX

Número consecutivo del equipo.

El área de localización del equipo es la representación del sitio donde

se encuentra ubicado el equipo, considerando ocho (08) áreas:

Área de localización del equipo.

Iniciales del tipo de equipo (descripción funcional)

134

INICIAL NOMBRE

SA Sala A (área de descabezado) EM Área de Embultado CO Área de Congelado DE Área de Despacho EE Área de Etiquetado y Empaquetado CS Área de Clasificación y Selección RD Área de Recepción y Descarga PE Área de Pesado

Las iniciales del nombre del equipo corresponden a la inicial de cada

unidad o equipo de INPROMAR, C.A.

INICIAL NOMBRE CL Clasificadora TN Túnel CV Cava TR Traspaletas BL Balanza FL Flejadora

Donde la descripción funcional se refiere al tipo de equipo, siendo una

abreviación de su nombre, esto con el fin de facilitar su ubicación y búsqueda

en las áreas donde se lleva a cabo el proceso productivo. El número

consecutivo del equipo representa el número asignado a cada equipo y está

representado por dos (2) dígitos que indican el inventario físico de cada

componente.

135

TABLA Nº 16. CODIFICACIÓN FUNCIONAL DE LOS EQUIPOS


EQUIPO UBICACIÓN CÓDIGO FUNCIONAL

Balanza Recepción y Descarga RD- BL-01






Balanza Clasificación y Selección CS- BL-07





Balanza Pesado PE- BL-12

Cava Sala A SA-CV-01 Cava Sala A SA-CV-02 Cava Sala A SA-CV-03

Cava Sala A SA-CV-04

Cava Sala A SA-CV-05

Clasificadora Clasificación y Selección CS-CL-01

Clasificadora Clasificación y Selección CS-CL-02

Flejadoras Etiquetado y Empaquetado EE- FL- 01

Flejadoras Etiquetado y Empaquetado EE- FL- 02 Traspaletas Sala A SA- TR-01

Traspaletas Sala A SA-TR-02

Traspaletas Despacho DE-TR-03

Túnel de Congelación Congelado CO-TN-01

Túnel de Congelación Congelado CO-TN-02

Túnel de Congelación Embultado EM-TN-03

136

Clasificación de los Equipos según se Criticidad

Se realizaron entrevistas al personal de producción y mantenimiento para

definir la criticidad de los equipos según su función e incidencia en el proceso

productivo (Ver anexo Nº 3). Posteriormente se realizó la clasificación de los

equipos con el fin de darle prioridad en la ejecución de las actividades de

mantenimiento. Dicha clasificación se basó en la incidencia que tiene el

equipo en el proceso productivo.

Complementando la información de las características técnicas que se

consideran el punto de partida del estudio, se hizo necesario establecer la

descripción funcional de cada equipo objeto de mantenimiento . (Ver tabla Nº

17).

137

TABLA Nº 17. CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE ACUERDO A LA

CRITICIDAD.

EQUIPO CLASIFICACIÓN JUSTIFICACIÓN

Balanzas No - crítico

Existe una cantidad considerable, doce (12) equipos en total y al estar una (1) de éstas fuera de servicio no se pone en riesgo el proceso productivo, puesto que los equipos restantes pueden cubrir el proceso de pesado del camarón.

Cavas Crítico

Son equipos fundamentales para la conservación de la materia prima, por consiguiente todos deben mantenerse en buen estado para evitar la acumulación y/o pérdida de camarones por ser producto perecedero.

Clasificadora Crítico

Son equipos que inciden directamente en el proceso productivo. Existen dos (2) de éstos y al fallar uno se origina un retraso en la producción de aproximadamente un 50%.

Flejadoras Semi - crítico Existen pocos equipos, sólo dos (2) y al pararse una (1) de éstas se retrasa el proceso de empaque.

Traspaletas Semi - crítico Estos equipos son considerados semi-críticos porque existen tres (3) los cuales son pocos para la cantidad de producción.

Túneles Crítico

Son equipos de mucha importancia para la planta, debido a que se trabaja con producto terminado que necesita de buena congelación. Además si uno (1) de éstos falla se origina acumulación de producto terminado, el cual puede dañarse.


138

Establecimiento de las Actividades de Mantenimiento

Para las actividades de mantenimiento se realiza el análisis de modo y

efectos de las fallas para los equipos de INPROMAR, C.A., debido a que la

empresa no cuenta con registros que contengan información sobre las fallas

que se presentan en éstos (historiales de fallas), de esta forma se identifican

las fallas y se determinan los efectos que pueden acarrear dichas fallas y

posteriormente se establecen las actividades de prevención para las mismas.

Análisis de Modo y Efecto de Fallas

Con el propósito de realizar el AMEF, se llevaron a cabo entrevistas al

personal de mantenimiento, se determinaron las funciones de cada equipo,

estableciendo posteriormente sus fallas funcionales. Este análisis engloba las

causas de las fallas, así como sus efectos y consecuencias.

La descripción funcional de los equipos, sus fallas funcionales, las causas

o modo de las fallas, así como los efectos o consecuencias que ocasionan

las mismas en los equipos de INPROMAR, C.A., se muestran en la tabla Nº

18.

Definición de las Actividades de Mantenimiento

Una vez realizado el AMEF se definieron las tareas de mantenimiento

según cada modo de falla, las cuales se consideran más eficaces a

implantar para aumentar la confiabilidad operacional de los equipos,

139

considerando los efectos esperados de las fallas. En la tabla Nº 19 se

muestran las actividades ya definidas para cada modo de falla, especificando

la frecuencia y especialidades de la mano de obra.

A continuación se presentan las tablas antes mencionadas en forma

secuencial porque representan los efectos de fallas y las definiciones las

actividades de mantenimiento para cada equipo.

140

TABLA Nº 18. ANÁLISIS DE MODO Y EFECTOS DE FALLAS

Equipo: Balanza

CS- BL-01-12

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1

Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)

EFECTO DE FALLA (Qué ocurre cuando falla)

1. Registrar el peso del camarón.

a) No registra el peso exacto

del producto

a.1) Desnivelación

a.2) Descalibración

- Debido a la mala colocación y

posionamiento de las patas de las

balanzas la gota niveladora no se

centra, lo que origina que el pesado

sea inexacto, ocasionando

problemas de peso y conteo.

- No actúan los componentes

electrónicos controladores de las

unidades de peso, lo que da origen a

valores errados en el peso del

camarón.

141


Equipo:

Clasificadora

CS-CL-01-02 Nº 01

Recopilado por: Boscán. Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1

Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 De 2



1. Clasificar el camarón por tallas

de mayor a menor tamaño. Posee

un tanque donde se lava el

camarón y una banda

transportadora que eleva el

camarón a los canales o bocas de

clasificación por tallas.

a) Error en la clasificación,

variación o mezclas en los

distintos tamaños del

camarón

a.1) Ruptura de rodamientos (chumaceras) a.2) Descalibración de rodillos

- Cambio en el sonido normal de la

máquina. Problemas en las

condiciones del camarón. Mezclas de

los distintos tamaños del camarón.

Problemas de conteo. Pérdida de

producción.

- Cambio en el sonido normal de la

máquina. Mala clasificación del

camarón al momento de salir por las

bocas o canales de la misma.

Pérdida de producción.

142


Equipo: Clasificadora CS-CL-01-02

Nº 01


Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 de 2



1. Clasificar el camarón por tallas

de mayor a menor tamaño. Posee

un tanque donde se lava el

camarón y una banda

transportadora que eleva el

camarón a los canales o bocas de

clasificación por tallas.

(Continuación)

b) No clasifica el camarón

b.1) Ruptura de cadena

b.2) Recalentamiento del motor

por falta de lubricación o

quemadura del motor por

destilamiento de agua

b.3) Problemas eléctricos

- No funcionan los rodamientos.

Parada general de la máquina,

acumulación y pérdida de producción.

- Parada general de la máquina.

Sobretiempo en el procesamiento de

la producción. Penalizaciones por la

entrega tardía de pedidos.

- Parada del equipo. Retraso en el

proceso de clasificación. Incidencia

en la seguridad de los trabajadores.

143


Equipo:

Cava SA-CV-01-05

Nº 01





1. Conservar y mantener la

materia prima en niveles óptimos

de temperatura. La temperatura

debe estar como mínimo en - 5ºC.

a) No alcanza la temperatura

adecuada para conservar y

mantener la materia prima en

buen estado

a.1) Falta de gas refrigerante

a.2) Problemas eléctricos

- Debido a rupturas en las

tuberías u obstrucción de algunos

componentes internos como: filtros,

válvulas entre otros, puede ocurrir la

falta de gas refrigerante, impidiendo

que el equipo proporcione el frío

adecuado para conservar el

camarón.

