ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL -...
174
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS CONSTRUCCIÓN DE UN MODULO MECATRÓNICO PARA LA SIMULACIÓN DE UN SISTEMA INDUSTRIAL PARA EL ENVASADO DE LÍQUIDOS LIVIANOS PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNOLOGO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN MECÁNICA JUAN CARLOS SALCEDO QUISHPE [email protected] MARCO VINICIO LUCERO PASTAS [email protected] DIRECTOR: MARIO GRANJA [email protected] QUITO, JULIO 2008
-
Upload
trankhuong -
Category
Documents
-
view
224 -
download
0
Transcript of ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL -...
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS
CONSTRUCCIÓN DE UN MODULO MECATRÓNICO PARA LA SIMULACIÓN DE UN SISTEMA INDUSTRIAL
PARA EL ENVASADO DE LÍQUIDOS LIVIANOS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNOLOGO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN MECÁNICA
JUAN CARLOS SALCEDO QUISHPE [email protected]
MARCO VINICIO LUCERO PASTAS
DIRECTOR: MARIO GRANJA [email protected]
QUITO, JULIO 2008
DECLARACIÓN
Nosotros Juan Salcedo y Marco Lucero, declaramos que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; Que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y que hemos investigado las referencias bibliograficas que se incluyen en este documento. Por tal razón La Escuela Politécnica Nacional, puede hacer uso del documento escrito, y los derechos correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la ley, reglamento de propiedad intelectual y por la normativa institucional vigente pertenecen a la Corporación “Tecnha”, ya que el proyecto es financiado por el ellos. ______________________ ______________________ Alumno 1 Alumno 2
AGRADECIMIENTOS.
Al Ing. Mario Granja por aceptar la dirección en la realización de este proyecto de tesis. Al Ing. Javier Mendieta Gerente de la Corporación “Tecnha”, por haber aportado con el financiamiento para la construcción de este modulo mecatrónico. Y un agradecimiento muy especial para Sr. William Lema, Jefe de Taller de la Corporación “Tecnha”, por el aporte de ideas y compartir parte de su experiencia para el desarrollo de este tema.
JUAN SALCEDO
MARCO LUCERO
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue elaborado por los Srs. Juan Salcedo y Marco Lucero bajo mi supervisión. ______________________
Ing. Mario Granja Director del Proyecto.
DEDICATORIA A mis padres por los fundamentos éticos, por su apoyo en el transcurso de mi vida hasta este momento, por el esfuerzo y dedicación que me han brindado día a día en la superación académica y personal. A mi hermana que es mi aliento de superación y fortaleza. A mis familiares y maestros que contribuyeron a mi formación personal y profesional, a mis amigos por haber estado conmigo en las buenas y en las malas, porque en este momento voy a cumplir mi meta tan anhelada.
Mil Gracias.
MARCO LUCERO
DEDICATORIA A Dios por haberme dado la oportunidad de llegar al mundo en medio de un hogar bien formado, así como también darles la vida y la salud a mis padres y hermanos. A mis padres por apoyado hasta el día de hoy con todo su cariño, sacrificio, esfuerzo y dedicación para sacarme adelante, las mismas que al estar complementados con unos sólidos valores me han ayudado a desarrollarme personal, intelectual y profesionalmente. A la EPN por abrirme sus puertas y acogerme en sus aulas por más de tres años, tiempo en el cual los profesores me han preparado para serle frente a las dificultades en el campo laboral.
Les estaré eternamente agradecido.
JUAN SALCEDO
INDICE
CAPITULO I
Introducción…………...…………………………………………………………..1
CAPITULO II MECATRÓNICA
2. Introducción ……...…………………………………………………………...3 2.1. Estructura de un Sistema Mecatrónico…...………………………………4 2.1.2. Funcionamiento de un Sistema Mecatrónico……………………….….5 2.1.3. Aplicaciones de la Mecatrónica…………………...………………….....6
2.2. Automatización ………………...…………………………………………..8 2.2.1. La automatización en la Industria…...………………………………..…8 2.2.2. Principales puntos a considerar en el Control Automático…...………8 2.2.3. Variable controlada……………………………………………...………..8 2.2.4. Procesos………………………………………………………...…………9 2.2.5. Sistemas………………………………………………………...………....9 2.2.6. Perturbaciones………………………………………………..…………..9 2.2.7. Control de retroalimentación………………………………..………..….9 2.2.8. Sistemas de Control Retroalimentados…………….……..………..…..9 2.2.9. Sistemas de ciclo cerrado y ciclo abierto………………….………….10 2.2.9.1. Sistemas de ciclo cerrado……………………………………………10 2.2.9.2. Sistemas de ciclo abierto………………………………...……….….11 2.2.10. Concepto de programa……………………………….......…………..11
2.3. Control Industrial ………………………………………………………...12 2.3.1. Importancia del Control…………………………………….…………...12 2.3.2. Equipo de Control Industrial……………………………………………14 2.3.3. Tipos de dispositivos……………………………………….…………...15 2.3.3.1. Tableros de control industrial……………….…………………….….15 2.3.3.2. Equipo de conversión de energía……………………………………15 2.3.3.3. Equipos de control de procesos………………………………..……15 2.3.3.4. Controladores lógicos programables………………………….…….16
2.3.3.5. Relevadores, contactores, interruptores y controladores………… de motores…………..………..………..………………………………16
2.4. Neumática ……………………………………….…………………………18 2.4.1. Elementos neumáticos de trabajo………….…………………….……18 2.4.2. Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo….…………..…….18 2.4.2.1. Cilindros de simple efecto…………………………………………....18 2.4.2.2. Cilindro de émbolo…………………………………………………….19 2.4.2.3. Cilindros de doble efecto………………………………………..……19 2.4.2.4. Cilindros con amortiguación interna……………………….........…..20
2.4.3. Cilindros de doble efecto en ejecución especial……………...……..21 2.4.3.1. Cilindros de doble vástago…………………………………….…..…21 2.4.3.2. Cilindro tándem………………………………………………….…….21
2.4.3.3. Cilindro multiposicional………………………………………….……22
2.4.4. Ejecuciones especiales de los cilindros……………………………….23 2.4.5. Fijaciones mas comunes de cilindros………………………………….24 2.4.5.1. Tipos de fijación………………………………………………………..24
2.4.6. Constitución de los cilindros…………………………………………….25 2.4.7. Tipos de juntas……………………………………………………………27 2.4.8. Calculo de los cilindros…………………………………………………..29 2.4.8.1. Fuerza del émbolo……………………………………………………..29 2.4.8.2. Longitud de carrera…………………………………………………….35 2.4.8.3. Velocidad del émbolo………………………………………………….35 2.4.8.4. Consumo de aire……………………………………………………….35
2.5. Electrovalvulas …………………………………………………………….36 2.5.1. Funcionamiento…………………………………………………………..37 2.5.2. Tipos……………………………………………………………………….38 2.5.3. Clasificación……………………………………………………………….38 2.5.3.1. Válvula distribuidora 3/2, accionamiento neumático………………..38 2.5.3.2. Válvulas electromagnéticas……………………………………………40
2.6. Sensores ……………………………………………………………………..42 2.6.1. Concepto……………………………………………………………………42 2.6.2. Clasificación de los sensores en función de la energía……………….43 2.6.3. Típicas señales de los sensores………………………………………....43 2.6.4. Sensores de contacto……………………………………………………..45 2.6.5. Sensores de proximidad…………………………………………………..45 2.6.5.1. Ventajas…………………………………………………………………..46 2.6.5.2. Tensiones de funcionamiento………………………………………….46 2.6.5.3. Campos de Aplicación…………………………………………………..47
2.6.6. Encoder……………………………………………………………………..48 2.6.6.1. Encoders incrementales………………………………………………...48 2.6.6.2. Encoders absolutos……………………………………………………...49
2.6.7. Sensores sin contacto……………………………………………………..50 2.6.8. Microruptores o interruptores de posición electromecánicos…………50 2.6.8.1. Características técnicas…………………………………………………51 2.6.8.2. Notas sobre la instalación……………………………………………...52
2.6.9. Sensores de proximidad inductivos………………………………………54 2.6.9.1. Características técnicas…………………………………………………57 2.6.9.2. Observaciones sobre la aplicación…………………………………….58
2.6.10. Sensores de proximidad capacitivos………………………………......61 2.6.11. Sensores fotoeléctricos………………………………………………….61 2.6.12. Sensores ultrasónicos……………………………………………………64 2.6.13. Sensores de proximidad magnéticos…………………………………..64 2.6.13.1. Transformadores lineales variables………………………………….64 2.6.13.2. Sensores tipo “reed”…………………………………………………...65
2.6.13.3. Observaciones sobre la disposición……………………………….66 2.6.13.4. Aplicación………………………………………………………… …68
2.6.14. Sensores de proximidad magnético – inductivos………………….68 2.6.14.1. Datos técnicos…………………………………………………........69 2.6.14.2. Observaciones sobre la aplicación………………………….........69
2.6.15. Sensores de proximidad magnetorresistivos……………………….71 2.6.16. Sensores de proximidad de efecto hall……………………………...71 2.6.17. Sensores de proximidad wiegand……………………………………72 2.6.18. Sensores de presión………………………………………………..…72 2.6.19. Sensores de nivel……………………………………………………...72 2.6.20. Sensores de temperatura……………………………………………..73 2.6.21. Temporales……………………………………………………………..73 2.6.22. RTD……………………………………………………………………...73 2.6.23. Termistores……………………………………………………………..74 2.6.24. Sensores de flujo………………………………………………………74
2.7. PLC’s ……………………………………………………………………..75 2.7.1. Conceptos básicos……………………………………………………..75 2.7.2. Hardware……………. ………………………………………………….76 2.7.3. Software………………………………………………………………….78 2.7.4. Funcionamiento de los PLC’s………………………………………….78 2.7.5. Programación de un PLC………………………………………………79 2.7.5.1. Tipos de señal………………………………………………………....80 2.7.5.2. Señales discretas……………………………………………………..80 2.7.5.3. Señales análogas…………………………………………………......82 2.7.5.4. Señales digitales o binarias…………………………………………..83
2.7.6. Introducción a la programación………………………………………..86 2.7.6.1. Elementos gráficos…………………………………………………....88 2.7.7. Estructura del programa de aplicación………………………………..92 2.7.7.1. Programa lineal………………………………………………………..92 2.7.7.2. Programación estructurada…………………………………………..95 2.7.8. Tipos de lenguajes de programación………………………………….99 2.7.8.1. Lenguajes gráficos…………………………………………………….99 2.7.8.2. Lenguajes textuales…………………………………………………..101 2.7.8.3. Lenguaje de bloques………………………………………………….104
CAPITULO III
3. Dimensionamiento y Construcción ……………………………………..111 3.1. Banda transportadora……………………………………………………..112 3.2. Sistema de sellado………………………………………………………...113 3.3. Sistema de envasado……………………………………………………...114 3.4. Dossier de Envases………………………………………………………..114 3.5. Sistema de Control…………………………………………………………116
CAPITULO IV
4. Pruebas del montaje, recomendaciones y puesta a punto……………....117 4.1. Pruebas……………………………………………………………………...117 4.2. Montaje y puesta a punto………………………………………………….118 4.2.1. Montaje…………………………………………………………………….118 4.2.2. Instalaciones y ensamblaje……………………………………………...118 4.2.2.1. Montaje de la instalación………………………………………………119 4.2.2.2. Ensamblaje de la instalación………………………………………….119 4.2.3. Puesta a punto…………………………………………………………..119 4.2.3.1. Documentación sobre el ensamblado y puesta a punto…………...120 4.2.3.2. Cambio de los parámetros de operación…………………………….120 4.3. Detección y eliminación de fallas………………………………………….120 4.3.1. Fallas deliberadas………………………………………………………...121 4.3.2. Tiempos de falla…………………………………………………………..122 4.3.3. Número de fallas………………………………………………………….122
CAPITULO V Recomendaciones y Conclusiones
5. Recomendaciones……………………………………………………….....123 5.1. Conclusiones………………………………………………………………..126
BIBLIOGRAFIA ………………………………………………………………….127
ANEXOS. CAPITULO VI ANEXO 1.- Planos arquitectónicos. ANEXO 2.- Simbología eléctrica ANEXO 3.- Ejemplos de Programación de un PLC ANEXO 4.- Detección de fallas “Norma Internacional” ANEXO 5.- Tecnología de Manipulación ANEXO 6.- Simbología de la Tecnología de Manipulación
1. INTRODUCCION.
Actualmente en nuestro país, falta la explotación del campo tecnológico en la
elaboración de máquinas autómatas construidas para la ejecución de
actividades específicas en los diferentes campos de la industrial ecuatoriana,
por lo que nos ha inducido a un estudio profundizado en el nuevo campo de la
Mecatrónica, el cual es utilizado en el nuevo mundo.
Con nuestro proyecto se ha buscado alternativas de desarrollo tecnológico
dentro del país para el cual nos hemos enfocado en el envasado de líquidos
livianos, ya que es una parte del sector industrial muy vulnerable a las pérdidas
económicas y perdidas de la calidad del producto por que el volumen del
líquido contenido en los diferentes envases es irregular causado por la
deficiencia que ofrecen los antiguos procesos.
Para la construcción de este prototipo se ha buscado las mejores alternativas
en dispositivos encontrados en el mercado nacional de acuerdo a nuestras
necesidades, como; perfiles de aluminio cuadrados huecos, elementos
eléctricos, electrónicos y neumáticos, que al trabajar en conjunto desempeña
eficazmente el trabajo para el cual fue fabricado.
El módulo Mecatrónico consta de diferentes sensores tales como, capacitivos,
magnéticos, ópticos, de nivel con bulbos de mercurio que envían señales, al
ser receptadas por un PLC estas son convertidas en trabajos específicos de
mayor precisión por parte de los distintos actuadores tales como son;
electroválvulas para el control de bombas, cilindros neumáticos de simple y
doble efecto, motores eléctricos, luces piloto, reles y contactores.
El lenguaje de programación utilizado es por contactos (LADER), ya que es de
uso universal para la elaboración de programas de este tipo, de fácil
comprensión para cualquier técnico, cómodo de seguir y en caso de fallas nos
brinda una rapidez de solución.
El objetivo principal con el que se construyo este proyecto es proponer a la
industria nacional una máquina de última generación explotando al máximo
nuestros recursos técnicos e intelectuales, la misma que fue creada por
Ecuatorianos con elementos y dispositivos disponibles en nuestro mercado
local, a fin de que cualquier problema o daño de los distintos mecanismo pueda
ser reparado a un bajo costo y de inmediato, evitando un paro en la producción
sabiendo que el tiempo hoy en día equivale a dinero, impulsando a nuestro
país a una revolución tecnológica para el desarrollo de nuevas tecnologías y
convertirnos a futuro en un mundo primer mundista con recursos nacionales y
lograr estar a la par con países desarrollados.
2. Introducción a la Mecatrónica
La Mecatrónica se ha convertido en la clave para muchos procesos y
productos. Los sistemas modernos han alcanzado un nivel de sofisticación, que
hubiera sido difícil imaginar utilizando los métodos tradicionales. La
Mecatrónica integra los clásicos campos de la ingeniería mecánica, ingeniería
eléctrica, ingeniería de ordenadores e informática [véase Fig. 1] para establecer
los principios básicos para una metodología contemporánea de diseño de
ingeniería. Un área de concentración de Mecatrónica en el plan de estudios
soporta la integración sinergética de la ingeniería mecánica de precisión, el
control electrónico y sistemas pensando en el diseño, la puesta a punto, el
funcionamiento, el mantenimiento y la reparación de procesos y productos
"inteligentes".
Fig. 1.- Sinergia entre Electrónica, Informática, Mecánica1
1 FESTO Didactic, (2006), “Modulo de Estudio de Mecatrónica”
2.1. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA MECATRÓNICO
Es importante destacar que un sistema Mecatrónico es cerrado e “inteligente”.
Por ello, necesita sensores para medir los valores físicos y actuadores para
intervenir en las cantidades físicas de un proceso físico/técnico. La pregunta
decisiva es cómo intervenir – y cómo realizar esta tarea en un ordenador por
medio de un programa. La estructura general de un sistema Mecatrónico se da
en la Fig. 2.
Fig. 2: Estructura principal de un Sistema Mecatrónico2
Dependiendo del entorno industrial, se definen consecuentemente los procesos
físicos/técnicos. Estos pueden ser procesos químicos, eléctricos, biológicos,
etc. En el caso presente estos son procesos mecánicos, que son dominantes
en la vida cotidiana. Ejemplos de ello son los robots, máquinas herramienta,
equipamientos de automóviles, dispositivos médicos y ópticos, instalaciones de
fabricación, máquinas de envasado, máquinas de insertar componentes,
electrónica de consumo, etc.
Los sensores miden valores físicos, como temperatura, presión, tensión,
distancias, etc. que son procesados electrónicamente. Los actuadores
2 Op. Cit. Pag 04
mantienen o cambian los estados de los procesos e intervienen con
dispositivos tales como accionamientos eléctricos, semiconductores,
contactores, válvulas hidráulicas o neumáticas, etc. Los ordenadores son
dispositivos independientes o microprocesadores de un sólo chip y sistemas
microcontroladores respectivamente que actúan por medio de sofisticados
programas creados para ellos. Pero al final queda la persona. La persona
constituye el mayor factor de riesgo en una estructura como la que muestra la
Fig. 2. Pero es indispensable, ya que es la única que puede tomar las
decisiones correctas en un estado excepcional del proceso.
2.1.2. FUNCIONAMIENTO DE UN SISTEMA MECATRÓNICO.
En este tipo de productos y sistemas por lo general se emplean
microprocesadores para el control y sensores electrónicos que obtienen
información de las entradas y salidas mecánicas, que a través de actuadores
llegan a los sistemas mecánicos. Los productos así fabricados poseen
mecanismos de alta precisión; son controlados por dispositivos electrónicos
reprogramables, para que funcionen en diferentes condiciones de acuerdo a las
necesidades de cada uno; hacen un uso óptimo de los materiales y energía
que consumen; son más estéticos y ergonómicos, tienen lo que se podría
llamar una relación inteligente con el medio ambiente.
Según la pagina Web, www.Cedim.uni.edu “la lógica aplicada, a un producto
mecatrónico no es simplemente la unión de sistemas electrónicos y mecánicos,
es más, supera a un simple sistema de control computarizado: que es una
integración completa de todo lo anterior.”3
La mecatrónica adopta un enfoque concurrente y participativo de entre estos
tres sistemas en vez del enfoque tradicional clásico de: primero la parte
mecánica, luego la parte electrónica y después el control. Así al fusionar estos
tres sistemas, el mecánico, el electrónico, y de control informático, se alcanzan
3 http://www.cedim.uni.edu.pe/documents/mechatronics/mechatronics.php
diseños de menor costo, más confiables, flexibles y compatibles con el medio
ambiente.
2.1.3. APLICACIONES DE LA MECATRONICA
La introducción de la meca trónica ha facilitado la técnica de organización y
división del trabajo, sobre todo en la producción en masa, basadas en la mayor
especialización, simplificación y repetitividad de las tareas productivas, lo que
ha facilitado el diseño y programación e introducción de la meca trónica.
Entre las principales aplicaciones no industriales de la mecatrónica. Es
necesario mencionar su utilización en plantas de energía nuclear, en la
exploración submarina, la minería, construcciones, agricultura, medicina etc.
Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:
a) Fundición en molde (die-casting). Esta fue la primera aplicación industrial.
b) Soldadura de Punto. Actualmente es la principal área la presente
generación de la meca trónica. Ampliamente utilizada en la industria
automotriz. En promedio, este reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.
c) Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el
equipo de soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.
d) Moldeado por Extrusión. De gran Importancia por creciente demanda de
partes especializadas de gran complejidad y precisión.
e) Forjado. La principal aplicación es la manipulación de partes metálicas
calientes.
f) Aplicaciones de Prensado. Partes y, panales de vehículos y estructuras de
aviones, electrodomésticos y otros productos metalmecánicos. Esta es un
área de rápido desarrollo de nuevos tipos de meca trónica.
g) Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las condiciones
de trabajo y la flexibilidad han sido las principales razones para el
desarrollo de estas aplicaciones.
h) Moldeado Plástico. Descarga de máquinas de inyección de moldes, carga
de moldes, paletización y empaque de moldes, etc. Alta contribución al
mejoramiento de las condiciones de trabajo, al ahorro de mano obra, a la
reducción del tiempo de producción, y al aumento de la productividad.
i) Aplicaciones en la Fundición. Carga y descarga de máquinas, manejo de
materiales calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de
trabajo hace necesario que se creen equipos mecatrónicos, aunque ha sido
muy difícil su diseño y eficacia.
j) Carga y Descarga de Máquina Herramientas. Este tipo de maquinaria
aumentan la flexibilidad y versatilidad de las máquinas herramientas y
permiten su articulación entre si. Contribuyen ala reducción de stocks,
minimizan costos del trabajo directo e indirecto, aumentan la calidad de la
producción y maximizar la utilización del equipo.
k) En aparatos y maquinaria eléctrica y electrónica, juguetes, ingeniería
mecánica, industrial automotriz, etc.
Según la pagina Web www.peocites.com “las diversas aplicaciones industriales
implican la clasificación de las maquinas mecatrónicas en cinco tipos de
operaciones efectuadas”:4
A. De manejo de materiales: carga y descarga de máquinas herramienta,
moldeado de plástico.
B. De tratamiento de superficie: pintura, Ia pieza,
C. De en ensamblaje y transferencia.
D. De soldadura, y
E. De procesamiento por calor; moldeado, prensado, etc.
4 www.peocitíes.com/automatizacion industrial y www.mamma.com (automatización)
2.2. AUTOMATIZACION
Definición.- El término automatización también se ha utilizado para describir
sistemas no destinados a la fabricación en los que dispositivos programados o
automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi-independiente
del control humano.
En comunicaciones y aviación dispositivos como los equipos automáticos de
conmutación telefónica, los pilotos automáticos y los sistemas automatizados
de guía y control se utilizan para efectuar diversas tareas con más rapidez o
mejor de lo que podría hacerlo un ser humano en el mismo tiempo.
2.2.1. La automatización en la industria
Muchas industrias están muy automatizadas, o bien utilizan tecnología de
automatización en alguna etapa de sus actividades. En las comunicaciones, y
sobre todo en el sector telefónico, la marcación, la transmisión y la facturación
se realizan automáticamente.
2.2.2. Principales puntos ha considerar en el contr ol automático
Los principales puntos a considerar son los más frecuentes y utilizados para
establecer el correcto funcionamiento y puesta a punto de la maquinaria. A
continuación se detallara cada uno de estos.
2.2.3. Variable controlada es la variable que se debe mantener o controlar
dentro de algún valor deseado; esta variable es la cantidad o condición
modificada por el controlador, al fin de apretar la variable controlada.
Normalmente esta variable es la salida del sistema. Control significara medir el
valor de la variable controlada y aplicar al sistema la variable manipulada, para
corregir o limitar la desviación del valor del medio respecto al valor deseado; en
nuestro caso las variables controladas son las de volumen y velocidad de
envasado.
2.2.4. Procesos es una operación o desarrollo natural que se caracteriza por
una serie de cambios graduales, progresivamente continuos que suceden uno
a otro de un modo relativamente fijo y que tiende a un determinado resultado.
2.2.5. Sistemas es un conjunto de entidades, atributos, propiedades y
relaciones que pertenecen a un objeto de estudio definido, para el cual está
también definido su medio ambiente. El sistema concluye un todo, y como tal
tiene propiedades que no se podrán reducir a la suma de las propiedades de
sus entidades.
2.2.6. Perturbaciones es una señal que tiende a afectar inversamente el valor
de una salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se
la denomina interna, caso contrario es una perturbación externa. Cada sistema
de control de procesos tiene uno o más perturbaciones.
2.2.7. Control de retroalimentación es una operación que en presencia de las
perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
alguna entrada de referencia, únicamente se especifican las perturbaciones no
previsibles, ya que las previsibles siempre pueden pensarse dentro del sistema.
2.2.8. Sistemas de control retroalimentados El sistema de control o
retroalimentación, también se lo llama circuito de control por retroalimentación.
Esta técnica se aplicó por primera vez hace 200 años, para controlar un
proceso industrial; consistía en mantener constante la velocidad de una
máquina a vapor con carga variable, en este procedimiento se toma la variable
controlada y se retroalimenta al controlador para que este pueda tomar una
decisión.
Si la temperatura de entrada al proceso aumenta y en consecuencia crea una
perturbación, su efecto se puede propagar a todo el invernadero antes de
cambie la temperatura de salida. Una vez que cambia la temperatura de salida
también cambia la señal del PLC al computador, en ese momento el
computador detecta que debe compensar la perturbación mediante
disminución de temperatura, el computador señala a los elementos finales de
control su activación o desactivación, y de este modo decrece el valor de la
temperatura.
Podemos notar que la temperatura de salida aumenta a causa del incremento
de la temperatura de entrada, pero luego desciende incluso por debajo del
punto de control y oscila alrededor de este hasta que finalmente se estabilice
esta respuesta oscilatoria demuestra que la operación del sistema de control
por retroalimentación es esencialmente una operación de ensayo y error, es
decir, cuando el PLC detecta que la temperatura de salida aumento por arriba
del punto de control indica al PLC que cumpla una orden en consecuencia el
controlador señala al PLC que emita nuevamente una señal.
La ventaja de control por retroalimentación consiste en que es una técnica muy
simple que compensa todas las perturbaciones. Cualquier perturbación puede
afectar a la variable controlada, cuando está se desvía del punto de control. El
circuito de control no detecta que tipo de perturbación entra al proceso.
Únicamente trata de mantener la variable controlada en el punto de control y de
esta manera compensar la perturbación.
La desventaja del control por retroalimentación esta en que únicamente puede
compensar la perturbación hasta que la variable controlada se ha desviado del
punto de control, esto es, la perturbación se debe propagar por todo el proceso
antes de que la pueda compensar el control por retroalimentación.
2.2.9. Sistemas de ciclo cerrado y ciclo abierto
Este tipo de sistemas funcionan en un ciclo repetitivo, diferenciando el tipo de
acción de control que se necesita, estos sistemas se clasifican en los
siguientes:
2.2.9.1. Sistemas de ciclo cerrado no son más que los sistemas de control
retroalimentados, constituyéndose muchas veces en un sinónimo estos dos
sistemas. El termino ciclo cerrado implica siempre el uso de la acción de control
de control retroalimentando para reducir el error del sistema (el error es la
diferencia entre la señal de entrada y la retroalimentada).
2.2.9.2. Sistemas de ciclo abierto estos sistemas implican una predicción de
cuanta acción es necesaria para llevar a cabo un determinado proceso, es
decir que no se realiza ninguna comprobación intermedia antes de obtener los
resultados. Además las salidas no tienen efecto sobre la acción de control. En
resumen, en estos sistemas, la salida no se compara en ningún momento con
la entrada.
2.2.10. Concepto de programa.
¿Cuál es la principal diferencia entre implementación de un sistema de control
de la forma tradicional (cuadro de relés, hardware especial, etc.) y la
implementación con PLC?
La diferencia es la misma que en cuando una tarea relativamente compleja es
realizada por varias personas trabajando a la vez, pasa a ser realizada por una
sola persona. Si cada persona se encargaba de una parte pequeña de la tarea
total (por ejemplo: “Encienda el quemador si la temperatura es menor que 60ºC
y apáguelo si sube de 65ºC”) es posible considerar que no será necesario
entrenamiento ni instrucciones especiales para ejecutar esta parte del trabajo.
Por el contrario, cuando una sola persona se encarga de todo el trabajo que
requiera una lista de actividades a realizar, como hacerlas, y que hacer en caso
que sea imposible incumplir con ellas. En el primer caso tenemos un equipo de
personas trabajando simultáneamente o “en paralelo”, en el segundo caso,
tenemos una sola persona atendiendo secuencial mente las distintas subtareas
que forman la tarea total. Esta única persona representa al PLC, y la lista de
instrucciones que usa como recordatorio es el programa del PLC. De esta
analogía se puede decir que si la dinámica del proceso es tan rápida que cada
una de las personas que lo atiende apenas logra controlarlo, entonces no hay
posibilidad de que una sola persona pueda hacer el trabajo de todas. Dicho de
esta forma, el pasar de operación “en paralelo” o simultánea a operaciones en
serie o secuencial, impone condiciones a la velocidad de procesamiento del
PLC.
2.3. CONTROL INDUSTRIAL
A continuación se detallara la importancia, principios básicos, procesos del
control industrial.
2.3.1. Importancia del Control
Hablar de controles automáticos significa que en la mayoría de las plantas de
proceso existen cientos de variables, las mismas que deben mantenerse en
algún valor determinado, siendo necesario llevar acabo algún procedimiento
para dirigir cualquier desviación. Esto supone trabajar con gran cantidad de
operarios por lo que es preferible realizar el control de manera automática, es
decir, contar con instrumentos que controlen las variables sin necesidad que
intervenga un operador.
Todos los procesos son por lo general de naturaleza dinámica en los cuales
siempre ocurren cambios y si no se comienzan las acciones pertinentes, las
variables importantes del proceso, es decir aquellas que se desarrollan con la
calidad del producto y los índices de producción no cumplirán con las
condiciones de diseño. Para lograr este objetivo se debe analizar, diseñar, e
implementar un sistema de control. Este sistema puede contener los siguientes
componentes.
Sensor.- Que se conoce como el elemento primario.
Trasmisor.- Que se conoce como elemento secundario.
Controlador.- Que es el cerebro del sistema de control.
Elemento final de Control.- Se trata de una válvula de control, o de otros
electos finales como bombas de velocidad variable, transportadores, motores
eléctricos.
La importancia de estos componentes está en que realizan las tres operaciones
básicas que se deben tener presentes en todo sistema, como son:
1.- Medición.- La medición es la variable que se controla se hace
generalmente mediante la combinación de sensor y trasmisor.
2.- Decisión.- Con la base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantener la variable en el valor que se estime necesaria.
3.- Acción.- Es el resultado de la decisión del controlador se debe efectuar
una acción en el sistema, generalmente está es realizada por el elemento final
de control.
Estas tres operaciones son obligatorias para todo sistema de control. En el
caso concreto de sistema de control establecido en el invernadero, el primer
paso es medir la temperatura de salida de la corriente del proceso, esto se
hace mediante un sensor (Termo par, dispositivo de resistencia térmica,
termómetro de sistema lleno, termistóres, etc.) El sensor se conecta
físicamente al PLC, el cual capta la salida del sensor y la convierte en una
señal suficientemente intensa como para trasmitirla al computador. El
controlador recibe la señal que está en relación con la temperatura, la compara
con el valor previamente establecido en un rango y según el resultado de la
comparación decide que hacer para mantener la temperatura en el valor
deseado. Con base en la decisión, el PLC envía otra señal al elemento final de
control (ventilador, ventoleras, válvulas de riego, lámparas, etc.)
Es importante definir algunos términos que se usan en el campo de control
automático de procesos. El primer término es:
• Variable Controlada
• Punto de Control
• Variables Manipuladas
Lo importante radica en comprender que en la industria de procesos estas
perturbaciones son la causa más común de que se requiera el control
automático; si no hubiera alteraciones prevalecerían las condiciones de
operación del diseño y no se necesitaría supervisar cotidianamente el proceso.
El objetivo del sistema de control de procesos es utilizar la variable manipulada
para mantener a la variable controlada en el punto de control a pesar de las
perturbaciones.
Las razones por las cuales es importante mantener la variable controlada son
las siguientes.
1. Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La seguridad
debe estar siempre en la mente de todos.
2. Mantener la calidad del producto (composición, pureza, exactitud, etc.)
en un nivel continuo y lo más importante mantener un coste mínimo.
3. Mantener la tasa de producción de la planta al coste mínimo.
Por tanto se puede decir que las razones de la automatización son
proporcionar un entorno seguro y a la vez mantener la calidad deseada del
producto y alta eficiencia en la producción.
2.3.2. Equipo de Control Industrial
El término "Equipo de Control Industrial" comprende más de 100 dispositivos
diferentes. Saber en dónde encajan, qué requisitos específicos se aplican y
cómo interpretar tales requisitos puede ser un proceso complicado.
Para eso hemos creado ciertos pasos básicos para facilitar este proceso.
• Entender el alcance de los servicios o equipo que se quiera desarrollar.
• Identificar las normas de control de calidad que son necesarias para su
producto.
• Identificar los requisitos regionales que deben cumplirse para poder
ingresar a un determinado mercado
• Responder las preguntas de diseño con respecto equipo de control
industrial, proporcionándole orientación en línea sobre la aplicación
práctica de estos requisitos.
• encontrar fuentes adecuadas para responder a sus preguntas técnicas
2.3.3. Tipos de dispositivos
• Tableros de control
• Equipo de conversión de energía
• Control de proceso
• Controladores programables
• Relevadores, contactores, interruptores y controladores de motores
• Automatización de plantas y maquinaria industrial
2.3.3.1. Tableros de control industrial
Los tableros de control industrial son conjuntos de dispositivos e instrumentos
cableados en planta, tales como controladores, interruptores, relevadores y
dispositivos auxiliares. Los tableros pueden incluir dispositivos de desconexión
así como dispositivos de protección de los circuitos que alimentan a los
motores. Los tableros de control pueden también incluir gabinetes para alojar
tableros de control industrial de tipo abierto o equipos individuales de control
industrial.
2.3.3.2. Equipo de conversión de energía
Equipo que suministra energía para controlar un motor o motores funcionando
a frecuencias o voltajes diferentes de los valores de alimentación. Esta
categoría también incluye módulos de suministro de energía, módulos de
entrada y salida, módulos de salida con SCR (Rectificadores Controlados de
Silicio) o transistores, módulos de frenado dinámico y paquetes de accesorios
de entrada / salida para equipo de conversión de energía. Los equipos de
conversión de energía pueden ser abiertos o confinados en un tablero o
gabinete. Estos equipos están diseñados para uso en área general.
2.3.3.3. Equipos de Control de Proceso
Se define a los equipos de control de proceso, como aquellos instrumentos
para medir, registrar y/o controlar variables de proceso (como temperatura,
presión, caudal, etc.) y dispositivos auxiliares, como sensores, transductores y
válvulas de control. La investigación de los equipos de control de proceso no
incluye la investigación de la función del equipo que es controlado. El equipo de
control de proceso puede ser diseñado para ser enviado, ensamblado
totalmente, o en forma de módulos. Los equipos modulares están diseñados
para ser armados en campo o en la planta con el propósito de formar un
sistema completo de acuerdo con las instrucciones de instalación
proporcionadas.
Finalmente, se puede definir a un equipo del “tipo abierto” como un equipo que
no cuenta con un gabinete completo. Este tipo de equipo debe ser instalado en
un tablero de control o en algún gabinete similar.
2.3.3.4. Controladores Lógicos Programables
Los sistemas de control industrial programables utilizan una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al
usuario para funciones específicas, tales como lógica, secuencia y conteo.
Otra función es controlar diversos equipos industriales a través de entradas o
salidas analógicas o digitales. Entre otros productos se incluyen fuentes de
alimentación, unidades de procesamiento central, accesorios de entrada y
salida, interfaces de computadora y unidades de programación o de
diagnósticos de programas asociadas con sistemas de control programables.
La investigación de estos controladores no incluye la investigación del equipo
que es controlado. Finalmente, se puede definir al equipo de “tipo abierto”
como un aparato que no posee un gabinete completo. Se debe instalar en un
tablero de control o gabinete similar.
2.3.3.5. Relevadores, contactores, interruptores y controladores de
motores
En esta sección se incluyen los siguientes dispositivos:
• Interruptores operados mecánicamente, interruptores de control
operados magnéticamente, diversos interruptores operados
manualmente, bancos de interruptores (incluyendo partes como luces
piloto y llaves selectoras), relevadores de sobrecarga térmicos y
magnéticos, y relevadores temporizadores.
• Controladores combinados de motores, los cuales proporcionan al
circuito del motor las funciones de control, desconexión y protección
contra sobrecargas, cortocircuito y falla de tierra. Las funciones pueden
ser provistas por componentes discretos individuales o estar
combinadas en una unidad controladora única.
• Interruptores operados por nivel de flotación, presión, peso y vacío.
Estos dispositivos han sido diseñados para control directo de motores;
para uso en circuitos de control de motores magnéticos y similares, así
como también para control de otros tipos de carga. Salvo que esté
especialmente indicado, estos dispositivos son para uso con aire, agua y
otros fluidos no peligrosos.
• Arrancadores de línea (across-the-line) y arrancadores de línea con
interruptor para el circuito del motor; arrancadores a voltaje reducido
como los de tipo auto-transformador, arrancadores delta-estrella con
base en reactancias y elementos resistivos; reguladores de velocidad y
arrancadores y reguladores de velocidad combinados.
• Arrancadores magnéticos manuales y combinados; interruptores de
proximidad; arrancadores semimagnéticos; arrancadores a voltaje
reducido de estado sólido e interruptores contra sobrecarga térmica.
Estos dispositivos son para el control directo de motores.
• Interruptores operados magnéticamente, interruptores operados
manualmente, interruptores para medidores, interruptores fotoeléctricos
e interruptores de estado sólido.
2.4. Neumática
En neumática se utiliza como herramienta de trabajo lo que es referente a
cilindros neumáticos y al principio de aire comprimido a presión.
2.4.1. Elementos neumáticos de trabajo
La energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un
movimiento lineal de vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento
de giro.
2.4.2. Elementos neumáticos de movimiento rectilíne o (cilindros
neumáticos)
A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos
mecánicos combinados con accionamientos eléctricos supone un gasto
considerable
2.4.2.1. Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden
realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire sólo para un
movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de un muelle
incorporado o de una fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su
posición inicial a una velocidad suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste
limita la carrera. Por eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos
100 mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar,
etc.5
5 http://www.festo.com/argentina/104.htm
Fig. 3: Cilindro de Simple Efecto
2.4.2.2. Cilindro de émbolo
La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el
pistón metálico o de material plástico. Durante el movimiento del émbolo fig. 4,
los labios de junta se deslizan sobre la pared interna del cilindro.
En la segunda ejecución aquí mostrada fig. 5, el muelle realiza la carrera de
trabajo; el aire comprimido hace retornar el vástago a su posición inicial.
Aplicaciones: Frenos de camiones y trenes.
Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.6
Fig. 4: Posición Inicial Fig. 5: Desplazamiento del Embolo
24.2.3. Cilindros de doble efecto
La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de
doble efecto Fig. 6, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos.
Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el retorno
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el
émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial.
En principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en
cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido. También en
este caso, sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.7
6 Op. Cit. http://www.festo.com/argentina/104.htm 7 Op. Cit. WEB
Fig. 6: Cilindro de doble efecto.
2.4.2.4. Cilindros con amortiguación Interna
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un
choque brusco y daños, se utiliza un sistema de amortiguación que entra en
acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la
posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior
.En cambio, dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo
ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del
cilindro. La sobre presión producida disminuye con el escape de aire a través
de las válvulas antirretorno de estrangulaciones montadas (sección de escape
pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el
cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del
cilindro por la válvula antirretorno. Tipos de amortiguación Fig. 8
Fig. 7: Cilindro con amortiguación interna. 8
8 Op.Cit.WEB
Fig. 8: Tipos de Amortiguación.9
2.4.3. Cilindros de doble efecto, en ejecución espe cial
2.4.3.1. Cilindros de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del
vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos
permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas
pequeñas laterales. Los elementos señalizadores pueden disponerse en el lado
libre M vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (los superficies del
embolo son iguales).
Fig.9: Cilindro de doble vástago10
2.4.3.2. Cilindro tándem
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad.
Gracias a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos
émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi el doble de la de un
9 Op. Cit. WEB 10 Op. Cit. WEB
cilindro normal M mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas
considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo posible
utilizar cilindros de un diámetro mayor.
Fig.10: Cilindro tándem11
2.4.3.3. Cilindro multiposicional
Este cilindro está constituido por dos o más cilindros de doble efecto. Estos
elementos están acoplados como muestra el esquema. Según el émbolo al que
se aplique presión, actúa uno u otro cilindro. En el caso de dos cilindros de
carreras distintas, pueden obtenerse cuatro posiciones.
Fig. 11.Cilindro multiposicional12
Aplicación:
Colocación de piezas en estantes, por medio de cintas de transporte
Mando de palancas
Dispositivos de clasificación (piezas buenas, malas y a ser rectificadas)
11 Op. Cit. WEB 12 Op. Cit. WEB (Nota: Las figuras de ejecuciones especiales fueron extraídas de la misma Pág. WEB)
2.4.4. Ejecuciones especiales de cilindros
Fig. 12. Cilindros de vástago reforzado.
Fig. 13. Juntas de émbolo, para presiones elevadas
Fig. 14. Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas
Fig. 15. Camisa de cilindro, de latón
Fig. 16. Superficies de deslizamiento, de cromo
Fig. 17. Vástago de acero anticorrosivo
Fig. 18. Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero anticorrosivo
2.4.5. Fijaciones más comunes de cilindros
El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en
dispositivos y máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir
equipado de los accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como
dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas estandarizadas,
también puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación a otro. Este
sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que utilizan a
menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con
las correspondientes piezas de fijación.
2.4.5.1. Tipos de fijación ( Tabla 1 )13
Fig. 19. Fijación por pies
Fig. 20. Fijación por rosca
Fig. 21. Brida anterior
13 Op. Cit. WEB (Nota: Todos los gráficos fueron extraídos de la misma Pág. Web)
Fig. 22. Brida posterior
Fig. 23. Brida anterior oscilante
Fig. 24. Brida central oscilante
Fig. 25. Brida posterior oscilante
2.4.6. Constitución de los cilindros
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa
anterior con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y
aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero
embutido sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie
interior del tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo
de acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se
emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos
de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente
material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el
tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero
contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A
deseo, el émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se
comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad de
asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al objeto
de prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro)
o templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador
(5). De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que
puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de
plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide
que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no
se necesita emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.
Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación
estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por
fricción en aplicaciones dinámicas. Véase la Fig. 26
Fig. 26: Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera.14
2.4.7. Tipos de juntas
Fig. 27. Junta teórica (anillo toroidal)
Fig. 28. Junta cuadrada
14 www.monografias/neumatica.com
Fig. 29. Manguito de copa
Fig. 30. Manguito doble de copa
Fig. 31. Junto en L
Fig. 32. Junta preformada
Fig. 33. Collarines obturadores en ambos lados
Fig. 34. Collarín reforzado
Fig. 35. Collarines obturadores con apoyo y anillo de deslizamiento
2.4.8. Cálculos de cilindros
2.4.8.1. Fuerza del émbolo
“La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de la presión del aire,
del diámetro del cilindro del rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del
émbolo se calcula con la siguiente fórmula:
En la práctica es necesario conocer la fuerza real. Para determinarla hay que
tener en cuenta los rozamientos.
En condiciones normales de servicio (presiones de 400 a 800 kPa/4 a 8 bar) se
puede suponer que las fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20%
de la fuerza calculada.”15 15 http://www.festo.com/argentina/104.htm
Cilindro Simple Efecto
Fig. Fig. 36.- Diagrama Presión - Fuerza16
16 http://www.sapiens.itgo.com/neumatica/neumatica19.htm
Fig. 37: Diagrama de Pandeo17
17 Op.Cit. Web
Fig38: Diagrama de Consumo de Aire18
18 Op. Cit. Web
2.4.8.2. Longitud de carrera
“La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm.
Con émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta
económico por el elevado consumo de aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los
cojinetes de guía es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las
carreras son grandes deben adoptarse vástagos de diámetro superior a lo
normal. Además, al prolongar la carrera la distancia entre cojinetes aumenta y,
con ello, mejora la guía del vástago.”19
2.4.8.3. Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza
antagonista de la presión del aire, de la longitud de la tubería, de la sección
entre los elementos de mando y trabajo y del caudal que circula por el
elemento demando. Además, influye en la velocidad la amortiguación final de
carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una
válvula antirretorno y de estrangulación y produce una reducción de la
velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre
0,1 y 1,5 m/s. Con cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan
velocidades de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas
de estrangulación, antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido
proporcionan velocidades mayores o menores (véase el diagrama en la figura
37).
2.4.8.4. Consumo de aire
Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante conocer el
consumo de la instalación.
Para una presión de trabajo, un diámetro y una carrera de émbolo determinado,
19 http://www.sapiens.itgo.com/neumatica/neumatica19.htm
el consumo de aire se calcula como sigue:
Con ayuda de la tabla de la figura 38, se pueden establecer los datos del
consumo de aire de una manera más sencilla y rápida. Los valores están.
expresados por cm. de carrera para los diámetros más corrientes de cilindros y
para presiones de 200 a 1.500 kPa (215 bar).
El consumo se expresa en los cálculos en litros (aire aspirado) por minuto.
Fórmulas para calcular el consumo de aire
Cilindro de simple efecto
Formula del consumo de aire 20
2.5. ELECTROVALVULAS
“Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador
eléctrico, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos
(PLC’s). En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con
distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión.” 21
20 http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica7.htm
21 http://www.sapiens.itgo.com/neumatica/neumatica19.htm
Una electroválvula es un dispositivo diseñado para controlar el caudal de un
fluido a través de un conducto como puede ser una tubería, manguera, etc.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, que son
aquellas en las que un motor acciona el cuerpo de la válvula.
2.5.1. FUNCIONAMIENTO
Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula.
“El solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la
válvula. En algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la
válvula proporcionando toda la energía necesaria para su movimiento. Es
normal que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el
solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el
solenoide debe estar activado y consumiendo potencia mientras la válvula esta
abierta. También es posible construir electroválvulas biestables que usan un
solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien, un solo solenoide que
abre con un impulso y cierra con el siguiente.”22
En la Fig. 39, se muestra las partes de una electroválvula.
A- Entrada B- Diafragma C- Cámara de presión D- Conducto de vaciado de presión E- Solenoide F- Salida
Fig. 39.- Estructura de una electroválvula 23
22 Op Cit. 23 http://www.monografias.com/trabajos12/electil/electil.shtml
2.5.2. TIPOS.
Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas lo
cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o
bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abiertas que
quedan abiertas cuando no hay alimentación.
Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la
entrada entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo se usan en los
sistemas de calefacción por zonas lo que permite calentar varias zonas de
forma independiente utilizando una sola bomba de circulación.
2.5.3. CLASIFICACION
2.5.3.1. Válvula distribuidora 3/2, de accionamient o neumático.
Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a través del empalme Z se
desplaza el solenoide de la válvula venciendo la fuerza del muelle de
reposicionamiento. Se unen los conductos P y A. Cuando se pone a escape el
conducto de mando Z. el embolo de mando regresa a su posición inicial por el
efecto del muelle montado. El disco cierra el paso de P hacia A, El aire de
salida del conducto de trabajo A puede escapar por R.
Fig. 40: Válvula distribuidora 3/2 (de accionamiento neumático) 24
24 www.festo.com.mx
La figura 41 muestra una válvula distribuidora 5/2 que trabaja según el principio
de las válvulas de disco flotante. Se invierte alternativamente por aire
comprimido y permanece en la posición correspondiente hasta que recibe un
impulso inverso. Al recibir presión, el émbolo de mando - como en una
corredera longitudinal - se desplaza. En el centro de dicho émbolo se encuentra
un disco con una junta anular, que une los conductos de trabajo A o B con
empalme de presión P o los separa de este. El escape se realiza a través de R
ó S.
Una placa de montaje universal, sobre la cual se fijan las válvulas, garantiza
una intercambiabilidad rápida de las diversas válvulas.
Fig. 41: Válvula distribuidora 5/2 (principio de disco flotante) 25
25 Op. Cit.
2.5.3.2. Válvulas Electromagnéticas
Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador
eléctrico, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En
general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias
extremamente largas y cortos tiempos de conexión.
Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de
mando directo o indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un
diámetro luz pequeña, puesto que para diámetros mayores los electroimanes
necesarios resultarían demasiado grandes.
Fig. 42: Válvula distribuidora 3/2 (de mando electromagnético) 26
Las válvulas de control neumático son sistemas que bloquean, liberan o
desvían el flujo de aire de un sistema neumático por medio de una señal que
generalmente es de tipo eléctrico, razón por la cual también son denominadas
electroválvulas, ver figura 42.
Las válvulas eléctricas se clasifican según la cantidad de puertos (entradas o
salidas de aire) y la cantidad de posiciones de control que poseen. Por ejemplo,
una válvula 3/2 tiene 3 orificios o puertos y permi te dos posiciones
diferentes.
• 3 =Número de Puertos
• 2 = Número de Posiciones
26 http://www.monografias.com/trabajos12/atomo/atomo.shtml
Figura 43 a - Símbolos de válvulas eléctricas 27
En la figura 43a podemos apreciar la simbología utilizada para representar los
diferentes tipos de válvulas eléctricas. Veamos el significado de las letras
utilizadas en los esquemas, figura:
• P (Presión). Puerto de alimentación de aire
• R, S, etc. Puertos para evacuación del aire
• A, B, C, etc. Puertos de trabajo
• Z, X, Y, etc. Puertos de monitoreo y control
En la figura 43b aparece la ruta que sigue el aire a presión con una válvula 5/2
y un cilindro de doble efecto. La mayoría de las electroválvulas tienen un
sistema de accionamiento manual con el cual se pueden activar sin necesidad
de utilizar señales eléctricas.
Esto se hace solamente en labores de mantenimiento, o simplemente para
corroborar el buen funcionamiento de la válvula y del cilindro, así como para
verificar la existencia del aire a presión.
Figura 43b - Válvulas proporcionales. Permiten regular el caudal que pasa a través de
ellas. 28
27 Op. Cit. 28 Op. Cit.
2.6. SENSORES
En el transcurso de la industrialización, los procesos de fabricación fueron
racionalizándose paulatinamente. De esta manera también surgió la necesidad
de dotar a las maquinas de las facultades sensoriales del ser humano.
En la actualidad para medir cualquier variable física tenemos diversos tipos de
sensores, con sus ventajas y desventajas.
2.6.1. Concepto.- “Los sensores son dispositivos que se utilizan para medir
magnitudes físicas o electroquímicas y transformarlas en señales eléctricas
inconfundibles. “29
También, es capaz de medir una cantidad como un cambio de distancia,
tamaño o color (detección analógica). Esta información, o salida del sensor, es
la base del proceso de monitoreo y control de un proceso de fabricación.
“El concepto “sensor” proviene del latín “sensus ” que significa sentir o percibir
y señalar una condición de cambio, es decir, la presencia o ausencia de un
objeto o material (detección discreta).” 30
Sin sensores, los sistemas automáticos no pueden reaccionar, las maquinas
sin sensores son ciegas, sordas y carecen de relación con su entorno.
Esta necesidad explica el auge que la técnica de los sensores experimento en
el transcurso de los últimos 20 anos y el éxito que seguirá teniendo en el futuro.
La subsistencia de las sociedades industriales modernas depende de la
automatización.
La figura muestra un esquema que explica el funcionamiento general de un
sensor. Se puede apreciar que, por regla general, es necesario procesar de
alguna manera las señales (procesamiento previo) antes de que la información
llegue a un sistema ejecutor constituido por actuadores. La función del sensor
se aprovecha para la primera conversión de señales recurriendo a diversos
principios físicos.
29 WWW. WIKIPEDIA.COM.SENSORES 30 FESTO DIDACTIC (2004), GMBH & Co, KG, edicion 01
Fig. 44: Esquema de funcionamiento general de un sensor.31
Si el procesamiento de las señales es más complejo, el sensor se conecta a un
microprocesador.
2.6.2. Clasificación de los sensores en función de la energía
Tabla 2: Clasificación de los sensores según su funcionamiento.32
2.6.3. Típicas señales de salida de los sensores Cuando se utilizan sensores es importante conocer los diferentes tipos de
señales de salida.
Tipo A: Sensores con señal de salida por interrupción (señal de salida binaria). Ejemplos:
• Sensores de proximidad • Presostatos • Sensores de nivel • Sensores bimetálicos
31 Op. Cit WEB 32 Op. Cit WEB
Por norma, estos pueden conectarse directamente a los controles lógicos
programables (PLC).
Tipo B: Sensores con salida por trenes de pulsos. Ejemplos: Sensores incrementales de longitud y rotativos. Generalmente se dispone de interfases compatibles para PLC. Requerimientos
del PLC: que dispongan de contadores de hardware y software con posibilidad
de una mayor longitud de palabra.
Tipo C:
Componentes de sensores con salida analógica y sin amplificador integrado ni
conversión electrónica, que proporcionan un a señal de salida analógica muy
débil, no apta para una evaluación inmediata (por ejemplo en la gama de los
milivoltios) o de una señal que solamente pueda ser evaluada utilizando
circuitería adicional.
Ejemplo:
• Componentes de sensores piezo-resistivos o piezoeléctricos • Células termoeléctricas o Pt-100tes • Magnetoresistores y componentes de sensores de efecto Hall • Sondas de medida de conductividad y PH • Potenciómetros lineales.
A menudo hay aplicaciones donde, en el caso de producciones elevadas el
usuario elige sus propias elecciones electrónicas.
Tipo D:
Sensores con salida analógica, amplificador y conversión electrónica
integrados, que proporcionan señales de salida que pueden evaluarse
inmediatamente.
Ejemplos típicos de señales de salida: 0…………...10 V -5V…………..+5V 1…………...5V 0…………...20 mA -10……………+10 mA 4…………...20 mA Tipo E: Sensores y sistema de sensores con señales de salida estandarizada, por
ejemplo, RS 232-C, RS 422-A, RS 485 o con interfaces a buses de datos tales
como bus de campo (profibus, bus- sensor- actuador).
2.6.4. SENSORES DE CONTACTO Los sensores más comunes y conocidos son los de proximidad física. En
ciertas aplicaciones peligrosas, los microinterruptores que eran a prueba de
explosión han sido reemplazados con gran éxito con los sensores electrónicos
de seguridad intrínseca.
Los sensores de contacto son dispositivos electromecánicos o sensores
electrónicos de seguridad intrínseca que detectan cambios a través del
contacto físico directo con el objeto en cuestión, esto es:
• Generalmente no requieren de energía eléctrica.
• Pueden soportar más corriente y tolerar mejor las alteraciones de la línea
eléctrica y que no puede iniciar un incendio, debido a la calidad de Seguro
Intrínsecamente.
• Generalmente son más fáciles de entender y diagnosticar.
2.6.5. SENSORES DE PROXIMIDAD Se trata principalmente de los sensores con “posiciones discretas”, es decir
sensores que detectan si un objeto se halla o no en una determinada posición.
Estos sensores se conocen como sensores de proximidad.
Estos sensores pueden estar basados en algo simple como en la operación
mecánica de un actuador o, tan complejo como en la operación de un sensor
de proximidad fotoeléctrico con discriminación de color.
Los sensores de este tipo proporcionan un a información de “Si” o “No”
dependiendo de que si el objeto a alcanzado o no la posición definida. Estos
sensores que indican solamente dos estados, se conocen también como
sensores binarios o menos comúnmente como iniciadores.
2.6.5.1. Ventajas de los sensores de proximidad
• Detección precisa y automática de posiciones geométricas.
• Detección sin contacto de objetos y procesos; utilizando sensores
electrónicos de proximidad, no es preciso el contacto entre el sensor y la pieza.
• Características de conmutación rápidas; dado que la señal de salida se
genera electrónicamente, los sensores están libres de rebotes y no crean
errores en las señales emitidas.
• Resistencia al desgaste; los sensores electrónicos no contienen partes
móviles que puedan desgastarse.
• Número ilimitado de ciclos de conmutación.
• Versiones disponibles incluso para utilización en ambientes peligrosos (por
ejemplo, en ambientes con riesgo de explosión).
Actualmente, los sensores se utilizan para el control de secuencias en
instalaciones técnicas y como tales para supervisión y salvaguarda de
procesos. En este texto, los sensores se utilizan para la detección anticipada,
segura y rápida de fallos en los procesos de producción. La prevención de
daños a las personas y máquinas es otro factor importante de considerar.
2.6.5.2. Tensiones de funcionamiento En los países Europeos, los sensores de proximidad funcionan generalmente
con una tensión nominal de 24 V DC (corriente continua), por lo cual los
sensores están generalmente diseñados para trabajar en un rango entre 10 y
30 V o entre 10 y 55 V.
En el Sudeste Asiático, Norte y Sudamérica, así como en Australia Y Sudáfrica,
se estima que el 30% de los sensores de proximidad ópticos e inductivos
funcionan con AC.
Los sensores de proximidad inductivos, capacitivos y ópticos a menudo están
disponibles no solamente para corriente continua sino también para alterna,
cuyas tenciones usuales son 24 V, 110 V, 120 V o 220 V., también están
disponibles en tenciones universales, lo cuales pueden conectarse tanto a
corriente continua como alterna, por ejemplo, en el rango de los 12 V a 240 V
DC ó 24 V a 240 V AC.
2.6.5.3. Campos de Aplicación. Los campos de aplicación típicos son las áreas de:
• Industria del automóvil
• Ingeniería mecánica
• Industria del embalaje
• Industria de la madera
• Industria de la impresión y papeleras
• Industria de la alimentación
• Industria cerámica y de construcción.
Las posibilidades de aplicación de los sensores de proximidad en la técnica de
automatización son tan diversas y amplias que es posible abarcar una
descripción completa.
Los encoders, los interruptores de final de carrera y los interruptores de
seguridad son sensores de contacto.
2.6.6. ENCODER
“Un tipo especial de sensor de proximidad es el “encoder” o codificador, este
transforman el movimiento de la máquina en señales y datos, ya que con él se
puede obtener la distancia exacta de proximidad.” 33 Para la medición angular
33 www.unicrom.com/tut_PlC6.asp
se utiliza un disco codificado montado en un eje. La transformación de la
codificación mecánica en una señal eléctrica proporcional se consigue por la
posición del disco utilizando sensores electromagnéticos (tipo Inductosyn),
inductivos o acopladores ópticos. En el caso de posicionado inductivo, el
código del disco tiene la forma de segmentos de cobre en serie.
Con este método, el trasductor consiste en un sensor tipo herradura, cuyo
consumo eléctrico varía de acuerdo con el grado de interferencia de su campo
magnético. Esta señal es empleada a continuación por el equipo de control.
El posicionamiento óptico de un disco segmentado es el método más usual,
donde la codificación consiste en sectores transparentes y opacos. Cuando el
disco gira, el recorrido de la luz al sensor óptico se abre y se bloquea
alternativamente, produciendo así una salida digital en proporción con el
movimiento y la posición.
Existen dos tipos de “Encoders”:
2.6.6.1. ENCODERS INCREMENTALES
“Los “encoders” incrementales suministran un número específico de impulsos
por cada revolución completa del eje. Esta cuenta de impulsos está
determinada por el número de divisiones o segmentos del disco de
codificación.” 34 Ej. El disco de codificación consta de 360 segmentos, por lo
tanto por revolución del eje, se obtendrán 360 impulsos. Es decir, un impulso
por grado angular.
Hay disponibles tres versiones del generador de impulsos rotativo: canal
simple, doble y triple.
El tipo de canal simple (Señal A) es empleado donde el sentido del movimiento
no cambia, ni se tienen vibraciones. En el caso contrario, son mejores los de
doble canal (Señales A y B), también llamados de señales en cuadratura
porque una señal está desfasada en 90 grados de la otra, lo cual sirve para
detectar el sentido del giro. El tercer canal (Señal Z) es una señal de posición
que aparece una vez por revolución, y es empleado para regresar a ceros
contadores en sistemas controlados digitalmente (CNC, PLCs, etc.).
34 Op. Cit. WEB
Los problemas más frecuentes con los codificadores son causados por un
blindaje del conductor o, por la distancia tan larga y la frecuencia tan alta con
la que trabaja el aparato. Un buen cable aterrizado únicamente en el contador
y, un codificador de señales complementarias (A, noA, B, noB y Z) resuelven
en su mayor parte estos problemas.
2.6.6.2. ENCODERS ABSOLUTOS
“A diferencia de los “encoders” incrementales, los del tipo absoluto
proporcionan una combinación única de señales para cada posición física.
Esto resulta una ventaja importante, ya que no es necesario un contador para
la determinación de la posición.”35
La combinación de señales se establece mediante un patrón de código de
sectores transparentes y opacos en varias pistas de un disco rotativo. El
número de pistas de código disponibles determina la resolución máxima del
codificador en la totalidad de los 360 grados. En el caso de las pistas
codificadas en binario, la resolución máxima es de 2^n siendo “n” el número de
pistas. Por consiguiente, para 10 pistas, la resolución es de 2^10 = 1024.
Una característica importante de la lectura de modo paralelo es que la posición
real se registra inmediatamente cuando se conecta inicialmente la alimentación
eléctrica, o después de un cambio de posición sin potencia aplicada o si se
excede del número de revoluciones por minuto permitidas electrónicamente
(desventajas del tipo incremental).
El código de Gray es el sistema de codificación más usado. Este método de
codificación tiene la ventaja de producir un cambio de código de un sólo dígito
binario en el desplazamiento de una posición a la siguiente.
Aunque se ha mencionado únicamente el funcionamiento de los “encoders”
rotativos, los lineales trabajan de la misma manera.
35 FESTO Didactic, (2006), “Modulo de Estudio de Mecatrónica”
Los interruptores de final de carrera se utilizan cuando es posible un contacto
físico con el objeto.
Los interruptores de seguridad ofrecen resistencia a posibles interpolaciones y
contactos de apertura directa, lo cual permite utilizarlos como protectores de
máquinas y paradas de emergencia.
2.6.7. SENSORES SIN CONTACTO
“Son dispositivos electrónicos de estado sólido que crean un campo de energía
o haz y reaccionan ante una alteración en ese campo.” 36 Algunas
características de los sensores sin contacto son:
• No se requiere contacto físico.
• No tienen componentes móviles que puedan atascarse, desgastarse o
romperse (por lo tanto, necesitan menos mantenimiento).
• Generalmente operan más rápido.
• Son más flexibles en cuanto a su aplicación.
Los sensores fotoeléctricos, inductivos, capacitivos, magnéticos corresponden
a sensores sin contacto. Al no haber contacto físico, se elimina la posibilidad de
desgaste; sin embargo, en raras ocasiones podría haber una interacción entre
el sensor y el objeto. Los sensores sin contacto también son susceptibles a la
energía emitida por otros dispositivos o procesos.
2.6.8. MICRORUPTORES O INTERRUPTORES DE POSICIÓN
ELECTROMECÁNICOS (FINALES DE CARRERA)
Los microinterruptores son de muy diversas formas pero todos se basan en la
operación por medio de un actuador mecánico. Este actuador mecánico mueve
a su vez una lengüeta metálica en donde están colocados los contactos
36 Op. Cit. Pag. 105
eléctricos, y los abre o cierra de acuerdo con la disposición física de estos
contactos.