- El equipo no arranca. Provoca

pérdida de materia prima. Pérdidas

económicas.

144


Equipo:

Flejadora EE- FL- 01-02

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:10/06/2011 Hoja 1/2




1. Colocar un fleje tensado y

bloqueado alrededor de las cajas

para asegurar el producto.

a) Proceso nulo de embalaje

a.1) Obstrucción de cuchillas

de corte

a.2) Quemadura de fusibles

a.3) Quemadura de

resistencias

- Debido a la acumulación de fleje o

sucio en las cuchillas, se origina la

obstrucción en las mismas. En

ocasiones se parten las cuchillas o

pierden el filo impidiendo el corte del

fleje.

- Al quemarse los fusibles se impide

un cortocircuito y por ello el equipo

deja de funcionar, provocando

acumulación de producto terminado

sin embalar.

-Cuando se queman las resistencias

no hay calentamiento para unir el

fleje,

145


Equipo:

Traspaletas SA- TR-01-02

Nº 01





1. Movilizar estibas o bultos en las

diferentes áreas del proceso

productivo, es decir, transporte de

materia pesada con capacidad de

2500 KG.

a) No hay movilidad del

equipo y por ende de la carga

a.1) Daños en rolineras

a.2) Falta de aceite en el gato

-Por falta de lubricación y por exceso

de humedad se dañan las rolineras,

debido a esto el equipo se daña y

deja de funcionar.

- La carga no se puede desplazar de

abajo hacia arriba y viceversa. El

equipo no proporciona la movilidad

que amerita la carga.

146


Equipo:

Traspaletas SA- TR-01-02

Nº 01





1. Movilizar estibas o bultos en las

diferentes áreas del proceso

productivo, es decir, transporte de

materia pesada con capacidad de

2500 KG. (Continuación)

a) No hay movilidad del

equipo y por ende de la carga

( continuación)

a.3) Ruptura de sellos

a.4) Ruptura de argollas del volante

- Cuando se sobrepasa el peso

estipulado en los portapalets, se

rompen los sellos, el gato pierde

presión y se para el equipo

- Siendo las argollas el soporte del

pasador del volante, y el volante el

eje que controla el movimiento del

mismo, éstas al romperse hace que

el equipo deje de cumplir su función

147


Equipo: Túnel

CO-TN-01-02

Nº 01





1. Congelar y conservar el

producto terminado en niveles

óptimos de temperatura. La

temperatura debe estar como

mínimo en

-18 ºC.

a) No alcanza la temperatura

adecuada y el producto no se

congela

a.1) Falta de gas refrigerante

a.2) Problemas eléctricos

- Debido a rupturas en las tuberías u

obstrucción de algunos componentes

internos como: filtros, válvulas entre

otros, puede ocurrir la falla y por

ende la falta de gas refrigerante,

impidiendo que el equipo proporcione

el frío adecuado para congelar y

conservar el camarón.

- Esto ocurre cuando hay

sulfatación de los contactores o

bobinas, lo que ocasiona que el

equipo no arranque.

148


Equipo: Túnel

CO-TN-01-02

Nº 01





1. Congelar y conservar el

producto terminado en niveles

óptimos de temperatura. La

temperatura debe estar como

mínimo en

-18 ºC. (Continuación)

a) No alcanza la

temperatura adecuada y el

producto no se congela

(continuación)

a.3) Falta de aceite en el

compresor

a.4)Daños en el motor evaporador y condensador

- El equipo se detiene, puesto que se

daña el cuerpo de válvulas, pistones y

biela.

- Por humedad y falta de lubricación

en los rodamientos respectivamente

se dañan los motores, ocasionando la

parada general de máquina,

acumulación excesiva de producto

terminado y pérdida de producción.

149

TABLA Nº 19. DEFINICIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PARA CADA MODO DE FALLA

Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el

medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.

Equipo: Balanza

RD- BL-01-12

Nº 01


Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha:19/07/2011 Información referencial Consecuencias Tareas

propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de obra F FF MF

OC SA OP NOP

1

a

a.1)

N

N

S

N

- Chequear balanza

-Verificar que la balanza este colocada en la posición adecuada. - Comprobar que la caja de enchufe este conectado a tierra. - Observar que el cable de red no este deteriorado. - Dejar en la parte trasera un espacio de 3cm para evitar doblar el cable de red.

Diario

Obrero

-Calibrar balanza

-Llamar al técnico de servicios de kilogramo. Mensual

Técnico en electrónica

150


Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP: consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.

Equipo:

Cava SA-CV-01-05

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha: 10/06/2011 Hoja 1/1

Revisado por: Ing. Elio Díaz Fecha: 19/07/2011

Información referencial Consecuencias

Tareas propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de obra F FF MF

OC SA OP NOP

1

a

a.1)

N

N

S

N -Inspeccionar nivel o presión de gas refrigerante

-Instalar manómetro -Conectar la manguera al gusanillo -Verificar nivel de gas en el manómetro -Desconectar manómetro

Diario Técnico en refrigeración

1 a a.2) N S S N -Revisar instalaciones eléctricas -Reemplazar componentes si es necesario

-Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo. - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplace. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables

Mensual Electricista

1 b b.1) N N S N -Chequear nivel de aceite -Reemplazar si es necesario

-Sacar muestra de aceite -Extraer filtro -Lavar envase de filtro y sistema en general -Reemplazar aceite -Verter aceite

Diario Semestral

Técnico en refrigeración

1 b b.2) N N S N -Inspeccionar motor -Lubricar motor -Reemplazar el motor si es necesario

-Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo

Diario Semestral

Mecánico y Electricista

151



Equipo:

Clasificadora CS-CL-01-02

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:

10/06/2011 Hoja 1/2


Información referencial

Consecuencias Tareas

propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de mano de

obra F FF MF OC SA OP NOP

1

a

a.1)

N

N

S

N - Verificar ruidos anormales

- Inspeccionar rodameinto

- Drenar el aceite del engranaje arriba y en el extremo más bajo de la Clasificadora. - Sacar el perno 5/16” - Quitar todos los restos de aceite - Quitar los rodillos - Aflojar los tornillos de los piñones antes de quitar el hilo del perno 5/16. - Retire las cadenas - Retire los piñones del eje - Aflojar el juego de tornillos del soporte con rodamientos. En la cabeza más baja los soportes con rodamiento están de cara al frente, cuando los coloque nuevamente, estos tienen que ir en la misma dirección, el rodillo no puede moverse más abajo. - Retire todos los rodamientos, usar el mismo método utilizado con los piñones. - Quitar los cables usados para lubricar los rodamientos - Retirar un eje de tensión y un piñón que se encuentra en la cabeza superior para cambiar el rodamiento malo.

Diario Quincenal Trimestral

Mecánico y Obrero

1 a a.2) N N S N - Verificar ruidos anormales

- Inspeccionar rodillo

- Reemplazar si es necesario

Diario Quincenal Quincenal Trimestral

Mecánico y Obrero

1 b b.1) N N S N - Lubricar cadena

- Reemplazar cadena si es

necesario

Quincenal Mecánico y Obrero

152


Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP:

consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.

Equipo:

Clasificadora CS-CL-01-02

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha:

10/06/2011 Hoja 2/2


Información referencial

Consecuencias Tareas propuestas Acciones Frecuencia

Especialidad de mano de

obra F FF MF OC SA OP

NOP

1 b b.2) N N S N - Inspeccionar motor -Reemplazar el motor si es necesario

Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo

Quincenal Mensual


1 b b.3) N S S N - Revisar componentes eléctricos

- Reemplazar si es necesario

-Asegúrese de que todas las fuentes de energía estén desconectadas - El Interruptor de Corriente debe de estar desconectados y en la posición Apagado para prevenir cualquier puesta en marcha accidental o lesiones. - Usar siempre el tamaño correcto de conductores de cobre.


153



Equipo:

Flejadora EE- FL- 01-02

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta

Fecha:10/06/2011

Hoja 1/1

Revisado por: Ing. Elio Díaz

Fecha:19/07/2011

Información referencial Consecuencias Tareas

propuestas Acciones Frecuencia

Especialidad de mano de

obra F FF MF

OC SA OP NOP

1

a

a.1)

N

N

S

N - Inspeccionar Cuchillas.

- Limpiar Cuchillas.

-Gire el interruptor de encendido y tire de la banda con fuerza en la dirección de tensado. -Afloje el tornillo M5 Set -Retire el pasador (n º 6) y levante titular y repita el paso 1. -Eliminar las guías de correa de entrada -Eliminar los tornillos de cabeza hexagonal M6 -Retire el brazo soporte de titular -Levante titular y eliminar el atasco. -Vuelva a montar a partir de nuevo al Afloje el tornillo M5 Set

Diario Semanal

Mecánico y Obrero

1 a a.2) N N S N - Revisar instalaciones eléctricas

- Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplacé. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables


1 b a.3) N N S N Mensual Electricista

1 b a.4) N N S N - Chequear rodamientos

- Lubricar rodamientos

- Reemplazar rodamientos si es necesario

-Desarmar -Verificar las condiciones -Aplicar unas gotas de lubricante ligero (aceite de Daphne mecánico o equivalente) en los agujeros de aceite y piezas deslizantes antes y después de la operación diaria. -Remplazar y armar

Diario Semanal Mensual

Mecánico y Obrero

1 b a.5) N N S N - Inspeccionar motor

- Reemplazar el motor si es necesario

Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor

-Instalar vías de tornillo

Mensual Mecánico y Obrero

154


Leyenda: F: función, FF: falla funcional, MF: modo de falla, OC: consecuencia de la falla oculta, SA: consecuencia para la seguridad y el medio ambiente, OP:

consecuencias operacionales, NOP: consecuencias no operacionales, N: no aplica, S: si aplica.

Equipo: Túnel

CO-TN-01-03

Nº 01

Recopilado por: Boscán, Rincón, Urdaneta Fecha: 10/06/2011

Hoja 1/1


Información referencial Consecuencias

Tareas propuestas Acciones Frecuencia Especialidad de

mano de obra F FF MF OC SA OP NOP

1

a

a.1)

N

N

S

N -Chequear nivel o presión de gas refrigerante

-Instalar manómetro -Conectar la manguera al gusanillo -Verificar nivel de gas en el manómetro -Desconectar manómetro

Diario Técnico en refrigeración

1 a a.2) N S S N -Chequear instalaciones eléctricas -Reemplazar componentes si es necesario

-Avisar al personal de operaciones que se va a realizar el mantenimiento preventivo - Verificar que los cables no se encuentren partidos, sulfatados o deteriorados, en caso de presentar alguna anomalía corrija o reemplace. - Aflojar tornillos de la cajera de empalme (tablero) y sacar los cables


1 a a.3) N N S N -Chequear nivel de aceite -Reemplazar si es necesario

-Sacar muestra de aceite -Extraer filtro -Lavar envase de filtro y sistema en general -Reemplazar aceite -Verter aceite

Diario Semestral

Técnico en refrigeración

1 a a.4) N N S N -Inspeccionar motor -Lubricar motor -Reemplazar si es necesario

Retirar vías del tornillo -Eslingar para extraer motor -Verificar desgaste -Colocar case del motor -Instalar vías de tornillo

Diario Semestral


155

FASE III. ELABORACIÓN Y ESTRATEGIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL

PLAN DE MANTENIMIENTO.

Esta fase se desarrolla mediante los manuales de mantenimiento y la aplicación

de la norma COVENIN 3049-93, agrupando las diferentes estrategias para

elaborar la organización de las rutinas de mantenimiento a los diferentes equipos

que existen en cada una de las áreas de la planta. Continuamente se realizaron

las órdenes de trabajo y los indicadores de ejecución del plan de mantenimiento

para INPROMAR C.A.

De acuerdo a la fase I por medio de la norma COVENIN 2500-93, se determino

las diferentes estrategias para cada una de las áreas logrando mejorar el sistema

de mantenimiento:

TABLA Nº 20. ESTRATEGIAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

MANTENIMIENTO

ÀREAS

ESTRATEGIAS

Organización de Mantenimiento Reorganización de Departamento

Planificación de Mantenimiento Análisis de falla de los equipos

Personal de mantenimiento Capacitación del personal

Apoyo logístico Políticas de mantenimiento

Recursos Sistema de información automatizada


156

Organización de Mantenimiento

Para el mejoramiento de la gestión de mantenimiento y de acuerdo al plan de

actividades planteado para los equipos, se propone una estructura organizativa

con la creación del Departamento de Mantenimiento como tal, ya que actualmente

la función de mantenimiento se ubica en el Departamento de Servicios Generales,

como se muestra en la figura Nº 4.

FIGURA Nº 4. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE INPROMAR, C.A.

Fuente: Manual de descripción de cargos de INPROMAR, C.A.(2000)

Asimismo se crearon (4) cuatro cargos dentro del departamento; estos son:

Planificador de Mantenimiento, Supervisor Mecánico, Supervisor Eléctrico,

Supervisor de Refrigeración. Los cuales servirán de apoyo al personal actual de

Junta Directiva

Gerencia General

Asistente de la Gerencia General

Gerencia Administrativa

Gerencia de Producción

Gerencia de Comercialización

Asistente de Comercialización

Departamento de Personal

Departamento de Contabilidad

Departamento de Servicios Generales

e Industriales

Asistente Administrativo

157

mantenimiento y velarán por el cumplimiento del plan de mantenimiento diseñado.

Los cargos: Jefe de Mantenimiento, Mecánico, Soldador, Pintor, Electricista,

Técnico en Refrigeración, se encuentran dentro de la organización pero no están

formalmente definidos. En la figura Nº 5, se muestra la estructura organizativa

propuesta con la ubicación del Departamento de Mantenimiento.

FIGURA Nº 5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA PROPUESTA


Junta Directiva

Gerencia General

Asistente de la Gerencia General

Gerencia Administrativa

Gerencia de Producción

Gerencia de Comercialización

Asistente de Comercialización

Departamento de Personal

Departamento de

Contabilidad

Departamento de

Servicios Generales e Industriales

Asistente Administrativo

Departamento de Mantenimiento

158

En la figura Nº 6, se muestra la estructura organizativa propuesta para el

Departamento de Mantenimiento.

FIGURA Nº 6. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA PROPUESTA PARA EL

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO


La organización se ha estructurado de esta manera, ya que actualmente la

responsabilidad de la planificación, programación y control de las actividades de

mantenimiento está a cargo del Gerente de Producción, originando gran cantidad

de trabajos pendientes; al no existir el Departamento de Mantenimiento las

decisiones no se toman adecuadamente y el desempeño del personal no es

eficiente porque no se tienen establecidas sus funciones.

Jefe de Mantenimiento

Supervisor Mecánico

Supervisor Eléctrico

Supervisor de Refrigeración

Planificador de Mantenimiento

Mecánico

Soldador

Pintor

Técnico en Refrigeración

Electricista

Departamento de Mantenimiento

159

Al no existir planificación y programación de las actividades del departamento,

la tarea es aún más difícil y es casi imposible ejercer un control sobre los recursos

utilizados. Por tanto se propone la creación del cargo de planificador de

mantenimiento como el apoyo firme a los demás cargos propuestos. Su función

principal será la de establecer detalladamente la secuencia de los trabajos de

mantenimiento así como realizar la programación y control de dichos trabajos.

Con la estructura organizativa propuesta, se eliminará la duplicidad de

esfuerzos y es posible ejercer un control sobre los recursos utilizados. Cada cargo

mencionado en el organigrama propuesto, incluye su descripción de cargo con el

fin de establecer funciones y responsabilidades a las que deben estar sujetas las

personas que ocupan dichos cargos.

En la tabla 21 se presenta la descripción y análisis de cada uno de los cargos

propuestos.

160

TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS


MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE CARGOS

Revisión Nº: 0 Fecha:10/10/2011 Página: 1 de 2

DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Jefe de Mantenimiento Gerencia/Departamento: Mantenimiento

Reporta a: Gerente de Producción

Supervisa a: Supervisor Mecánico Supervisor Eléctrico Supervisor de Refrigeración Planificador de Mantenimiento

PROPÓSITO GENERAL Coordinar y revisar los planes, programas y servicios de mantenimiento ejecutados, para asegurar la

disponibilidad de los equipos y poder cumplir con los objetivos de producción, optimizando los recursos humanos, tecnológicos y materiales disponibles.

FUNCIONES ESPECÍFICAS • Planificar con la Gerencia de Producción las labores de mantenimiento a ejecutar. • Coordinar con la Gerencia de Producción las paradas programadas de los equipos, garantizando el

buen funcionamiento sin afectar los objetivos de la producción. • Identificar, registrar y recomendar soluciones a cualquier problema de la gestión de mantenimiento que

incida sobre el funcionamiento del sistema de calidad y ambiente. • Solicitar las compras de repuestos, materiales y herramientas necesarias para las diferentes labores de

mantenimiento. • Planificar y controlar los pedidos de almacén, con el fin de establecer un stock mínimo de repuestos y

materiales requeridos. • Asistir a reuniones, en caso de que sea solicitado por la Gerencia de Producción, para tratar problemas

relacionados con los trabajos de mantenimiento. • Reportar los problemas o hechos que se presenten a la Gerencia de Producción. • Elaborar reportes a la Gerencia de Producción, sobre las metas, objetivos cumplidos, actividades

realizadas y por realizar. • Supervisar el personal a su cargo. • Evaluar el desempeño del personal a su cargo. • Velar que se cumplan las normas de higiene y seguridad industrial, con el fin de prevenir accidentes y

enfermedades laborales.

UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA

ELABORADO POR:

Boscán, Rincón, Urdaneta APROBADO POR: ING. Elio Díaz

161

TABLA Nº 21. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS.


Revisión Nº: 0 Fecha: 10/10/2011 Página: 2 de 2

DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS

Cargo: Jefe de Mantenimiento

Gerencia/Departamento: Mantenimiento

REQUISITOS DEL CARGO NIVEL DE INSTRUCCIÓN HABILIDADES Y DESTREZAS

Ingeniero mecánico, eléctrico o industrial con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares y capacidad gerencial.

Cualidades para dirigir y manejar el personal a su cargo, destreza en el manejo de situaciones bajo presión, tomar decisiones rápidas, habilidad en relaciones interpersonales, capacidad para manejar en forma adecuada los recursos para las labores de mantenimiento.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, manejo de equipos, administración de recursos, supervisión y manejo del personal, logística y control de costos.

Coordinación mental y visual, capacidad de concentración.

RELACIONES

Mantiene relaciones con todos los departamentos, con todo el personal de la

organización, clientes internos y proveedores.

PERFIL DE ADIESTRAMIENTO

• Toma de decisiones • Calidad de gestión • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas

ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta

APROBADO POR: ING. Elio Díaz

162





Cargo: Planificador de Mantenimiento


Reporta a: Jefe de Mantenimiento

Supervisa a: No aplica

PROPÓSITO GENERAL Planificar y ejecutar los controles, normas y procedimientos para las labores de

mantenimiento, con el fin de cumplir con los lineamientos establecidos. FUNCIONES ESPECÍFICAS

• Planificar las rutinas de mantenimiento a los equipos que intervienen en el

procesamiento del camarón, con fin de lograr que dichos equipos funcionen adecuadamente.

• Planificar y controlar el programa de mantenimiento preventivo de los equipos, para garantizar la operatividad de los mismos.

• Evaluar los resultados del plan de mantenimiento. • Analizar los inventarios de materiales, repuestos y herramientas necesarias para

llevar a cabo las labores de mantenimiento. • Elaborar reportes de inspecciones, órdenes de trabajo, registros de fallas, reportes de

mantenimiento, fichas técnicas de los equipos, todo esto con la finalidad de llevar el control de todas las tareas de mantenimiento.

• Velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento que conforman el plan de mantenimiento preventivo.

• Asegurar que todas las actividades se desarrollen dentro de un marco de higiene y seguridad industrial.




163





Cargo: Planificador de Mantenimiento



Ingeniero mecánico, eléctrico o industrial con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Destreza en el manejo de situaciones bajo presión, habilidad para relacionarse en forma cortes y efectiva, capacidad para desarrollar, analizar y adaptar soluciones.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, manejo de equipos, administración de recursos, supervisión y manejo del personal, logística y control de costos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente General, jefes de las demás especialidades, con el personal de mantenimiento y todo el personal de la organización.


• Toma de decisiones • Liderazgo • Calidad de gestión • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas



164




DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor Mecánico



Supervisa a: Mecánico Soldador Pintor

PROPÓSITO GENERAL Dirigir y velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento mecánico, soldadura

y pintura, para lograr adecuadas condiciones de funcionamiento en la parte mecánica de los equipos y sistemas.

FUNCIONES ESPECÍFICAS

• Implementar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de mantenimiento

de los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de

mantenimiento preventivo. • Supervisar los trabajos de reparación asignados al personal a su cargo. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,

materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Presentar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Definir necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Velar por el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial.




165





Cargo: Supervisor Mecánico



Ingeniero mecánico o T.S.U. en mantenimiento mecánico, con 4 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos mecánicos, de soldadura y pintura, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata a los equipos de la planta, capacidad para trabajar en equipo.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Planificación, supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos, administración de los recursos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento, Planificador de Mantenimiento, Mecánico, Soldador, Pintor, Técnico en Refrigeración, Electricista y otros supervisores.


• Toma de decisiones • Liderazgo • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas



166





Cargo: Mecánico


Reporta a: Supervisor Mecánico


PROPÓSITO GENERAL Garantizar el mantenimiento mecánico en la ejecución de las actividades, para

lograr alargar la vida útil de los equipos, su confiabilidad y disponibilidad en el proceso productivo.


• Ejecutar inspecciones a los equipos asignados a su cargo. • Indicar al Supervisor las fallas encontradas en los equipos bajo su responsabilidad. • Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Controlar los trabajos realizados. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad al momento de ejecutar los trabajos

de mantenimiento. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de

realizar las tareas de mantenimiento.

UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta


167





Cargo: Mecánico



Ingeniero mecánico o T.S.U. en mantenimiento mecánico, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para controlar los trabajos mecánicos, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata a los equipos de la planta, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y administración de los recursos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento,

supervisores, Pintor, Soldador, Técnico en Refrigeración y Electricista.


• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas



168





Cargo: Soldador




PROPÓSITO GENERAL Garantizar el cumplimiento de los trabajos de soldadura para los equipos, con la

finalidad de asegurar su confiabilidad y disponibilidad en el proceso productivo. FUNCIONES ESPECÍFICAS

• Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Indicar al Supervisor las fallas encontradas en los equipos bajo su responsabilidad. • Controlar los trabajos realizados. • Verificar que para ejecución de los trabajos de soldadura, se cuenten con los

materiales, repuestos y herramientas necesarias . • Cumplir con las normas de higiene y seguridad al momento de ejecutar los trabajos

de mantenimiento. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de

realizar las tareas de mantenimiento.




169





Cargo: Soldador



Soldador de primera o segunda, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para controlar los trabajos de soldadura, capacidad para solucionar problemas de manera inmediata, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y administración de los recursos.

Coordinación mental y visual, agudeza visual, capacidad de concentración.

RELACIONES

Mantiene relaciones con el Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico, Pintor,

Técnico en Refrigeración y Electricista.


• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos



170





Cargo: Pintor




PROPÓSITO GENERAL Ejecutar los trabajos de pintura en los componentes de los equipos y en los

procesos de reparación de los mismos, cumpliendo con las especificaciones establecidas.


• Ejecutar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Controlar los trabajos realizados. • Revisar las especificaciones técnicas requeridas para la aplicación de pintura, en lo

relativo a temperatura de la superficie al equipo a pintar, espesor de la película requerido y nivel máximo permitido de humedad relativa del ambiente.

• Verificar las condiciones de operatividad del equipo de pintura. • Ejecutar las operaciones de prevención y protección anticorrosiva de los equipos,

cumpliendo con las instrucciones indicadas en los productos a utilizar. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidos por la empresa,

para cada uno de los servicios ejecutados. • Mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo. • Utilizar los materiales, repuestos y herramientas en forma eficiente, al momento de

ejecutar el trabajo.

UBICACIÓN DEL CARGO EN EL ORGANIGRAMA ELABORADO POR:

Boscán, Rincón, Urdaneta APROBADO POR: ING. Elio Díaz

171





Cargo: Pintor



Pintor industrial o bachiller, con 3 años de experiencia como mínimo, experiencia y responsabilidad en cargos similares.

Habilidad en el manejo de pistola convencional y compresores de aire, capacidad para trabajar en equipo, excelentes relaciones interpersonales.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de equipos de pintura, técnicas y aplicaciones de pintura industrial, normas de seguridad industrial, administración de los recursos.

Coordinación mental y visual, agudeza visual.

RELACIONES

Mantiene relaciones con el Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico,

Soldador, Técnico en Refrigeración y Electricista.


• Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos



172




DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor Eléctrico



Supervisa a: Electricista

PROPÓSITO GENERAL Dirigir y velar por el cumplimiento de las actividades de mantenimiento eléctrico,

para lograr las adecuadas condiciones de funcionamiento de los equipos. FUNCIONES ESPECÍFICAS

• Implementar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de

mantenimiento de los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,

materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de

mantenimiento preventivo. • Velar por el manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Preparar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Detectar y definir las necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de

mantenimiento. • Velar por el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial.