Con los finales de carrera mecánicos, se establece o se interrumpe un contacto
eléctrico por medio de una fuerza externa. La vida útil del contacto es de un
máximo de 10 millones de ciclos de interrupción. Dependiendo del diseño,
pueden transmitirse tenciones e intensidades relativamente elevadas. En el
caso de un final de carrera mecánico, el espacio que separa dos contactos
abiertos de diferentes polaridades se conoce como el intervalo entre contactos.
Desde el punto de vista eléctrico son extremadamente simples, ya que
consisten en uno o varios juegos de contactos con cierta capacidad de
conducción a cierto voltaje. Estos contactos pueden ser de apertura
instantánea ("snap") o lenta, y de contactos de operación traslapada o de abre
y cierra.
Los tiempos de conmutación de los finales de carrera mecánicos son entre 1 y
10 ms. Cuando se utilizan interruptores electromecánicos para operaciones de
conteo, debe tenerse en cuenta los posibles rebotes de los contactos.
Diagrama final de carrera (accionado y sin accionar)37 2.6.8.1. Características técnicas Pueden diferenciarse los siguientes tipos de finales de carrera
electromecánicos:
• Interruptores miniatura de posición, microrruptores miniatura y 37 Op. Cit. Pag. 120
subminiatura
• Interruptores de control, finales de carrera
• Interruptores de ruptura brisca o de contacto progresivo
• Interruptores de posición al aire
• Interruptores de posición sumergidos en plástico
• Interruptores de posición sumergidos en metal
• Interruptores de posición de seguridad
• Interruptores de posición de precisión.
Los contactos más importantes de un final de carrera o microrruptor mecánico
son sus contactos. Los materiales más ampliamente utilizados para los
contactos son: níquel – oro, oro fino, plata, óxido de plata – cadmio, plata -
paladio y níquel – plata.
Haciendo una correcta elección de lo0s materiales del contacto, es posible
alcanzar unas condiciones favorables de funcionamiento en cualquier campo
de aplicación de los finales de carrera.
2.6.8.2. Notas sobre la instalación Puesto que los finales de carrera son componentes de precisión mecánica,
debe observarse lo siguiente para su instalación:
Capacidad de ruptura (carga resistiva) p. ej. 24 V DC, 6 A 250 V AC, 6 A Precisión del punto de conmutación de 0.01 a 0.1 mm (Precisión del interruptor hasta 0.001 mm) Frecuencia de conmutación aprox. 60….400 operaciones de conmutación / min Vida útil 10 Mill. De ciclos de ruptura Clase de protección (IEC 529, DIN 40050) de IP00 a IP67
• Precisión en relación con el montaje (holgura precisa entre el componente
que actúa el microrruptor y el objeto o leva).
• Rigidez de la conexión del interruptor / soporte de montaje.
• Cuidadosa observancia de los dispositivos de actuación (aproximación
frontal o lateral).
Debe tenerse cuidado cuando se realizan las conexiones eléctricas. En el caso
de conexiones a presión o atornilladas, debe tenerse cuidado de no recalentar
los contactos durante la soldadura.
Si el final de carrera debe accionarse directamente. Hay que tener en cuenta
que no puede utilizarse como tope mecánico (salvo que esté previsto para este
fin).
Hay aplicaciones, en las que las desventajas de los finales de carrera
mecánicos, tales como la actuación con contacto, rebotes o desgastes, no son
importantes. En tales casos, es posible aprovechar ventajosamente estos
componentes de precio relativamente moderado.
Las áreas típicas de aplicación de los finales de carrera mecánicos incluyen,
por ejemplo, lugares donde hay un ambiente elevado con elevado ruido
eléctrico como resultado de campos electromagnéticos, tal como es el caso de
las instalaciones de soldadura, donde los sensores electromecánicos de
proximidad podrían funcionar incorrectamente.
Hay interruptores de fin de carrera serrados con punto de conmutación de muy
elevada precisión, hasta 0,001 mm, que se utilizan para tareas donde se
requieren estas elevadas precisiones.
Con interruptores de posición electromecánicos, debe restringirse la máxima
intensidad, ya que esta puede conducir a la formación de arcos de descarga
durante la conmutación y por lo tanto a la destrucción de los contactos. Una
resistencia en serie sirve como limitador de corriente, prolongando así la vida
útil de los contactos.
Cuando se interrumpe cargas inductivas, se crea un pico de alta tención en el
momento de la interrupción. Por esta razón debe preverse un circuito de
protección para los contactos del final de carrera.
Si se activa un relé o un contactor, es esencial que se respeten los datos
técnicos del interruptor y del relé de o del contactor.
2.6.9. SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS
Tanto estos sensores como los de efecto capacitivo y ultrasónico presentan las
ventajas siguientes:
Conmutación:
• Sin desgaste y de gran longevidad.
• Libre de rebotes y sin errores de impulsos.
• Libres de Mantenimiento.
• De Precisión Electrónica.
• Soporta ambientes Hostiles.
Los componentes más importantes de un sensor de proximidad inductivos son
un (circuito resonante), un rectificador demodular, un amplificador biestable y
una etapa de salida.
El campo magnético, que es dirigido hacia el exterior, es generado por medio
del núcleo de ferrita semiabierto de una bobina osciladora y de un apantallado
adicional. Esto crea un área limitada a lo largo de la superficie activa del sensor
de proximidad inductivo, la cual se conoce como zona activa de conmutación.
Los sensores inductivos consisten en una bobina cuya frecuencia de oscilación
cambia al ser aproximado un objeto metálico a su superficie axial.
Esta frecuencia es empleada en un circuito electrónico para conectar o
desconectar un tiristor y con ello, lo que esté conectado al mismo, de forma
digital (ON-OFF) o, analógicamente. Si el objeto metálico se aparta de la
bobina, la oscilación vuelve a empezar y el mecanismo recupera su estado
original.
Cuando se aplica una tensión al sensor, el oscilador se activa y fluye una
corriente de reposo definida. Si un objeto conductor de electricidad se
introduce en la zona activa de conmutación se crean unas corrientes parásitas
que restan energía al oscilador. La oscilación se atenúa y esto produce un
cambio en la consumo de corriente del sensor. Los dos estados – oscilación
atenuada y oscilación sin atenuar se evalúan electrónicamente.
Método de funcionamiento de un sensor de proximidad inductivo. 38
38 Op. Cit. Pag. 65
Por medio de los sensores de proximidad inductivos, solo pueden detectarse
mediante materiales conductores de electricidad.
Dependiendo del tipo de conmutación (normalmente cerrado o normalmente
abierto), la etapa es conectada o interrumpida sin se presenta un objeto
metálico en la zona activa de conmutación. la distancia del área activa, donde
se produce un cambio en la señal de salida, se conoce como distancia de
conmutación. Por ello, un criterio importante para los sensores de proximidad
inductivos es el tamaño de la bobina incorporada en la cabeza del sensor
cuando más grande sea la bobina, mayor será la distancia de conmutación
activa. Pueden alcanzarse distancias de hasta 250 mm.
Para determinar la distancia de conmutación de los sensores de proximidad
inductivos, se utiliza una placa de calibración estandarizada. Solamente así
pueden hacerse comparaciones válidas de las distancias de conmutación de
diferentes sensores de proximidad inductivos. La placa de medición estándar
está hecha de acero dulce (Fe 360 según los Eurostanderes 25 y 27 o ISO
630), de 1 mm de grueso. Tiene forma cuadrada y la longitud del lado es igual
a:
• El diámetro de la superficie activa del sensor o bien
• Tres veces la distancia de conmutación nominal.
Se utilizará el mayor de ambos valores como longitud del lado de la placa de
calibración estándar. La utilización de placas con superficies mayores no
conduce a cambios significativos en la distancia de conmutación medida. Sin
embargo si se utilizan placas menores, se obtiene una disminución de la
distancia de detección.
Asimismo, la utilización de diferentes materiales conduce a una reducción de la
distancia de conmutación efectiva.
A continuación se indican los factores de reducción para diferentes materiales
MATERIAL FACTOR DE REDUCCIÓN Acero dulce 1,0
Níquel cromo 0,70 - 0,90 Latón 0,35 - 0,50
Aluminio 0,35 - 0,50 Cobre 0,25 - 0,40
La tabla indica que las mayores distancias de detección se alcanzan con
materiales magnéticos. Las distancias alcanzables con materiales no
magnéticos (latón, aluminio, cobre) son mutuamente inferiores.
La designación de las conexiones de los sensores de proximidad inductivos
está estandarizada.
2.6.9.1. Características técnicas Material del objeto Metales Tensión de funcionamiento típica 10 V……30 V Distancia de conmutación nominal típica 0,8……...10 mm Max. Aprox. 250 mm Intensidad máxima 75 mA………..400mA Temperatura de funcionamiento -25º C………..+ 70º C Vibración 10………………50 Hz, 1 mm amplitud Sensibilidad a la suciedad insensible Vida útil muy larga Frecuencia de conmutación típica 10 ……..5000 Hz Max. Aprox. 20 kH Ejecución cilíndrica, rectangular Tamaño (ejemplos) M8 x 1, M12 x , M18 x 1 4 mm … … 30 mm 25 mm x 40 mm x 80 mm Clase de protección IEC 529, DIN 40 050 hasta IP 67
Estos sensores de proximidad también trabajan por el tipo de circuito en el que
trabajan (dos hilos, PNP, NPN, 4 hilos, etc.).
“Muchos de los sensores de proximidad inductivos que se ofrecen actualmente
en el mercado tienen las siguientes características de protección para
garantizar un manejo sencillo y un funcionamiento seguro:
• Protección contra polaridad inversa (Contra daños causados como
resultado de invertir las conexiones)
• Protección contra cortocircuito (protege el cortocircuito de la salida
contra el tierra)
• Protección contra picos de tensión (contra sobretensiones transitorias)
• Protección contra rotura de cable (la salida se bloquea si la línea de
Alimentación se desconecta).”39
2.6.9.2. Observaciones sobre la aplicación Estos sensores pueden ser de construcción metálica para su mayor
protección o, de caja de plástico. Y pueden tener formas anular, de tornillo,
cuadrada, tamaño interruptor de límite, etc.
Si los sensores de proximidad inductivos se montan en alojamientos metálicos
debe tenerse en cuidado de no alterar las características del sensor. Debe
distinguirse entre dos tipos de sensores de proximidad: los de montaje
enrasado y los de montaje no – enrazado.
39 Op. Cit. Pag. 69
Diagrama del sensor de proximidad inductivo de montaje enrasado.40
Allí donde los sensores deban montarse completamente enrazados en metal,
deberán instalarse de forma que el campo de electromagnetismo esté dirigido
desde la zona activa hacia adelante. De está forma, las características del
sensor de proximidad no serán influidas por el método de montaje. En el caso
de montaje adyacente de sensores de proximidad debe respetarse una
distancia mínima entre ellos en relación con su diámetro. Esto es esencial para
evitar que los sensores de proximidad influyan unos con otros. La zona libre
frente al sensor de proximidad debe ser por lo menos de tres veces la distancia
de conmutación nominal del sensor utilizado. La zona libre es la distancia entre
el sensor de proximidad y un objeto situado enfrente.
La ventaja de los sensores de proximidad de montaje enrasado es que son
muy sencillos de instalar y ahorran espacio. La desventaja en comparación con
los de montaje no-enrasado es que aunque el diámetro exterior del cuerpo del
sensor sea idéntico, la distancia de detección es inferior.
40 Op. Cit. Pag. 71
Sensores de Proximidad, no enrasado.41
Los sensores de proximidad no-enrasables que se montan sobre materiales
que influyen en sus características (metales), requieren una zona libre que
circunden toda el área activa. Sin embargo, estos sensores de proximidad
pueden montarse embebidos en plásticos, madera u otros materiales no
metálicos sin que se vean afectadas las características del sensor. Este tipo de
sensores pueden reconocerse a menudo por la cabeza de la bobina que forma
una protuberancia en el cuerpo del sensor de proximidad.
La técnica actual permite tener un alcance de hasta unos 100 mm en acero. El
alcance real debe tomarse en cuenta, cuando se emplea el mismo sensor en
otros materiales. Ej.: Para el Acero Inoxidable debe considerarse un 80% de
factor de corrección, para el Aluminio un 30 % y para el cobre un 25%.
Ciertas marcas fabrican estos sensores en dos partes, una parte es el sensor
propiamente dicho y el otro es el amplificador de la señal de frecuencia
mencionada arriba, con el fin de usarlos en zonas peligrosas. A estos sensores
se les conoce como de "Seguridad Intrínseca".
41 Op. Cit. Pag. 72
2.6.10. SENSORES DE PROXIMIDAD CAPACITIVOS
Existen muchas aplicaciones que requieren el sensar a distancia materiales
no metálicos y, para ello se emplea este tipo de sensor que usa el efecto
capacitivo a tierra de los objetos a sensar. Ejemplos: Presencia de agua en un
tubo o el cereal dentro de una caja de cartón.
El elemento funcional primario del sensor capacitivo de proximidad es un
oscilador de alta frecuencia con un electrodo flotante en el circuito de base de
un transistor. En el estado de inactividad hay un campo ruidoso en la región
de base, que representa el área activa del sensor de proximidad. Cuando un
objeto aparece dentro del área activa, empiezan las oscilaciones. La etapa de
conmutación rectifica las oscilaciones de alta frecuencia y la señal continua
resultante se aplica a la etapa de salida. La etapa de conmutación incluye un
sistema de señal de retroalimentación, el nivel del cual puede ajustarse en
algunos modelos, a través de un potenciómetro; esto capacita el sensor de
proximidad de variar su sensibilidad de respuesta.
Principalmente se emplean para líquidos y sólidos no metálicos y,
externamente son muy parecidos a los sensores inductivos (Ver arriba).
Tanto los sensores inductivos como los capacitivos tienen una distancia
máxima de accionamiento, que depende en gran medida del área de la
cabeza sensora (bobina o electrodo), por ello a mayor diámetro, mayor
distancia máxima.
Además, la distancia de sensado siempre se especifica para agua en estado
líquido pero, para otros materiales es diferente. Para el vidrio se tiene que
considerar un factor de corrección del 65%, mientras que para el agua
congelada del 30%.
Además de los voltajes y circuitos mencionados en los inductivos, existe
también en los sensores capacitivos un tipo con salida analógica (4-20 mA).
2.6.11. SENSORES FOTOELÉCTRICOS
Estos sensores son muy usados en algunas industrias para contar piezas,
detectar colores, etc., ya que reemplazan una palanca mecánica por un rayo
de luz que puede ser usado en distancias de menos de 20 mm hasta de varias
centenas de metros, de acuerdo con los lentes ópticos empleados.
Funcionan con una fuente de luz que va desde el tipo incandescente de los
controles de elevadores a la de estado sólido modulada (LED) de los
detectores de colores. Y operan al detectar un cambio en la luz recibida por el
fotodetector.
Los fotodetectores son típicamente fotodiodos o fototransistores, inclinándose
los fabricantes por los primeros por su insensibilidad a campos de
radiofrecuencia, que podrían causar interferencia.
Algunos modelos de estos sensores son fabricados con inmunidad a la luz
solar incidente o reflejada. Para ello emplean haces de luz modulada que
únicamente pueden ser detectados por receptores sintonizados a la
frecuencia de modulación.
Los diferentes tipos de sensores se agrupan por el tipo de detección:
a) Sensores de Transmisión Directa. Cuando existe un receptor y un emisor
apuntados uno al otro. Tiene este método el más alto rango de detección
(hasta unos 60 m).
b) Sensores Reflex. Cuando la luz es reflejada por un reflector especial cuya
particularidad es que devuelve la luz en el mismo ángulo que la recibe (9 m de
alcance).
c) Sensores Reflex Polarizados. Son prácticamente iguales a los del tipo
anterior, excepto que, el emisor tiene un lente que polariza la luz en un sentido
y el receptor otro que la recibe mediante un lente con polarización a 90 ° del
primero.
Con esto, el control no responde a objetos muy brillosos que pueden reflejar la
señal emitida (5m de alcance).
d) Sensores de Foco Fijo. Cuando la luz es reflejada difusamente por el objeto
y es detectado por el hecho de que el transmisor y el receptor están
estereoscópicamente acoplados, evitando con ello interferencia del fondo (3.5
m de alcance).
e) Sensores de detección difusa. Iguales a los anteriores pero los lentes son
divergentes, y se usan para detectar objetos muy próximos (1.5 m de
alcance).
f) Sensores de Fibra Optica. En este tipo, el emisor y receptor están
interconstruídos en una caja que puede estar a varios metros del objeto a
sensar.
Para la detección emplean los cables de fibra óptica por donde circulan los
haces de luz emitido y recibido. La mayor ventaja de estos sensores es el
pequeño volumen o espacio ocupado en el área de detección.
Modelos de sensores fotoeléctricos.42
42 www.festo.com.mx
2.6.12. SENSORES ULTRASÓNICOS
Los sensores ultrasónicos son empleados en las industrias químicas como
sensores de nivel por su mayor exactitud en presencia de burbujas en los
reactores.43
Funcionan al igual que el sistema de sonar usado por los submarinos. Emiten
un pulso ultrasónico contra el objeto a sensar y, al detectar el pulso reflejado,
se para un contador de tiempo que inició su conteo al emitir el pulso. Este
tiempo es referido a distancia y de acuerdo con los parámetros elegidos de
respuesta ("Set Point") con ello manda una señal eléctrica digital o analógica.
La técnica actual permite la fabricación de estos sensores con un rango de
detección desde 100 mm hasta unos 6000 mm con una exactitud de 0.05%.
Estos sensores son empleados con gran éxito sobre otros tipos de sensores
para detectar objetos a cierta distancia que son transparentes o
extremadamente brillosos y no metálicos.
2.6.13. SENSORES DE PROXIMIDAD MAGNÉTICOS Estos sensores de proximidad, reaccionan ante los campos magnéticos de
imágenes de imágenes permanentes y de electroimanes.
De los sensores magnéticos tenemos los siguientes tipos: los mecánicos o tipo
"reed", los de tipo electrónico o de efecto Hall y, los transformadores lineales
variables (LVDT).
2.6.13.1. Los transformadores lineales variables (L VDT).- Proporcionan
una lectura de posición, usando la inductancia mutua entre dos embobinados.
Un núcleo magnético móvil acopla el voltaje de excitación en corriente alterna
a los dos secundarios. La fase y la amplitud del voltaje del secundario varía de
acuerdo con la posición del núcleo.
Cuando el núcleo está en medio de los embobinados, los voltajes de ambos
están 180 grados desfasados y son de igual magnitud, por lo que el voltaje
neto es cero. Cuando el núcleo se mueve hacia la escala positiva, la señal en
43 FESTO Didactic, (2006), “Modulo de Estudio de Mecatrónica”
fase con la onda de entrada crece y viceversa cuando el núcleo se mueve
hacia la escala negativa.
2.6.13.2. Los sensores de tipo "reed" tienen gran difusión al emplearse en
muy bajos voltajes, con lo que sirven de indicador de posición a PLCs y,
además, por emplearse como indicador de posición de los cilindros neumáticos
de émbolo magnético de las marcas que tienen mayor difusión44.
En el caso de un sensor reed, las láminas de contacto están hechas de
materiales ferromagnéticos (Fe-Ni aleado. Fe=Hierro, Ni= Níquel) y están
selladas dentro de un pequeño tubo de vidrio.
El tubo se llena con un gas inerte, por ejemplo, Nitrógeno (gas inerte significa
un gas no activo ni combustible).
Si se acerca un campo magnético al sensor de proximidad, las láminas se unen
por magnetismo y se produce un contacto eléctrico.
La siguiente tabla muestra algunos datos técnicos más importantes
relacionados con los contactos de estos sensores de proximidad.
44 Op. Cit. Pag. 44
Los sensores de proximidad reed a menudo poseen un diodo emisor de luz
incorporado, para indicar su estado.
Cuando se desplaza un imán permanente ante un sensor de proximidad reed
son posibles diferentes acciones.
El rango de conmutación depende de la orientación del eje polar del imán.45
2.6.13.3. Observaciones sobre la disposición Cuando se utilizan sensores de proximidad reed, es importante asegurarse de
que no haya interferencias cerca del sensor cuyo campo magnético exceda de
0,16 mT – Si este fuese el caso, el sensor debería apantallarse
correspondientemente.
Si se montan varios cilindros neumáticos con sensores de proximidad, se
requiere una distancia mínima de 60 mm entre los sensores de proximidad y
45 Op. Cit. Pag. 47
las paredes externes de los cilindros adyacentes. Si se reduce esta distancia
puede presentarse puntos de conmutación no deseados.
Con sensores reed, debe reducirse al máximo el flujo de corriente. De lo
contrario esto puede provocar un arco de descarga durante la conexión y ello
ocasionaría que se quemen las láminas de contacto. Una resistencia en serie
hace de limitadora de corriente y prolonga la vida de los contactos.
Cuando se interrumpen cargas inductivas, se crea un elevado pico de tensión
en el momento de la desconexión. Por esta razón debe preverse un circuito de
protección para el sensor de proximidad, a no ser que ya lleve uno incorporado.