173





Cargo: Supervisor Eléctrico



Ingeniero Eléctrico o T.S.U. en mantenimiento eléctrico, con 4 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos eléctricos, toma de decisiones rápidas, excelentes relaciones interpersonales, liderazgo, habilidad para trabajar bajo presión.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos, administración de los recursos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Planificador de Mantenimiento,

Jefe de Mantenimiento, Electricista, Mecánico, Pintor, Soldador, Técnico en Refrigeración y otros supervisores.





174




DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Electricista


Reporta a: Supervisor Eléctrico


PROPÓSITO GENERAL Garantizar el mantenimiento eléctrico de los equipos, con la finalidad de alargar la vida útil

de los mismos, su confiabilidad y disponibilidad, para asegurar la continuidad operacional en el proceso productivo.

FUNCIONES ESPECÍFICAS • Ejecutar procedimientos de parada y arranque de los equipos, con el fin de mantener los

equipos disponibles. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Instalar en los equipos los controles de seguridad que requieren. • Ejecutar las correcciones de fallas eléctricas presentadas en los equipos de manera

imprevista. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidas por la empresa. • Reportar fallas y anormalidades presentadas en los equipos, con la finalidad de poder

programar las actividades de mantenimiento. • Ejecutar inspecciones a los equipos asignados a su cargo. • Velar por el orden y la limpieza en el sitio de trabajo.



175





Cargo: Electricista



T.S.U. en mantenimiento eléctrico, técnico medio, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para controlar trabajos eléctricos, toma de decisiones rápidas, excelentes relaciones interpersonales, capacidad para corregir y detectar fallas en los sistemas instalados, excelente manejo de cableados y conexiones de los equipos, buen manejo de herramientas eléctricas.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de los equipos y herramientas, administración de los recursos.

Coordinación mental y visual, capacidad de concentración, agudeza visual, actitud positiva hacia la prevención de riegos en el área de trabajo.

RELACIONES

Mantiene relaciones con Jefe de Mantenimiento, supervisores, Mecánico, Pintor,

Soldador y Técnico en Refrigeración.


• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos ELABORADO POR: Boscán, Rincón, Urdaneta


176




DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE CARGOS Cargo: Supervisor de Refrigeración



Supervisa a: Técnico en Refrigeración

PROPÓSITO GENERAL Planificar, dirigir y evaluar las actividades relacionadas con el área de refrigeración, con la

finalidad de lograr el buen funcionamiento de los equipos. FUNCIONES ESPECÍFICAS

• Realizar normas y procedimientos para la ejecución de las actividades de mantenimiento de

los equipos. • Asignar los trabajos de acuerdo a las prioridades y programas establecidos. • Llenar las órdenes de mantenimiento, indicando las fallas encontradas, repuestos,

materiales, herramientas y mano de obra utilizados. • Supervisar que los trabajos se ejecuten de acuerdo con lo establecido en el plan de

mantenimiento preventivo. • Evaluar las labores de mantenimiento. • Velar por el manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignadas a su área. • Preparar reportes de accidentes al Jefe de Mantenimiento. • Definir necesidades de adiestramiento del personal a su cargo. • Establecer mecanismos de control para la ejecución de los trabajos de mantenimiento. • Asegurar que todas las actividades se desarrollen bajo las normas de higiene y seguridad

industrial establecidas.



177





Cargo: Supervisor de Refrigeración



T.S.U. en Refrigeración, con 5 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para dirigir, controlar y supervisar trabajos en equipos refrigeradores, capacidad para solucionar problemas, excelentes relaciones interpersonales, liderazgo, habilidad para trabajar bajo presión.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Supervisión y manejo del personal, manejo de los equipos refrigeradores, administración de los recursos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Gerente General, Planificador

de Mantenimiento, Jefe de Mantenimiento, Técnico en Refrigeración, Mecánico, Pintor, Soldador, Electricista y proveedores de servicio.





178





Cargo: Técnico en Refrigeración


Reporta a: Supervisor de Refrigeración


PROPÓSITO GENERAL Garantizar y ejecutar el mantenimiento de los equipos en el área de refrigeración,

con la finalidad de alargar su vida útil, su confiabilidad y disponibilidad, para asegurar la continuidad operacional en el proceso productivo.


• Ejecutar los trabajos de mantenimiento de acuerdo a las prioridades y programas establecidos.

• Ejecutar las correcciones de fallas presentadas en los equipos de manera imprevista. • Velar por el buen manejo de los materiales, repuestos y herramientas asignados a su

trabajo. • Llevar el control de los trabajos realizados. • Cumplir con las normas de higiene y seguridad industrial establecidas por la

empresa. • Reportar fallas y anormalidades presentadas en los equipos, con la finalidad de

poder programar las actividades de mantenimiento. • Inspeccionar los equipos asignados a su cargo. • Velar por el orden y la limpieza en el sitio de trabajo.




179

Procedimientos de Mantenimiento




Cargo: Técnico en Refrigeración



T.S.U. en Refrigeración o técnico medio en refrigeración, con 3 años de experiencia como mínimo, responsabilidad en cargos similares.

Habilidad para ejecutar y controlar trabajos en equipos refrigeradores, capacidad para solucionar problemas, excelentes relaciones interpersonales, habilidad para trabajar bajo presión, capacidad para trabajar en equipo.

CONOCIMIENTOS CONDICIONES FÍSICAS Manejo de equipos refrigeradores, administración de los recursos.


RELACIONES

Mantiene relaciones con el Gerente de Producción, Jefe de Mantenimiento,

supervisores, Mecánico, Pintor, Soldador y Electricista.


• Toma de decisiones • Manejo y dominio eficaz del tiempo • Relaciones humanas • Manejo eficaz de los recursos



180

Los procedimientos de mantenimiento se realizaron con el fin de servir de guía

al personal de mantenimiento, para solucionar conflictos y tomar decisiones

acertadas. En tal sentido, para elaborar las normas y pasos a seguir se hizo

necesario el diseño de formatos de mantenimiento que sirvan de apoyo para el

registro de información y control en la ejecución de las actividades de

mantenimiento de los equipos de INPROMAR, C. A. Se diseñaron cinco (5)

formatos, con su respectiva codificación, fáciles de manejar.

Plan de Mantenimiento Preventivo

Para realizar la planificación y programación de las actividades de

mantenimiento fue indispensable contar con la descripción detallada de cada labor

a ejecutar, razón por la cual se diseño un formato donde se recopiló la información

concerniente a la cantidad de mano de obra necesaria, duración, especialidad o

naturaleza del trabajo, materiales, repuestos y herramientas requeridas para la

ejecución de las actividades. Esta información se basó en la experiencia del

personal de mantenimiento de INPROMAR, C.A., así como manuales de

operación existentes.

El formato está estructurado de la siguiente manera:

• Nombre del equipo: objeto de estudio

• Tipo de actividad: consiste en la clasificación y codificación de las actividades

de mantenimiento preventivo (inspección, cambio y servicio)

181

• Descripción de la actividad: se refiere al trabajo específico que se debe

realizar

• Frecuencia: indica cada cuánto tiempo se debe realizar la actividad

• Duración: es el tiempo de ejecución de la actividad expresado en minutos

• Mano de obra: indica la cantidad de personas necesarias para efectuar las

actividades de mantenimiento

• Materiales y repuestos: especificación del material y repuesto requerido para

efectuar el trabajo

• Herramientas: instrumentos necesarios para la ejecución del mantenimiento

A continuación se presenta el plan de mantenimiento para cada equipo.

182

TABLA Nº 22. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA EQUIPO

Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero) Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.

PLAN DE MANTENIMIENTO

PARA LOS EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.

Realizado por: Boscán, Rincón, Urdaneta


Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Balanza Código: RD-BL-01-12 Pagina 1 de 1

Código Descripción de

la actividad Frecuencia

Duración (Min.)

Especialidad Materiales Repuestos Herramientas Resultados

E M R T O I-001 Chequear

nivelación de la balanza

Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere

I-002 Chequear calibración de la balanza


183


Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero)

Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.





Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Cava Código: SA-CV-01- 05 Pagina 1 de 1



Duración (Min.)


E M R T O I-003 Revisar nivel de

gas refrigerante Diario 10 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere

I-004 Inspeccionar parte eléctrica

Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de hum edad

y teipe

No requiere Destornillador de estrías de

paleta y alicate para electricista

I-005 Chequear nivel de aceite del compresor

Diario 15 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere

I-006 Inspeccionar motor


I-007 Inspeccionar filtro del compresor

Trimestral 20 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere

184







Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Clasificadora Código: CS-CL-01- 02 Pagina 1 de 1

Código Descripción de la actividad

Frecuencia Duración (Min.)