El circuito de protección puede ser tanto un elemento RC adecuado, como un
diodo o un varistor. Los valores eléctricos de estos componentes dependen de
la potencia del elemento que activa el contacto (por ejemplo un relé o un
contactor, etc.)
Si se activa un relé o un contactor, es esencial que se respeten los datos
técnicos del interruptor y del relé o del contactor.
La potencia de llamada de un relé o de un contactor es varias veces mayor (8
o 10 veces) que la potencia de mantenimiento. Por ello es importante utilizar la
potencia de llamada como valor de referencia principal.
2.6.13.4. Aplicación -La aplicación más ampliamente conocida y utilizada es la de detectores de
posición de cilindros.
- Con la utilización de sensores de proximidad magnéticos pueden solventarse
muchos otros problemas de detección si al objeto a detectar se le aplica un
imán, por ejemplo:
• Medición de la velocidad de rotación de piezas de cualquier material.
• Detección selectiva de piezas individuales de series similares.
• Sistemas de codificación por desplazamiento incremental.
• Dispositivos de conteo
• Interruptores de puertas
• Posicionamiento de material.
2.6.14. SENSORESDE PROXIMIDAD MAGNÉTICO – INDUCTIVOS (sin contacto)
Estos sensores de proximidad, similares a los sensores inductivos, tienen un
oscilador incorporado.
Sin embargo, en contraste con los sensores de proximidad inductivos, la bobina
osciladora no es del tipo con núcleo de media capa, que crea un campo
magnético directamente hacia afuera, sino una bobina con núcleo de capa
cerrada, es decir, una bobina con un núcleo de ferrita apantallado.
Al acercar un imán permanente, el material del núcleo del oscilador se satura
causando con ello una variación en la corriente del oscilador del sensor del
sensor de proximidad. Una etapa de disparo evalúa el cambio y lo convierte en
una señal de salida definida. El rango de conmutación de este tipo de sensores
de proximidad depende de la orientación del eje polar del imán. Estos sensores
de proximidad solamente reaccionan ante un campo magnético, y no ante
cualquier objeto metálico.
Sensor de proximidad magneto – inductivo.46 2.6.14.1. Datos técnicos Tensión de funcionamiento 10….30 V Intensidad máxima de ruptura 200 mA Inducción mínima de respuesta 2…35 mT Máxima interferencia magnética 1 mT Recorrido de respuesta (depende de la fuerza del campo y del cilindro) 7….17 mm Histéresis 0,1 ……… 1,5 mm Presición del punto de ruptura 0,1 mm Caída de tensión (a la intensidad máxima) 3 V Consumo de corriente (en vacío) 6.5 mA max Temperatura de funcionamiento - 20ºC……70ºC Frecuencia de conmutación 1000 Hz Protección IEC 529, DIN 40 050 IP 67 Protección para cargas inductivas integrada
2.6.14.2. Observaciones sobre la aplicación Debe tenerse en cuanta en la utilización de sensores de proximidad, que estos
pueden presentar un comportamiento asimétrico de conexión. Por lo tanto debe
verificarse que el senador conmute de forma fiable en condiciones reales.
46 Op. Cit. Pag. 53
Los materiales ferromagnéticos cerca de un sensor de proximidad, pueden
hacer cambiar su respuesta o puedan producir interferencias al igual que
cuando estos sensores se utilizan bajo la influencia de fuertes campos
magnéticos como sucede, por ejemplo, en los equipos de soldadura o en las
fundiciones del aluminio con hornos eléctricos.
Si se montan varios cilindros neumáticos con sensores de proximidad
magnéticos, se requiere una distancia de 60 mm entre los sensores de
proximidad y las paredes externas de los cilindros adyacentes.
Los sensores de proximidad magneto-inductivos, generalmente llevan un
circuito de protección incorporado para poder interrumpir cargas inductivas, así
como para protegerle de los picos de tensión. En este caso está de más un
circuito de protección adicional.
Los sensores de proximidad magneto-inductivos, tienen las siguientes ventajas
básicas en comparación con los sensores de proximidad con contactos reed.
• No hay problemas con los rebotes de los contactos
• No tienen desgaste al no haber partes móviles
• Se crea solamente un área de conmutación, si el eje polar magnético se
alinea adecuadamente.
Características de respuestas un sensor magnético inductivo 47
2.6.15. SENSORES DE PROXIMIDAD MAGNETORRESISTIVOS “Las cintas resistivas (Por ejemplo Wi=Bismuto o InSb; In=Indio, Sb=Antimonio)
cambian su resistencia eléctrica ante campos magnéticos. Este efecto es decir,
la magnetorresistencia, puede utilizarse para varios tipos de sensores.” 48
2.6.16. SENSORES DE PROXIMIDAD DE EFECTO HALL “Si un semiconductor (por ejemplo, InSb) se expone a un campo magnético, se
crea una tensión perpendicular a la dirección de la corriente, es decir, la
llamada tensión de Hall. Se aplican ciertas dimensiones físicas en este caso
particular, es decir el grueso de la placa debe ser pequeño en comparación con
el largo y el ancho. Pueden generarse tensiones de hasta 1,5 V.” 49
El efecto físico subyacente se conoce como el efecto Hall, por el nombre del
físico americano que lo descubrió, E. Hall.
Los sensores de efecto Hall, son semiconductores y por su costo no están muy
difundidos pero en codificadores ("encoders") de servomecanismos se emplean
mucho.
47 Op. Cit. Pag. 57 48 Op. Cit. Pag. 60 49 Op. Cit. Pag. 63
2.6.17. LOS SENSORES DE PROXIMIDAD WIEGAND “Los sensores Wiegand consisten en un hilo hecho de una aleación
ferromagnética de vanadio, cobalto y hierro. La dirección de la magnetización
de este hilo cambia espontáneamente cuando un campo magnético que se
acerque exceda de cierto valor.” 50
Si se arrolla una bobina alrededor de este hilo Wiegand, se induce una tensión
de hasta 3 V.
En principio, los sensores Wiegand no requieren alimentación externa de
corriente.
2.6.18. SENSORES DE PRESIÓN
“Los sensores de presión sofisticados funcionan a base de celdas de carga y
de sus respectivos amplificadores electrónicos, y se basan en el conocido
puente de Wheatstone, donde una de sus piernas está ocupada por el sensor.
Este sensor es básicamente una resistencia variable en un sustrato que
puede ser deformado, y lo cual ocasiona el cambio en el valor de la
mencionada resistencia.”51
Los sensores comunes de presión son interruptores eléctricos movidos por
una membrana o, un tubo Bourdón. El tubo Bourdón se abre hacia afuera con
el aumento de presión y este movimiento es transmitido a un interruptor, el
cual es accionado cuando la posición del tubo corresponde con un ajuste
preseleccionado.
En el caso de los interruptores de presión por diafragma, la fuerza provocada
por la presión sensada actúa sobre un resorte, el cual al ser vencido actúa
sobre un microinterruptor. Es obvio que el resorte determina el rango de
presión de operación.
2.6.19. SENSORES DE NIVEL
Los sensores de nivel en su mayoría trabajan indirectamente sensando la
posición de un flotador mediante un sensor inductivo o un interruptor del tipo
de canilla ("reed") y un imán permanente.
50 Op. Cit. Pag. 64 51 Op. Cit. Pag. 66
2.6.20. SENSORES DE TEMPERATURA
“Los sensores de temperatura más sencillos son los que actúan sobre un
interruptor miniatura y en general, éstos son de dos tipos: Sistemas de
Dilatación de un fluido y Bimetálicos. Los primeros actúan al dilatarse el
líquido o el gas contenido dentro de un capilar y, los segundos actúan
directamente el interruptor mediante el efecto de diferencia de dilataciones de
tiras de dos metales diferentes. En general, se usan para interrumpir hasta
corrientes de 30 Amperes en 120 volts.”52
Otros sensores de temperatura son los termopares, detectores de temperatura
por resistencia (RTD) y, los termistores.
2.6.21. TERMOPARES
Los termopares están hechos de dos alambres de metales diferentes unidos
precisamente en el punto de medición, también conocido como "unión
caliente". Un pequeño voltaje llamado Seebeck, en honor a su descubridor,
aparece entre los dos alambres en función de la temperatura de esa unión y,
ese voltaje es la señal que actúa sobre el controlador de temperatura.
Los termopares son en general de los sensores los más baratos y los más
robustos, aunque para evitar errores de materiales disímiles, los cables de
extensión deben ser del mismo material del termopar.
Existen termopares apropiados para diferentes rangos de temperatura y
diferentes ambientes industriales. Ejemplos:
TIPO ALEACIONES RANGO (°C)
J Hierro/Constantan 0 a 760
K Chromel / Alumel 0 a 1260
E Chromel / Constantan -184 a 871
T Cobre / Constantan -184 a 371
R Platino 13% / Rodio Platino 0 a 1482
2.6.22. RTD
Los RTDs son principalmente hechos de alambre de platino enrrollado en una
base cerámica cubiertos de vidrio o de material cerámico. Además pueden
encontrarse como película en un sustrato.
52 Op. Cit. Pag. 75
Con la temperatura el platino cambia de resistencia y, con un circuito similar al
conocido Puente de Wheatston este cambio puede ser utilizado en un
indicador o controlador de temperatura.
Este tipo de sensor se fabrica también de Níquel en lugar de Platino pero son
más usuales los de este último material, en sus variantes de norma alemana o
japonesa.
Es sencilla la conexión de estos elementos y su prueba, ya que a 0° C, la
resistencia del RTD de Platino es de 100 ohms y varía a razón de 0.385 ohms
por grado Celsius.
2.6.23. TERMISTORES
Los termistores están fabricados de un material semiconductor que cambia su
resistencia eléctrica abruptamente en un pequeño rango de temperatura, por
lo que son empleados en sistemas de adquisición de datos y en equipos
delicados.
Ejemplo: Control de Temperatura de Osciladores Electrónicos.
Su desventaja es que requieren de potencia para funcionar por lo que se
autocalientan, y eso debe ser compensado en el circuito de medición.
2.6.24. SENSORES DE FLUJO
“Los sensores de flujo más usuales comprenden de una pequeña turbina que
gira dentro del fluido a censar, y, de un sensor del tipo inductivo que sensa el
número de revoluciones de los alabes de la turbina, o, en otro tipo, la señal es
tomada de un tacogenerador acoplado directamente a la turbina.”53
También los hay del tipo de estado sólido, los cuales tienen en la cabeza
sensora dos resistencias calibradas. Con una de ellas se calienta un poco el
fluido que rodea la cabeza y con el otro se sensa la temperatura del fluido.
Comparando la temperatura electrónicamente, la cual se ajusta manualmente,
es posible detectar movimientos de fluidos muy lentos como los de lubricantes
de baleros, o flujos muy rápidos como los de una bomba de agua.
53 Op. Cit. Pag. 85
2.7. PLC’s
En este capitulo vamos a explicar el funcionamiento de los Autómatas o
también llamados PLC’s (Controladores Lógicos Programables) y su
programación; aunque nos referimos a un autómata en concreto de la marca
Siemens (LOGO).
Las generalidades pueden resultarnos interesantes a todos aquellos que
quieran iniciarse en este apasionante mundo de la automatización porque son
comunes a todos los autómatas sin importar la marca o la casa de fabricación
con la diferencia en el tipo de lenguaje de programación que elijamos.
Tomando en cuenta de que un PLC tiene un juego amplísimo de instrucciones
o funciones de trabajo muy variadas e interesantes nos vamos a limitar a
conocer las más básicas y utilizadas como el encendido o el apagado de un
bobina utilizando señales digitales ( “1” o ”0”), así como también funciones
demasiadamente complejas como el control de la una bobina utilizando
señales analógicas (sean estas señales de variación de voltaje, resistencia o
de corriente) no vamos a profundizar en las segundas ya que requerimos de
conocimientos previos en Electrónica digital e instrumentación avanzada.
2.7.1. Conceptos Básicos
“El autómata (también llamado PLC o Dispositivo lógico Programable)
podemos definirlo como un ordenador especializado en la automatización de
procesos ya sean estos industriales, domésticos, militares,...
Como los ordenadores, el PLC, van a constar de dos partes fundamentales
como en la Fig. 44.
Fig. 44: Constitución de un PLC
- El hardware que es la parte física o tangible del ordenador y del autómata.
- El software es la parte que no es tangible: es el programa o programas que
hacen que el ordenador o el autómata hagan un trabajo determinado”.54
2.7.2 El Hardware
El hardware del autómata, al ser básicamente un ordenador, podemos
dividirlo de la siguiente forma:
- La Fuente de alimentación , provee a suministrar las distintas c.c. que
necesitan los circuitos electrónicos del autómata para poder funcionar.
- La CPU, o Unidad de Control de Proceso, en la que va alojado el
microprocesador (que es el cerebro del sistema) junto con los dispositivos
necesarios para que éste realice su función: las tarjetas de memoria, el reloj,
las VIAS (integrados que ayudan al microprocesador en sus tareas de
comunicación con otros dispositivos), etc.
- La tarjeta de entradas/salidas , o tarjetas I/O, en las que otros circuitos
integrados se encargan de que el microprocesador sea capaz de comunicarse
con otros dispositivos, ya sean estos otros microprocesadores, un teclado, una
pantalla, etc.
Debajo del bastidor central, justo en la parte inferior, existen unos ventiladores
que tienen por misión refrigerar todos los elementos que componen el PLC,
ya que tanto la F.A. como la CPU pueden alcanzar temperaturas peligrosas
para la circuitería de uno y otro componente; un fallo en dichos ventiladores
provocará una alarma que nos saldrá por pantalla e impresora (“Avería
ventiladores PLC”).
Pero si peligrosa es la temperatura, no es menos peligroso el polvo y las
partículas en suspensión que hay en el aire, como, con los ventiladores,
estamos provocando una corriente de aire forzada que recorre las distintas
tarjetas, para evitar la entrada de partículas en suspensión en dichos
elementos, entre los ventiladores y el PLC, se han instalado unos filtros que
54 http://www.unicrom.com/tut_PlC6.asp
es conveniente revisar y cambiar de vez en cuando. Tengamos en cuenta que
un filtro tupido impide, también, el paso del aire por lo que los ventiladores no
cumplirán perfectamente su misión y podemos provocar sobretemperatura,
sobre todo en la F.A. o en la CPU.
Fig 45: PLC Logo Simenes55
Fig 46: PLC Simatic S7 – 200 56
55 Manual de LOGO (2006) “6ED1050-1AA00-0DE6”, edición 07
56 Manual del PLC Simatic S7-200 de Siemens (2005) edición 02 Numberg – Alemania.
2.7.3. Software
Es la parte no tangible: este es el programa o programas que
hacen que el ordenador o el autómata hagan un trabajo determinado.
Hay que tomar en cuenta que cada PLC sea este de cualquier marca tiene su
propio Software de trabajo el cual no es compatible con otras marcas excepto
en ciertos casos que sea de la misma marca pero en otra versión.
En nuestro caso vamos a utilizar el programa LOGO! Soft Confort V5.0 el
cual es la ultima versión de la marca Siemens.
2.7.4. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLC’s
El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN, que
consiste en lo siguiente:
1) En primer lugar lee todas las entradas (I1,I2………I21) y almacena el
estado de cada una de ellas.
2) En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden
en que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del módulo PB 0, a
continuación el segmento 2 del mismo módulo, y así hasta terminar con
todos los segmentos del módulo PB 0, a continuación hace lo mismo con el
módulo PB 1, el PB2,…).
Todo esto si el programador en otro tipo de módulos (los OB) no le ha fijado
otro orden distinto.
3) En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones internas del software
en las salidas.
4) Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las que el
resultado de las operaciones así lo requieran) vuelve al paso 1
simultáneamente.
Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el
conmutador de la CPU a la posición STOP.
Fig. 47: Ciclo de Scan 57
2.7.5. PROGRACIÓN DEL PLC
La programación de un PLC se realiza mediante periféricos del autómata, como
pueden ser un PC, una consola de programación, un grabador EPROM, etc. El
programa que más se ha utilizado hasta ahora ha sido el SISWIN por lo que
existe una alta demanda en Ecuador el WIN 32 en sus diferentes versiones de
la marca Siemens, pero se están empezando a utilizar nuevos programas de
acuerdo a la marca del PLC o a las disponibilidades económicas del
programador.
Para efectuar la programación del PLC debemos escoger el lenguaje de
programación los cuales pueden ser estos: el lenguaje universal KOP (lader), el
FUP (lenguaje de bloques) y el lenguaje de alto nivel (lenguaje de
programación parecido al de los PC), los cuales detallaremos más adelante.
57 www. siemens/automa7.com
Antes de empezar con la programación propiamente dicha, es necesario definir
algunos conceptos que proporcionen las bases suficientes para comprender de
la manera más clara, el desarrollo de los temas que se tocarán más adelante
en lo referente a la programación básica y avanzada, así por ejemplo, se
deberá estar en condiciones de diferenciar una señal discreta de una análoga,
representar las cantidades binarias, estructurar una instrucción de mando,
tener presente las reglas básicas para las diferentes representaciones de los
lenguajes de programación, etc.
2.7.5.1. Tipos de señales
Existen dos tipos de señales bien definidas que un PLC puede procesar, estos
son:
2.7.5.2. Señal discreta
Este tipo de señal es conocido también con los siguientes nombres
- señal binaria
- señal digital
- señal lógica
- señal todo o nada (TON)
Se caracteriza porque sólo pueden adoptar uno de dos posibles estados o
niveles. A estos dos estados posibles se le asocia para efectos del
procesamiento el estado de señal "0 " y el estado de señal "1". Así mismo,
estos estados cuando se relaciona de acuerdo a su condición eléctrica se dice:
no existe tensión y, existe tensión, la magnitud de la tensión no interesa ya que
dependerá del diseño del componente electrónico que pueda asumir esta
tensión nominal.
Fig. 48: Gráfica de una señal Discreta 58
Como ejemplo se pueden citar aquellos dispositivos de campo de entrada y
salida de donde provienen o se asigna una señal discreta con respecto a un
PLC.
Entrada
- pulsador
- interruptor deposición
- interruptor fotoeléctrico, etc.
Salida
- contactor
- lámpara indicadora, etc.
58 www.electronica2000.com
Fig. 49: Grafica del ingreso y salida de señal 59
2.7.5.3. Señal análoga
Se conoce como señal análoga, aquella cuyo valor varía con el tiempo y en
forma continua, pudiendo asumir un número infinito de valores entre sus límites
mínimos y máximos.
A continuación se citan algunos parámetros físicos muy utilizados en los
procesos industriales, tal que, en forma de señal análoga pueden ser
controlados y medidos.
- temperatura
- velocidad
- presión
- flujo,
- nivel, etc.
59 Manual de LOGO (2006), edición 07
Fig. 50: Grafica de una señal análoga 60
2.7.5.4. Señales Digitales o Binarias.
Dado que el PLC recepta información proveniente del proceso ya sea en forma
discreta o análoga, donde la información se almacena en forma de una
agrupación binaria, es preciso, disponer de un medio de representación que
facilite su manejo y mejore la capacidad de procesamiento.
Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de representación para la
información, éstos son: bit, byte y palabra, en algunos casos se utilizan la doble
palabra.
BIT
El bit es la unidad elemental de información donde sólo puede tomar dos
valores un "1" ó un "0 ", es decir, un bit es suficiente para representar una señal
binaria.
BYTE
El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits, es
decir, ocho dígitos binarios. Los bits se agrupan de derecha a izquierda
tomando como número de bit del 0 al 7.
60 http/www.electronica2000.com
En un byte se puede representar el estado de hasta ocho señales binarias,
puede usarse para almacenar un número cuya magnitud como máximo sería:
Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 = 28 _1 = 255
PALABRA
Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes
formando lo que se denomina las palabras.
La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2 bytes. Los bits de
una palabra se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit
del 0 al 15.
En una palabra se pueden representar hasta 16 señales binarias, puede usarse
para almacenar un número cuya magnitud como máximo sería
Número máximo en una Palabra = 216 - 1 = 65535
Fig. 51: representación de cantidades Binarias61
61 www.electronica2000.com
Direccionamiento de bits
Cuando se elabora un programa de control, se van indicando las diferentes
instrucciones de mando en donde cada instrucción se indica que operación se
debe ejecutar, también figura, dirección exacta del módulo y canal o terminal de
conexión de las señales de E/S involucradas en el proceso.
El direccionamiento puede realizarse de dos formas
- Direccionamiento Fijo
- Direccionamiento Variable
Direccionamiento fijo
Cuando la dirección de las señales de E/S queda determinada por la posición o
puesto de enchufe en que están ubicados los módulos de E/S respecto al CPU,
se dice que el direccionamiento es fijo. Además, un direccionamiento fijo puede
ser del tipo Octal (byte) o hexadecimal
Direccionamiento fijo del tipo octal (byte)
Un direccionamiento del tipo octal queda determinado cuando a cada módulo
de E/S se le agrupa los terminales por bytes, es decir, en grupos de 8 bits del
(0 al 7).
En este caso, en la dirección se especificará el byte correspondiente al terminal
seleccionado y que pertenece al puesto de enchufe según L posición que
ocupa.
Direccionamiento fijo del tipo hexadecimal
Este direccionamiento se diferencia del anterior en el agrupamiento de los
termínales, siendo para este caso del tipo hexadecimal, ósea en grupos de 16
bits del (0 al F).
Fig. 52: Grafica de Direccionamiento de Bit 62
2.7.6. Introducción a la programación
La programación de un autómata comienza con la ejecución de un GRAFCET
ó DIAGRAMA DE MANDO del proceso a controlar y basándonos en este
GRAFCET realizaremos el DIAGRAMA DE RELES o ESQUEMA DE
CONTACTOS, que permite una representación lógica de control similar a los
sistemas electromecánicos.
62 http/www.electronica2000.com
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años 70, debido a la
colaboración de algunos fabricantes de autómatas, como Telemecanique y
Aper con dos organismos oficiales: AFCET (Asociación francesa para la
cibernética, economía y técnica) y ADEPA (Agencia nacional para el desarrollo
de la producción automatizada).
Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar
procesos secuenciales de cierta complejidad con autómatas programables.
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso
que se quiere automatizar. Está definido por unos elementos gráficos y unas
reglas de evolución que reflejan la dinámica del comportamiento del sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie
de etapas que representan estados o subestados del sistema en los cuales se
realiza una o más acciones, así como transiciones, que son las condiciones
que deben darse para pasar de una etapa a otra.
Fig. 53: Diagrama funcional de GRAFCET 63
63 http://www.unicrom.com/tut_PlC6.asp
2.7.6.1. Elementos Gráficos
Las etapas
Las etapas representan cada uno de los estados del sistema. El símbolo
empleado para representar una etapa es un cuadrado con un número o
símbolo en su interior que la identifica. Las etapas iniciales se representan por
un cuadrado de doble línea. Cuando se recorre el gráfico de evolución por
cualquier camino posible, deben alternarse siempre una etapa y una transición.
Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un
rectángulo donde se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar
asociadas varias acciones.
Fig. 54: Símbolos de representación de las etapas 64
Las líneas de evolución
Las líneas de evolución unen entre sí las etapas que representan acciones
consecutivas. Las líneas se entenderán siempre orientadas de arriba abajo, a
menos que se represente una flecha en sentido contrario. Dos líneas de
evolución que se crucen debe de interpretarse que no están unidas.
64 Op. Cit. WEB
Fig. 55: Líneas de evolución.65
Las transiciones
Las transiciones representan las condiciones lógicas necesarias para que
finalice la acción o acciones asociadas a una etapa y se inicien las de la etapa
o etapas inmediatamente consecutivas. Gráficamente se representan por una
línea cruzada sobre las líneas de evolución.
Fig. 56: Representación gráfica de Transiciones 66
Reglas de evolución
• El proceso se descompone en etapas, que serán activadas de forma
secuencial.
• Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Estas acciones sólo
estarán activas cuando la etapa esté activa.
• Una etapa se hace activa cuando la precedente lo está y la condición de
transición entre ambas etapas ha sido activada.
• La activación de una condición de transición implica la activación de la
etapa siguiente y la desactivación de la etapa precedente.
65 Op. Cit. Web 66 Op. Cit. Web
• La etapa inicial tiene que ser activada antes de que se inicie el ciclo del
GRAFCET. Un ciclo está formado por todas las etapas posteriores a la
etapa inicial.
Estructuras del Grafcet
Existen procesos que requieren estructuras más complejas en las que se
representan bucles, tomas de decisiones o tareas simultáneas que deben
sincronizarse. Para estos casos el GRAFCET dispone de otras estructuras
básicas a partir de las cuales pueden generarse los diagramas de dichos
procesos.
Secuencia lineal
La secuencia lineal es la estructura más simple posible y consiste en una
sucesión de etapas unidas consecutivamente por las líneas de evolución y
condiciones de transición.
Dentro de un tramo de secuencia lineal solamente una etapa debe estar activa
en un instante determinado.
Se activa una etapa cuando se encuentra activada la anterior y se cumplan las
condiciones de transición entre ambas.
La activación de una etapa implica la desactivación de la anterior.
Una secuencia lineal puede formar parte de una estructura más compleja.
Fig. 57: Representación gráfica de una Secuencia Lineal 67
Divergencia y convergencia en “o”
La divergencia y convergencia en “o”, a las que llamaremos conjuntamente
bifurcación en “o”, forman una estructura en la que existen los siguientes
elementos:
• Una divergencia en “o” en la que se inician varios caminos o subprocesos
alternativos posibles.
• Una serie de caminos alternativos con una macroestructura lineal, aunque
pueden tener otras estructuras más complejas.
• Una o mas convergencias en “o” de dichos caminos alternativos, de tal
forma que la macroestructura debe ser globalmente cerrada.
Las propiedades básicas que cumple la estructura de bifurcación en “o” son
las siguientes:
67 Op. Cit. WEB
• A partir del punto de divergencia el proceso podrá evolucionar por distintos
caminos alternativos, cada uno de ellos con su propia condición de
transición.
• Las condiciones de transición de los diversos caminos de divergencia han
de ser excluyentes entre sí, de forma que el proceso sólo podrá progresar
por uno de ellos.
• A nivel de gráfico global, los distintos caminos iniciados como divergencia
en “o” deben confluir en uno o más puntos de convergencia en “o”. Dicho
de otra forma, la estructura debe ser totalmente cerrada y no pueden existir
caminos abiertos, ya que esto provocaría situaciones sin posible salida.
Fig. 58: Grafica de convergencia en “O” 68
2.7.7. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA DE APLICACION
Los Programas de aplicación se estructuran de acuerdo al modo como se
procesan los programas (tareas), éstas pueden ser de dos tipos:
2.7.7.1. PROGRAMACION LINEAL
“Se emplea para aplicaciones simples de automatización, su procesamiento es
cíclico o secuencial y es suficiente programar las diferentes instrucciones en un
solo bloque o sección de programación.
Un procesamiento cíclico o secuencial, consiste en la lectura, interpretación y
ejecución de instrucción por instrucción, respetando el orden en que se han 68 Op. Cit. WEB
programado, salvo las instrucciones de salto. Para ejecutar las instrucciones se
utilizan informaciones procedentes de la imagen de proceso de entradas (IPE),
memorias internas, memorias intermedias, así como los datos actuales de los
temporizadores y contadores. Los resultados se escriben en la imagen de
proceso de salidas (IPS).”69
Después de la ejecución del programa se corre un ciclo de datos, esto significa
el proceso durante el cual los datos de la IPS se transfieren a los módulos de
salida, y simultáneamente, se transfieren a la IPE los datos actuales de los
módulos de entrada. Con esta IPE actualizada, vuelve a lanzarse la ejecución
del programa, lo que significa repetir todo el proceso desde el inicio.
Los PLC’s que realizan solamente este tipo de procesamiento, están diseñados
con microprocesadores del tipo (Intel 8086/8088) que se caracterizan por su
limitada capacidad para ejecutar un solo programa a la vez.
Estos tipos de PLC’s son denominados también PLC’s secuénciales, con
capacidad además de ejecutar tareas de regulación, de comunicación, tal como
es el caso de los PLC’s encontrados en el mercado nacional de la marca
Siemens (el microprocesador LOGO! y los PLC’s de la serie Simatic S7),
Telemecanic (el microprocesador Sello y los PLC’s Thuido). Estos PLC’s son
bastante utilizados en el campo industrial Ecuatoriano por su bajo costo y
flexibilidad de uso.
Sin embargo, esta forma de procesamiento dificulta notablemente el trabajo
cuando se tiene que procesar diferentes funciones a la vez, y en algunos casos
es casi imposible estructurar los programas debido a las siguientes
desventajas:
- Incremento del tiempo de barrido, que es proporcional a la complejidad del
programa.
69 http://www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/siepe/pe/automatizacion_plcsimatic_s7_200_s7_300_y_s7_400.htm
- En extensos programas es muy tedioso su diagnóstico. Modificación y puesta
a punto.
- Dificultad para la concepción del programa, resultando complejo y difícil
interpretarlo y actualizarlo.
- En muchos casos es indispensable el cumplimiento en tiempo real
defunciones avanzadas tales como:
* Medición analógica y regulación
* Servoposicionamiento
* Comunicación para el diálogo operador y control
* Funciones de monitoreo, etc.
Fig. 59: Secuencia lógica de programación de un PLC 70
70 Op. Cit. Web
2.7.7.2. PROGRAMACION ESTRUCTURADA
Cuando se desea programar tareas de automatización muy complejas donde
utilizar una programación lineal resulta demasiado laborioso, es conveniente en
este caso dividir el problema en partes, de tal forma, que interpretándolo y
resolviéndolo en forma parcial mediante bloques y al final unir este conjunto de
programas en uno solo, resulta significativamente más fácil para el usuario.
A esta filosofía de programación se le conoce con el nombre de Programación
Estructurada, que consiste en la división del programa de aplicación en bloques
que se caracterizan por una independencia funcional, donde cada bloque del
programa realiza una tarea específica claramente definida.
La programación estructurada optimiza el tiempo de escaneo ya que no se
ejecutan todos los bloques en cada ciclo de barrido, ejecutándose sólo los que
están en actividad en el momento dado.
Las ventajas que se obtienen programando en forma estructurada son
La compresión, solución, simulación y pruebas es mucho más fácil cuando un
problema muy complejo es tratado por partes.
El diagnóstico de fallas y por ende su solución es también más fácil, dado que
una vez identificado el bloque del programa donde se encuentra la falla, su
corrección resulta más rápido que si se afrontara el programa global.
Los programas parciales pueden ejecutarse independientemente por equipos
de programadores, cada grupo elaborando bloques individuales; además se
pueden usar reiteradamente durante el escaneo del programa, o formar parte
de otro programa de aplicación.
Se emplea mejor la capacidad de la memoria dado que pueden llamarse los
bloques de programas las veces que se requiera sin que se tenga que
programar repetidas veces.
Optimización del tiempo de barrido. Por otro lado, dependiendo del tipo de
procesador que disponga el PLC la programación estructurada puede
aprovecharse con menor o mayor Eficiencia.
Este es el caso, como se mencionó anteriormente de los PLC diseñados en
base a microprocesadores del tipo mono tarea, donde la programación
estructurada compuesta por una serie de bloques de programación, se ejecuta
en base al procesamiento secuencial o lineal de un bloque matriz, que viene
hacer el núcleo de la estructura.
A continuación se puede ver un ejemplo de una programación estructurada
cuya distancia medida por el número de bloques a los que "salta ', se le conoce
como Profundidad de Encadenamiento o Anidado. Con este tipo de
microprocesador no se puede realizar en forma simultánea otras tareas como
diálogo hombre-máquina, procesamiento analógico, etc.
OB: Módulo de
Organización
PB Módulo de
Programa
FB Módulo Funcional
DE3 Módulo de Datos
Fig. 60: Gráfica de una Estructura Programada71
71 http://www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/siepe/pe/automatizacion_plc.htm
Sin embargo, hoy en día se cuenta con procesadores de mayor velocidad de
procesamiento, mayor memoria y características adicionales que le permiten
ejecutar a los PLCs programas más rápidamente, estos son los procesadores
multifunción (286, 386, 486, etc.), con capacidad de ejecutar varios programas
en forma simultánea tales como tareas de posicionamiento, medición
analógica, tratamiento secuencial, diálogo, etc.
Los PLCs multifunción desarrollados en base a microprocesadores multitarea
se caracterizan por su mayor velocidad para atender diferentes programas a la
vez y en tiempo real, además por su mayor capacidad de memoria para
ejecutar varios programas simultáneamente sin originar conflictos.
En la figura 61 se muestra la estructura de la multitarea, donde el conjunto de
programas o tareas son totalmente independientes, un supervisor gobierna la
ejecución de las diferentes tareas.
Así también, en estos procesadores la concepción del tratamiento secuencial
es en base a la división en bloques de programas, algo así como subrutinas,
que es básicamente el concepto de la programación estructurada.
“En conclusión, la diferencia en el procesamiento de estos dos tipos de
programas estructurados radica en que el primero funcionando con
microprocesadores mono tarea, ejecutan los diversos módulos o bloques de
programación según un procesamiento secuencial, es decir, uno a continuación
del otro, mientras que el procesador multifunción además del procesamiento
secuencial, puede ejecutar el programa estructurado independientemente si se
ejecutó el bloque anterior. Esto significa, que si en algún momento durante el
proceso de barrido del programa en el sistema de control se origina una
contingencia, puede ejecutarse una tarea de interrupción sin tener que esperar
el barrido total del programa
Programación estructurada con procesador multifunción (diagrama de bloques
según lenguaje de programación PL7-3 de Telemecanique)”72
72 http://www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/sie-pe/pe/automatizacion_plc.htm
Fig. 61: Estructura de Multi Tarea 73
En la figura 62: se muestra los bloques de programas en tratamiento secuencial
y en Grafcet.
73 Op. Cit. WEB
Fig. 62: Bloques de Programas en Tratamiento secuencial74
2.7.8. Tipos de Lenguajes de programación
Para programar un PLC tenemos tres tipos de Lenguajes que son:
• Lenguaje Gráfico o Lenguaje universal (FUT)
• Lenguaje de Menor Nivel o Lenguaje textual y ,
• Lenguaje de Bloque o Lenguaje de Compuertas lógicas (KOP)
2.7.8.1. LENGUAJES GRAFICOS
Se denomina lenguaje gráfico a la representación basada en símbolos gráficos
al que habitualmente estamos relacionados por la similitud de los Diagramas de
Control Industrial, de tal forma que según la disposición en que se encuentran
cada uno de estos símbolos y en conformidad a su sintaxis que lo gobierna,
expresa una lógica de mando y control.
Dentro de ellos tenemos:
74 Op. Cit. WEB
El Grafcet
El Grafcet que anteriormente ya lo habíamos estudiado, es una representación
de análisis gráfico donde se establecen las funciones de un sistema secuencial.
Este lenguaje consiste en una secuencia de etapas y transiciones, asociadas
respectivamente con acciones y condiciones.
Las etapas representan las acciones a realizar y las transiciones las
condiciones que deben cumplirse para ir desarrollando acciones. La Etapa -
Transición es un conjunto indisociable.
Plano de Funciones
Es una representación gráfica orientada a las puertas lógicas AND, OR y sus
combinaciones. Las funciones individuales se representan con un símbolo,
donde su lado izquierdo se ubica las entradas y en el derecho las salidas. Los
símbolos usados son iguales o semejantes a los que se utilizan en los
esquemas de bloques en electrónica digital.
Fig. 63: Grafica de un plano de Funciones 75
Diagrama de Contactos o Plano de Funciones
Es la representación gráfica que tiene cierta analogía a los esquemas de
contactos según la norma Nema (USA).
75 http://www.unicrom.com/tut_PlC6.asp
Su estructura obedece a la semejanza que existe con los circuitos de control
con lógica cableada, es decir, utiliza la misma representación de los contactos
normalmente abiertos y normalmente cerrados, con la diferencia que su
interpretación es totalmente diferente.
Además de los simples contactos que dispone, existen otros elementos que
permiten realizar cálculos aritméticos, operaciones de comparación,
implementar algoritmos de regulación, etc. Su gran difusión se debe por facilitar
el trabajo a los usuarios.
Fig. 64: Diagrama de Contacto o Planos de Funciones.76
2.7.8.2. LENGUAJES TEXTUALES
Este tipo de lenguaje se refiere básicamente al conjunto de instrucciones
compuesto de letras, códigos y números de acuerdo a una sintaxis establecida
es similar al lenguaje utilizado por los ingenieros de sistemas para fabricación
de software.
Se considera un lenguaje de menor nivel que los gráficos y por lo general se
utilizan para programar pequeños PLCs cuyos programas no son muy
complejos, o para programar instrucciones no programables en modo gráfico
Existen dos lenguajes diferentes en nivel y tipo de aplicación, ellos son:
76 Op. Cit. WEB
Lista de Instrucciones
Son instrucciones del tipo Booleanas, utilizando para su representación letras y
números.
Dado que se usan abreviaturas nemotécnicas, no se requiere gran memoria
para tareas de automatización.
La desventaja radica en la magnitud del trabajo que es necesario para su
programación, especialmente si el programa consta de unos cientos de
instrucciones.
Representación de un programa en lista de instrucciones para diferentes
marcas de PLCs
Siemens (Simatic) Telemecanique General Electric
U E0.1
U E0.2
O E0.3
= A3.1
L I0.01
A I0.02
O I0.03
= O3.01
LD %I0001
AND %I0002
OR %I0003
OUT %Q0031
Fig. 65: Instrucciones para los diferentes PLC 77
Texto Estructurado
Es un lenguaje del tipo booleano de alto nivel y estructurado, incluye las típicas
sentencias de selección (IF-THEN-ELSE) y de interacción (FOR, WHILE Y
REPEAT), además de otras funciones específicas para aplicaciones de control.
Su uso es ideal para aplicaciones en las que se requiere realizar cálculos
matemáticos, comparaciones, emular protocolos, etc.
77 Op. Cit. WEB
Programa en texto estructurado para un PLC marca Telemecanique TSX-07
LD [%MW10>100]
ST %Q0.3
AND [%MW20<%MW35]
ST %Q0.2
LD %I0.2
OR [%MW30>=%MW40]
ST %Q0.4
DENOMINACION DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACION DE
DIFERENTES PLCS
Cada fabricante ha nombrado mediante siglas o palabras compuestas a su
lenguaje de programación o software de programación que lo identifica del
resto de PLCs. A continuación se presenta una tabla donde se indican estos
nombres.
Fig. 66: Denominación de los diferentes Lenguajes de PLC. 78
78 Op. Cit. WEB
2.7.8.3. LENGUAJE DE BLOQUES
Este tipo de lenguaje es el de más fácil uso para cualquier técnico o
programador por la forma de cómo se escriben las órdenes para que trabaje el
PLC ya que estas ordenes se dan en la manera de condiciones utilizando las
ya conocidas compuertas lógicas (AND – OR – NOT – NAND, etc.).
Este tipo de lenguaje es el que hemos escogido para programar nuestro
proyecto por la disponibilidad del PLC LOGO! de Siemens.
Para realizar la programación en este lenguaje utilizamos herramientas como:
Operadores: son las funciones (operaciones) que el PLC puede realizar
y que nosotros podemos utilizar en el programa. Entre los muchos operadores
que incorpora SIEMENS en sus autómatas, destacamos, a continuación, las
funciones que se utilizan en los programas de nuestras instalaciones.
Compuertas AND Y OR
Estas dos compuertas son las más utilizadas en el lenguaje de bloque ya que
representan a las principales conexiones eléctricas: La compuerta AND
(conexión en Serie) y la compuerta lógica OR (conexión en paralelo); las otras
compuertas lógicas no son menos importantes pero se necesita de mayor
práctica para dominar su uso.
A continuación damos una explicación de estas compuertas:
- Puerta Y: Realiza la función lógica denominada “AND”, o producto lógico;
esta función activa su salida cuando todas sus entradas están activadas;
equivale pues, a tantos contactos en serie como entradas tenemos. Su
símbolo, y circuito equivalente, son los siguientes:
Fig. 67: Grafica de la Puerta “Y” 79
- Puerta O: Realiza la suma lógica o función “OR”; en esta función basta que
una de las entradas esté activada para que la salida esté activada. Equivale a
tantos contactos en paralelo como entradas dispone la función. Su símbolo, y
circuito equivalente, es:
Fig. 68: Grafica de la Puerta “O” 80
A continuación damos un vistazo a las operaciones combinacionales más
comunes utilizadas en Microprocesadores o PLC que utilicen este tipo de
lenguaje, estas funciones básicas , son conexión serie, paralelo, negación,
etc.
Todas las funciones AND, OR, XOR, NAND y NOR tienen tres entradas y una
salida.
Si deseamos realizar operaciones con más de tres entradas, se conectan
varios bloques en cascada: La función inversora, NOT, tiene una entrada y una
salida.
79 Manual de LOGO (2006), 6ED1050-1AA00-0DE6, edición 07
80 Op. Cit. Manual de LOGO
Fig. 69: Grafica de Funciones en cascada 81
Y la función OR exclusiva (XOR) posee dos entradas y una salida como vemos
a continuación:
Fig. 70: Funciones OR exclusivas 82
81 http://www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/siepe/pe/automatizacion.htm
82 Op. Cit. WEB
Funciones Especiales
La marca Siemens en su producto LOGO! nos proporciona herramientas
especiales demasiadamente útiles para efectuar trabajos de presición como
son:
Temporizador con retardo a la conexión
Activa la salida Q una vez que ha transcurrido el tiempo programado.
Fig. 71: Temporizador con retardo 83
Temporizador con retardo a la desconexión
Desactiva la salida una vez transcurrido el tiempo programado.
El temporizador se pone en marcha en flanco descendente
Fig. 72: Temporizador con retardo a la desconexión. 84
83 www.siemens.com/simatic-et200s
84 Op.Cit. WEB
Relé de impulsos
Tiene el mismo funcionamiento que un telerruptor. La salida cambia de estado,
de 0 a 1, cada vez que cambia la señal en la entrada Trg.
Fig. 73: Relé de Impulsos 85
Reloj
Permite controlar los instantes de activación y desactivación de la salida en un
día de la semana y a una hora determinada con la precisión de un minuto.