E M R T O I-012 Verificar ruidos

anormales Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere


Quincenal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Destornillador de estrías de paleta, llave

9/16 y probador de corriente

I-014 Revisar componentes eléctricos

Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de humedad

y teipe



I-015 Inspeccionar rodamientos

Quincenal 60 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Llave 9/16 y llave L

I-016 Inspeccionar rodillos

Quincenal 60 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere Llave 9/16 y llave L

185







Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Flejadora Código: EE- FL- 01-02 Pagina 1 de 1



Duración (Min.)


E M R T O I-017 Inspeccionar

rodamientos Diario 10 _ _ _ _ 1 No requiere No requiere No requiere


Mensual 30 _ 1 _ _ 1 Desplazador de

humedad

No requiere Llave L, llave 5/32 y llave estrella 1/2


Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de

humedad y teipe

No requiere Destornillador de estrías, de


I-020 Inspeccionar correa


186


Leyenda: Especialidad (M: mecánico, E: electricista, R: técnico en refrigeración, T: técnico en electrónica, O: obrero)

Nota: Reemplazar las partes inspeccionadas en caso de que estén deterioradas o dañadas.





Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Traspaletas Código: SA- TR-01-03 Pagina 1 de 1



Duración (Min.)


E M R T O I-021 Chequear

rolineras Semanal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere

I-022 Chequear nivel de aceite del gato

Semanal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere

I-023 Inspeccionar brazos tensores

Quincenal 10 _ 1 _ _ _ No requiere No requiere No requiere

187







Fecha: 08/09/2011 Nombre del equipo: Túnel Código: CO-TN-01-03 Pagina 1 de 1



Duración (Min.)


E M R T O I-024 Chequear nivel de

gas refrigerante Diario 10 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere


Mensual 60 1 _ _ _ _ Desplazador de humedad

y teipe



I-026 Revisar nivel de aceite del compresor




I-028 Inspeccionar filtro del compresor

trimestral 20 _ _ 1 _ _ No requiere No requiere No requiere

188

La codificación de los formatos se estructuró de la siguiente manera:

XXX - XXX - XXX

Número consecutivo del formato Iniciales de formato de mantenimiento

En la tabla Nº 23 se presenta la codificación de cada uno de los formatos

diseñados

TABLA Nº 23. CODIFICACIÓN DE LOS FORMATOS


A continuación se presentan cada uno de los formatos diseñados:

Historial de fallas:

Se elaboró este formato con el propósito de registrar información relacionada con

las fallas que se presentan en los equipos y así disponer de un historial de vida de

cada uno. Permitiendo en un futuro realizar un estudio de dicho historial y conocer

las acciones a tomar para solucionar las fallas que presenten los equipos.

El formato de historial de fallas contiene los siguientes renglones:

FORMATOS CODIFICACIÓN

Ficha técnica INP-FMT-001

Historial de fallas INP-FMT-002

Instrucciones Técnica INP-FMT-003

Orden de trabajo INP-FMT-004

Reporte de fallas INP-FMT-005

Iniciales de la empresa

189







• Modelo: características particular del equipo que permite diferenciarlo del otro

• Fecha de arranque: se refiere a la fecha en que el equipo inicia su operación

después de habérsele realizado las actividades de mantenimiento

• Fecha de parada: se refiere a la fecha en que el equipo dejó de funcionar

• Tiempo entre falla: periodo de tiempo entre una falla y otra

• Motivo de la falla: se refiere a la causa de la falla

• Reparado por: persona que se encargó de reparar el equipo

En la tabla Nº 24 se presenta el formato de historial de fallas para los equipos, en

el que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los

responsables de que se cumplan.

TABLA Nº 24. FORMATO DE HISTORIAL DE FALLAS DEL EQUIPO

190


Instrucciones Técnica:

HISTORIAL DE FALLAS DEL EQUIPO

Código: INP-FTM-002

Equipo: Código del equipo: Serial:

Marca: Modelo: Fecha

arranque Fecha

parada Tiempo entre

falla Motivo de falla

Reparado por :

REVISADO POR: APROBADO POR:

191

Se elaboró este formato con la finalidad de verificar la condición o estado de los

equipos, de manera que se pueda tener un control de las inspecciones realizadas,

anomalías encontradas y seguimiento del funcionamiento del equipo.

El formato de lista de verificación se estructuró de la siguiente manera:







• Condición: se refiere al estado en que se encuentra el equipo con respecto a

las actividades de inspección (bueno/malo)

• Actividad a realizar: se refiere a las actividades de inspección establecidas en la

planificación.

• Período: frecuencia para ejecutar la actividad de inspección

• Observaciones: este renglón se utiliza para expresar cualquier comentario

referente al estado en que se encuentra el equipo

• Fecha: día, mes y año en que se realizó la verificación

• Realizado por: persona que realiza la inspección

En la tabla Nº 25 se presenta el modelo del formato de las Instrucciones Técnica y

en el anexo Nº 4 se muestra el formato de Instrucciones Técnica propuesto para

cada equipo.

192

TABLA Nº 25. FORMATO DE INSTRUCCIONES TÉCNICAS


Orden de trabajo:

Este documento permitirá la aprobación y control de la ejecución de los trabajos

de mantenimiento a realizar, el cual se emitirá cuando se generen los reportes de

INSTRUCCIONES TÉCNICAS

Código:

INP-FMT-003

DATOS DEL EQUIPO

EQUIPO CÓDIGO SERIAL MARCA

ACTIVIDAD A REALIZAR PERÍODO: CONDICIÓN

D S Q M T BUENO MALO

OBSERVACIONES:

FECHA: REALIZADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

193

fallas o cuando al equipo corresponda realizarle las actividades de mantenimiento

preventivo. La orden será elaborada por el Planificador de Mantenimiento,

posteriormente aprobada por el Jefe de Mantenimiento y luego por el Supervisor

(Mecánico, Eléctrico y Refrigeración).

El formato se estructuró de la siguiente forma:



• Tipo de mantenimiento: se refiere si al equipo le realizan mantenimiento por

avería(reparación) o preventivo

• Fecha: correspondiente al día, mes y año de la elaboración de la orden de

trabajo

• Área: área donde se encuentra el equipo al cual se le realizará actividades de

mantenimiento

• Número de la orden: número consecutivo a partir de la primera orden de

mantenimiento

• Fecha de culminación: indica el día, mes y año que debe culminar el trabajo


• Asignado a: indica el nombre de la persona responsable de realizar el trabajo de

mantenimiento.

• Marca: Nombre o fabricante de la empresa representante del equipo

• Duración del trabajo: indica el tiempo real y planificado en que debe realizarse

el trabajo de mantenimiento ( horas/ minutos)

• Diagnóstico del mantenimiento: se refiere a la opinión realizada por la persona

encargada de llenar la orden de trabajo, referente al estado en el cual se encuentra

el equipo

194

• Descripción del trabajo realizado: se refiere a las actividades de mantenimiento

que han sido ejecutadas en el equipo

• Mano de obra: indica la cantidad de mano de obra, clasificación y tiempo

requerido para solventar la falla

• Repuestos: cantidad y descripción de las piezas para el trabajo de

mantenimiento

• Materiales: cantidad y descripción de los materiales para el trabajo de

mantenimiento

• Costos involucrados: costo de mano de obra, repuestos, materiales y costo total

causado por la falla

• Observaciones: se refiere a emitir juicios u opiniones sobre el equipo

• Elaborado por: se refiere a la persona que elabora la orden de trabajo

• Revisado por: se refiere a la persona que revisa y aprueba la orden de trabajo.

En la tabla Nº 26 se presenta el formato propuesto para la orden de trabajo , en el

que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los

responsables de que éstos se cumplan.

TABLA Nº 26. FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO

ORDEN DE TRABAJO Código:

INP-FMT-004

Tipo de Mantenimiento

Preventivo Reparaciones

Fecha de emisión: / /

Fecha de culminación: / /

Nº de la orden_________

Identificación del equipo

195


Reporte de fallas:

Este formato se diseñó con la finalidad de que una vez detectadas las fallas en

los equipos se puedan notificar por escrito.

El formato esta estructurado de la siguiente manera:



Código del equipo: Marca:

Asignado a: Duración del trabajo (Min/Hrs):

Planificado: Real:

Características del mantenimiento

Diagnóstico del mantenimiento:

Recursos planificados para ejecutar el trabajo de mantenimiento:

Mano de obra Repuestos Materiales

Cantidad: Clasificación: Tiempo Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción:

Costo de mano de obra: Costo de repuestos: Costos de materiales:

Costo Total:

Descripción del trabajo realizado:

Recursos utilizados en la ejecución del trabajo de mantenimiento :

Mano de obra Repuestos Materiales

Cantidad: Clasificación: Tiempo Cantidad: Descripción: Cantidad: Descripción:

Costo de mano de obra: Costo de repuestos: Costos de materiales:

Costo Total:

Información complementaria

Observaciones:

Elaborado por: Revisado por:

196


• Código: identificación del equipo



• Clasificación del equipo: se refiere si el equipo es crítico, semi-crítico, o no

crítico

• Fecha de elaboración del reporte: día, mes y año en el que se elaboró el reporte

• Prioridad: grado de rapidez con que se debe realizar la reparación: emergencia,

urgencia y rutina

• Tipo de falla: indica la falla que presenta el equipo (mecánica, eléctrica, otras).