Fig. 74: Reloj 86
Relé de autoenclavamiento
Función biestable R-S. Permite realizar la función paro-marcha típica de los
automatismos a contactores. La situación no permitida R=1 S=1 se soluciona
dando preferencia a R.
Fig. 75: Rele de auto enclavamiento 87
Generador de pulsos
Genera pulsos de reloj a intervalos iguales. Funcionamiento similar a un
intermitente.
85 Op. Cit. WEB
86 Op. Cit. WEB
87 Op. Cit. WEB
Fig. 76: generador de Pulsos 88
Temporizador a la conexión con memoria
De funcionamiento similar al temporizador a la conexión, pero con la
característica que no es necesario mantener la señal en Trg para que el
Fig. 77: temporizador a la conexión con memoria 89
Contador progresivo/regresivo
Permite contar y descontar los pulso aplicados a su entrada CNT.
Fig. 78: Contador progresivo / regresivo. 90
Contador de horas de servicio
Permite medir el tiempo que está activada la entrada En. Esta función
solamente se puede utilizar como bloque inicial.
Fig. 79: Contador de horas de servicio 91
88 Op. Cit. WEB 89 Op. Cit. WEB 90 Op. Cit. WEB 91 Op. Cit. WEB
Relé de supresión
Activa la salida hasta que haya transcurrido el tiempo de T. Si éste no ha
terminado y Trg se pone a 0 la salida también lo hace. Esta función solamente
se puede utilizar como bloque inicial.
Fig. 80: Rele de supresión 92
Conmutador de valor de umbral para frecuencias
Permite contar los impulsos aplicados a su entra y dependiendo de éstos
conmutar la salida.
En el Logo! L con entras a 24v, la entrada I12 esta preparada para procesos de
cómputo rápidos: máx. 150 Hz Esta función solamente se puede utilizar como
bloque inicial.
Fig. 81: conmutador de valor umbral por frecuencias 93
Ejemplos de programación “ ANEXO 2”
92 Op. Cit. WEB 93 Op. Cit. WEB
DIMENSIONAMIENTO Y CONTRUCCION
Para la elaboración de este sistema mecatrónico de simulación de envasado de
líquidos, no se requiere una mayor profundidad en el cálculo de esfuerzos,
deformaciones de materiales y resistencias del mismo, ya que este es un
modelo a escala y las fuerzas existentes alrededor de la estructura son
mínimas, no afectan a la estructura en si y tampoco a su adecuado
funcionamiento, continuación se muestran las 2 vistas principales de la
estructura del proyecto.
Fig. 83: Vista Superior Fig. 84: Vista Lateral
Las medidas que utilizamos para dimensionar nuestro proyecto las hemos
escogido de una manera adecuada a nuestras necesidades de uso ya que el
proyecto es diseñado y construido por nosotros, dichas medidas van de
acuerdo a la distribución de espacio para la colocación de todos los elementos
seleccionados.
A este diseño se lo puede reproducir a un tamaño industrial escogiendo una
escala adecuada y utilizando los equipos ideales para el trabajo a realizarse.
El material utilizado en nuestro proyecto es de fácil manipulación, nos ofrece un
excelente acabado estético, ya que hoy en la actualidad, el acabado del mismo
ofrece mayores beneficios y una reducción en costos de producción para la
elaboración de diferentes tipos de equipos metálicos, como los utilizados en la
industria farmacéutica, alimenticia entre otras.
Todos los equipos construidos con este tipo de materiales están sujetas a
ciertas normas internacionales de control de calidad dependiendo de la
industria a la que baya ser destinado el equipo.
Para una mayor comprensión, hemos dividido a nuestro modulo en cuatro
sistemas diferentes que son:
1. Sistema de transporte.
2. Sistema de sellado
3. Sistema de llenado
4. Sistema de control
A cada uno de estos sistemas se los analizara con cada uno de los elementos
utilizados, sus dimensiones y característica de funcionamiento.
3.1. Banda Transportadora
Durante la creación de la banda transportadora se procedió a modificar, la
longitud de la misma ya que por efectos de espacio y de material no se pudo
construirla en una escala mayor.
A medida que se realizo la construcción de la banda se realizo una serie se
cambios menores como, perforaciones de mayor diámetro, pequeños cortes en
las longitudes de los perfiles
dependiendo de la necesidad hasta
llegar a la medida adecuada para el
buen funcionamiento del equipo.
Uno de los principales problemas fue el
ruido producido por la banda transportadora Fig. 85: Banda transportadora
(plástica) al momento de ser accionada,
por lo que se pretende disminuir la contaminación auditiva colocando una cinta
de caucho por debajo de la banda, previendo que sea de mayor eficacia,
justificando su selección.
El templado de la banda no era el suficiente por lo que en la parte inferior de la
estructura la banda plástica tendía a una línea curva (pandeada) por lo que
para remediar el problema se coloco una guía con un rodillo, así obteniendo un
mejor temple en la banda.
3.2. Sistema de Sellado
Para el dossier de tapas y envases se creo
sistemas diferentes, por la complementación de
cada uno de los componentes.
Al realizar la primera prueba de sellado en los
envases, se pudo constatar que el coeficiente de
rozamiento entre la tapa y los rodillos del sistema
de sellado, no era el suficiente para el propósito
requerido. Por lo que se procedió a seleccionar
un material (Caucho) que tenga un mayor
coeficiente de rozamiento con el plástico o
polímero, realizado el cambio, el mecanismo
rinde eficientemente a nuestras expectativas.
Fig. 86. Sistema de Sellado
El sistema de sellado cuenta con los siguientes componentes y materiales.
• Dos perfiles cuadrados huecos de aluminio
• Placas de aluminio e = 5mm y con una longitud 5x125x50x125 con dos
dobleces en sus alas con un ángulo de 75º cada uno.
• Motor de 12V, 360 rpm
• Cilindro de doble efecto, longitud de embolo 100mm.
• Dos rodillos de caucho.
• Dos ejes de acero
• Placa de aluminio de e = 1mm, dimensiones 10x10
• Cuatro apoyos deslizantes de duralon
• Sensores magnéticos que funcionan como fines de carrera
3.3. Sistema de Envasado
Existe una parte fundamental que es el sistema de bombeo, este sistema
proporciona el líquido para poder hacer efectivo el llenado de los envases. En
las tolvas de almacenaje de líquido y en
conexión con la tolva de distribución, se creo
un problema, ya que al llegar el líquido a la
tolva principal, el diámetro del agujero de la
eliminación de gases previamente hecho era
pequeño, el oxígeno que se encuentra en el
interior de la tolva ejercía presión sobre la
tapa a medida que ingresaba el líquido,
consecuencia de esto la tapa era Fig. 87: Tolvas de liquido
desprendida de su lugar establecido. Para solucionar este pequeño
inconveniente se decidió realizar un agujero de mayor diámetro para la
eliminación del gas.
Debido a que la bomba eléctrica no funciono correctamente se procedió a
colocar una bomba dosificadora adicional para que funcione como sistema de
dossier de líquido para el llenado de los envases, con un implemento adicional
que simule la embocadura de una llave de agua en forma de cono.
En la colocación de los censores de nivel, se
utilizo pequeños perfiles cuadrados de
aluminio y se elaboro pequeñas bases
roscadas en duraron (polímero industrial), para
la sujeción del eje y del sensor.
3.4. Dossier de Envases
Para el dossier de envases se empotro una
torre de cuatro perfiles a disposición de la
cobertura de los mismos con una capacidad de Fig. 88: Torre de Envases
cuatro envases como máximo, recubierta en sus dos extremos en un principio
con vidrio, por fragilidad del materia se procedió a cambiarlo por placas de mica
lo que facilito realizar un trabajo mas rápido y sin perdida de material por
efectos de rotura véase la Fig. 88 Por la flexibilidad de los cuatro perfiles de la
tolva se procedió a colocar una correa estabilizadora en el ruedo para tener
una mayor estabilidad de sujeción.
Además se incorporo un sistema de pinzas para la sujeción y liberación de los
envases de acuerdo a la necesidad del proceso de envasado.
Fig. 89: Torre de dossier de envases Fig. 99: Sistema de
Pinzas
El sistema de dosificador cuenta con los siguientes componentes y materiales.
• Cuatro perfiles cuadrados huecos de aluminio
• Placas de mica transparente para direccionar los envases en una misma
vía.
• Sistema de pinza para la sujeción y liberación de envases, material
aluminio.
• Cilindro de doble efecto, longitud de embolo 20mm.
• Sensores Magnéticos que funcionan como fines de carrera
Todos los componentes anteriores nombrados son en si un conjunto para el
buen desempeño del dossier de envases.
3.5. Sistema de Control
Este sistema funciona como su nombre lo indica como control de todo el
proceso de envasado, la parte fundamental de todo este sistema es el
cableado y la programación del PLC, utilizando todos los parámetros y
funciones que se vio en el capitulo IV.
A continuación se muestra las dos vistas principales de lo que ahora
llamaremos tablero de control.
Fig. 100: Sistema de Control
4.1. PRUEBAS Para poner en marcha el funcionamiento de cualquier prototipo o proyecto
Mecatrónico en general, la o las personas que estén a cargo del
funcionamiento tienen que tomar en cuenta las siguientes instrucciones en el
momento de realizar las pruebas pre-funcionales de las instalaciones del
sistema para un seguro y un adecuado trabajo del proyecto.
Los pasos a seguir son:
Las instrucciones para el comisionando neumático/eléctrico de la
instalación del sistema son:
• Asegúrese que el aire comprimido y el suministro de voltaje estén
apagados.
• Ponga todo el actuadotes en la posición inicial de acuerdo con el
diagrama desplazamiento-paso.
• Mueva el mando manual de las válvulas a la posición neutra. En la
medida de lo posible regule las válvulas unidireccionales de flujo para
reducir la velocidad de la salida de los cilindros de simple o de doble
efecto.
• Cierre la válvula reguladora de presión de la unidad de mantenimiento.
• Conecte el aire comprimido y aumente gradualmente la presión hasta la
presión de operación.
• Prepare el comisionando del PLC de acuerdo con el manual del usuario
del fabricante.
• Encienda el suministro de voltaje.
• Chequee que funcionen los inputs/outputs, ya sea vía el despliegue
de -LEDs o en el software de la programación.
• Ajuste manualmente (calibrar) la posición de los actuadores y sensores.
• Pruebe los programas del PLC en el software y en el dispositivo
electrónico en sí comprobando la respuesta de las entradas y salidas, el
módulo de programa de PARO DE EMERGENCIA, estado y respuesta
de pulsadores, luces piloto, comunicación entre módulos y actuadotes
en general con la ayuda de un multímetro. Después que todas las partes
del programa se han probado y la instalación ha sido ajustado
mecánicamente, seleccione el modo de paso a paso y empiece la
instalación del sistema. Proceda ha ejecutar el instalación/sistema paso
a paso sin la pieza de trabajo. El sensor de la pieza de trabajo debe
desviarse para este propósito. Haga correr el programa del sistema
varias veces y pruebe todas las funciones de la consola de mando para
asegurarse que no ocurra ninguna colisión dentro del sistema.
• Ahora cargue las piezas de trabajo y pruebe el funcionando del sistema
en el modo de paso simple.
• Ajuste el tiempo de ciclo especificado , y opere bajo las condiciones de
producción.
• Verifique todos los modos de funcionamiento del sistema incluso la
reacción a los errores potenciales.
• Perfeccione la instalación del sistema para alcanzar todos los
parámetros de operación especificados.
• Chequee que el sistema alcanza todo los valores requeridos.
• Documente el procedimiento seguido durante el comisionado. Grabe
todo los valores y parámetros del installation/system. Éstos pueden
usarse de valores de REFERENCIA para evaluaciones y mejoras en
una fase posterior y como una base para las estadísticas de errores.
4.2. MONTAJE Y PUESTA A PUNTO
4.2.1. MONTAJE
Para lograr la modularidad del sistema todos los componentes del mismo se
fijan a un sistema perfilado con un sistema de guías T que facilita el
montaje y desmontaje.
4.2.2 INSTALACIONES Y ENSAMBLAJE El diseño de la instalación y ensamblaje está orientado a:
Ensamblaje, revisión y realización de componentes mecánicos, eléctricos y
neumáticos.
Colocación y remoción de componentes eléctricos.
Cableado de componentes eléctricos de acuerdo a los diagramas de circuitos y
entubado de componentes neumático
Conectando en conjunto a varios otros módulos y estaciones, se pueda
construirse instalaciones que son capaces de realizar varios procesos de
manufactura.
4.2.2.1. Montaje de la instalación
Para lograr la modularidad del sistema todos los componentes del mismo se
fijan a un sistema perfilado con un sistema de guías T que facilita el montaje
y desmontaje.
4.2.2.2. Ensamblaje de la instalación.
El diseño de la instalación y ensamblaje está orientado a:
Ensamblaje, revisión y realización de componentes mecánicos, eléctricos y
neumáticos.
Colocación y remoción de componentes eléctricos.
Cableado de componentes eléctricos de acuerdo a los diagramas de circuitos y
entubado de componentes neumático
Conectando en conjunto a varios otros módulos y estaciones, se pueda
construirse instalaciones que son capaces de realizar varios procesos de
manufactura.
4.2.3. Puesta a punto
El diseño de la puesta a punto toma en cuenta los siguientes objetivos:
- Verificación y realización para funciones individuales.
- Verificación y realización de la interacción de funciones conectadas en
módulos entrelazados.
- Comprobación de la continuidad de las conexiones eléctricas.
- Medición de corriente, voltaje y resistencia mediante dispositivos de medición.
- Documentación de los hechos técnicos en forma de registros.
4.2.3.1. Documentación sobre ensamblado y puesta a punto
Nos ayuda a desarrollar notas para el instructor, y el estudiante a través de
hojas de trabajo para realizar el ensamblaje y puesta a punto de la instalación
(Anexo 3). Se pone énfasis principalmente en preguntas que puedan surgir de
problemas mecánico, neumáticos y eléctricos, al igual que en la operación de la
instalación.
La elaboración de las hojas de trabajo permiten:
- Ayudar en el diseño, ensamblaje y puesta a punto de la instalación.
- Proveer una metodología de trabajar los problemas de control
específicos.
- Representa una fuente de información de la que el instructor puede reunir
su propio programa individual dependiendo de las condiciones de
entrenamiento al momento.
4.2.3.2. Cambio de los parámetros de operación
El sistema permita realizar cambios en los parámetros de operación
observando las siguientes posibilidades.
Variación de los parámetros de operación como son velocidad, inversión de
giro variación del ángulo de giro, adición de componentes neumáticos o electro-
neumáticos y la inserción de un subprograma en programas de secuencias.
4.3. DETECCIÓN Y ELIMINACIÓN DE FALLAS
Acorde a la realidad de las máquinas y sistemas reales se toma en cuenta la
posibilidad de introducir y simular fallas de acuerdo a los siguientes
parámetros:
- Detección de fallas en la maquinaria y en las unidades de producción.
- Idealización del las fallas mediante percepción con sensores o
dispositivos de diagnostico.
- Localización de fallas tomando en consideración las interfases entre los
módulos mecánicos, neumáticos y eléctricos.
- Examinación de las posibles causas de cualquier interferencia o falla.
- Eliminación de la interferencia y fallas mediante reparación o cambio de
partes.
Esta documentación de entrenamiento trata con los dos conceptos didácticos
independientes enlistados a continuación:
• El concepto que el sistema puede ser investigado usando la instalación
totalmente instalada
• El concepto de paso de diseño paso-a-paso, instalando el equipo
practicando el desarrollo de programas y por ultimo poniendo a punto la
estación una vez que el programa ha sido completado.
El proceso global de la estación se desarrolla por medio de subprocesos que
incrementan su complejidad de manera progresiva.
En el concepto paso -a - paso la descripción de un problema puede ser
transformado en un ejercicio práctico de generación de programa usando tanto
la documentación de circuito como el procedimiento de planificación, el
cableado y entubado puede realizarse en base a una documentación de
circuito y la programación de un PLC. En la puesta a punto se verifica que las
unidades y la programación estén correctas luego de que cada subproceso ha
sido completado.
4.3.1. FALLAS DELIBERADAS
Fallas en la parte neumática de la instalación
Las conexiones de tubería son bloqueadas. En la práctica, las fallas que son
simulados mediante el bloqueo de la tubería generalmente resultan de una
tubería rota.
Fallas en la parte eléctrica de la instalación:
La conexión de la señal eléctrica con interrumpida en el terminal. Las fallas
simuladas de esta manera ocurren en la práctica mas comúnmente en forma
de un cable roto.
4.3.2. TIEMPOS DE FALLA
La situación de falla ocurre siempre después de la puesta a punto Esto significa
que la instalación ya ha sido arrancada correctamente. Por lo tanto se pueden
excluir fallas
4.3.3. NUMERO DE FALLAS
Normalmente, solo una falla debe incorporarse en un circuito. Si se introduce
varias fallas estas deben tener una conexión lógica, ya que es raro aun en la
práctica el que varias fallas diferentes ocurran simultáneamente en una
instalación.
5. RECOMENDACIONES
Función PARO DE EMERGENCIA –General
Para operar una instalación técnicamente segura, es esencial observar varias
recomendaciones de seguridad.
La norma DIN EN 60 204, Parta 1 contiene los requisitos y recomendaciones
para el equipo eléctrico de maquinaria para promover
• · la seguridad de personal y objetos
• · mantener la funcionalidad de la maquinaria
• · facilitar el mantenimiento de maquinaria
La función de PARO DE EMERGENCIA es una facilidad diseñada para la
protección de hombre y máquina.
La actuación del dispositivo de PARO DE EMERGENCIA debe provocar un
estado que es indemne para hombre y máquina. Debe ser posible apagar
inmediatamente cualquier actuador o motor que pueden crear situaciones
peligrosas. por otro lado, los actuadores y motores que, en caso de apagarlos,
puedan representar un peligro a operadores o maquinaria, deben continuar
incluso operando en una emergencia. La posibilidad de actuar el PARO DE
EMERGENCIA debe estar disponible en una máquina en cualquier fase.
Una vez que el PARO DE EMERGENCIA se ha soltado, no debe ser posible
para la maquinaria reiniciar automáticamente.
Los siguientes requisitos se aplican para el PARO DE EMERGENCIA
adicionalmente de aquéllos para la función de PARO:
• Precedencia sobre cualquier otra función o actuación en cualquier modo
de funcionamiento
• El suministro de poder a la máquina que podría causar situaciones
peligrosas debe apagarse tan rápidamente como posible sin crear
cualquier peligro adicional (vía dispositivos mecánicos de paro que no
requieren suministro de poder externo, vía frenos de marcha atrás en el
caso de parada categoría 1).
• El reseteo no debe comenzar un re-start
Un PARO DE EMERGENCIA debe actuar como una categoría 0 o categoría 1.
La categoría es dependiente del tipo de maquinaria.
La función de PARO DE EMERGENCIA de una categoría 0 debe ejecutarse
independiente del PLC. El circuito de PARO DE EMERGENCIA debe
ejecutarse independientemente del PLC vía, los componentes
electromecánicos robustos. Sólo de esta manera se garantiza la efectividad del
PARO DE EMERGENCIA, aun cuando el PLC se dañe. El Comportamiento
del PARO DE EMERGENCIA debe estar grabado en el programa de mando
del PLC para que las señales apropiadas sean aplicadas, por ejemplo, a las
salidas del PLC si la máquina se re-iniciada. Hay dos posibilidades para
empezar:
• Continúe desde el mismo punto
• Retornar la máquina y re-inicio a la posición inicial
En el último caso, es necesario cambiar a operación manual.
De igual forma, la categoría 1 de PARO DE EMERGENCIA debe efectuar el
cambio final fuera del suministro de poder a la máquina por medio de los
componentes electromecánicos.
Si se requieren precauciones de seguridad extensas con el PARO DE
EMERGENCIA, se debe usar como por ejemplo reles intrínsecos adicionales o
controles los neumáticos. También es posible usar sistemas de PLC con
seguridades especiales. Los sistemas de PLC de este tipo están provistos con
unidades del mando centrales múltiples, módulos de input/output especiales,
programas redundantes auto supervisados doblemente o unidades
suplementarias similares.
Función de arranque
No debe ser posible arrancar una máquina hasta que todos los dispositivos de
protección se hayan ajustado y estén totalmente operativos. Este estado inicial
es generalmente conocido como la posición inicial de la máquina.
Función del reset
Hay varias razones para dar reset a una máquina para lo qué la norma define
tres categorías de función de parada:
• Categoría 0
El PARO de una máquina da como resultado de desconectar el
suministro de poder a la máquina (PARO no controlado).
• Categoría 1
PARO controlado, cuando el suministro de poder a la máquina se
mantiene para provocar el PARO de la maquinaria. Una vez que la
maquinaria se ha detenido, el suministro de poder se interrumpe.
• Categoría 2
PARO Controlado, cuando el suministro de poder a la máquina maneja
mantiene.
Cada máquina debe equiparse con una Función de RESET de categoría 0.
Esta función frecuentemente se utiliza para alistar y preparar al sistema antes
de ponerlo en marcha e iniciar el proceso por medio del START.
Las Categoría 1 y 2 deben proporcionarse en casos donde éstos se requieren
por razones de seguridad o de funcionamiento de la máquina. La categoría 2
puede usarse para detener un proceso de producción. La actuación del botón
de START produce el arranque del proceso interrumpido. Si un proceso no
debe detenerse abruptamente, sino gradualmente, esto puede efectuarse vía
una categoría 1.
Las Categorías 1 y 2 generalmente se ejecutan vía el programa de mando del
PLC.
Una categoría 0 o 1 debe ser independiente del modo funcional de
funcionamiento y una categoría 0 debe tener anterioridad. Es más, la función
PARO siempre tienen preferencia sobre cualquiera otra funciones incluso en
caso de simultaneidad.
El restablecimiento de una función de PARO no debe activar un estado
potencialmente peligroso.
5.1. CONCLUSIONES
El diseño y la construcción de cualquier proyecto de estar basado
principalmente en el conocimiento y observación de las recomendaciones de
seguridad, a fin de prevenir el que ocurran situaciones potencialmente
peligrosas para los operarios como para la máquina.
Antes de empezar el diseño algún proyecto se debe investigar a fondo el
campo en el que se lo va a utilizar para tener una idea clara de como tiene que
funcionar y con que tipo de materiales se lo va a construir para no contaminar
ni dañar la materia prima con la que va a trabajar el proyecto.
Realizar los cálculos necesarios de esfuerzos, torques, entre otras fuerzas que
intervienen y que afecten en la estructura del proyecto para poder seleccionar
el tipo de material adecuado.
Ela una adecuada planificación del tiempo que se va a emplear en la
construcción de los diferentes sistemas y en lo posible tratar de optimizar el
tiempo para terminar lo más rápido posible el trabajo y poder proponerlo a la
industria.
Elaborar y llevar a la mano una documentación adecuada para proveer de una
fuente de información a la persona que este a cargo del funcionamiento del
módulo con el fin de ayudar en el ensamblaje, puesta a punto de los diferentes
sistemas, resolución de problemas de control específicos y para que el
proyecto tenga un correcto funcionamiento.
Al efectuar la programación del equipo en el PLC es fundamental colocar
condiciones de seguridad para proteger a todo el sistema en caso de falla
fortuita.
Realizar una minuciosa calibración de todos los sensores y actuadotes
existentes antes de poner en marcha el funcionamiento del proyecto, con el
objetivo proteger al equipo y tener un óptimo funcionamiento del mismo.
BIBLIOGAFIA TEXTOS.
� FESTO DIDACTIC (2004), GMBH & Co, KG, edicion 01
� FESTO Didactic, (2006), “Modulo de Estudio de Mecatrónica”
� MANUAL de LOGO (2006) “6ED1050-1AA00-0DE6”, edición 07
� MANUAL del PLC Simatic S7-200 de Siemens (2005) edición 02
Numberg – Alemania.
PAGINAS WEB.
� www.cedim.uni.edu.pe/documents/mechatronics/mechatronics.php
� www.electronica2000.com
� www.festo.com.mx
� www.festo.com/argentina/104.htm
� www.monografias/neumatica.com
� www.monografias.com/trabajos12/electil/electil.shtml
� www.peocitíes.com/automatizacion industrial y www.mamma.com
� www.sapiens.itgo.com/neumatica/neumatica19.htm
� www.sapiensman.com/neumatica/neumatica7.htm
� www. siemens/automa7.com
� www.siemens.com/simatic-et200s
� www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/siepe/pe/automatizacion_plc
simatic_s7_200_s7_300_y_s7_400.htm
� www.siemens.com.ar/sites/internet/legacy/siepe/pe/automatizacion_plc.
htm
� www.unicrom.com/tut_PlC6.asp
� WWW. WIKIPEDIA.COM.SENSORES
ANEXOS
ESFOT- PPM
Nº 1
Trat.TermicoRecubrimiento
Tol. Gnral.Dib: Juan Carlos Salcedo Marco Vinicio Lucero
EPN
Fecha:
30- 06 - 2008SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Ing. Mario Granja
Material:Escala
DisReb
0.5 1:2.5
PERFIL DE ALUMINIOPLATINAS DE ALUMINIODURALONEJES DE ACERO Y BRONCE
1 2 3 4
E
D
C
B
A
E
D
C
B
A
*Nota: Se añade lista de piezas.
NingunoNinguno
Juan Salcedo / Marco Lucero
E
ESFOT- PPM
Nº 3
Trat.TermicoRecubrimiento
Tol. Gnral.Dib: Juan Carlos Salcedo Marco Vinicio Lucero
EPN
Fecha:
30- 06 - 2008SISTEMA DE TRANSPORTE DE TAPAS
Ing. Mario Granja
Material:Escala
DisReb
0.5 1:2.5
PERFIL DE ALUMINIOPLATINAS DE ALUMINIODURALONEJES DE ACERO Y BRONCE
1 2 3 4
E
D
C
B
A
E
D
C
B
A
*Nota: Se añade lista de piezas.
NingunoNinguno
Juan Salcedo / Marco Lucero
ESFOT- PPM
Nº 5
Trat.TermicoRecubrimiento
Tol. Gnral.Dib: Juan Carlos Salcedo Marco Vinicio Lucero
EPN
Fecha:
30- 06 - 2008SISTEMA DE SELLADO DE TAPAS
Ing. Mario Granja
Material:Escala
DisReb
0.5 1:2.5
PERFIL DE ALUMINIOPLATINAS DE ALUMINIODURALONEJES DE ACERO Y BRONCE
1 2 3 4
E
D
C
B
A
E
D
C
B
A
*Nota: Se añade lista de piezas.
NingunoNinguno
Juan Salcedo / Marco Lucero
ESFOT- PPM
Nº 7
Trat.TermicoRecubrimiento
Tol. Gnral.Dib: Juan Carlos Salcedo Marco Vinicio Lucero
EPN
Fecha:
30- 06 - 2008DESPIECE DE BANDA TRANSPORTADORA
Ing. Mario Granja
Material:Escala
DisReb
0.5 1:2.5
PERFIL DE ALUMINIOPLATINAS DE ALUMINIODURALONEJES DE ACERO Y BRONCE
1 2 3 4
E
D
C
B
A
E
D
C
B
A
*Nota: Se añade lista de piezas.
NingunoNinguno
Juan Salcedo / Marco Lucero
ES
FO
T
Nº 4
Tra
t.Term
icoR
ecubrim
iento
To
l. Gnral.
Dib
: Jua
n C
arlos S
alcedo M
arco
Vinicio Lucero
EP
N
Fecha:
18
- 06
- 2008E
SQ
UE
MA
EL
EC
TR
ICO
DE
L SIS
TE
MA
Ing
. Ma
rio G
ranja
Material:
Escala
Dis
Reb
0.5
1:1
SIEMENS
L1 N I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 I12
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Q8 Q9 Q10 Q11 Q12
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
+ 24 VDC
0 V
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12CA
c1
M
CA
P
NF
FUENTE DE ALIMENTACION DE 120 VCA
FUENTE DE ALIMENTACION DE 24VDC
AN
EX
O II
SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA NATURALEZA DE LAS CORRIENTES CONDUCTORES CON EXIONES
ELEMENTOS GENERALES DE CIRCUITO
ELEMENTOS GENERALES DE CIRCUITO (Continuación)
ACCIONAMIENTOS
ACONCIONAMIENTOS (Continuación)
ACCIONAMIENTOS ELECTROMECÁNICOS, ELECTROMAGNÉTICOS
(Continuación)
APARATOS DE MANIOBRA (Continuación)
APARATOS DE MANIOBRA DE CIRCUITOS PRINCIPALES
(Continuación)
ANEXO III
EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN .
Ejemplo 1:
Control de los movimientos de subida y bajada de un ascensor
Descripción:
Cada planta tiene un pulsador de llamada, que cuando es accionado, la cabina
se posiciona en dicha planta.
Los pulsadores del interior de la cabina, son los mismos que los que se
encuentran en el exterior, por lo tanto no necesitan programación, ya que se
conectarán en paralelo de forma cableada.
Leyenda:
I1: Pulsador de llamada de la 1ª planta.
I2: Pulsador de llamada de la 2ª planta.
I3: Pulsador de llamada de la 3ª planta.
I4: Final de carrera de la 1ª planta.
I5: Final de carrera de la 2ª planta.
I6: Final de carrera de la 3ª planta.
Q1: Salida gobierno del contactor de subida.
Q2: Salida gobierno del contactor de bajada.
.
Movimientos:
Cada uno de los movimientos está controlado por un biestable. En la entrada
Set se establecen las condiciones de funcionamiento y en el Reset las parada.
Por ejemplo: para que el ascensor suba desde la primera planta a la tercera,
movimiento X1, será necesario que el final de carrera I4 esté accionado y se
pulse I3 (S=I4*I3). Cuando la cabina llega arriba, el pulsador I6 es accionado
deteniendo el movimiento.
Todos lo movimientos de subida (X1, X2 y X3) activarán Q1 y todos lo
movimientos de bajada (X3, X4 y X5) activarán Q2.
En las ecuaciones de las salidas, se realizará el producto negado de la variable
de salida contraria, para evitar cortocircuitos en el circuito de fuerza. Hay que
tener en cuenta, que se gobernará un motor trifásico a 220v o 380.
.
Circuito lógico:
.
Conexiones:
.
Ejemplo 2:
Taladro Semiautomático
Descripción:
Al accionar el pulsador S1 se activa la salida Q1 bajando el taladro. Un vez que
la pieza es perforada, la salida Q2 se pone activa subiendo el taladro hasta la
posición de reposo.
El motor M2, que permite el giro del protabrocas, estará activo cuando el motor
suba o baje en condiciones normales de funcionamiento.
El pulsador de emergencia S2 tiene como función, detener la bajada del
taladro, poner en marcha el contactor de subida para situar la máquina en
posición de reposo, y detener el motor de giro M2.
Se tendrá en cuenta que el inversor que controla los movimientos de subida y
bajada, gobierna un motor trifásico de 220v o 380v, por lo tanto es
absolutamente necesario prever que las dos salidas que controlan estos
movimientos, nunca puedan activarse a la vez. Si esto no se hace así, puede
producirse un peligroso cortocircuito en el circuito de fuerza que controla el
motor.
Circuito lógico:
Conexiones:
ANEXO IV
Detección de fallas Reparaciones sistemáticas en caso del funcionamient o defectuoso En caso de una interrupción inadvertida, las reparaciones serán llevadas a cabo según el plan siguiente.
Required
status
Actualstatus
Diagnosisof
malfunction
Faultfinding
Faultlocated
yesno
Repairs
Re-commis-sioning
Pro-
ductionsystem
Compa-rison
Repairs successful
• Figura 1: Reparaciones sistemáticas
Pre-requisito previo para las reparaciones sistemáticas • El requisito previo básico para las reparaciones sistemáticas y la localización
de fallases es el conocimiento del sistema. Esto significa que solo cuando usted se ha familiarizado con el sistema y conoce su estructura, entonces pueda llevar a cabo reparaciones sistemáticas.
Familiarización con el sistema : • observando detenenidamente la instalación. • haciendo disponible toda la documentación del sistema. • sabiendo el producto y procesando tecnología. • intercambiando información con el usuario, operador.
Procedimiento La primera cosa que debe hacerse en caso de una señal de error es establecer el estado real. Las opciones siguientes están disponibles para esto: Discutiendo la fallas con el usuario (Operar el sistema incorrectamente?) • Donde Empiesa la falla • Paso de proceso en el que se deteniene • Proceso defectuoso • Práctica de funcionamiento incorrecta Detección de fallas La detección real de fallas se da una vez que el estado real se ha establecido y se ha comparado con el estado requerido. Esta comparación frecuentemente lleva al descubrimiento de la fuente del error, si la falta es visible (ej. el daño mecánico a un generador señalado), audible (goteo del ej. en una válvula), perceptible a través de olor (quemado de cable de ej. fuera) Si éste no es el caso, la falta sólo puede encontrarse y puede eliminarse por medio de un procedimiento sistemático. Detección sistemáticas de la fallas De nuevo, la comparación de estado de required/actual es la base para el la detección sistemática de fallas
Result
YES
(fault located)
NO
(fault not located)
Establishing possible error sources
– mechanical fault
– pneumatic fault
– hydraulic fault
– electrical fault
Figure 3: Detección sistemática de fallas
Documentación de la falla Una vez que la falla se ha encontrado, no es suficiente sólo rectificarla, sino al mismo determinar la causa del problema . Una herramienta útil para esto es una lista de las fallas que debe guardarse con la instalación. Esta lista describe los funcionamientos defectuosos y sus causas. Puede tomar varios formas diferentes. Lo siguiente es un ejemplo Mach. No.
Date Time
Fault Cause Fault index
Rectified by
Esta lista puede ser útil para descubrir fallas frecuentes y repetitivas y sus causas. El índice de fallas lo hace más fácil de establecer la naturaleza del error. A = la práctica del funcionamiento Incorrecta
(ej. un tornillo reteniendo no se aprieta propiamente en una parte del ensamble)
M = la falla Mecánica ( ej los sensores son mal ajustados) E = la falla Eléctrica (ej los reles no son energizados o la solenoide no conmuta) S = el error del Controlador
(ej el programa o una parte del programa no se activa) L = la falla de fugas
(ej el aire escapa por las conexiones) B = el error del Operador
(ej. Válvulas de cierre no conmutan ) W = error de Servicio (ej filtros de aire no están limpios)
Example Mach. No.
Date Time
Fault Cause Fault index
Rectified by
1303 31.01.99 Distribution station; Gravity feed magazine does not operate correctly
Microswitch 1S1 maladjusted
M del
Análisis de fallas Con la ayuda de la lista de fallas , es posible establecer si una falla o daño ocurrieron y así determinar los puntos débiles en el sistema. Una vez que éstos se han identificado, es aconsejable introducir mejoras técnicas. Si el daño ha ocurrido, el procedimiento siguiente debe adoptarse.
Análisis final La detección de Fallas y la eliminación no implica solamente dejar el sistema de nuevo operacional , también se debe identificar y mejorar áreas débiles en el sistema. El requisito previo básico para esto es un conocimiento de todos los aspectos de tecnología de mando y entendiendo de la función y interacción de sistemas híbridos .
Damage location
Inadvertent damage
(unique)
Repairs
Repairsscrap
Repeated damage or
potential damage source
Improvementtechnically possible
yes
no
no
no
yes
yes
Seek improvementvia modification
Improvementeconomically viable
Repaireconomically viable
Weak point
Figure 4: Fault análisis
ANEXO V Tecnología de Manipulación Overview of handling technology Como resultado del incremento de los costos de mano de obra, mejoras en las condiciones de trabajo y reducciones en las horas de trabajo la industria a tenido que incrementar su productividad hacia la racionalización y automatización en orden para poder sobrevivir en un entorno tan competitivo como el actual Hasta ahora , la automatización de los procesos actuales de producción han procurado mantener un alto nivel de desarrollo, procurando reducir considerablemente los tiempos muertos de las máquinas
Handling time
Idle period
Machine time
Idle period Utilisation Idle period
time
– –
Advancing
of toolsMachining
process
Machine
run downUnclamp
workpiece
Clamp
workpiece
Handling time
Idle period
Figure 1: Alocaciones de tiempos durante un proceso de producción . La automación de los procesos de manipulación, los procesos mediante los cuales las piezas de trabajo son alimentadas a las máquinas en el número adecuado, la posición y dirección correcta, en el tiempo exacto y la forma correcta en que es retirada fue rechazada por mucho tiempo Debido a la complejidad y a los frecuentes cambios en estas areas de manipulación , no fue sino hasta mediados de los setenta donde se comenzo a reducer los tiempos de manipulación en terminos de automatización , de tal forma que aun existe un gran campo para mas automatizaciones en esta área. Definición : Tecnología de manipulación de acuerdo VDI 2860 La manipulación es una subfunción del flujote materiales .Funciones adicionales son transporte y almasenamiento.
ConveyingVDI 2411
StorageVDI 2411
Material floweffects
Storage
VDI 2411
Figure 2: Manipulación como una subfunción del flujo de materiales
Funciones de Manipulación
Subfunciones La manipulación se divide en cinco subfunciones. Estas subfunciones a su vez se subdividen en funciones elementales y funciones combinadas
Funciones elementales Funciones elementales son claseadas comolas las más pequeñas, pero no son lo suficientemente importante como ser subdivididas en funciones .Las funciones combinadas consisten en varias funciones elementales.
Storage
Elementary
functions
Supplemen-
tary
functions
Combined functions
Changingquantities
Moving Securing Checking
• Checking availability• Checking
identity• Checking form• Checking size• Checking
colour• Checking orientation• Measuring• Counting• Measuring orientation
• Measuring position
• Dividing• Combining
• Randomstorage
• Rotating• Transferring
• Conveying
• Swivelling• Orienting• Positioning
• Arranging• Guiding• Transferring
• Dropping• Allocating
• Branching• Merging• Sorting
• Sorted storage• Partially
sorted storage
• Holding• Releasing
• Clamping• Unclamping
• Testing
HandlingVDI 2860
Figure 4: Structuring of handling functions to VDI 2860
ANEXO VI
Símbolos de la tecnología de manipulación Las funciones de manipulación son denotadas por ciertos símbolos. Un proceso de manipulación puede ser representado gráficamente en la forma de una secuencia de símbolos
Almacenamiento Función de
manipulación
Símbolo Descripción
Almacenamiento
clasificado
Almacenamiento de objetos geometricamente
definidos con OZ = 3/3
Almacenamiento
parcialmente
clasificado
Almacenamiento de objetos geometricamente
definidos con 0/0 < OZ <3/3
Alamacenamiento al
azar
Almacenamiento de objetos geometricamente
definidos con OZ = 0/0
De acuerdo a VDI 2860 no esuna function de
manipulación ,
llistada por razones informativas
Alteramiento de Cantidades Altering quantities Función de
manipulación Símbolo Descripción
Separación
Formar un subconjunto de una cantidad total
Combimnación
+
Formar cantidades a partir de subconjuntos
División
n
Formar subconjuntos de un tamaño definido a partir
una cantidad total
Allocación
n
Formar subconjuntos d un tamaño a catidad
definidos y la movilización de estos subconjuntos a
un destino definido
Branching
Rompimiento de un flujo de masa en conjuntos
parciales de flujos
Merging
Formar un flujo de masa a partir de subconjuntos de
flujos ?
Clasificación
Alocación y division de cantidades de diferentes
objetos de acuerdo a categorías de características
definidas
Movilización
Función de
manipulación Símbolo Descripción
Rotación
Movimiento de un objeto desde una orientación
específica a una orientación diferente arededor de
un eje envolviendolo como objetivo espesífico un
punto de referencia
La posición permanece sin cambio.
Desplazamiento
Movimiento de un objeto desde una posición
definida a otra posición en terminus de traslación en
linea recta.
La orientación permanece sin cambio.
Swivelling
Movimiento de un objeto desde una orientación
especifica a otra orientación y posición en terminus
de rotación de un objeto alrededor de un eje
remoto.
Orientación
Movimiento de un objeto desde una orientación
indefinida hasta una orientación definida.
Posicionamiento
Movimiento de un objeto desde una orientación
indefinida hasta una orientación específica
Clasificación
Movimiento de un objeto desde una orientación
indefinida hasta una orientación y posición o
dirección de movimiento.
Guiado
Movimiento de objetos desde una aotra posición
específica a travez de un camino o ruta definido .
La orientación es definida en cada punto.
Transferencia
Movimiento de objetos desde una a otra posición
especificada a través de una ruta no definida .
El grado de orientación permanece sin cambio
Conveying
Movimiento de un objeto desde una poición a
cualquier otra posición . El grado de orientación y
ruta de movimiento no están definidos.
De acuerdo a la definción no constituye una function
de manipulación , sin esta permite la descripción de
la secuencia completa de la funcion (nombrada
para el efecto de complementariedad).
Securing Función de
manipulación Simbolo Descripción
Holding
Temporary securing of an object in a defined
orientation and position.
Releasing
The reverse of holding.
Clamping
Temporary securing of an object in a defined
orientation and position via friction-locking.
Unclamping
The reverse of clamping.
Checking Handling function Symbol Description
Checking
Establishing, whether objects fulfil specified
conditions (see. DIN1319; VDI/VDE2600), e.g. the
following are checked: Availability, identity, form,
position, orientation . . .
Checking
availability
Establishing, whether an object is available within a
defined area.
Checking
identity
Establishing, whether an object fulfils specified
characteristics.
Checking
position
Establishing, whether an object is located at a
specified point within the coordinate system.
Checking
orientation
Establishing, whether an object has a specified
orientation in relation to a reference coordinate
system.
Measuring
Establishing of a value as a multiple of a reference
variable (see. DIN1319; VDI/VDE2600).
Counting n
Determining of a quantity of objects.
MPS stations – Material flow
Buffer station
1
1 432
1: checking availability, 2: checking identity, 3: displacing, 4: allocating
Sorting station
1 432 5
1: checking availability, 2: checking identity, 3: branching, 4: displacing, 5: sorted
storage