• Detalle de la falla: descripción especifica de la falla

• Observaciones: este renglón se utiliza para expresar cualquier comentario

referente al equipo, que no se haya hecho antes

• Reportado por: persona que detectó la falla del equipo

• Recibido por: persona a la que se le notificó la falla y entregó el reporte

En la tabla Nº 27 se muestra el formato propuesto para el reporte de fallas, en el

que se indica cada uno de los pasos para registrar la información, así como los

responsables de que éstos se cumplan.

TABLA Nº 27. FORMATO DE REPORTE DE FALLAS

197

Fuent

e:

Boscá

n, Rincón, Urdaneta (2011)

Manual de Normas y Procedimientos Una vez diseñados los formatos necesarios para registrar y controlar las

actividades de mantenimiento, se procedió a la elaboración del manual de normas y

procedimientos, el cual constituye un instrumento de gran utilidad para el personal de

REPORTE DE FALLAS Código: INP-FMT-005

Equipo: Código: Serial:

Marca: Fecha: / / Clasificación del equipo: Crítico Semi- crítico No crítico Prioridad: Emergencia Urgencia Rutina

Tipo de falla: Mecánica Eléctrica Otras

Detalles de la falla

Observaciones

Reportado por:

Recibido por:

198

mantenimiento, ya que contempla una serie de pasos que conllevan a un mejor

desempeño de la gestión de mantenimiento.

El manual de normas y procedimientos, está compuesto por los siguientes

aspectos:

• Políticas: conjuntos de reglas que deben cumplirse para la ejecución de las

labores de mantenimiento

• Objetivo: define el propósito de cada documento

• Alcance: delimita la aplicación del documento

• Responsabilidad: personas responsables de cumplir las políticas y pasos

contenidos en el documento

• Procedimientos: pasos a seguir para la ejecución de las actividades de

mantenimiento

• Registros: documentos utilizados en la ejecución de los procedimientos de

mantenimiento

• Anexo: ilustración o figura utilizada como guía para la ejecución de los

procedimientos de mantenimiento.

Para la estructuración del manual tomaron en cuenta sugerencias aportadas por

la empresa.

Es importante mencionar que se asignará un código para el formato que

contiene el manual de procedimientos, de manera que éste se pueda identificar y

manejar con mayor facilidad. La codificación del manual se encuentra estructurada

de la siguiente forma:

199

XXX - XXX - XXX Número consecutivo del documento Iniciales del documento

Planificación del Mantenimiento

Continuando en el mismo orden de ideas, todas las actividades que componen la

planificación del mantenimiento, están enlazadas a través de los formatos por medio

de su propia codificación, haciendo referencia a la sigla al tipo de mantenimiento

(Eléctrico, mecánico-eléctrico, mecánico-obrero, técnico de refrigeración) y carácter

numéricos para efectos de la cuantía de las actividades. La interrelación existente

entre las actividades a través de los diferentes formatos, permitirá un control más

viable al momento de la identificación e interpretación de la información.

Seguidamente se procede al desarrollo de la planificación designada para efectos

del cumplimiento del dicho sistema de mantenimiento, empleando como base y

complemento para su realización, la información de las fases anteriores.

Como seguimiento de esta actividad se organizan las actividades para el

mantenimiento de los equipos críticos existente en el proceso productivo de

INPROMAR C.A, considerándolas de acuerdo al subsistema al que pertenecen

dentro el sistema general del equipo objeto de estudio. En este sentido, siguiente a

cada actividad planteada, se especifica el responsable de realizar la actividad

propuesta, el tiempo de ejecución de cada actividad y la frecuencia de realización de

las mismas, entendiendo además, a un cronograma anexo al formato de planificación

del mantenimiento.

Iniciales de la empresa

200

A continuación, se aprecia la planificación del mantenimiento de la Maquina

Clasificadora y de la Cava de materia prima de INPROMAR, que implica las

instrucciones técnicas referente distinguidas en le proyecto, teniendo en cuanta un

rango temporal que abraca desde Enero del 2012 hasta Agosto del mismo año.

201

TABLA Nº 28. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LOS EQUIPOS DE INPROMAR C.A.

PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Julio Agosto

Código Equipo

ACTIV

DESCRIPCIÓN

P

F

T

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

Subsistema Técnico Refrigerante SA-CV-01-05

(CAVA)

I-003 Revisar Nivel de Gas Refrigerante

T D 1H

I-005 Chequear Nivel de aceite de compresor

T D 1H

Subsistema Eléctrico/Mecánico I-004 Inspeccionar partes

eléctricas E M 1H

I-006 Inspeccionar Motor M D 1H I-007 Inspeccionar filtro

de compresor M T 1H

CS-CL-01-02 (CLASIFICADORA)

Subsistema Mecánico/Obrero I-012 Verificar ruidos M D 1H I-015 Inspeccionar

rodamiento M Q 1H

I-016 Inspeccionar rodillos

M Q 1H

Subsistema Eléctrico/Mecánico I-013 Inspeccionar motor M Q 1H I-014 Revisar

componentes eléctricos

E M 1H


202




Julio Agosto

Código Equipo

ACTIV

DESCRIPCIÓN

P

F

T

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

Subsistema Técnico Refrigerante

RD-BL-01-12 (BALANZA)

I-002 Chequear

calibración de la balanza

T D 1H

I-002 Chequear

calibración de la balanza

T D 1H

Subsistema Obrero

I-001 Chequear

nivelación de la balanza

O M 1H

EE-FL-01-02 (FLEJADORA)

Subsistema Mecánico/Obrero

I-021 Inspeccionar rodamiento

M D 1H

I-022 Inspeccionar

cuchillas M Q 1H

I-023 Inspeccionar motor M Q 1H Subsistema Eléctrico

I-029 Componentes

eléctricos E Q 1H


203




Julio Agosto

Código Equipo

ACTIV

DESCRIPCIÓN

P

F

T

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

Subsistema Técnico Refrigerante CO-TN-01-03

(TÚNEL)

I-024 Chequear Nivel de Gas Refrigerante

T D 1H

I-025 Revisar Nivel de aceite de compresor

T D 1H

Subsistema Eléctrico/Mecánico I-027 Inspeccionar Motor E M 1H I-028 Inspeccionar filtro

del compresor M D 1H

I-030 Inspeccionar partes eléctricas

E T 1H

SA-TR-01-03 (TRASPALETA)

Subsistema Mecánico/Obrero I-021

Chequear rolineras

O D 1H

I-022

Chequear nivel de aceite del gato

O D 1H

I-023 Inspeccionar brazos tensores

M M 1H


204

Indicadores de Gestión de Mantenimiento

Una vez implantado el sistema de mantenimiento , es necesario evaluarlo

mediante la aplicación de índices de control que permitan encontrar

anomalías y realizar las correcciones necesarias para el mejoramiento de las

labores de mantenimiento.

Se propone a la empresa INPROMAR, C.A. aplicar índices de control de

planificación, mano de obra, y costos, los cuales servirán como herramientas

para medir la eficiencia en la ejecución de los trabajos de mantenimiento.

Estos índices contienen los siguientes aspectos:

• Descripción: muestra la definición del indicador de gestión y la finalidad

que presenta cada índice de control en la gestión de mantenimiento.

• Parámetro: muestra la definición de cada uno los parámetros que

intervienen en la medición de los indicadores.

• Nivel de medición: presenta los límites dentro de los cuales se mide el

indicador, con el fin de establecer el desempeño del mismo.

• Periodicidad: periodo de tiempo en el que se debe aplicar el índice de

control.

Los indicadores propuestos fueron seleccionados considerando la norma

COVENIN 3049-93 y consultados con el personal de mantenimiento y

producción, quienes aportaron sugerencias para establecer la periodicidad y

nivel de medición de los mismos. La persona responsable de aplicar y

controlar estos índices debe ser el Planificador de Mantenimiento.

205

INPROMAR, C.A., carece de una base de datos presupuestarios

referentes a las labores de mantenimiento. Es por ello, que se recomienda

una vez implantado el sistema, registrar los costos de los trabajos de

mantenimiento y contar así con una base para posteriormente poder aplicar

índices de control que permitan medir y controlar los costos en cuanto a

mantenimiento se refiere.

En la tabla Nº 29 se muestran los indicadores propuestos para medir la

eficiencia en la planificación de los trabajos de mantenimiento, mano de obra

empleada y el costo que generan dichos trabajos.

206

TABLA Nº 29. ÍNDICES DE CONTROL PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO


Indicadores de

Gestión

IP1 =

IP2 =

IMO1 =

IMO2 =

Descripción

Este indicador proporciona el

porcentaje de la eficiencia de la

función de planificación


porcentaje de las órdenes de

trabajo ejecutadas


porcentaje del personal de

mantenimiento en relación al

personal de la organización

Proporciona el porcentaje

de las horas -hombre utilizadas

en los trabajos de mantenimiento

Parámetros

TOTP: total de órdenes de

trabajo planificadas

TOTR: total de órdenes de

trabajo recibidas

TOTE: total de órdenes de

trabajo ejecutadas

TOTP: total de órdenes de

trabajo planificadas

TPM: total personal de

mantenimiento

TPO: total personal de la

organización

THHtrab: total de horas - hombre

trabajadas

THHdisp: total de horas - hombre

disponibles

Nivel de

medición

IP1 = 0, no se planificaron las

órdenes de mantenimiento

0<IP1<1, porcentaje de


planificadas en comparación

con las recibidas

IP1 = 1, buena planificación, el

total de órdenes planificadas es

igual al total de órdenes

recibidas

IP2 = 0, no se ejecutaron las


0<IP2<1, porcentaje de


ejecutadas en comparación

con las planificadas

IP2 = 1, las órdenes de trabajo

ejecutadas son iguales a las

planificadas, buena gestión de

mantenimiento

Porcentaje del personal de

mantenimiento con que cuenta

la organización

IMO2 = 0, revisar horas hombre

en ejecución

0<IMO2<1, porcentaje de horas -

hombre utilizadas

IMO2 = 1, buena utilización de

horas - hombre

Periodicidad Trimestral Trimestral Semestral Trimestral

TOTP x100% TOTR

TOTE x100% TOTP

TPM x100% TPO

THHtrab x100% THHdisp

207

TABLA Nº 29. ÍNDICES DE CONTROL PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Indicadores de

Gestión

IMO3 =

IC1 =

IC2 =

IC3 =

Descripción

Este indicador permite conocer

el porcentaje de horas - hombre

en sobre-tiempo

Este indicador mide la eficiencia

del mantenimiento en términos

de costos según lo

presupuestado


porcentaje de costos de mano

de obra para las actividades de

mantenimiento


porcentaje de costos de

materiales y repuestos

utilizadas en los trabajos de

mantenimiento

Parámetros

THHs: total de horas - hombre

de sobre-tiempo

THHdisp: total de horas -

hombre disponibles

CMR: costo real de las


CMP: costo presupuestado para

las actividades de mantenimiento

CTMOM: costo total de mano de

obra para actividades de

mantenimiento

CTM: costo total de las


CTMATM: costo total de

materiales y repuestos

utilizados para las labores de

mantenimiento

CTM: costo total de las


Nivel de

medición

IMO3 = 0, buena utilización de

horas - hombre

0<IMO3<1, porcentaje de horas

- hombre de sobre-tiempo

utilizadas

IMO3 = 1, revisar las horas -

hombre de sobre tiempo

0<IC1<1, indica el porcentaje de

costo utilizado en relación al

presupuestado

IC1 = 1, adecuada estimación

de costos de mantenimiento

IC1 < 1, revisar presupuesto

para las actividades de

mantenimiento

0<IC2<1, indica el porcentaje de

costo de mano de obra utilizado

para las actividades de

mantenimiento

0<IC3<1, indica el porcentaje

de materiales y repuestos

utilizado para las actividades

de mantenimiento

Periodicidad Trimestral Anual Semestral Semestral

CMR x100% CMP

THHS x100% THHdisp

CTMOM x100% CTM

CTMATM x100% CTM


208

REQUERIMIENTOS DE PIEZAS Y MATERIALES PARA EL SERVICIO DE

MANTENIMIENTO MENSUAL PARA EQUIPOS DE INPROMAR, C.A.

En INPROMAR, C.A., no se cuenta con un inventario de piezas y

materiales, por lo que existe un manejo inadecuado de los mismos que

dificulta el seguimiento de las labores de mantenimiento y descontrol en la

adquisición de piezas y materiales para ejecutar dichos trabajos.

Ante lo expuesto anteriormente, se considera como información básica e

importante conocer las piezas y materiales requeridos para realizar las

actividades de mantenimiento para cada equipo, ya que al contar con éstos

en el sitio de trabajo se reduce el tiempo de respuesta de los trabajos a

ejecutar, así como agilizar el proceso de compras.

Para conocer las piezas o partes requeridos para cada equipo se

realizaron entrevistas al personal de mantenimiento, se consultaron

manuales de operación existentes de cada equipo y posteriormente se

realizó un listado con las piezas y materiales requeridos para realizar las

labores de mantenimiento.

Esta información proporciona las bases para dar inicio a la implantación de

un sistema de inventario de piezas y materiales necesarios para las tareas de

mantenimiento y el mejoramiento de las ejecutadas hasta el momento. En las

tablas Nº 30 y Nº 31 se presenta el listado de las piezas y materiales

requeridos para ejecutar las actividades de mantenimiento mensual a cada

equipo, dichas cantidades se establecieron según información suministrada

por el personal de mantenimiento con experiencia sobre los requerimientos

para los equipos al momento de realizar dichas actividades.

209

Es importante destacar, que en el caso de la balanza, la nivelación es

realizada por obreros de la empresa, pero la calibración es realizada por la

empresa Kilogramos, es decir, es un servicio contratado, ya que no se cuenta

con personal calificado para realizar trabajos electrónicos. Para la nivelación

de la balanza no se necesitan piezas ni materiales y para la calibración si

se necesitan, pero son manejados por la empresa contratada.

TABLA Nº 30. LISTADO DE PIEZAS PARA LOS EQUIPOS


EQUIPOS PIEZAS CANTIDAD

Cava

Brekers de 50 amp. 3

Brekers de 125 amp. 3

Contactores de 20 amp. 4

Filtro de líquido C - 415 4

Motor de 1/2, de 1725 rpm,

220 monofásico

1

Motor de 1/3 ,de 1725 rpm,

220 monofásico

1

Rolineras 62-03 mm. 6



Relé térmico de 10 amp. 4

Relé térmico de 15 amp. 4

Clasificadora

Cadena 20

Catalina de 20 dientes 4

Catalina de 40 dientes 4

Motor 3 hp 1

Perritos 30

Rodamientos de 1 pulg. 35

Rodamientos de 1/2 pulg. 35

210




Clasificadora.

(continuación)



Tornillos 9/16 mm. 60

Tornillos 12-32 mm. 60

Flejadora

Cuchillas 4

Ligas 10

Microsuiches 20


Tornillos 12- 32 mm. 20

Traspaletas

Pasadores de 1/4 pulg*2

pulg. 30

Pasadores de 3/16

pulg*1pulg. 30

Rolineras 62-04 mm. 30 Rolineras 63-05 mm. 15 Kits de gato o sellos 5

Túnel

Brekers de 50 amp. 3 Brekers de 125 amp. 3

Contactores de 180 amp

trifásico 3

Filtro piedra de 48 4 Motores condensadores de

1hp, de 30 ton y 1725 rpm 2

211




Túnel. (continuación)

Motores evaporadores de 1 hp, de 30 ton y 220

trifásico 2

Rolineras 62-03 mm. 6 Rolineras 62-04 mm. 6 Rolineras 62-05 mm. 6

Relé térmico de 20 amp. 5 Relé térmico de 30 amp. 5

212

TABLA Nº 31. LISTADO DE MATERIALES PARA LOS EQUIPOS


EQUIPOS MATERIALES CANTIDAD

Cava

Aceite Sabroe 25 litros

Desplazador de humedad

4200 grs.

Electrón 12

Gas refrigerante 22 2 Cilindros de 56 kilos

Clasificadora

Aceite para transmisión 8 litros

Grasa alimenticia 900 grs.

Flejadora

Aceite 3 en 1

300 mlt.

Desplazador de humedad 700 grs.

Grasa alimenticia 600 grs.

Lija Nº 600 20 pliegos

Traspaletas

Aceite hidralux 68

30 litros



Pintura en aceite 5 galones

Túnel

Aceite Sabroe 25 litros

Desplazador de humedad 4200 grs.

Electrón 12

Gas refrigerante 22 2 Cilindros de 56 kilos

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